IPN

ESIME U.P. TICOMÁ N

ING. AERONÁ UTICA

Alumnos:
Javier Arturo Aguilar Castillo
Damián Escutia Martínez
Rodrigo Jurado Galicia
Iván Alejandro Montañez Méndez

Corrosió n de Ortega
Jesús Antonio Villar

Metales en Profesora:
Yoliztli Guadalupe Mendoza Guerrero

Aeroná utica Grupo: 8AV2

Práctica 3: Ultrasonido

Objetivo
Visualizar, entender y llevar a cabo una inspección de fisuras internas en un material mediante la prueba
de Ultrasonido, con el fin de comprender cómo funciona y saber interpretar los resultados.

Marco teórico
Ultrasónico es el nombre dado por la aplicación y estudio del ultrasonido, el cual es el sonido de paso
demasiado alto para ser detectado por el oído humano, por ejemplo, frecuencias mayores a 18 KHZ. Las
Ondas ultrasónicas tienen una amplia variedad de aplicaciones dentro de un amplio rango de intensidad,
incluyendo el corte, limpieza y destrucción del tejido del extremo superior y las pruebas no destructivas
(NDT, por sus siglas en inglés), a la parte baja.

Una prueba no destructiva es aquella en la cual no hay una perturbación en las propiedades y el
desempeño en el uso posterior del objeto bajo examinación.

Con la prueba no destructiva denominada, ultrasónica, la cual es un método mecánico efectivo, quiere
decir que el objeto es sometido a esfuerzos mecánicos periódicos. Es esencial que no existan cambios en
las dimensiones y estructura del objeto cuando la prueba sea completada. Esto se puede alcanzar
mientras que los esfuerzos máximos aplicados no hayan excedido el límite elástico, de acuerdo a la ley
de Hooke, entonces la deformación resultante es proporcional al esfuerzo aplicado. Por tanto, es
necesario que la intensidad ultrasónica sea suficientemente baja para no exceder el límite elástico del
material.

La prueba Ultrasónica consiste en la efectividad de propagación de ondas de amplitud baja a través del
material, ya sea para ser medido uno o ambos, el tiempo de traslado y cualquier cambio en la intensidad
para una distancia dada. Dentro de las aplicaciones, se incluye el calibrado de distancia, detección de
falla y parámetros de medida (como el módulo elástico y tamaño de grano), el cual se ve reflejado en la
estructura del material.

La aplicación de ultrasonido para este tipo de prueba fue posible por el descubrimiento del efecto
piezoeléctrico por los hermanos Pierre y Jacques Curie en 1880. Como sea, fue hasta la segunda guerra
mundial cuando fue necesario esta tecnología, después del descubrimiento del radar, el cual cualquier
progreso efectivo fue posible. Fue entonces que Firestone en USA y Sproule en Reino Unido, trabajando
independientemente uno de otro, desarrollaron el detector de falla pulso-eco ultrasónico. Desde
entonces, la prueba ultrasónica ha progresado de manera notable y como resultado de estos desarrollos
son los componentes electrónicos y tecnología computacional. Esta prueba se ha vuelto más común que
la radiología.
Material
 Glicerina (acoplador)
 Osciloscopio con palpador (transductor de cuarzo)
 Pieza metálica de superficie lisa

Desarrollo y resultados
1.- Limpieza de la superficie de la pieza para que esté libre de residuos. La pieza se acomoda de tal
forma que el palpador se pueda colocar firmemente para la lectura correcta de las ondas del
ultrasonido.

2.-Se mide la distancia paralela a la que se efectuará la medida ultrasónica de la pieza. Siendo esta
medida tomada con un vernier digital, la distancia resulta de 10 cm (100 mm), la cual se usa para
calibrar la escala en la pantalla del osciloscopio.
3.- Se aplica el acoplador en toda la superficie que tendrá contacto con el palpador de cuarzo.

4.- Tras asegurarse de la correcta distribución del acoplador en la superficie, se procede a llevar a cabo
la prueba, colocando firmemente el palpador contra la superficie. La lectura del osciloscopio (la cual se
muestra como líneas de luz verde) deberá mostrar por lo menos dos perturbaciones: la del inicio y la del
final de la pieza; de sólo mostrar una perturbación, significa que el palpador no está leyendo
correctamente, esto quizás debido a que no esté bien colocado; si la lectura muestra más de dos
perturbaciones, es debido a que existe alguna fisura en el interior de la pieza.
5.- La pieza tiene orificios intencionales de los cuales se puede comprobar la distancia para comparar
con la lectura en el osciloscopio, la cual ser prueba ser altamente acertada.
6.-Tal y como se observa, tras estimar la distancia de los orificios mediante la escala en el display del
osciloscopio, se comprueba con las medidas físicas obtenidas con el vernier.
7.- De manera similar, se hizo con los orificios de lado izquierdo de la pieza.
Conclusió n
Las pruebas no destructivas juegan un rol importante a la hora de identificar las fallas en algún material
sin afectar su estructura. La prueba por ultrasonido es una herramienta que funciona mediante la
emisión de ondas ultrasónicas que nos indican los defectos de nuestro material a través del rebote de
estas que se manifiestan como un haz en el osciloscopio de modo que con calibrado correctamente y
con la escala adecuada se puede realizar una medición de la localización de la falla, esta prueba es usada
para una amplia gama de materiales, tiene una mayor penetración que otras pruebas, por lo que es
sumamente útil para piezas o estructuras de espesor grande, se utiliza para poder localizar grietas,
poros, agujeros, defectos de soldadura o algún otro elemento que no permita la continuidad del
material sin la necesidad de quitar la pieza de su ensamblaje, que es una de las ventajas de esta prueba.
La prueba de ultrasonido no solo es para materiales metálicos, también puede ser para plásticos y para
materiales compuestos.

Fuentes Bibliográficas
J Blitz, G. S. (1995). Ultrasonic Methods of Non-destructive Testing. Cambridge: Chapman & Hall.