8º CONGRESO IBEROAMERICANO DE INGENIERIA MECANICA

Cusco, 23 al 25 de Octubre de 2007

CORRECCIÓN DE LA ECUACIÓN DE HOLLOMON

CONDUCENTE A ECUACIÓN SUSTITUTA

Suárez Flores R. J. *

*Universidad de Los Andes, Escuela de Ingeniería Mecánica, Laboratorio de Ensayos Mecánicos

Mérida 5101A, La Hechicera, Venezuela
e-mail: jsuarez@ula.ve

RESUMEN

Para algunos materiales metálicos, la zona de deformación plástica uniforme de la curva real de esfuerzo σ vs
cantidad de deformación ε se suele representar con la ecuación propuesta por Hollomon: σH = Kεn, donde σH es el
esfuerzo real según Hollomon, K es el coeficiente del endurecimiento y n es el exponente del endurecimiento. El
buen cumplimiento de esa expresión es bastante excepcional, pues parece depender de muy particulares relaciones
entre las propiedades mecánicas de un dado material. Por esta razón, la ecuación ha sido objeto de modificaciones en
algunas investigaciones. En este trabajo, en aplicación a un grupo de aceros al carbono se demuestra que al menos en
estos materiales, el llamado coeficiente del endurecimiento no es una constante, sino una variable dependiente de la
cantidad de deformación ε. Se consigue que al expresar esa dependencia en forma de una ecuación exponencial del
tipo q = a - b/exp(cεd), resulta una nueva ecuación σR = qεn que se cumple casi idealmente. Se estima que la gran
dificultad habida en el aprovechamiento de la ecuación de Hollomon, se ha debido precisamente a presuponer que K
es simplemente una constante incluida en una ecuación potencial.

PALABRAS CLAVE: Hollomon; Coeficiente de endurecimiento; Endurecimiento por deformación.

 INTRODUCCIÓN

En los procesos de conformado por deformación plástica son cada vez más requeridas mayores reducciones de
dimensiones de los materiales metálicos trabajados en frío o en caliente. Para satisfacer ese requerimiento es
imprescindible disponer de soluciones matemáticas que permitan evaluar el efecto de la cantidad de deformación
sobre el endurecimiento que la misma suscita en el material. Ya en el año 1735 Bülfinger [1] hizo una proposición de
tal solución y mucho después, en la primera mitad del siglo pasado trabajaron también en ello Ludwik [2], Hollomon
[3] y Voce [4]. Hasta ahora, la solución más ampliamente y frecuentemente utilizada es la denominada ecuación de
Hollomon, la cual es una ecuación potencial que se expresa σH = Kεn, donde σH es el esfuerzo real según Hollomon,
ε es deformación real, la constante K ha sido llamada coeficiente del endurecimiento y n – exponente del
endurecimiento. El significado de n fue precisado por Low [5], quien obtuvo n = εu, siendo εu la cantidad de
deformación real correspondiente a la resistencia última real σu. Al igual que todas soluciones propuestas hasta la
actualidad, la ecuación de Hollomon no expresa una ley natural, pues es de carácter empírico en el intento de
representar la trayectoria de la curva real σ vs ε en el segmento correspondiente a la deformación plástica uniforme
de una probeta durante el ensayo de tracción uniaxial. Ese segmento abarca deformaciones reales en el intervalo
comprendido desde la deformación real εy correspondiente al límite de fluencia real σy, hasta εu. Para determinar los
valores de K y n, de caracterización del comportamiento plástico de un dado material que haya sido ensayado a
tracción uniaxial, la ecuación de Hollomon suele ser ajustada mediante regresión lineal al citado segmento
previamente obtenido aplicando las ecuaciones ε = ln(1+ e) y σ = S(1+ e), donde S y e son, respectivamente,
esfuerzo nominal y cantidad de deformación nominal. En vez de tal ajuste, ha sido más riguroso considerar el
resultado del estudio de Low [5], n = εu, y a partir de esto obtener el valor del coeficiente del endurecimiento K
mediante una ecuación adecuada. No obstante, en este segundo caso de determinación de n y K se confronta el
problema, al menos en los aceros, de que a medianas y bajas deformaciones la curva resultante de la ecuación de
Hollomon presenta considerable desviación por encima del segmento de deformación plástica uniforme, siendo
mayor esa desviación a más baja deformación y si más resistente es el material. Swift [6] propuso una modificación
para identificar en un dado material la menor deformación desde la cual podría ser aplicada la ecuación de Hollomon
en coincidencia con el segmento señalado. Ludwigson [7], en relación con materiales metálicos de red cristalina
cúbica de caras centradas y con baja energía de las fallas de apilamiento de las dislocaciones parciales, propuso una
corrección a esa misma ecuación para lograr su aprovechamiento a bajas deformaciones. Más recientemente, Samuel
[8], en un trabajo de profusa experimentación ha obtenido que las curvas resultantes de la ecuación de Hollomon no
representan satisfactoriamente a los segmentos de deformación plástica uniforme ni de los materiales de baja ni de
los de alta energía de fallas de apilamiento. Hasta cuanto se ha logrado indagar a propósito del presente trabajo,
ningún estudio anterior ha considerado la constancia del coeficiente del endurecimiento (K) como causa de las
citadas desviaciones. Aquí se determina que, al menos en un grupo de aceros al carbono, el llamado coeficiente del
endurecimiento en realidad es una variable dependiente de la cantidad de deformación real ε. La búsqueda de una
ecuación (también empírica) representativa de esa variabilidad ha resultado en la siguiente expresión: q = a -
b/exp(cεd). En consecuencia, al menos para los materiales metálicos indicados se recomienda usar la ecuación σR =
qεn preservando en ella la importante relación obtenida por Low [5]: n = εu. Un más racional aprovechamiento de
esta nueva ecuación requeriría de hallar los significados físicos de alguna(s) o todas las constantes a, b, c y d.

EVALUACIÓN DEL ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA

Habiendo sometido un material a ensayo de tracción uniaxial, obtenido su curva nominal S vs e y finalmente
obtenido su curva real σ vs ε usando las ecuaciones ε = ln(1+ e) y σ = S(1+ e) = S(expε), la variación del esfuerzo σ
que se produce en el segmento de deformación plástica uniforme de la curva σ vs ε, comúnmente es expresado con la
ecuación de Hollomon σH = Kεn habiendo definido los valores de las constantes n y K. En procedimiento preciso,
estos valores no deben ser definidos mediante el simple ajuste por regresión lineal, de la ecuación de Hollomon al
segmento mencionado, pues pueden así resultar valores de n diferentes a los incuestionablemente previstos por Low
[5]: n = εu. A partir de este dato, la constante K puede ser definida asumiendo ideal representatividad de la ecuación
de Hollomon, es decir, asumiendo σH = σ ⇒ Kεn = S(expε) y considerando el caso particular K(εu)n = Su(expεu),
donde Su es la resistencia última nominal. Puesto que n = εu, la penúltima ecuación puede ser escrita Knn = Su(expn),
y de aquí resulta:
n
⎛ exp1 ⎞
K = Su ⎜ ⎟ (1)
⎝ n ⎠

Ya definidos los valores de n y K, la ecuación de Hollomon σH = Kεn puede ser usada en el intento de evaluar el
endurecimiento ∆σH por deformación plástica uniforme aplicando la siguiente relación:

Λσ H = σ H - σ y = Kε n - σ y (2)

El endurecimiento no podrá ser correctamente evaluado si la ecuación σH = Kεn no es verdaderamente

representativa del segmento de la deformación plástica uniforme en la curva real σ vs ε.

VARIABILIDAD DEL COEFICIENTE DEL ENDURECIMIENTO

De la ecuación de Hollomon σH = Kεn se tiene que el coeficiente del endurecimiento es K = σH/εn. Dentro de este
estudio fue considerado que la satisfactoria representatividad de σH = Kεn exigiría el cumplimiento de la siguiente
condición análoga resultante de la experimentación: σ/εn ≈ const. Tomando en cuenta sólo los puntos σi,εi del
segmento de deformación plástica uniforme, la constancia experimental indicada no fue ratificada por ninguno de los
ensayos de tracción uniaxial de los aceros al carbono que fueron tomados para las pruebas de este trabajo. En todos
los casos fueron obtenidas curvas con trayectoria como la mostrada en la Fig. 1 y esto fue interpretado como
evidencia de que el coeficiente del endurecimiento no es una constante y por lo tanto tampoco es un coeficiente. Tal
resultado constituye una versión de corroboración del estudio de Samuel [8].
La tarea de hallar una ecuación de ajuste para la correlación entre la variable σ/εn y la cantidad de deformación
real ε, finalmente produjo el siguiente desenlace:

σ b
≈q= a- (3)
ε n exp(cε d )

Así, para representar el segmento de deformación plástica uniforme, este resultado señala que debe ser usada la
siguiente expresión en sustitución de la ecuación de Hollomon: σR = qεn, o sea:

⎡ b ⎤ n
σ R = ⎢a −
⎢⎣ ( )
exp cε d
⎥ε
⎥⎦
(4)

En la Ec. (4), en conformidad con el estudio de Low [5] se aplica n = εu. La Ec. (4) no es de ajuste, como si lo es la
Ec. (3).
Como ecuación para ajustes, la expresión exponencial (3) fue hallada en el programa denominado Curveexpert,
disponible en internet. Allí aparece con el nombre Modelo de Weibull, quizás debido a que Weibull hizo posible su
aplicación en fines de regresión.

560
(MPa)

420
n
Relación s / e

280

140

0
0 0,05 0,1 0,15 0,2
Cantidad de deformación real e

Fig. 1: Trayectoria de la curva de la relación σ/εn. Ejemplo de un acero AISI 1010

con recocido de regeneración.
EXPERIMENTOS

Con el propósito de examinar la utilidad de la Ec. (3) mediante aplicación de la (4), en el estudio de comprobación
preliminar han sido utilizados aceros AISI 1010, 1020 y 1045, cada uno en estado de suministro por el fabricante y
en estado de recocido de regeneración. En total, seis materiales que difieren en comportamiento plástico.
Los tres aceros fueron adquiridos en forma de barras cilíndricas de diámetro igual a 3/8” (9,5 mm). Para aplicar el
tratamiento térmico de recocido de regeneración, los puntos críticos superiores de los aceros fueron determinados
como aproximados usando un diagrama hierro-cementita (Fe-Fe3C) en escala precisa; luego, a los valores
conseguidos se les sumó 20 ºC según recomendación de experto en el área. Así, las temperaturas de cada uno de los
tres recocidos fueron de 893 ºC para el AISI 1010, 866 ºC para el 1020 y 800 ºC para el 1045. Las porciones de las
barras, individualmente según el acero, eran introducidas en un horno cuyo interior se hallaba a la temperatura
ambiental, ubicándolas en posiciones que pudiesen garantizar uniformidad del calentamiento y posterior
enfriamiento. Una vez encendido el horno y alcanzada la correspondiente temperatura máxima, era mantenido a esa
temperatura durante 11 minutos; luego era apagado dejando permanecer las porciones en su interior hasta alcanzar la
temperatura ambiental. Este tratamiento tenía el objeto de uniformizar las microestructuras de los aceros y eliminar
las tensiones originadas en las barras por el enfriamiento en aire después de la extrusión en caliente en la planta de su
producción.
Las probetas, no acordes con alguna norma en particular, fueron elaboradas con zona reducida de 65 mm de
longitud y 6 mm de diámetro. Sus cabezas conservaron el diámetro original (3/8”). Los ensayos de tracción fueron
ejecutados usando una máquina universal marca MTS modelo 661.23A-01 con capacidad de generar carga hasta de
25 kN, dotada con un controlador digital TestStar IIs también MTS, modelo 493.01. En todos los ensayos, la
velocidad del desplazamiento fue la misma, igual a 0,005 mm/seg y con toma de datos de carga y desplazamiento
cada 0,25 segundos. De cada uno de los tres aceros en cada uno de los dos estados ya mencionados, fue ensayada
solamente una probeta considerando que la tracción estática produce muy poca dispersión de los datos entre diversas
pero iguales probetas de un mismo material sometidas a dicha tracción en iguales condiciones. En un caso hubo
necesidad de repetir el ensayo debido a que la rotura de una probeta se produjo fuera de la zona establecida como la
que podría ser considerada longitud calibrada, igual a 24 mm.
Sólo las probetas de los aceros recocidos revelaron zona de fluencia, entendiéndose con este nombre la zona de la
curva de tracción entre los límites superior e inferior de fluencia, donde se produce deformación con escasa variación
del esfuerzo y donde se forman las bandas de Lüders.
Los ensayos fueron ejecutados sin uso de extensómetro, pues no se disponía de uno capaz de medir sustantiva
deformación plástica. En consecuencia, los datos del alargamiento de las probetas fueron los del desplazamiento de
la mordaza móvil. Desconociendo la sensibilidad del resultado de la ecuación σH = Kεn al valor de n = εu, se decidió
corregir al menos en modo aproximado los datos de todas las deformaciones nominales obtenidos de los ensayos.
Con este propósito, ya condicionadas las zonas iniciales rectas de las curvas de carga vs desplazamiento y ya
obtenidas las curvas de esfuerzo nominal S vs cantidad de deformación nominal e calculada considerando el
desplazamiento, a cada tal cantidad de deformación le fue aplicada la siguiente ecuación, la cual debió ser
especialmente deducida para, como puede ser inferido, aproximar las curvas S vs e al caso de utilización de
extensómetro.
S
e ext = e - (e - e p ) (5)
Sp

eext es una cantidad cualquiera de deformación e (calculada considerando el desplazamiento) ya aproximada al

caso de utilización de extensómetro. S es el esfuerzo nominal correspondiente a la cantidad de deformación e. Sp es
el límite de proporcionalidad, asumido como el esfuerzo correspondiente al punto donde la curva S vs e se desvía de
la recta del comportamiento elástico. Y ep es la cantidad de deformación correspondiente al esfuerzo Sp. ep fue
calculada: ep = Sp/E, siendo E el módulo de Young, el cual a su vez fue asumido como igual a 204500 Mpa en todos
los aceros ensayados. La Fig. 2 muestra el efecto de aplicar la Ec. (5). Allí puede ser notado que la resultante Fig. 2b
difiere muy poco de la original Fig. 2a, o sea, entre ambas es muy pequeña la alteración de eu y en consecuencia ha
de ser también muy pequeña la alteración de n = εu. Consiguientemente, puede ser estimado que la no utilización de
extensómetro práctimamente no afecta las curvas que se obtienen de la ecuación de Hollomon; sin embargo, en este
trabajo se decidió obtener las curvas reales σ vs ε necesitadas, usando previamente la Ec. 5, es decir, partiendo de
curvas nominales como la mostrada en la Fig. 2b. Ya así tenidas las curvas nominales S vs eext, en las que no
presentaron zona de fluencia fue considerado como segmento de deformación plástica uniforme el contenido desde la
cantidad de deformación eext,p correspondiente a Sp (como aproximación al límite de elasticidad) hasta la cantidad de
deformación eext,u correspondiente a la resistencia última Su; y en las curvas que presentaron dicha zona, como el
citado segmento fue considerado el contenido desde eext,if hasta eext,u, siendo eext,if la cantidad de deformación corres-
 350 350
Esfuerzo nominal S (MPa)

Esfuerzo nominal S (MPa)

280 280

210 210

140 140

70 70

0 0
0 0,06 0,12 0,18 0,24 0,3 0 0,06 0,12 0,18 0,24 0,3
Cantidad de deformación nominal e Cantidad de deformación nominal e
-a- -b-
Fig. 2: Variación de la curva nominal de esfuerzo vs deformación por aplicación de la Ec. (5).
Ejemplo del acero AISI 1010 con recocido de regeneración.

pondiente al límite inferior de fluencia Sif. Las curvas reales se consiguieron con las ecuaciones σ = S(1+ eext) y ε =
ln(1+ eext). Finalmente, de las curvas reales σ vs ε fueron extraídos los segmentos de la deformación plástica
uniforme, los cuales se muestran en la próxima sección (Fig. 3) destacados en color azul.

RESULTADOS Y COMENTARIOS

La Tab. 1 contiene los valores de las constantes a, b c y d de la Ec. 3, conseguidos usando el programa de ajustes

Tabla 1: Valores obtenidos de los ajustes ejecutados y valores del exponente del endurecimiento n

Valores de la desviación
Valores de las constantes Valores del exponente del
Aceros estándar s y del coeficiente
a, b, c y d
de correlación R endurecimiento n = εu
a = 556,37557
AISI 1010
b = 257,44146 s = 1,5310791
con recocido de 0,18194287
c = 14,304579 R = 0,9985430
regeneración
d = 0,73477789
a = 717,7593
AISI 1020
b = 326,92417 s =1,5768200
con recocido de 0,18339921
c = 19,816397 R = 0,9992109
regeneración
d = 0,82145071
a = 911,66098
AISI 1045
b = 438,18758 s = 1,7356178
con recocido de 0,1276402
c = 36,987556 R = 0,9997604
regeneración
d = 0,94465721
a = 684,15191
AISI 1010
b = 1496,672 s = 2,7906066
en estado de 0,00921957
c = 784,32296 R = 0,9993229
suministro
d = 0,97960608
a = 796,05078
AISI 1020
b = 11344,742 s = 2,4175931
en estado de 0,02556672
c = 30,473206 R = 0,9990382
suministro
d = 0,34033895
a = 1035,6972
AISI 1045
b = 980,28107 s = 2,9937926
en estado de 0,02843935
c = 67,764007 R = 0,9996635
suministro
d = 0,73051746
Curveexpert para la relación σ/εn en dependencia de ε. Allí se incluyen los valores de la desviación estándar s y del
coeficiente de correlación R, así como los valores de n. La Fig. 3 muestra las trayectorias de las curvas
experimentales σ vs ε, de las de Hollomon σH vs ε y las de la ecuación propuesta σR vs ε (Ec. 4). En este informe

440 660
Esfuerzos s , s H y s R (MPa)

Esfuerzos s , s H y s R (MPa)
380 595

320 530
σ σ
260 σΗ 465 σΗ
sR sR
200 400
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0 0,0025 0,005 0,0075 0,01
Cantidad de deformación real e Cantidad de deformación real e

Acero AISI 1010 recocido Acero AISI 1010 en estado de suministro

540 750
Esfuerzos s , s H y s R (MPa)

Esfuerzos s , s H y s R (MPa)

465 675

390 600
σ σ
315 σΗ 525 σΗ
sR sR
240 450
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0 0,0075 0,015 0,0225 0,03
Cantidad de deformación real e Cantidad de deformación real e

Acero AISI 1020 recocido Acero AISI 1020 en estado de suministro

720 1000
Esfuerzos s , s H y s R (MPa)
Esfuerzos s , s H y s R (MPa)

615 875

510 750
σ σ
405 σΗ 625 σΗ
sR sR
300 500
0 0,05 0,1 0,15 0 0,01 0,02 0,03
Cantidad de deformación real e Cantidad de deformación real e

Acero AISI 1045 recocido Acero AISI 1045 en estado de suministro

Fig. 3: Variación de los esfuerzos reales σ, σH y σR en dependencia de la cantidad de deformación real ε

preliminar no son discutidas las variables a, b c y d en relación con sus posibles significados físicos, pues esto
requiere de un estudio aparte. Una somera observación de los valores de dichas constantes en la Tab. 1, no ha
arrojado inferencias de regularidad en el comportamiento de alguna de ellas respecto a características de resistencia
y/o ductilidad de los materiales ensayados; no obstante, la Fig. 3 revela casi ideal coincidencia de las curvas
resultantes de la Ec. (4) con las experimentales σ vs ε, y ello tanto en altas deformaciones como en medianas y bajas.
Debido a la bastante ajustada coincidencia, en la Fig. 3 es difícil notar las curvas negras resultantes de la Ec. (4).
Obviamente, tal coincidencia es debida al excelente ajuste de la Ec. 3 a la relación experimental σ/εn, el cual es
revelado no sólo por los altos valores del coeficiente de correlación sino también por los bastantes bajos valores de la
desviación estándar s (Tab.1). La ecuación de Hollomon (curvas de color rojo en la Fig. 3) garantiza ideal
coincidencia con las curvas experimentales exclusivamente en un punto y sus cercanías, el cual es el punto
correspondiente al identificado por Low [5] como igual a n: la deformación real εu en la resistencia última real σu.
Finalmente, debe ser indicado que en dos de los casos de la búsqueda de la mejor ecuación de ajuste para la relación
σ/εn, el programa Curveexpert reveló como ligeramente mejor la siguiente función racional:

a + bx
y= (6)
1 + cx + dx 2

Esta ecuación no fue tomada en cuenta no sólo debido a su menos frecuente aparición como la mejor, sino también a
su total ausencia en la mayoría de los casos de la búsqueda del ajuste usando el citado programa. Además, los
intentos preliminares realizados, tendentes al hallazgo de los significados de las constantes a, b, c y d, condujeron a
la sospecha de que dicho hallazgo podría ser más dificultoso en la Ec. (6) que en la Ec. (3).

CONCLUSIONES

1) Al menos en el caso de algunos aceros al carbono, el coeficiente del endurecimiento K de la ecuación de

Hollomon σH = Kεn en verdad no es una constante, razón por la cual, al menos en esos casos debería ser sustituida
con la variable q = a – b/exp(cεd). Las constantes a, b, c y d se obtienen ajustando esta ecuación a valores
experimentales de la relación σ/εn, siendo n = εu.
2) Un más racional aprovechamiento de la ecuación σR = qεn, la cual se propone como sustituta de la ecuación de
Hollomon al menos en los citados casos, requeriría de estudios particulares orientados a hallar los significados
físicos de las constantes a, b, c y d.

RECOMENDACIONES

Es probable que la ecuación sustituta propuesta, pueda dar mejores resultados que la ecuación de Hollomon también
en materiales de baja energía de fallas de apilamiento. Es conveniente realizar las pruebas pertinentes.

REFERENCIAS

1. G. Bülfinger, Comm. Acad. Petrop., Vol. 4, 1735.

2. P. Ludwik, Elemente der Technologischen Mechanik, Springer Verlag OHG, Berlin, 1909.
3. J. Hollomon, Tensil Deformation, Trans. AIME, Vol. 162, pp 268, 1945.
4. E. Voce, The Relationship between Stress and Strain for Homogeneous Deformation J. Inst. Met., Vol. 74, pp
537-562, 1948
5. J. Low, Properties of Engineering Materials, ASM, 1949.
6. H. Swift, Plastic Instability under Plane Stress, Journal of the Mechanics and Physics of Solids, Vol. 1, pp 1-18
1952.
7. D. Ludwigson, Modified Stress-Strain Relation for FCC Metals and Alloys, Metallurgical Transactions, Vol. 2,
pp 2825-2828, 1971.
8. K. Samuel, Limitations of Hollomon and Ludwigson Stress-Strain Relations in Assessing the Strain Hardening
Parameters, Journal of Physics D: Applied Physics, Volume 39, pp. 203-212 (2006).
SÍMBOLOS USADOS EN EL TEXTO Y EN LAS ECUACIONES

a, b, c y d Coeficientes de regresión de las funciones de ajuste

e Cantidad deformación nominal (adimensional)
eif Cantidad de deformación nominal correspondiente al límite inferior de fluencia (adimensional)
ep Cantidad de deformación nominal correspondiente al límite de proporcionalidad (adimensional)
eu Cantidad de deformación nominal correspondiente a la resistencia última (adimensional)
eext Cantidad de deformación e aproximada a uso de extensómetro (adimensional)
eext,if Cantidad de deformación eif aproximada a uso de extensómetro (adimensional)
eext,p Cantidad de deformación ep aproximada a uso de extensómetro (adimensional)
eext,u Cantidad de deformación eu aproximada a uso de extensómetro (adimensional)
E Módulo de Young (MPa)
K Coeficiente del endurecimiento (MPa)
n Exponente del endurecimiento (adimensional)
q Variable sustituta del coeficiente K del endurecimiento (MPa)
S Esfuerzo nominal (MPa)
Sif Límite inferior de fluencia (MPa)
Sp Límite de proporcionalidad (MPa)
Su Resistencia última (MPa)
∆σH Endurecimiento por deformación plástica evaluado usando la ecuación de Hollomon (MPa)
ε Cantidad deformación real (adimensional)
εy Cantidad de deformación real correspondiente al límite fluencia real (adimensional)
εu Cantidad de deformación real correspondiente a la resistencia última real (adimensional)
σ Esfuerzo real de los experimentos (MPa)
σH Esfuerzo real según Hollomon (MPa)
σR Esfuerzo real según la ecuación sustituta propuesta (MPa)
σu Resistencia última real (MPa)
σy Límite real de fluencia (MPa)