Tarea 4 - Aplicación fundamentos de conformado de materiales

Presentado por:

Horacio Rodríguez Bertel

Grupo:

212022_77

Tutor:

Alberto Mario Pernett

Universidad Nacional Abierta y a Distancia

Procesos Industriales

2020
 OBJETIVOS

Objetivo General

Analizar la totalidad del proceso de fundición con arena, con base en los videos vistos del

proceso de producción

Objetivos específicos

 Identificar las variables que intervienen en el proceso de fundición, maquinaria, equipos y

herramientas

 Elaborar una propuesta de mejora al proceso de fundición con arena teniendo en cuenta

ciertos aspectos de optimización

 Evaluar cualitativamente el impacto de las modificaciones hechas al proceso de fundición

con arena
 DESARROLLO DE ACTIVIDADES

1. Análisis descriptivo de las operaciones de fabricación: Se realiza con la ayuda de un

diagrama de proceso, en el cual se deben ilustrar las operaciones mostradas en el

video, indicando y describiendo los siguientes aspectos: Las variables involucradas

(Características del modelo, tipo de molde usado, temperatura de vaciado, velocidad

de vaciado), además de los equipos, herramientas y maquinaria utilizados para cada

fase del proceso de manufactura observado.

La fundición con arena es de las primeras técnicas utilizadas, remontándose su uso desde el siglo

VII a.C. y ha venido evolucionando la manera de hacerse, así como los materiales y las técnicas.

Descripción del proceso de fundición:

El proceso de fundición comienza con la preparación de la arena, la cual es arena sílica SiO2

(óxido de silicio), de un tamaño menor a 2mm y superior a 0,05mm mezclada con un aglutinante

de 8% de bentonita, el cual es un tipo de arcilla, y 6% de agua.

La arena debe poseer ciertas características para poder ser utilizada

Min. Max. Min. Max.

Arena Todos 0,05 sin limite 12,5-25 4 1-2 3 3 sin limite

Tabla 1. Características generales del proceso de fundición

Arena silícea 0,52 1,6 1.170 1,9 1.986

Tabla 2. Propiedades de la arena de moldeo

Luego de preparar la arena se procede a la creación de los moldes, tamizando la arena sobre los

moldes, en este caso de madera, se distribuye la arena en el molde de modo que quede cubierto

en su totalidad, se comprime la arena para que quede compacta y no se generen movimientos,

luego se hace la forma de la pieza y se inserta, se coloca el molde ‘tapa’ y se rocía la pieza con

polvo de silice para evitar que se peguen entre sí los dos moldes, luego se rellena el segundo

molde y se repite el paso con el molde anterior, luego se incrustan los tubos que sirven para abrir

las cavidades que serán los bebederos por donde se vacía el metal fundido, una vez se comprime

la arena y se unen los moldes, se aplica presión para que queden compactos y no haya

movimientos de las piezas, mientras en el horno de crisol se funde el metal a una temperatura

aproximada de 700°C, luego de fundido se produce una desgasificación por medio de un

fundente oxidante, se saca cuidadosamente el recipiente del metal fundido y se procede a

vaciarse en el molde a una altura de caída del metal liquido de 20 cm, una vez se deja solidificar

y enfriar los moldes, se sigue con el desmoldeo para proceder con el retiro de la rebaba de la

pieza y el material restante, igualmente se retira el exceso de arena que queda adherida a la pieza

y por último se pule la pieza para que quede prolija y lista para su uso.

Equipos

 Horno de crisol

 Cizalla

Herramientas

 Caja de moldeo

 Placa o pieza modelo

 Tamiz
  Tubos

 Trompo

 Apisonador

 Espátula

 Pinzas

 Spray

Equipos de protección personal

 Gafas

 Guantes de carnaza

 Mascarilla

 Overol

 Peto

Tiempo de operación

ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Preparar arena 40
Alistar molde y modelo 10
Fundir metal 25
Elaborar caja cavidad 30
Elaborar caja base 30
Ensamblar molde 15
Vaciar metal liquido 5
Solidificación y enfriamiento 120
Desmoldar 5
Pulir 30
TIEMPO TOTAL 310
 Tabla 3. Tiempos de operación del proceso de fundición

Diagrama de flujo de proceso

2. Propuesta de mejora a los procesos de fabricación realizados en la planta de

producción, teniendo en cuenta los siguientes aspectos de optimización: Mejores

prácticas en las formas de realizar cada operación, reducción en los tiempos de

proceso, reducción de costos de operación, menor consumo de recursos, menor

impacto ambiental y mejoras en la calidad del producto final.

 Se puede considerar, la elaboración de moldes estándar para las piezas de mayor volumen

y cantidad de fabricación, eliminando el tiempo de moldeado y omitiendo este este paso

se reduce el tiempo de proceso, puesto que se suprimen actividades coo la preparación de

la arena, elaboración de canales de alimentación del metal fundido, la compresión, y se

pasa directamente al paso de la aplicación de la mezcla de grafito con melaza y agua y el

posterior vaciado.

 Elaborar planes de producción que permitan anticipar cuales piezas se elaborarán,

permitiendo que se prepare la cantidad de arena suficiente para estas piezas planeadas

con anterioridad, y se reduzcan los desperdicios ahorrando material.

 Investigar en tipos de metales más económicos e igualmente aptos y eficientes para la

fundición, que cumplan con las especificaciones de cada pieza, con el fin de ahorrar en

costos de materiales.

 Invertir en técnicas o cámaras que permitan la desgasificación de una manera mas

amigable y menos agresiva, no solo con el operador del proceso sino también con el

ambiente, ya que este gas puede generar efectos adversos en el ambiente.

  Implementar bandejas de recolección de residuos de en el momento del moldeo, que

recojan los restos de arena que pueden recuperarse evitando que se distribuya la arena por

fuera del espacio y recogiéndola para reutilizarla, disminuyendo desperdicios.

3. Evaluación (En términos cualitativos) del impacto de las modificaciones propuestas

con relación a las operaciones de manufactura que realiza la compañía en la

actualidad.

Las mejoras en el proceso de fundición con arena, se ven reflejadas no solo en la producción sino

también en los impactos ambientales y de seguridad y salud en el trabajo.

Con las mejoras implementadas se busca principalmente la reducción de los tiempos de

operación, con la eliminación o estandarización de ciertas actividades, como el moldeo, si se

realiza un molde estándar que se aplique a las piezas de mayor fabricación, en este caso se haría

un mantenimiento periódico de la arena del molde en cuestión, pero se elimina el paso de

preparación y moldeo cada vez que se requiera la fabricación de ciertas piezas, impactando

significativamente en los tiempos de proceso, incurriendo en un ahorro de, en promedio, 50

minutos.

Con una correcta planeación de la producción y elaboración de estándares de proceso con sus

respectivos tiempos y normalización de las actividades, se permite anticiparse a los

requerimientos de producción, las preparaciones de las herramientas y los equipos y se reduce el

tiempo de preparación de la arena, disminuyendo los tiempos de fabricación.

Al reducir estos tiempos, se impacta también positivamente en la mano de obra, permitiendo a la

parte operativa del proceso, contar con mas tiempo para realizar controles de calidad del

producto, y mejorar el riesgo ergonómico, al disminuirse el paso de preparación de la arena.

De igual manera, se busca impactar positivamente al ambiente, con el mejoramiento del proceso

de desgasificación del metal fundido, donde se requiere hacerse un proceso con un aditivo que

permite eliminar el gas proveniente de la fundición, con el mejoramiento de este proceso, se

reducen los niveles de emisión de estos gases, ayudando a la mitigación de la contaminación del

aire.

Con la implementación de materiales que permitan una fundición igualmente eficiente pero que

sean un poco más económicos y de mayor facilidad de manejo, e igualmente aplicando un

sistema de recolección de residuos de arena, que eviten el desperdicio de la misma,

recolectándola en los pasos de moldeo y desmoldeo, se permite que se ahorren costos, en compra

de materiales y reabastecimiento de la arena.

En conclusión, los impactos positivos de estas mejoras se ven reflejados en varias áreas del

proceso, en cuanto a reducción de costos, reducción de tiempos de producción, lo que impacta

positivamente en la atención a los requerimientos del cliente en cuanto a calidad y tiempos de

entrega, aumentando la productividad del proceso y por ende la eficiencia de este.

 CONCLUSIONES

 El proceso de fundición con arena tiene diversos criterios y variables a tener en cuenta

para que sea un proceso adecuado y de calidad, tales como las propiedades correctas de la

arena que se va a utilizar dependiendo de la pieza que se va a fabricar, las propiedades

físico químicas, como la densidad, expansión, temperatura, deben evaluarse para lograr

obtener un producto y un proceso eficiente. De igual manera deben evaluarse las

herramientas para utilizar en el proceso, tales como el material de la caja de moldeo, los

apisonadores, los insumos como las mezclas para evitar la adhesión entre los moldes, y

que haya defectos, así como las técnicas de moldeo y fabricación de los moldes y los

conductos de alimentación.

 Se pudieron evidenciar varios puntos de mejora del proceso, en términos de eficiencia,

productividad, materiales y efectos ambientales, que, al realizarlas impactan

positivamente en los costos de producción y en los tiempos de respuesta en la fabricación

de las piezas, así como en la disminución del aporte a la contaminación por parte de los

gases deprendidos en el proceso y por ende aumenta la productividad del proceso.

 Evaluando estas mejoras cualitativamente, se busca el mejoramiento continuo del proceso

de fundición, permitiendo identificar paulatinamente los diferentes puntos críticos del

proceso y las actividades que pueden mejorarse y estandarizarse, con el fin de lograr los

mejores resultados en un proceso tan complejo y con tantas actividades y consideraciones

a tener en cuenta como este.

 BIBLIOGRAFÍA

 D Vico, B., (2019). Diseño, desarrollo y análisis de un proceso de fabricación por

fundición en arena: Desarrollo de modelos y análisis de proceso. Repositorio

Universidad de Jaén, España. Recuperado de: http://tauja.ujaen.es/handle/10953.1/8874

 Laboratorio de fundición. Escuela Nacional Politécnica. Obtenido de:

https://www.epn.edu.ec/laboratorio-de-fundicion/

 García Chacón, J.A., (2016). Estudio de influencia de diferentes diseños de los sistemas

de alimentación y compensación en la fundición en arena. Biblioteca de Ingeniería de la

Universidad de Sevilla. Obtenido de:

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+2+La+fundici

%C3%B3n+en+arena.pdf
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA