UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERÍA PROCESOS

Ingeniería Metalúrgica

Informe de Seminarios

Fundición y Aleaciones Metálicas

4to año Grupo A

Docente: Ing. German Rodríguez Velarde

Integrantes:
FLORES LUQUE CRISTHIAN SANTOS (COORDINADOR)
ANCCO RAMOS CRISTIAN RONALDINO (SISTEMATIZADOR)
CAHUANA LAYME RICHARD (GESTOR DE CALIDAD)
SALAZAR CONTRERAS CRISTIAN (DIANMIZADOR)(NO PARTICIPO)

AREQUIPA – PERU
2020

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INDICE
SEMINARIO 1 ................................................................................................................................. 7
1. ¿Quiénes SOMOS?.............................................................................................................. 7
2. LA METALURGIA ................................................................................................................. 7
3. FUNDICION......................................................................................................................... 8
4. METALURGIA DE LA FUNDICION ......................................................................................... 8
5. PROCESO DE UNA FUNDICION ............................................................................................ 8
5.1 Diagrama de Flujo............................................................................................................. 8
6. MODELERIA ........................................................................................................................ 9
6.1 Modelos ..................................................................................................................... 9
7. MOLDEO Y ALMAS ............................................................................................................ 10
7.1. Moldeo ......................................................................................................................... 11
8. MEZCLADORAS CONTINUA ARENA – RESINA .................................................................... 11
9. PROCESO NO-BAKE O DE CURA FRIO ................................................................................ 12
10. MOLDEO DE MODELOS SUELTOS .................................................................................. 12
10.1 TIPOS DE MOLDEO – PISO ............................................................................................. 13
10.2 TIPOS DE MOLDEO – SERIE ........................................................................................... 14
11. MOLDEO - MANIPULADORES DE MOLDE ...................................................................... 14
12. PINTADO ...................................................................................................................... 15
13. SECADO DE MOLDES ..................................................................................................... 16
14. FUSION Y VACIADO ....................................................................................................... 17
14.1 Fusión – Tapado de moldes .......................................................................................... 17
14.2 FUSION – CONTROL DE CALIDAD .................................................................................. 18
15. ESPECTROMETRO ......................................................................................................... 19
16. CLASIFICAION DE LA NORMA ASTM .............................................................................. 19
17. Normas utilizadas en la Fundición ................................................................................. 20
18. MATERIALES: ................................................................................................................ 20
19. AJUSTE DE CARGA......................................................................................................... 21
20. FUSIÓN Y VACIADO ....................................................................................................... 21
20.1 FUSION ......................................................................................................................... 21
20.2 VACIADO DEL METAL .................................................................................................... 21
20.3 SOLIDIFICACION............................................................................................................ 22
21. ACABADO ..................................................................................................................... 22

2
 21.1 Acabado Desmoldeo ..................................................................................................... 22
SEMINARIO 2 ............................................................................................................................... 24
1. INTRODUCCION: ............................................................................................................... 24
2. EQUIPOS DE CORTE MANUAL POR PLASMA ...................................................................... 26
3. Sistemas de corte ............................................................................................................. 26
4. Historia de la soldadura .................................................................................................... 27
4.1 Un siglo de innovación tecnológica ................................................................................. 27
5. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO ............................................................................... 30
6. APLICACIÓN...................................................................................................................... 31
7. SELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA ........................................................... 32
7.1 POLARIDAD: ................................................................................................................... 32
7.2 CORRIENTE DE SOLDADURA: .......................................................................................... 32
7.3 DIÁMETRO DEL ALAMBRE: .............................................................................................. 32
7.4 TENSIÓN DE ARCO .......................................................................................................... 32
7.5 VELOCIDAD DE AVANCE:................................................................................................. 32
7.6 LONGITUD LIBRE DEL ALAMBRE: ..................................................................................... 32
7.7 INCLINACIÓN DEL ALAMBRE: .......................................................................................... 32
7.8ESPESOR DE LA CAPA DE FUNDENTE: ............................................................................... 32
8. ALAMBRE PARA ELECTRODO ............................................................................................ 33
9. FUNDENTES ...................................................................................................................... 33
10. DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS POR ARCO SUMERGIDO ............................................. 34
10.1 POROSIDAD .................................................................................................................. 34
10.2 FISURACIÓN POR HIDRÓGENO...................................................................................... 34
10.3 FISURAS DE SOLIDIFICACIÓN ......................................................................................... 34
11. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO ..................................................................... 35
12. PROCESOS DE ALTA PRODUCTIVIDAD UN ALAMBRE & TWIN ........................................ 35
13. PROCESOS DE ALTA PRODUCTIVIDAD MULTI-ALAMBRE ................................................ 37
13.1 SOLDADURA CON DOS ALAMBRES CON UNA SOLA FUENTE DE CC( TWIN) .................... 37
13.2 Soldadura con dos alambres & dos fuentes de CC/ CA- Tandem.................................... 37
13.3 Soldadura con cuatro alambres & d res & dos fuentes de CC s de CC/ CA- Tandem-Twin
............................................................................................................................................ 37
13.4 Soldadura con cuatro alambres & tres fuentes - Tandem-Twin + SCW........................... 38
13.5 Reducción del metal de Soldadura - Proceso Narrow Gap - HNG ................................... 39

3
 14. Video del seminario ...................................................................................................... 39
15. Conclusion: ................................................................................................................... 40
SEMINARIO 3 ............................................................................................................................... 41
1. ESAB................................................................................................................................. 41
2. TIPOS DE ACERO ............................................................................................................... 42
2.1 Aceros no aleados .......................................................................................................... 42
2.2 Aceros aleados ............................................................................................................... 42
3. ESTRUCTURA CRISTALINA ................................................................................................. 43
3.1 VIAJE AL INTERIOR DE LOS METALES ............................................................................... 44
3.2 ALIVIO DE TENSIONES ..................................................................................................... 45
3.3 TAMAÑO DE GRANO....................................................................................................... 46
4. SOLDABILIDAD DEL ACERO ............................................................................................... 47
4.1 Soldabilidad Metalúrgica: ............................................................................................... 47
4.2 Soldabilidad Operatoria: ................................................................................................. 47
4.3 Soldabilidad Constructiva ............................................................................................... 47
4.4 ZONAS DE LA UNION SOLDADA ...................................................................................... 47
5. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .......................................................................... 48
5.1 EXPLICACIÓN DE CADA UNA DE ESTAS FASES: ................................................................. 48
5.2 PRECALENTAMIENTO SEGÚN EL TIPO DE MATERIAL ....................................................... 49
6. FISURACION EN FRIO ........................................................................................................ 51
6.1 MATERIALES SUSCEPTIBLES ............................................................................................ 51
6.2 CAUSA: ........................................................................................................................... 51
6.3 ZONA DONDE APARECE: ................................................................................................. 52
6.4 SOLUCIÓN: ..................................................................................................................... 52
7. STOODY ............................................................................................................................ 52
7.1 RECUBRIMIENTO PROTECTOR:........................................................................................ 52
7.2 Objetivo ......................................................................................................................... 53
7.3 ETAPAS ........................................................................................................................... 53
7.4 AGENTES DE DESGASTE .................................................................................................. 54
7.5 DILUCION: ...................................................................................................................... 54
8. SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA ........................................................................ 54
9. PORCENTAJES DE DILUSION .............................................................................................. 55
10. PRUEBAS EN TRENES DE REODAJE ................................................................................ 55

4
 11. Proceso arco sumergido para reparar ........................................................................... 56
12. Pruebas para el OK FLUX 1035 Para ver el efecto de la dilución..................................... 56
13. Aplicaciones: ................................................................................................................ 58
14. STOODY BUILD UP LH ................................................................................................... 60
15. Otras aplicaciones:........................................................................................................ 60
16. OK FLUX 1060 ............................................................................................................... 64
17. STOODITE 6-M .............................................................................................................. 65
18. LADRILLERAS CHANCADOR PRIMARIO .......................................................................... 66
19. CONCLUSION ................................................................................................................ 67
SEMINARIO 4 ............................................................................................................................... 68
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 68
2. OBJETIVOS........................................................................................................................ 68
3. ACEROS CORPSAE ............................................................................................................. 68
3.1 ACEROS ESPECIALES Y TRATAMIENTOS TÉRMICOS .......................................................... 68
4. Tratamientos Térmicos ..................................................................................................... 69
4.1 Alivio de Tensiones ......................................................................................................... 69
5. Aceros grado herramientas .............................................................................................. 69
5.1 Características de aceros especiales es: .......................................................................... 70
5.2 Recomendación para el uso de los aceros especiales ...................................................... 70
6. Aceros Pulvimetalúrgicos.................................................................................................. 74
Eliminación de Tensiones ......................................................................................................... 75
7. Aceros para trabajo en Caliente ........................................................................................ 93
8. Aceros de construcción .................................................................................................... 99
9. Aceros inoxidables.......................................................................................................... 100
10. Aceros de ingeniería ................................................................................................... 102
11. Tratamientos Termoquímicos ..................................................................................... 102
Cementación ...................................................................................................................... 103
Nitruración ......................................................................................................................... 103
12. CONTROL DE CALIDAD ................................................................................................ 103
12.1 Equipos y procesos de Control de Calidad ................................................................... 103
13. CONCLUSIONES .......................................................................................................... 104
SEMINARIO 5 ............................................................................................................................. 105
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 105

5
DISEÑO FACTORIAL ................................................................................................................ 105
Características del diseño factorial ..................................................................................... 105
Diseño factorial con dos variables: ..................................................................................... 105
DISEÑO CENTRAL COMPUESTO .............................................................................................. 106
Bloques ortogonales........................................................................................................... 107
Rotabilidad......................................................................................................................... 107
DISEÑO DE BOX-BEHNKEN ..................................................................................................... 107
DISEÑO HEXAGONAL (Etapa optimización) ............................................................................. 109
Modelo matemático para diseños rotables ............................................................................ 110
REPRESENTACIÓN DE LA GRAFICA .......................................................................................... 111
MODELO DE LA METODOLOGÍA ............................................................................................. 114
DOCUMENTAR INFORMACIÓN RELEVANTE ............................................................................ 114
EJEMPLO: OPTIMIZAR ACELERÓMETRO .................................................................................. 115
Gráficos de residuos para la frecuencia .............................................................................. 118
Resultados obtenidos ......................................................................................................... 118
Aprendizaje ........................................................................................................................ 119
EJERCICIOS DE APLICACIÓN. ................................................................................................... 120
Agregar la velocidad de corrosión....................................................................................... 122
Genera grafica de Pareto .................................................................................................... 123
Realizar grafica factorial ..................................................................................................... 124
Graficas de combinación de velocidad y corrosión .............................................................. 124
Para grafica de cubos ......................................................................................................... 125
Diseño de superficie de respuesta ...................................................................................... 126
Generando nuevos datos ................................................................................................... 127
Grafica de contorno: se observa baja corrosión .................................................................. 127
Grafica de superficie........................................................................................................... 127
CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 136

6
SEMINARIO 1
ING. MIGUEL MONTIEL SALAZAR
EMPRESA: Gerente Comercial FUNDICION FERROSA
TEMA: LA METALURGIA DE LA FUNDICION
1. ¿Quiénes SOMOS?
- Fundición Ferrosa tiene más de 50 años en el mercado, fue fundada en 1967.
- Fuimos fabricantes de piezas fundidas para la industria automotriz, discos de frenos
y tambores de freno para Volvo, Scania, Toyota y Volkswagen.
- En el año 1996 con las medidas del gobierno se abrieron las importaciones y se
acabó el ensamblaje en el Perú y se tuvo que diversificar y hacer piezas para otras
industrias como Cementeras. Minería, Metalmecánica entre otras.
- Se tuvo que hacer piezas de acero, por lo tanto, se compró hornos de inducción,
- En la actualidad se dedican en hacer diseño e ingeniería y fabricación de repuestos
críticos hechos a medida ya que se especializan en dar soluciones específicas para
cada tipo de desgaste.
2. LA METALURGIA

- Es la técnica de la obtención y transformación de los metales a partir de los

minerales extraídos de las menas mineras.
- Hay etapas de las cuales la primera es la obtención del mineral, luego concentrarlo,
reducción del tamaño, luego se funde para obtener metal puro o aleado. Para pasar
por un conformado que pude ser extrusión entre otros, para su uso y aplicación

7
 3. FUNDICION
- La fundición es uno de los procedimientos más antiguos para dar forma a los
metales.
- Se usa para darle forma al metal, básicamente se derrite y se vierte en un molde
con una forma establecida.

4. METALURGIA DE LA FUNDICION
- Consiste en fundir y colar metal liquido en un molde con una forma y tamaño
determinado para así obtener la pieza fundida deseada.
- Complementarias son las aleaciones que se hacen, el trabajo de la pieza, el
tratamiento térmico del acero.
5. PROCESO DE UNA FUNDICION

5.1 Diagrama de Flujo

8
 - Se trabaja en base a pedidos, entonces se comienza con la etapa de la venta, para
luego planificar la producción cuando entra la orden de compra.
- Netamente se verá el tema de producción desde Modelar hasta el acabado
6. MODELERIA
- En la modelaría se fabrican los modelos

6.1 Modelos
- La fundición de arena requiere un patrón o un modelo ligeramente agrandado se con
el fin de que no se rompa el molde, tomando en consideración la contracción y las
tolerancias para el maquinado de la pieza final.
- Los materiales que se usan para hacer estos modelos son madera, resinas o metales.
6.1.1 Modelos Sueltos:
- Se tienen que moldear de una manera diferente, además en la planta hay un área
específica para su uso

9
6.2.2 Modelos Emplacados
- Son para un sistema de moldeo semiautomático, donde se llena de arena el modelo
y se obtiene el molde, ahorra tiempo y se hace en serie.

7. MOLDEO Y ALMAS

10
 7.1. Moldeo
- Es el proceso de la obtención del molde, el cual es una cavidad que tiene la forma
geométrica de la pieza que se va a fundir
- El molde tiene 2 mitades porque si se llenaría en 1 sola caja todo el molde de arena no se
podría extraer la pieza, por ende, se usa 2 mitades para se extraiga fácilmente.
- El molde es un negativo de la pieza que se va a extraer, entonces se pone una pieza
sólida en el centro para que el metal no llene ese hueco.
- El alma es lo que va a formar ese agujero en las piezas y se hace con una caja de alma
partida a la mitad.
- Se coloca la mazarota que sirve para alimentar de metal a la pieza cuando se está
contrayendo, sino se pone una mazarota se contraería y formaría un hueco uniforme

8. MEZCLADORAS CONTINUA ARENA – RESINA

- Actualmente la arena más usada en la fundición es la sílice y la mezclamos con
resinas, catalizadores para darle velocidad de endurecimiento y óxido de hierro para
no tener poros superficiales debido a la resina que es fenólica Uretanica que
necesita oxido de hierro, las resinas son ecológicas para obtener los moldes.

11
9. PROCESO NO-BAKE O DE CURA FRIO
- Una vez que la arena con la resina y catalizador se vacía al modelo o figura deseada,
inicia el proceso de autofraguado sin necesidad de compactar la arena, permitiendo
dejar un acabado mucho más terso y fino.
- Este proceso te permite manejar los tiempos, puedes curar en 1 minuto como en 20
minutos, entonces una pieza complicada que hay que estar atacando con la arena
en zonas que no va a llenar bien y tienes que apisonar bien, se tiene diferentes tipos
da catalizadores para lograr diferentes tiempos en la cura.

10. MOLDEO DE MODELOS SUELTOS

- Es un área manual puesto que al modelo suelto se coloca los canales de
alimentación, marco de madera, entre otros para poder moldear y se llama moldeo
de piso

12
10.1 TIPOS DE MOLDEO – PISO
- Cuando los hay moldes muy altos se hace en huecos

13
10.2 TIPOS DE MOLDEO – SERIE
- E ha adquirido en el año 2018 un modelo semiautomático de moldeo que consta
todas las partes de la imagen como lo son: la mezcladora continua, las tolvas de
arena.
- Además incluye un sistema Fast Loop que es el modelo de madera que se va
moviendo lleno de arena, se voltea en la Rollover, sale del molde por un lado, la caja
de madera regresa por el otro lado y sería un sistema semiautomático continuo para
piezas en serie

11. MOLDEO - MANIPULADORES DE MOLDE

- Ayudan a poder voltear y tapar los moldes

14
 12. PINTADO
- En el proceso de pintado se usan diferentes tipos de pintura refractarias para lograr
una mejor calidad superficial de las piezas y evitar que el metal penetre la arena

- En la imagen se puede observar que hay 4 canales de ataque, además hay 1 alma
para darle la forma a una oreja, se usa un alimentador de malla. La mazarota a
veces va afuera o adentro de la pieza, va ayudar para que no se rompa la pieza.

- Se agarra el molde por 2 lados y se levanta a 110 grados para ser pintado por chorro y
obtener el molde bien pintado con una buena superficie

15
- Se debe usar una pintura resistente al calor puesto que, si no se pegaría la pieza, se usa
una pintura a base de circonio si es para un acero o una pintura a base de magnesita si es
acero al manganeso y una pintura a base de grafito si es que fuera hierro.

13. SECADO DE MOLDES

- Las pinturas están a base de alcohol y por ende estas no se pueden quedar ya que
generarían gases, una reacción con el metal ya que al encontrar agua haría un
cambio brusco de temperatura generaría gases e incluso se podría abrir el molde y
vaciarse todo el metal.
- Por eso se tiene que secar con un soplete a una temperatura adecuada con relación
a la pintura que se está utilizando

16
 14. FUSION Y VACIADO

14.1 Fusión – Tapado de moldes

- En esta etapa los moldes ya están listos para fundirse con la forma determinado que
quieres en cada molde y se proceden a amarrar y tapar el molde con unos tubos
para que no se abra el molde puesto que hay una presión metalostatica que tiene el
metal líquido que hace que se abra el molde, entonces hay que amarrar y poner
peso para que no ocurra lo mencionado, la densidad del acero es 8 veces superior
a la del agua y ejerce mucha presión y por eso se debe amarrar.

17
14.2 FUSION – CONTROL DE CALIDAD
- Una vez que esta derretido el metal se procede a medir la temperatura con un
Pirómetro de inmersión, donde se ve la temperatura adecuada, además se saca una
muestra en una probeta para analizarla.

18
15. ESPECTROMETRO
- El análisis se hace en un espectrómetro, el cual es un equipo que mide la intensidad
de la luz cuando se genera un arco de chispa entre la muestra que estas midiendo
y el electrodo del espectrómetro, y esta se divide en diferentes intensidades que la
capturan unos canales electrónicos que lo convierten a porcentaje de elementos
- Además, se tienen estándares para saber si el equipo está leyendo las aleaciones
de una manera adecuada.
- Los pasos son los siguientes primero se pasa un patrón en el equipo que corrobore
el certificado internacional de este patrón y tienen que coincidir ambas lecturas para
poder decir que es el equipo está bien.

16. CLASIFICAION DE LA NORMA ASTM

- La Norma ASTM(American Society for Testing and Materials)
- Esta es una lista de ASTM International estándares. Designaciones estándar por lo
general consisten en un prefijo de letra y un número secuencial asignado. Esto
puede ser opcionalmente seguido de un guión y los dos últimos dígitos del año en
que se adoptó la norma. Letras del prefijo corresponden a los siguientes temas:

A = Hierro y el Acero Materiales

B = no ferrosos Materiales metálicos
C = de cerámica, hormigón, y de obra
D = productos varios
E = Temas Varios
F = Materiales para Aplicaciones Específicas
G = corrosión, deterioro y degradación de materiales

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17. Normas utilizadas en la Fundición

18. MATERIALES:
- Ferrosa produce las siguientes aleaciones de acuerdo a al norma ASTM
- Aceros al carbono
- Aceros al manganeso
- Aceros inoxidables y refractarios
- Aceros al cromo – molibdeno
- Hierro blanco alto cromo

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 19. AJUSTE DE CARGA
- Luego de haber chispeado en el espectrómetro lo ideal sería que tenga la
composición química que te pide la norma, no siempre se da, por esto se tiene que
meter al horno chatarra y ferroaleaciones para llegar cerca del estándar de la norma,
entonces la carga se ajusta utilizando ferroaleaciones o microaleantes, que tienen
una concentración mayor al 50% del elemento que se quiere adicionar y sirve para
el ajuste de la carga
20. FUSIÓN Y VACIADO
- El método que se utiliza para la fusión, son los hornos eléctricos de Inducción que
funcionan mediante una bobina cargada de energía, induce calor al metal tan fuerte
que logra derretirlo

20.1 FUSION
- Hornos de inducción de 3000, 1500, 600, 300 kg
- Se tienen diferentes tamaños de hornos para tener una flexibilidad tanto en hacer
piezas pequeñas como piezas grandes.
20.2 VACIADO DEL METAL
- El metal se transporta en una cuchara refractaria que transporta el metal del horno
a los moldes.
- Es un momento muy crítico puesto que se puede enfriar muy rápido en la cuchara,
la temperatura del acero líquido es 1600 °C a 1650°C, en los hierros es alrededor
de 1300 a 1450 °C.
- Se aglomera la escoria liquida que se forma en el metal, el metal tiene que entrar
limpio.
- Cuando está limpio el metal ingresa a los moldes

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20.3 SOLIDIFICACION
- Se puede esperar desde 12, 24, 48, 72 horas dependiendo de la aleación para que
la pieza se solidifique y no tenga cambios bruscos y se pueda fisurar .

21. ACABADO

21.1 Acabado Desmoldeo

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23
SEMINARIO 2
ING. DARIO ZEA PILCO
EMPRESA: DPTO. TECNICO SUR OLDEXA
TEMA: TENDENCIAS E INNOVACIONES Y AUTOMATIZACION EN SOLDADURA
1. INTRODUCCION:
En el mercado de la construcción las labores de soldadura son fundamentales, porque
debido a ellas se puede dar forma a distintos tipos de estructuras, las mismas que luego de
un proceso serán instaladas en obras y complementadas con otros sistemas y productos
para acabados.
No obstante, hoy en día a nivel mundial la soldadura está evolucionando a pasos
agigantados, tanto que la tendencia actual es la automatización de los procesos, que
representa un gran paso para los fabricantes
Como resultado, los fabricantes de fuentes de corriente están cambiando su enfoque:
mientras que la conversión de electricidad ha sido durante décadas la clave del éxito, ahora
lo es la digitalización del proceso de soldadura. En el futuro, la comunicación, el control de
datos en tiempo real, el almacenamiento de datos, la ciberseguridad y las interfaces
inteligentes entre el hombre y la máquina serán los impulsores de la investigación y el
desarrollo. Por ejemplo, las herramientas de software que optimizan los parámetros de
soldadura o que administran las piezas de desgaste tendrán un papel más dominante. El
hardware ya no será tan relevante, sin embargo, el funcionamiento libre de fallas seguirá
siendo un requisito previo esencial.
El proceso y el análisis de los datos están en marcha en el mundo de la tecnología de
soldadura. Los sistemas de soldadura modernos recolectan información acerca de la
corriente, la tensión, la velocidad de hilo, la velocidad de la soldadura y el tiempo, así como
los números de job o corrección dinámicos y del arco voltaico. Con la ayuda de estos datos,
los procesos se pueden optimizar y los errores se pueden evitar. Los usuarios también
pueden integrar de manera optimizada los sistemas de soldadura en un entorno de
producción en red y automatizado

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Ilustración 1 Las fabricaciones a partir de vigas cajón para construir el puente Uchumayo
Actualmente se utilizan rollos de gran capacidad, es decir, el proceso de mecanizado
consume gran cantidad de material y respecto al uso de rollos, se ve por conveniente evitar
usar rollos de poca capacidad, muchas empresas aplican esto para los distintos procesos
de mecanizado
ESAB es la empresa más grande de producción de equipos y materiales de aporte
presentes en los 4 continentes.

 Industrias en donde está presente ESAB

 Automotriz

 Transporte de maquinaria

 Reparación y mantenimiento

 Generación de energía

 Fabricación general y construcción civil

Diseñados para la excelencia

 Equipos de arco

 Sistemas de corte

 Plasma manual

 Plasma automatizado

 Gas apparatus

 Elementos de protección personal

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  Consumibles
Una variedad de equipos de soldadura por arco que ofrece un nivel inigualable de
performance y confiabilidad

 Equipos GMAW (MIG/MAG)

 Equipos GTAW (TIG)

 Equipos SNAW (Electrodos/MMA)

 Equipos multi-procesos

 Alimentaciones de Alambre

 Suministros y accesorios
2. EQUIPOS DE CORTE MANUAL POR PLASMA
En la línea de paquetes y torchas de corte por plasma manual está diseñada para hacer
más fácil y económico el corte por plasma manual.
 Desde paquetes portátiles y compactos hasta sistemas industriales de alta
resistencia

 Capacidad de corte desde 1/8 hasta 4 pulgadas

 Tecnología exclusiva que permite a los operadores obtener una calidad de corte y
consistencia excepcionales.

 Asegura el máximo desempeño en corte por plasma

3. Sistemas de corte
Óptima calidad de corte y velocidades para plasma. Oxicorte, laser, y chorro de agua en
forma individual o combinada
Corte por oxicorte económico y preciso, la mejor opción para placas gruesas de acero al
carbono
Sistemas de corte por plasma que ofrecen una relación costo-beneficio imbatible, altas
velocidades y resultados precisos.
Pórticos laser de formato amplio, para precisión de corte en placas de tamaño completo.
Chorro de agua y combo patentado de chorro de agua plasma de área.
Dato: la mesa de corte más grande que existe actualmente en el Perú es de 6 metros por
16 metros de largo.
Antes, en la industria, para cortar antes se utilizaba el oxicorte. Las practicas hacían más
difícil obtener un producto mediante procesos tradicionales. Hoy el proceso es más fácil ya
que se cuenta con distintos programas como AUTOCAD para realizar primero el diseño y
posteriormente obtener el producto deseado en físico.
Soluciones potentes para mejorar cualquier desafío de corte mecanizado

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  CNCs con pantalla táctil, y específicamente diseñado para corte de placas

 Sistema de plasma integrado por suministro de energía avanzado y control de gas

automático

 Torchas de plasma resistentes con consumibles de precisión.

 Sistemas de control de altura integrado por arco voltaico.

Nota: Los procesos se pueden automatizar para mejorar la producción.
4. Historia de la soldadura
4.1 Un siglo de innovación tecnológica
En 1890, en Detroit, se concedió a Charles L. Coffin la primera patente en EUA, para un
proceso de soldadura por arco, utilizando un electrodo de metal. Este fue el primer registro
de un proceso de soldadura de metal, utilizando un electrodo que, usando un arco eléctrico,
aportaba metal de relleno a la unión, para hacer una soldadura. Casi al mismo tiempo, el
ruso Nikolay Gavrilovich Slavyanov, presentó la misma idea de transferir metal a través de
un arco, pero fundiendo metal en un molde.
En Gran Bretaña, sobre el año 1900, A.P. Strohmenger introdujo una mejora al sistema, un
electrodo de metal revestido, con una fina capa de arcilla o cal, que proporcionaba un arco
más estable y protegía la soldadura del oxígeno del aire. Poco después, el sueco Oscar
Kjellberg, entre 1907 y 1914, desarrolló un electrodo de alambre de hierro mejorado, que
recubría sumergiéndolos en mezclas espesas de carbonatos y silicatos, que dejaba secar
posteriormente.
Con los electrodos desarrollados hasta entonces, no se obtenían muy buenos resultados y
mientras tanto, se seguían desarrollando procesos de soldadura por resistencia, que
incluyen la soldadura por puntos, soldadura por costura, soldadura por proyección y
soldadura a tope. Elihu Thomson es quien originó la soldadura por resistencia. Sus patentes
databan ya de 1885 a 1900.
También en este período, se perfeccionaron los procesos de soldadura con gas, así como
los de corte. El aporte de oxígeno y, posteriormente, la licuefacción del aire, junto con la
introducción de un tubo de soplado o una antorcha, contribuyeron en 1887 al desarrollo
tanto de la soldadura como del corte. Antes de 1900, el hidrógeno y el gas de carbón se
utilizaban con oxígeno. Sin embargo, sobre el 1900 se desarrolló una antorcha adecuada
para ser usada con acetileno a baja presión.
La Primera Guerra Mundial trajo una tremenda demanda de producción de armamento y la
soldadura se puso en servicio. Muchas empresas surgieron en América y en Europa para
fabricar máquinas de soldadura y electrodos para cumplir con los requisitos.
Inmediatamente después de la guerra, en 1919, veinte miembros del Comité de Soldadura
de Wartime, de la Corporación de Flota de Emergencia, bajo el liderazgo de Comfort Avery
Adams, fundaron la American Welding Society, como una organización sin fines de lucro
dedicada al avance de la soldadura y los procesos aliados.

27
Paralelamente, la soldadura por corriente alterna fue inventada en 1919 por C.J. Holslag;
sin embargo, no se hizo popular hasta la década de 1930, cuando el electrodo de
revestimiento pesado encontró un uso generalizado.
En 1920, se introdujo la soldadura automática. Se utilizó cable de electrodo desnudo
operado en corriente continua y usó un voltaje de arco, como base para regular la velocidad
de alimentación. La soldadura automática fue inventada por P.O. Nobel de la compañía
General Electric. Este sistema de soldadura automatizada se usó para construir ejes de
motor desgastados y ruedas de grúa desgastadas. También fue utilizado por la industria
del automóvil para producir carcasas de eje trasero.
Durante la década de 1920, se desarrollaron varios tipos de electrodos de soldadura. Hubo
una gran controversia durante la década de 1920 sobre la ventaja de las varillas con
revestimiento pesado en comparación con las barras con recubrimiento ligero. Langstroth
y Wunder, de A.O. Smith Company, desarrollaron en 1927 los electrodos de revestimiento
pesado, que se fabricaron por extrusión. En 1929, Lincoln Electric Company produjo barras
de electrodos extruidos que se vendieron al público. En 1930, los electrodos recubiertos
fueron ampliamente utilizados. Aparecieron códigos de soldadura, haciendo referencia a la
calidad que requerían ciertos metales, lo que aumentó el uso de electrodos cubiertos.
Durante la década de 1920, hubo una considerable investigación en la protección del arco
y el área de soldadura por gases aplicados externamente. La atmósfera de oxígeno y
nitrógeno en contacto con el metal de soldadura fundida causó soldaduras frágiles y, en
ocasiones, porosas. La investigación se realizó utilizando técnicas de protección de gas.
Alexander y Langmuir trabajaron en cámaras utilizando hidrógeno como atmósfera de
soldadura. Utilizaron dos electrodos, comenzando con electrodos de carbono, pero que
luego cambiaron por electrodos de tungsteno. El hidrógeno se cambió a hidrógeno atómico
en el arco. Luego se expulsó del arco formando una llama intensamente caliente de
hidrógeno atómico que se convirtió en la forma molecular y liberó el calor. Este arco produjo
de nuevo la mitad de calor que una llama de oxiacetileno. Esto se convirtió en el proceso
de soldadura de hidrógeno atómico. El hidrógeno atómico nunca se hizo popular, pero se
usó durante las décadas de 1930 y 1940 para aplicaciones especiales de soldadura y,
posteriormente, para soldadura de aceros para herramientas.
La soldadura de espárragos y pernos se desarrolló en 1930 en el New York Navy Yard,
específicamente para colocar cubiertas de madera sobre una superficie metálica. Este tipo
de soldadura se hizo popular en las industrias de construcción naval y construcción.
El proceso automático que se hizo realmente popular fue el proceso de soldadura por arco
sumergido. Este proceso de soldadura por arco sumergido en polvo fue desarrollado por la
National Tube Company, para una fábrica de tubos en Mc. Keesport, Pennsylvania. Fue
diseñado para hacer las costuras longitudinales en la tubería. El proceso fue patentado por
Robinoff en 1930 y luego se vendió a Linde Air Products Company, donde pasó a llamarse
“Soldadura Unionmelt”. La soldadura por arco sumergido se usó durante la acumulación de
la defensa en 1938 en astilleros y fábricas de artillería. Es uno de los procesos de soldadura
más productivos y sigue siendo popular hoy en día.
La soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) tuvo sus inicios a partir de una idea
de Charles L. Coffin para soldar en una atmósfera de gas no oxidante, que patentó en 1890.
El concepto fue refinado aún más a fines de la década de 1920 por H.M. Hobart, quien usó

28
helio para el blindaje, y P.K. Devers, quien usó argón. Este proceso fue ideal para soldar
magnesio y también para soldar acero inoxidable y aluminio. Fue perfeccionado en 1941, y
patentado por Meredith, llamándolo soldadura “Heliarc”. Más tarde se le otorgó la licencia
a Linde Air Products, donde se desarrolló la antorcha enfriada por agua. El proceso de
soldadura por arco de tungsteno con gas se ha convertido en uno de los más importantes.
El proceso de soldadura por arco de gas y metal (GMAW) se desarrolló con éxito en Battelle
Memorial Institute en 1948, bajo el patrocinio de Air Reduction Company. Este desarrollo
utilizó el arco blindado de gas similar al arco de tungsteno de gas, pero reemplazó el
electrodo de tungsteno con un cable de electrodo alimentado continuamente. Uno de los
cambios básicos que hizo que el proceso fuera más utilizable fueron los cables de electrodo
de diámetro pequeño y la fuente de alimentación de voltaje constante. Este principio ya
había sido patentado anteriormente por H.E. Kennedy. La introducción inicial de GMAW fue
para soldar metales no ferrosos. La alta tasa de deposición llevó a los usuarios a probar el
proceso en acero. El costo del gas inerte era relativamente alto, y los ahorros de costos no
estaban disponibles de inmediato.
Otra variación fue el uso de gas inerte con pequeñas cantidades de oxígeno que
proporcionó la transferencia de arco de tipo pulverizador. Se hizo popular a principios de la
década de 1960. Una variación reciente, es el uso de la corriente pulsada. La corriente se
cambia de un valor alto a uno bajo a una velocidad de una o dos veces la frecuencia de la
línea.
Poco después de la introducción de la soldadura de CO2, se desarrolló una variación que
utiliza un alambre especial para electrodos. Este cable, descrito como un electrodo interior-
exterior, tenía una sección transversal tubular con los agentes de fundente en el interior. El
proceso se llamó “Dualshield”, que indicaba que se utilizaba gas de protección externo, así
como el gas producido por el flujo en el núcleo del cable para la protección de arco. Este
proceso, inventado por Bernard, fue anunciado en 1954, pero fue patentado en 1957,
cuando la Compañía Nacional de Gas de Cilindros lo reintrodujo.
En 1959, se presentó un electrodo interior-exterior que no requería blindaje de gas externo.
La ausencia de gas protector dio la popularidad del proceso para el trabajo no crítico. Este
proceso fue nombrado “Innershield”.
Los soviéticos anunciaron el proceso de soldadura de “electroslag” en la Feria Mundial de
Bruselas en Bélgica en 1958. Se había utilizado en la Unión Soviética desde 1951, pero se
basaba en el trabajo realizado en los Estados Unidos por R.K. Hopkins, quien recibió
patentes en 1940. El proceso de Hopkins nunca se utilizó en gran medida para unirse. El
proceso se perfeccionó y el equipo se desarrolló en el Laboratorio del Instituto Paton en
Kiev, Ucrania, y también en el Laboratorio de Investigación de Soldadura en Bratislava,
Checoslovaquia. El primer uso de producción en los EE. UU. Fue en la División de
Electromotores de General Motors Corporation en Chicago, donde se denominó el proceso
de Electromoldeo. Fue anunciado en diciembre de 1959 para la fabricación de bloques de
motor diésel soldados. El proceso y su variación, utilizando un tubo guía de consumibles,
se utiliza para soldar materiales más gruesos.
La Corporación Arcos introdujo otro método de soldadura vertical, llamado “Electrogas”, en
1961. Utilizó equipos desarrollados para la soldadura por electroescoria, pero empleó un
cable de electrodo con núcleo de fundente y un protector de gas con suministro externo. Es

29
un proceso de arco abierto ya que no está involucrado un baño de escoria. Un desarrollo
posterior, utilizaba cables de electrodo con autoprotección y una variación utiliza cable
sólido pero con blindaje de gas. Estos métodos permiten la soldadura de materiales más
finos que pueden soldarse con el proceso de electroslag.
Robert Gage inventó la soldadura por arco de plasma en 1957. Este proceso utiliza un arco
llevado a través de un orificio, que crea un arco de plasma que tiene una temperatura más
alta que el arco de tungsteno. También se utiliza para pulverización de metales, desbaste
y corte.
5. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
Al igual que en los demás procesos de soldadura por arco, este es un proceso en el cual el
calor es aportado por un arco eléctrico generado entre uno o más electrodos y la pieza de
trabajo.
El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que lo
cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. De aquí el nombre
del proceso.
Una ventaja del proceso es que, estando el arco completamente encerrado, pueden
utilizarse intensidades de corriente extremadamente elevadas sin chisporroteo o arrastre
de aire. Las intensidades elevadas producen una penetración profunda y el proceso es
térmicamente eficiente, puesto que la mayor parte del arco está bajo la superficie de la
plancha.
Es un proceso de alta dilución, en el que aproximadamente se funde dos veces más metal
base que electrodo. Corrientemente se utilizan intensidades de 200 a 2000 Amperes,
aunque en los primeros días del proceso se emplearon intensidades hasta 5000 Amperes.
En la actualidad estas intensidades extremadamente elevadas no son utilizadas
generalmente por distintas razones, relacionadas principalmente con la metalurgia del
depósito, y se prefiere depositar el metal en capas para aprovechar la ventaja de la
normalización resultante del recalentamiento.
Un proceso de arco abierto que trabaje con intensidades por encima de los 300 A debe
utilizarse con precaución, porque el arco es una intensa fuente de luz con elevado contenido
de radiación infrarroja y ultravioleta. En la soldadura con arco sumergido no es visible el
arco y tales precauciones son innecesarias. Por la misma causa el operario no puede ver
el baño y juzgar el avance de la soldadura; debe confiar en que el ajuste sobre la unión
permanece constante ó bien ajustar previa y cuidadosamente la trayectoria del cabezal de
soldadura con respecto a la unión.
La cantidad de polvo fundente fundido durante la soldadura es aproximadamente la misma
en peso que la de alambre fundido, y se deja sobre el cordón de soldadura como una capa
de escoria vítrea. Bajo esta escoria el metal soldado tiene una superficie lisa, casi sin
ondulaciones, debido al alto aporte de calor que produce un baño de soldadura grande que
solidifica lentamente en contacto con la escoria relativamente fluida. Las soldaduras
obtenidas por arco sumergido son notables por su apariencia limpia y contornos lisos. El
polvo fundente no fundido durante la operación de soldadura se recupera para utilizarlo
nuevamente, pero debe tenerse cuidado que no esté contaminado. Cuando se hace la

30
soldadura en superficies inclinadas o cerca de los cantos es necesario un estante ó un
dispositivo similar para soportar el fundente.
Principio de soldadura por arco sumergido
La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un plasma
gaseoso inmerso en el fundente.
La potencia la suministra un generador, un transformador – rectificador ó un transformador
y se conduce al alambre (electrodo) a través del tubo de contacto, produciéndose el arco
entre aquel y el metal base.
El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta
de soldadura que conforma la junta.
En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que tracciona el alambre y lo
conduce a través del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base.
Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de composición
química perfectamente controlada; el alambre se encuentra usualmente enrollado en una
bobina.
El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la soldadura. Cuando
se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el fundido se elimina mediante
un piqueteado. En los equipos modernos existe una aspiradora que absorbe el excedente
de fundente y lo envía nuevamente a la tolva de alimentación.
6. APLICACIÓN
La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación en los aceros
suaves de baja aleación, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se
ha usado también para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta
resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables.
También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Es un método
utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm, en
los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce
milímetros sin preparación de bordes mientras que con preparación de bordes el espesor
máximo a unir es prácticamente ilimitado.
El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo en un vehículo
autopropulsado ó en un puente ó el trabajo se hace girar bajo el cabezal de soldadura
estacionario.
Este método es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincón, en
construcción naval e industrias de recipientes a presión, estructuras metálicas, tubos y
tanques de almacenaje; para esta última finalidad se utilizan máquinas especiales
autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras
circulares en plaza.

31
 7. SELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA
La selección de condiciones de soldadura más conveniente para el espesor de chapa y
preparación de junta a soldar es muy importante, a los efectos de lograr soldaduras libres
de defectos tales como fisuras, poros y socavación lateral.
Las variables a ser consideradas son las siguientes:
7.1 POLARIDAD:
Con corriente continua positiva, CC(+) se logra mayor penetración, mejor aspecto
superficial y mayor resistencia a la porosidad. Con corriente continua negativa, CC(+) se
obtiene mayor velocidad de deposición con menor penetración.
7.2 CORRIENTE DE SOLDADURA:
Determina en forma directa la penetración y la velocidad de deposición, aumentando ambas
con el incremento de corriente.
7.3 DIÁMETRO DEL ALAMBRE:
Para una corriente dada, aumentando el diámetro se reduce la penetración pero el arco se
torna más inestable y se dificulta su encendido.
7.4 TENSIÓN DE ARCO
Al aumentar la tensión se incrementan la dilución y el ancho del cordón y disminuye la
sobremonta lográndose un cordón ancho y plano. Al mismo tiempo aumenta la cantidad de
fundente que se funde con igual cantidad de alambre, lo que afecta a la composición
química del metal de soldadura en el caso se emplear fundentes activos. Los voltajes
excesivamente pequeños hacen que el arco muera completamente bajo la superficie de la
plancha, de modo que la penetración tiene una sección transversal en forma de tulipa.
El voltaje de trabajo normal para soldar a tope es de 35 Voltios a 1000 A.
7.5 VELOCIDAD DE AVANCE:
Al aumentar la velocidad de traslación del arco disminuye el ancho del cordón y la
penetración, incrementándose el riesgo de porosidad. Las velocidades excesivas se
traducen en cordones mordidos y rugosos ó picudos.
7.6 LONGITUD LIBRE DEL ALAMBRE:
Con un incremento de la longitud libre del alambre, se aumenta la velocidad de deposición
y decrece la penetración.
7.7 INCLINACIÓN DEL ALAMBRE:
Tiene un efecto considerable sobre la penetración y sobre las eventuales socavaduras. En
la siguiente figura se muestra su incidencia.
7.8ESPESOR DE LA CAPA DE FUNDENTE:
Una cama de fundente de poco espesor puede producir porosidad por una inadecuada
protección del metal fundido. Por otro lado, una cama muy gruesa desmejora el aspecto del
cordón y pude conducir a derrames del metal fundido en soldaduras circunferenciales y
producir dificultades para la remoción de la escoria en chaflanes profundos.

32
 8. ALAMBRE PARA ELECTRODO
El alambre para soldadura por arco sumergido se emplea en forma de bobinas y esté
cobreado; esto evita la oxidación superficial en el almacenaje y proporciona seguridad en
el contacto eléctrico; con poca resistencia entre el alambre de soldar y los contactos de
cobre a través de los cuales se conduce la corriente. El diámetro del hilo utilizado depende
fundamentalmente de la intensidad de corriente de soldadura necesaria y puede situarse
entre 5mm de diámetro, para corriente de 150 A, a 10mm de diámetro, para una corriente
de 3000 A. El cordón de soldadura es ligeramente más estrecho con un alambre delgado
que con un alambre grueso con la misma intensidad de corriente, pero el efecto principal
del tamaño del alambre reside en su penetración.
La composición de los alambres para soldadura por arco sumergido depende del material
que se suelda, puesto que los elementos aleados se añaden generalmente al alambre y no
al fundente. En este proceso las variaciones en la técnica pueden alterar las relaciones de
las cantidades fundidas de plancha alambre y fundente. Cuando se utilizan alambres
altamente aleados, por ejemplo, aceros inoxidables, pude ser necesario añadir compuestos
de los elementos aleantes al fundente, para disminuir las reacciones metal-escoria que
pueden traducirse en pérdidas de los elementos aleantes hacia la escoria.
9. FUNDENTES
Los fundentes para la soldadura por arco sumergido están granulados a un tamaño
controlado y pueden ser de tipo fundido, aglomerado ó sinterizado.
Originalmente se utilizaban fundentes fundidos, machacados y calibrados;
atribuyéndoseles las ventajas de estar totalmente libres de humedad y no ser higroscópicos.
Tanto la composición química como el estado de división de los fundentes tienen una
importante influencia sobre la forma de comportarse en la soldadura.
Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes, finamente
pulverizados, con una solución acuosa de un aglomerante tal como silicato sódico; la
finalidad es producir partículas de unos pocos milímetros de diámetro formados por una
masa de partículas más finas de los componentes minerales. Después de la aglomeración
el fundente se seca a temperatura de hasta 800 ºC.
Los fundentes sinterizados se hacen calentando pellets componentes pulverizados a
temperaturas justo por debajo del punto de fusión de algunos de los componentes. Las
temperaturas alcanzadas durante la fabricación limitan los componentes de los fundentes.
Para fundir un fundente las temperaturas deben ser tan altas que los carbonatos y muchos
otros minerales se descomponen, por lo cual los fundentes básicos que llevan carbonatos
deben hacerse por alguno de los otros procedimientos, tales como aglomeración.
Se ha sabido durante años que la baja tenacidad se favorece con el uso de fundentes ácidos
y que los fundentes de elevado contenido en silicio tienden a comunicar oxígeno al metal
soldado. Inversamente los fundentes básicos dan un metal soldado limpio, con poca pocas
inclusiones no metálicas, y, consecuentemente, de elevada tenacidad.
Tanto la composición del fundente como su estado de división influyen en el control de la
porosidad. El proceso de arco sumergido es generalmente más susceptible a la porosidad
causada por superficies herrumbrosas y sucias que el proceso de arco abierto. Ello es
debido a que con el proceso de arco abierto el vapor de agua y los productos gaseosos,

33
que abandonan la plancha por el calor de la soldadura, pueden escapar; mientras que en
el arco sumergido tienden a ser retenidos bajo el cojín de fundente. Por esta razón es por
lo que fundentes que tienen la mayor tolerancia a la oxidación y suciedad son también los
que tienen mayor permeabilidad, lograda usando un grado grueso de gran regularidad. Sin
embargo, cuando es necesario soldar utilizando intensidades elevadas se requiere un
fundente que cubra más estrechamente, para dar un buen cierre al arco; esto se logra
utilizando un tamaño de partículas lo más fino posible y una mayor variedad en tamaños,
para aumentar el cierre de recubrimiento.
10. DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS POR ARCO SUMERGIDO
10.1 POROSIDAD
Es un defecto bastante común y se debe a varios factores. A veces aparece en forma
visible, como “pinchaduras” en la superficie del cordón y otras en forma no visible, por
debajo de la superficie, revelado por rayos X ó ultrasonido.
Las principales causas son:
Contaminación de la junta con pintura, grasa, aceite, óxidos hidratados, etc.. Estos
materiales se descomponen a las elevadas temperaturas del arco produciendo gases.
Fundente húmedo. Es buena práctica resecar los fundentes antes de su empleo y
almacenarlos en un ambiente calefaccionado. Los fabricantes proveen indicaciones al
respecto.
Si la unidad recuperadora es accionada por aire comprimido, éste deberá ser secado
previamente.
10.2 FISURACIÓN POR HIDRÓGENO
Algunos aceros son más susceptibles que otros a la fisuración en frío, pero
afortunadamente las soldaduras por arco sumergido no poseen tendencia particular a este
defecto. Si el acero es templable y el fundente está húmedo, entonces sí pueden aparecer
fisuras en frío. Este problema se evita manipulando correctamente el fundente y respetando
las temperaturas de precalentamiento, interpasadas y de postcalentamiento en los casos
en que ello sea necesario.
10.3 FISURAS DE SOLIDIFICACIÓN
La fisuración en caliente suele ser un problema causado por el gran tamaño de la pileta
líquida debido a grandes corrientes de soldadura combinado con elevadas velocidades de
avance. Esto origina cordones estrechos y profundos que son muy proclives a las fisuras
longitudinales en caliente; figura siguiente.
El problema se agravará ante la presencia de P, S, C .
Si se presume la presencia de estos elementos en el metal base en cantidades mayores
que lo normal, debe minimizarse la dilución además de lograr cordones con un perfil
adecuado.

34
 11. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO
El arco sumergido, respecto de los otros procesos de soldadura, ofrece las siguientes
ventajas:
Las juntas pueden ser preparadas en “V” con poca profundidad debido a la elevada
penetración del proceso, obteniéndose con esto un menor consumo de alambre y fundente.
Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada
intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones.
No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación, ya que el
arco se encuentra sumergido en el fundente, evitándose además las salpicaduras del metal
fundido.
El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos de
aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.
Por otro lado, las limitaciones del proceso son:
Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del metal
base.
Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que otros.
Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor.
La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal.

12. PROCESOS DE ALTA PRODUCTIVIDAD UN ALAMBRE & TWIN

Soldadura usando alimentación de alambre frío
En el proceso SCW, el alambre frío no pasa a través del arco, por lo tanto no tiene ninguna
restricción para incorporar aleación a través de alambre tubular.
En todos los casos de aplicación, reduce el número de pasadas, produce menor distorsión
y consume consume menos fundente fundente comparado comparado con SAW
convencional. Particularmente usado para la soldadura soldadura de aceros donde la
productividad productividad es reducida por restricciones en al aporte térmico.

Soldadura con dos

alambres con una sola
fuente de CC( Twin)

35
El proceso proceso Twin, puede s puede ser aplicado er aplicado en juntas 1G, con bisel o
en juntas en ángulo en posición posición horizon horizontal. A rco T win co n OK 12. n OK
12.20, 2x Ø2,0- puede producir cordones en juntas en ángulo a 800 A/ 33V. con cateto de
3,5 mm y una velocidad de 1,6 m/ min.
El proceso con dos alambres paralelos o gemelos (Twin), permite posicionar los mismos
respecto a la dirección de soldadura, para alta velocidad en línea, oblicuo o transversal para
controlar mejor el baño líquido, pero con menor penetración y para plaqueado plaqueado o
pase de raíz de raíz interior, interior, en paralel en paralelo. La soldadura Twin, puede ser
usada con CA o CC con los los beneficios operativos de poder seleccionar polaridad. La
máxima corriente para el proceso es mucho mayor que con un solo alambre usado en SAW
convencional, lográndose tasas de deposición en Kg/h de un 30 a un 50% más alta.

36
Para lograr mayores t lograr mayores tasas de deposic asas de deposición con proceso
Twin ión con proceso Twin, el diámetro de los alam , el diámetro de los alambres como
regla debe ser un 70% menor que el diámetro del alambre usado en SAW convencional con
un solo alambre.Si comparamos un solo alambre de Ø4,0mm -600A: 48A/mm2 , con
2xØ2,0mm-600 A: 95 A/ 48A/mm2 , con 2xØ2,0mm-600 A: 95 A/ mm2, a > densid mm2, a
> densidad de corriente > aporte Kg/h
13. PROCESOS DE ALTA PRODUCTIVIDAD MULTI-ALAMBRE
13.1 SOLDADURA CON DOS ALAMBRES CON UNA SOLA FUENTE DE CC( TWIN)

13.2 Soldadura con dos alambres & dos fuentes de CC/ CA- Tandem
Proceso c on arcos m últiples - Tandem – cada alambre alambre está conectado conectado
a fuentes distintas distintas y es alimentado al arco por su propio alimentador y control. El
1º alambre, opera a mayor corriente [CC(+)], produce alta penetración y el 2º alambre aplica
corrientes más bajas ( CA ) para dejar una mejor conformación de cordón y relleno de la
junta. Se usa CA para evitar soplo magnético, resultante de dos arcos muy próximos.
Los alambres empleados en este proceso son de diámetros grandes: 3, es: 3,0 – 6,0 mm,
el 1º ala , el 1º alambre va norma a normal o con un l o con un ángulo de ataque tirando y
el 2º alambre empujando, formando un solo baño de fusión. Este proceso es muy empleado
en astilleros, fabricación de tuberías y no se restringe únicamente a planchas gruesas,
también es adecuado adecuado para soldar vigas de plancha plancha fina ( e>6,0mm)
e>6,0mm) a alta velocidad en juntas de alta velocidad en juntas de FH con pequeños
catetos FH con pequeños catetos.
13.3 Soldadura con cuatro alambres & d res & dos fuentes de CC s de CC/ CA-
Tandem-Twin

Este sistema desarrollado por ESAB, emplea dos sistemas Twin, que aportan al baño de
fusión 4 alambres, alambres, 1ºer. Tw 1ºer. Twin con CC y el 2ºdo. co 2ºdo. con CA;
formando un Tandem con LAF1250 & TAF 1250.

37
Este Doble Twin, no solo aporta hasta 38 Kg/h a alta velocidad, sino que además en juntas
soldada a tope permite menores ángulos de chaflán y por lo tanto una reducción del metal
de soldadura lo que aumenta nuestra productividad, en todas las variables que en todas las
variables que intervienen.

13.4 Soldadura con cuatro alambres & tres fuentes - Tandem-Twin + SCW
Los tres ala res alambres están conectados conectados a tres fuentes fuentes de CA, tipo
TAF 1250 y cada uno tiene su control PEH y sistemas de alimentación independiente.
Este sistema sistema puede ser operativo utilizando un alambre conectado con fuentes LAF
1250 CC(+) y dos alambres conectados a fuentes TAF 1250 CA
Este sistema trabaja a muy alta velocidad >2 m/min y es empleada por fábricas de tubos
con costura y en astilleros para soldadura de un solo lado.

38
13.5 Reducción del metal de Soldadura - Proceso Narrow Gap - HNG
El HNG es nuestro nuestro sistema sistema básico para soldar juntas de chaflán estrecho
y está destinado a la soldadura de recipientes para altas presiones utilizando un solo
alambre. El sistema es aplicable para espesores mayores a 50 mm y hasta 350 mm de
profundidad de junta, con aberturas de raíz entre 13 a 25 mm y en un ángulo de chaflán de
0 a 8º.
Se alimenta el alambre con CC(+) ó CA, los fundente CA, los fundentes son especialmente
diseñados para que presenten características especiales de remoción de escoria.
14. Video del seminario
En el video podemos observar las distintas operaciones y mecanismos que se utilizan para
la soldadura, podemos observar la aplicación de la soldadura en distintas formas,
Se observa también todas las maquinarias que participan en el proceso de arco sumergido.
Explicando paso a paso como se obtiene el producto final.

También podemos observar los distintos parámetros que puede controlar el operador, esto
es gracias a los grandes avances de la soldadura. Teniendo en cuenta también las variables
de defectos con los que se puede contar.

39
Finalmente se observa el gran avance que a tenido el mundo de la soldadura y su la
aplicación en distintos ámbitos industrias mineras.

15. Conclusion:
 Hoy en dia existen varios tipos de soldadura de acuerdo al material que se quiera
trabajar y al producto final que se quiere obtener. De acuerdo a ello se aplicaran
distintos mecanismos de soldadura

 Se observan algunos defectos de soldadura los cuales tienen que ser considerados
al momento de trabajar un material, ya que de acuerdo a el manejo de información
de estos defectos es que se tendrá un producto de la mejor calidad.
El mundo de la soldadura ha tenido grandes cambios y avances conforme se han ido
desarrollando las industrias

40
SEMINARIO 3

ING. DARIO ZEA PILCO

EMPRESA: DPTO. TECNICO SUR OLDEXA
TEMA: SOLDABILIDAD Y MANTENIMIENTO DE COMPONENTES MINEROS
1. ESAB
- ESAB brinda calor agregado necesario que le permite al fabricante industrial actual
enfrentar cualquier desafío con confianza.
- Innovación basada en la experiencia, nuestros equipos y soluciones innovadoras
mundialmente reconocidas se desarrollan con el aporte de nuestros clientes y se
fundan con la experiencia y el legado de un líder global en la fabricación.
- El alcance de ESAB se extiende a casi todos los países del mundo, con más de 8
700 empleados y numerosas instalaciones de fabricación en 4 continentes.
- Sirven a la industria automotriz, gas y petróleo, generación de energía, reparación
y mantenimiento, industria de procesos, fábricas de tubos, astilleros, transporte y
maquinaria móvil.
ESAB es la empresa más grande de producción de equipos y materiales de aporte
presentes en los 4 continentes.

 Industrias en donde está presente ESAB

 Automotriz

 Transporte de maquinaria

 Reparación y mantenimiento

 Generación de energía

 Fabricación general y construcción civil

Diseñados para la excelencia

 Equipos de arco

 Sistemas de corte

 Plasma manual

 Plasma automatizado

 Gas apparatus

 Elementos de protección personal

 Consumibles

41
Una variedad de equipos de soldadura por arco que ofrece un nivel inigualable de
performance y confiabilidad

 Equipos GMAW (MIG/MAG)

 Equipos GTAW (TIG)

 Equipos SNAW (Electrodos/MMA)

 Equipos multi-procesos

 Alimentaciones de Alambre

 Suministros y accesorios
2. TIPOS DE ACERO
2.1 Aceros no aleados
Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:
2.1.1 Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características
específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.
2.1.2 Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza que
los aceros de calidad, en especial en relación con el contenido de inclusiones no metálicas.
Estos aceros son destinados a tratamientos de temple y revenido, caracterizándose por un
buen comportamiento frente a estos tratamientos. Durante su fabricación se lleva a cabo
bajo un control exhaustivo de su composición y condiciones de manufactura. Este proceso
dota a estos tipos de acero de valores en su límite elástico o de templabilidad elevados, a
la vez, que un buen comportamiento frente a la conformabilidad en frío, soldabilidad o
tenacidad.
2.2 Aceros aleados
Los aceros aleados según su calidad se dividen en:
2.2.1 Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento frente
a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se suelen
destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial. Entre estos tipos
de aceros se encuentran los siguientes:
I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de grano fino
y soldables;
II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas;
III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados a
operaciones severas de conformación en frío;
IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;
V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de aleación
son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética, polarización o
permeabilidad necesarios.

42
2.2.2 Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso de
su composición química y de unas condiciones particulares de elaboración y control para
asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se encuentran los
siguientes:
I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión;
II) Aceros para rodamientos;
III) Aceros para herramientas;
IV) Aceros rápidos;
V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con coeficiente de
dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.

3. ESTRUCTURA CRISTALINA

La celda unidad se define geométricamente por 6 parámetros (parámetros de red):

- Tres ejes cristalográficos (a, b y c).
- Tres ángulos interaxiales (α, β y γ).
Variando los parámetros de red se obtienen los 7 sistemas cristalinos.
Existen 14 tipos de celdas unitarias o Redes de Bravais.
Según la ubicación de los nodos:
- Vértices (P).
- Centros de las caras (F).
- Centros de bases (C).
- Centro de la celda (I).

43
3.1 VIAJE AL INTERIOR DE LOS METALES

44
3.2 ALIVIO DE TENSIONES

Tratamiento térmico especialmente aconsejado para piezas que sometidas a un elevado

desbaste. Se realiza con el objetivo de reducir las tensiones internas de las piezas acabadas
o de minimizar las variaciones dimensionales que se producirán durante el tratamiento
térmico posterior.
El tratamiento se realiza sobre moldes y herramientas o sobre componentes que
posteriormente se vaya a nitrurar.
El tratamiento también se aplica sobre estructuras o piezas soldadas, de modo que
simultáneamente se reduce el nivel de tensiones internas y las oscilaciones de dureza
producidas por el proceso de soldadura. Los tratamientos de alivio de tensiones no
producen el ablandamiento de los aceros, pero tienen en cuenta diferentes parámetros
relacionados con la composición química de los aceros o de los respectivos estados de
suministro.

45
3.3 TAMAÑO DE GRANO
El tamaño de grano tiene considerable influencia en las propiedades mecánicas de los
metales y aleaciones, por eso es de gran interes conocerlo. Sirve conocerlo para tener un
control de tamaño deseado en los tratamientos térmicos. Resulta evidente que dicho
tamaño de grano es inversamente proporcional al número de granos presentes en la
muestra.

46
 4. SOLDABILIDAD DEL ACERO
Es la mayor o menor facilidad con que un metal permite que se obtengan soldaduras sanas
y homogéneas, que respondan a las necesidades para las que fueron concebidas
incluyendo códigos de fabricación.

Desde el punto de vista metalúrgico durante la soldadura en estado líquido en una región
muy pequeña el material a ser soldado alcanza el estado líquido y luego solidifica. El aporte
térmico suministrado se utiliza para fundir el metal de aporte (si existe), fundir parcialmente
el metal base y el resto se transfiere a través del metal de soldadura modificando la micro
estructura (y propiedades mecánicas) inicialmente presentes
4.1 Soldabilidad Metalúrgica: La cual le referirá a las características químicas y
mecánicas de los materiales.
4.2 Soldabilidad Operatoria: La cual asegura la continuidad metálica de las partes que
une.
4.3 Soldabilidad Constructiva: La cual se refiere al comportamiento final del elemento o
estructura soldada, dejando fuera los riesgos de rotura, deformaciones, tensiones, etc.
4.4 ZONAS DE LA UNION SOLDADA

a). Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada fundamentalmente por el
metal de aportación.
b). Zona de penetración. Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los electrodos.
La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración de la soldadura. Una
soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente defectuosa.
c). Zona de transición. Es la más próxima a la zona de penetración. Esta zona, aunque no
ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que la han proporcionado un
tratamiento térmico con posibles consecuencias desfavorables, provocando tensiones
internas.

47
 5. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
El principal objetivo del precalentamiento es reducir la velocidad de enfriamiento durante la
operación de soldadura, con el fin de:
- modificar la microestructura
- promover la difusión de hidrógeno
- modificar el nivel y distribución de las tensiones residuales
Desde un punto de vista general, el precalen-tamiento incluye la temperatura entre pasadas
cuando se trata de soldadura en multipasadas cuando el calor generado durante la
soldadura no es suficiente para mantener la temperatura de precalentamiento entre
pasadas sucesivas.
La temperatura de precalentamiento es la mí-nima temperatura que debe ser alcanzada en
to-do el espesor del material antes de soldar, y que debe extenderse en una zona
suficientemente an-cha a ambos lados de la junta soldada.
En la práctica la temperatura de precalenta-miento puede fijarse entre temperatura
ambiente y 450°C, y aún hasta 600-700°C en casos muy específicos como la soldadura del
hierro fundidoLa temperatura de precalentamiento debe ser balanceada con el calor
aportado durante la ope-ración de soldadura de acuerdo al tipo de acero y en función de
las propiedades requeridas para la junta soldada.Para soportar las condiciones de servicio
principalmente debido a la reducción de los problemas que se mencionaron antes.
El precalentamiento se hace en metales altamente conductivos para mantener suficiente
calor en el área de trabajo de soldadura. En los trabajos de naturaleza critica la temperatura
de precalentamiento debe controlarse de modo preciso. En estos casos, se usan sistemas
de calentamiento controlable, y se conectan pares termoeléctricos directamente a la parte
que se esta calentando. Los pares termo eléctricos directamente a la parte que se esta
calentando.
En todo tratamiento térmico se distinguen tres fases:
1 - Calentamiento hasta la temperatura adecuada.
2 - Mantenimiento a esa temperatura hasta obtener uniformidad térmica.
3 - Enfriamiento a la velocidad adecuada.
De acuerdo con las variantes de estas fases se obtienen los distintos tratamientos.
5.1 EXPLICACIÓN DE CADA UNA DE ESTAS FASES:
Fase 1.ª Si en esta fase se llega a la temperatura de transformación superior, toda la
estructura se convierte en austenita.
Si el calentamiento es suficientemente lento, la transformación se logra a las temperaturas
que aparecen en la figura siguiente.
Si el calentamiento se hace a distintas velocidades, la transformación empieza y termina
tanto más tarde cuanto mayor se la velocidad, aún para el mismo acero.

48
Fase 2.ª Esta fase tiene por objeto lograr el equilibrio entre la temperatura del centro y la
periferia y con ello la homogeneización de la estructura. Deberá ser tanto más larga cuanto
más rápido haya sido el calentamiento.
Fase 3.ª Es la fase decisiva en la mayoría de los tratamientos. Para lograr el constituyente
deseado hay que partir de la estructura austenítica, si queremos que haya transformación.
Si el enfriamiento es lento, la temperatura de transformación y los constituyentes obtenidos
son los que aparecen en la figura anterior, según la composición del acero.
Si el enfriamiento se hace a distintas velocidades, el comienzo y el final de transformación
es distinto, y las estructuras resultantes serán distintas aún para el mismo acero.
Si esta tercera fase se hace escalonadamente, es decir, enfriando rápidamente hasta una
cierta temperatura y luego se la mantiene a esa misma temperatura durante el tiempo
suficiente, se comprueba que también se logra la transformación. Se dice de estas
transformaciones que son a temperatura constante o isotérmica. Las transformaciones
isotérmicas tienen la ventaja, sobre las logradas en el enfriamiento contínuo, de que la
estructura resulta muy homogénea, mientras que en el enfriamiento contínuo pueden
resultar varios tipos de cristales. Uniendo los puntos de principio de transformación resulta
una curva característica para cada acero. A la izquierda o por encima de ella, todo está en
forma austenita.
Uniendo los puntos finales de transformación se obtiene otra curva, detrás de la cual o
debajo de ella toda la masa estará transformada. Estas se llaman de las "eses" por su forma
característica, y al diagrama se le llama de las TTT (transformación, Tiempo, Temperatura).
Las temperaturas Ms y Mf son muy importantes y representan el principio y el final de la
transformación en martensita.
Con estas curvas resulta fácil comprender los efectos de los tratamientos térmicos.
Variando las fases se pueden variar los resultados.
5.2 PRECALENTAMIENTO SEGÚN EL TIPO DE MATERIAL
Los aceros se puede clasificar de acuerdo con el contenido de carbón y se dividen en tres
grupos:
(a) acero de bajo carbón 0.05 a 0.30 % C
(b) acero de mediano carbón 0.30 a 0.60 % C
(c) acero de alto carbón 0.60 a 1.70 % C

 Composición química en por ciento

carbón (c) 0.06-0.18
Manganeso (MN) 0.27-0.63
Silicio (si) 0.25-máx.
Fósforo (p) 0.048-máx.
Azufre (s) 0.058-máx.

49
Los aceros de bajo carbón son dúctiles, maleables y altamente maquinables, son tenaces,
resistentes a la tensión y altamente soldables.
El precalentamiento antes de soldar no es necesario en secciones delgadas, pero en
espesores gruesos mayores que 1” (25 Mm.) deberá ser de 38 °c mínimo, para todos los
espesores en general la temperatura nunca será menor de 10 °C antes de iniciar cualquier
trabajo de soldadura.
El tratamiento termino solo aplica en aquellos trabajos en donde se requiera reducir la
corrosión por esfuerzo para impartir buenas propiedades de tenacidad en tales condiciones
el tratamiento térmico posterior deberá ser aplicado entre 593 °C a 675 °C.
Los electrodos para al soldadura de acero bajo carbón, son electrodos clasificados de la
A.W.S.:
E 6010
E 6011
E 6015
E 6016
Precalentar a 14 °C - 315 °C y posteriormente hacer el relevado de esfuerzo a 620°C – 675
°C de una hora por pulgada de espesor por una hora mínimo.
Para aceros de mediano carbón
Se consideran aceros de mediano carbón todos los comprendidos en las siguientes
especificaciones:
Astm- a106 grado b
Astm- a53 grado b
Astm- a210 grado a-1, C
Astm- a178 grado C
Astm- a285 grado C
Astm- a515 grado 55, 60, 65, 70
Astm- a36
Composición química en por ciento
Carbon (c) 0.35 max
Manganeso (mn) 0.29 – 1.06
Silicio (si) 0.10 - min.
Fósforo (p) 0.048-máx.
Azufre (s) 0.058-máx.

50
Los aceros de mediano carbón son más resistentes y duros que los anteriores también son
más difíciles de soldar ya que para los efectos de soldabilidad cuanto mayor sea el
porcentaje de carbón, mayor será la dificultad, debido al endurecimiento producido por la
temperatura aplicada durante la soldadura.
El precalentamiento antes de soldar no es necesario tratándose de secciones delgadas,
pero en secciones gruesas, deberá aplicarse entre 38 – 149 °C recomendándose electrodos
de bajo hidrógeno para ambos casos.
El tratamiento térmico posterior no es necesario, excepto en el caso de aquellos trabajos
donde se requiera reducir los esfuerzos por corrosión opaca proporcionar buenas
propiedades de tenacidad, en tales condiciones el tratamiento térmico deberá aplicarse
entre 593 – 675 °C.
6. FISURACION EN FRIO
La fisuración en frío, es un proceso de formación de grietas en un material, asociado a la
soldadura de algunos materiales. Los materiales que pueden sufrir fisuración en frío, se les
conoce como materiales susceptibles a la fisuración en frío.
6.1 MATERIALES SUSCEPTIBLES: Aquellos frágiles como martensíticos o que formen
fases frágiles como aceros al carbono con carbono equivalente suficientemente alto o
aceros para temple y revenido. Los HSLA no tendrán problemas de fisuración en frío (son
fácilmente soldables por su bajo carbono equivalente, inhibidores de crecimiendo de grano,
tenacidad…), aunque el riesgo aumenta a la par que aumentamos el espesor a soldar
(mayores tensiones residuales y velocidades de enfriamiento).
6.2 CAUSA: Absorción de hidrógeno en el cordón y difusión a la ZAT (Zona Afecta
Térmicamente), que produce una fragilización por hidrógeno que no es capaz de soportar
la tensión residual (dependen del proceso de soldadura, del diseño de la unión, de las
propiedades del material soldado, …). Para que se produzca la fisuración en frío deben
darse tres factores:
1) MICROESTRUCTURA SUSCEPTIBLE: Depende del material base, proceso de soldeo,
diseño de la unión. Cuanto más frágil sea el acero (ejemplo: una martensita con carbono
suficiente [importancia de carbono equivalente]), más susceptible será a la fisuración en
frío. Los aceros austenítico y aceros base Ni no sufren fisuración en frío.
2) PRESENCIA SUFICIENTE DE HIDRÓGENO (Depende del proceso de soldeo)
3) ESTADO TENSIONAL TRAS LA SOLDADURA (Depende del proceso de soldeo, diseño
de la unión que influye en la velocidad de enfriamiento y del material base)

51
M= Martensita, como ejemplo de estructura frágil susceptible a la Fisuración en frío. H de
Hidrógeno necesario. Flechas de que sin tensiones tampoco rompe (son tensiones de la
soldadura, dejando la pieza quieta rompe)
6.3 ZONA DONDE APARECE:
RAZÓN DE NOMBRE “fisuración en frío”: La fisura aparece una vez ha enfriado la
soldadura (200 grados ya se considera frío). Puede aparecer inmediatamente tras la
soldadura, a la semana, al mes,…
6.4 SOLUCIÓN: Eliminar hidrógeno.
1) Electrodo básico estufado
2) Atmosfera inerte
3) Postcalentamiento: que obligue a difundir el hidrógeno acumulado en la soldadura y baje
la concentración local de hidrógeno. Siempre que haya riesgo de fisuración en frío, se hará
un postcalentamiento, para disminuir las tensiones residuales y difundir el hidrógeno lejos
de la ZAT. Pero lo mejor es prevenir desde el principio con una atmósfera inerte o un
electrodo básico estufado (si no está estufado [es decir, sin humedad], puede ser peor el
remedio que la enfermedad, porque podrás meter mucho hidrógeno).
7. STOODY
 Fundada en California en 1921 por los hermanos STOODY

 Inicialmente la firma se enfoca en el regargue duro de las herramientas agrícolas

 Luego surgen otras aplicaciones con la súbita explotación petrolera

 Actualmente la fabrica se encuentra en Kentucky y produce barras, varillas y
alambres tubulares para el recubrimiento duro para varias industrias del mundo.

7.1 RECUBRIMIENTO PROTECTOR:

El regargue duro o harfacing se puede definir como una aleación de mayor resistencia al
desgaste que se aplica sobre la superficie de una pieza metalica

52
7.2 Objetivo
Recuperar sus dimensiones originales
Prolongar el tiempo de vida útil en el trabajo, bajo condiciones de desgaste
7.3 ETAPAS
7.3.1 RECONSTRUCCION
En esta etapa vamos a recupera las medidas iniciales de los componentes que han sido
deformados o que han sufrido desgaste
7.3.2 CAPA INTERMEDIA
También conocido como cojin, esta es una base adecuada para generar el deposito de una
capa dura
Evita la propagación de fisuras
7.3.3 RECARGUE DURO
Es la capa que soporta mecanismos de desgaste

Ilustración 2: etapas del proceso

Beneficios de los recubrimientos protectores

 Incrementa la vida útil de las piezas y la eficiencia de los equipos

Conserva la forma y el tamaño de las piezas
Conserva los filos de los bordes
Reduce los riesgos y agarrotamiento y fatiga

 Reduce los costos de mantenimiento

Minimiza las paradas de reparación
Trabajo mas fluido
Inventario de piezas de recambio disminuye

53
7.4 AGENTES DE DESGASTE

7.5 DILUCION:
Dilución es la proporción en la que el metal base, o de soldadura previamente depositada,
participa, a través de su propia fusión, en la composición química de la zona fundida.
La dilución se expresa, convencionalmente, como el porcentaje de metal base fundido e
incorporado a la soldadura

8. SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA

OAW: soldadura de oxiacetileno
GTAW: (TIG) – 10-15% de dilucion
SMAW: varillas recubiertas
FCAW-O: alambres rellenos bajo arco eléctrico 20-25%
FCAW-G: alambres rellenos bajo gas protector 20-25% dilusion
GMAW: MIG 20-30 % dilución
SAW: alambres rellenos bajo carbono sumergido 30-50% dilución
PTA: polvos solamente arco plasma transferido 5-10% dilución
LASER CLADDING: recargue laser. 1-5% dilución

54
 9. PORCENTAJES DE DILUSION
OAW
Normalmente para mantenimiento se aplica fcaw o smaw, que tiene parecido grado de
dilusion por los parámetros utilizados, si quiero soldar nos conviene que tenga menores
deformaciones, se debe tener en cuenta la productividad, es necesario también tener en
cuenta el mantenimiento.
El aporte térmico va a ayudar a mantener la temperatura de precalentamiento, cuando se
hace reparaciones de componentes grandes, cuando se precalienta, como es una gran
masa de acero, esta se va a difundir y se va a tener que soldar incluso con las flamas
aportando al componente, y el aporte térmico en este caso si va a ayudar.
Nota: el aporte térmico es inversamente proporcional a la velocidad de avance
10. PRUEBAS EN TRENES DE REODAJE

Durezas:

 Punto Nº1: 51.4 esta dureza es la que se tiene que obtener si es que se repara una
rueda.

 Corazón: 21.2

 Pared lateral: 27.9

55
 11. Proceso arco sumergido para reparar
Ok flux 1035

50 HRC en la tercera capa: por efecto de la dilución

12. Pruebas para el OK FLUX 1035 Para ver el efecto de la dilución

56
Estos valores marcados en la imagen, son valores obtenidos experimentalmente, se
observa que crecen por defecto de la dilución. De acuerdo a los parámetros que se utilizan

57
Se concluye entonces que la dilución variara de acuerdo a los parámetros y el material base
que se utilizara
Grupo 1: recargue básico, alto impacto, para recuperacion
Grupo 2: desgaste del metal sobre el metal – Fricción y adherencia
Grupo 3: metal contra tierra – Abrasión general con impacto medio
Grupo 4: metal contra tierra – Abrasión extrema con impacto bajo
Grupo 5: abrasión con corrosión o temperaturas bajas
Productos de soldadura con alta aleación.
13. Aplicaciones:

58
Nota: todos estos materiales dependen del material de aporte.

59
 14. STOODY BUILD UP LH
Los depósitos de soldadura del electrodo Stoody Build-Up LH están compuestos por acero
de baja aleación para aplicaciones con baja severidad de desgaste por fricción metal-metal.
El electrodo tiene un revestimiento especial con bajo contenido de hidrógeno que ofrece
una buena adhesión por fusión en aceros al carbono y de baja aleación. Como aleación
base para recubrir superficies con metal duro o para restaurar partes a sus dimensiones
originales, este electrodo ofrece un depósito de soldadura con una excelente resistencia a
la compresión capaz de absorber fuertes impactos y/o cargas de compresión.
 Apto para aplicación en capas múltiples sin que se agriete, se despostille o se
hinche.
 Soldadura en bruto maquinable, con la debida precaución durante el procedimiento,
y forjable al rojo vivo.

 No apto para acero al manganeso o hierro fundido, no endurece por deformación.

 No apto para uniones.

15. Otras aplicaciones:
 recuperación de chancadoras

60
  recuperación de dimensiones de los anillos

Se pueden también emplear el STOODY BUILD UP

Diferentes campos de aplicación:

61
Tren de rodaje:

62
Para esto se utiliza lo siguiente:
STOODY 110
es un acero modificado de alto cromo y alto manganeso, utilizado ampliamente en la
rehabilitación de componentes de acero al manganeso que se sujetan a fuertes cargas de
impacto. Este material ofrece excelente resistencia a la cavitación, alta dureza y resistencia
al desgaste; a veces se usa como la capa final del revestimiento duro en situaciones de
impacto extremoso.
Procedimientos/Características de la Soldadura: Se recomienda CD, polaridad inversa,
usando cordones rectos u ondeados de 1/2" a 3/4" de anchura. Las aportaciones no pueden
ser cortadas con flamas, y se pueden maquinar con herramientas de carburo. Son no
magnéticos y no son recomendables para el hierro colado. La añadidura del gas protector
CO2 con el alambre de 1/16" de diámetro reduce el grado de salpicadura y mejora la
soldabilidad.
Aplicaciones: Tambores Impulsores, Cojines para Trascabo, Dientes de Trascabo, Conos
para Turbina, Alimentadores con Placa Oscilante, Ranas de Manganeso, Rodillos de
Trituradora.
Composición Nominal: Contenido Aleado: -35% (Cromo, Manganeso, Níquel, Silicio,
Carbón)

Por tener alto manganeso se auto endurece mediante el trabajo, y llegara hasta 55 HRC y
es por eso que es ideal para la recuperación de estos componentes.
Nota: se debe dar una cama intermedia 309, y una unión entre material base para evitar las
fisuras.

63
 16. OK FLUX 1060

Objetivo: Alcanzar 46 HRC como mínimo

Composiciones químicas de algunos materiales:

64
GRUPO 5: ABRASIÓN ACOMPAÑADA DE CORROSIÓN Y/O TEMPERATURAS
ELEVADAS

17. STOODITE 6-M

STOODITE 6 es la aleación de cobalto más ampliamente usado, con excelente resistencia
a muchas formas de degradación mecánica y química en una amplia gama de
temperaturas. Sus atribuciones específicas son sus propiedades de autoempate, de
resistencia a la fricción, su dureza a temperaturas elevadas y alta resistencia a la erosión
por la cavitación.
Certificación bajo AWS A5.21, Tipo ErCoCr-A.
Procedimientos/Características de la Soldadura: Un alambre con arco de gas-metal (CD,
polaridad inversa) que requiere un precalentamiento apropiado, y control de la temperatura
de precalentamiento, entre pasos, y de enfriamiento. Se usan fuentes de energía especiales
(p.e., arco pulsado) para reducir la penetración y la dilución del metal base. Aportaciones
libres de grietas hasta 2 capas.
Aplicaciones: Serpentines en Sinfines Extrusores, Bujes para Rodillos en Perforadores en
Siderúrgicas, Barrenas de Pinza en Fosos de Recalentamiento, Flechas.
Composición Nominal:
Contenido Aleado – 96% (Cromo, Tungsteno, Hierro, Carbón, Manganeso,
Silicio, Níquel, Molibdeno)
Base Cobalto

65
 18. LADRILLERAS CHANCADOR PRIMARIO
Aplicación de recargue:
Chutes y blindajes
Martillos y segmentos
Raspadores
Rejillas y descargue

66
En los martillos se aplica el carburo de cromo para que se extienda el tiempo de vida útil
Análisis de desgaste: limpiar el recargue anterior dobla la vida útil.
Se concluye entonces, que el tipo de carburo variara el tiempo de vida que tendrá el objeto,
lo cual significara ahorro económico para la empresa.

19. CONCLUSION
En la industria muchas de las herramientas o maquinarias se verán afectadas debido al
trabajo al que son sometidos, es entonces que se debera realizar un mantenimiento a todos
ellos, STOODY viene a ser una gran opción para ello, ya que incrementara la vida útil de
las piezas en cuestión, lo cual reducirá el costo de reemplazo de las piezas, empleara
materiales bases más económicos reduciendo costos de inventario.

67
SEMINARIO 4
T. M. AMERICO GARCIA
EMPRESA: JEFE DE PLANTA DE TRATAMIENTO TERMICO – CORPORACION
SUDAMERICANA DE ACEROS ESPECIALES CORPSAE
TEMA: “ACEROS ESPECIALES Y TRATAMIENTOS TERMICOS”
1. INTRODUCCIÓN
La empresa de aceros CORPSAE es 100% peruana con experiencia en la importación y
comercialización de aceros especiales y sus servicios de tratamientos térmicos. Brindamos
excelente asesoría técnica y servicio al cliente, para ello nuestro sistema comercial está
basado en equipos de Asesores Técnicos Comerciales y Ejecutivas Comerciales de apoyo
quiénes reciben capacitaciones constantes a fin de atender las necesidades de los clientes.
La sede principal de Corporación Sudamericana de Aceros Especiales S.A.C. (Corpsae) se
encuentra en Lima y cuenta con otra sede en Arequipa para atender la Zona Sur del país
además de una amplia red de distribuidores que cubren el resto del territorio peruano.
Contamos con nuestros socios comerciales para la fabricación y distribución de aceros
herramientas, inoxidables, alumold® y barras perforadas, tales como Dorrenberg Edelstahl,
Constellium y Ovako, además nuestra empresa posee una de las plantas más moderna de
tratamientos térmicos y termoquímicos en lecho fluidizado y atmósfera controlada,
totalmente automatizada.
2. OBJETIVOS
Conocer sobre los aceros CORPSAE, así mismo sobre los tratamientos de los aceros
especiales que se realizan en dicha empresa.
3. ACEROS CORPSAE
3.1 ACEROS ESPECIALES Y TRATAMIENTOS TÉRMICOS
a. Aceros grado herramientas
b. Aceros para moldear plásticos
c. Aceros de ingeniería
d. Aceros inoxidables
e. Planta de tiramientos térmicos
f. Tratamientos térmicos
g. Distribución de carburos
h. Desarrollo

68
 4. Tratamientos Térmicos
Los tratamientos térmicos no modifican la composición química pero si modifican la
estructura y constitución.
4.1 Alivio de Tensiones
a. Temple
Su objetivo es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Este tratamiento consiste en
un calentamiento hasta la zona de austenización, seguido de un enfriamiento, rápido que
permita la transformación de la estructura del acero a martensita, es decir, una estructura
dura y frágil.
b. Revenido
Se aplica a los aceros previamente templados para disminuir la fragilidad y prevenir la
presencia de fisuras. El revenido también mejora la tenacidad y resistencia al impacto de
los aceros
c. Recocido
Su objetivo es ablandar el acero y llevarlo a su estado de suministro. Se aplican con mayor
frecuencia a piezas en estado forjado y fundiciones.
d. Normalizado
Se emplea para uniformizar la estructura (tamaño de grano). También se aplica en aceros
de denominación estructural para mejorar su resistencia mecánica.

5. Aceros grado herramientas

Cumple una función, se puede fabricar rodamientos, laminas d acero.
Aceros para embutidos que resisten altas temperaturas.
Aceros: es una aleación de fe+ c, 0.08-2.1%C
Fundición: (frágiles) encontramos estructuras cemetita, ledeburita,
Aceros especiales se dividen en 3 grupos:
a. Aceros de bajo carbono: alta soldabilidad lo cual nos permite calcular carbono
equivalente, luego , alta ductilidad
b. Aceros de medio carbono: más tenas y adquieren mejor dureza de temple y
algunos tratamientos superficiales.
c. Aceros de alto carbono: aumentamos tiene alta resistencia del desgaste (frágil),
agregamos elementos aleantes Cr, Ni, V, Mn.
Resistencia mecánica, resistencia desgaste, abrasión, y mejoramos la templabilidad.

Resumiendo, las características de Aceros y Fundiciones son:

69
 Ilustración 1: caracteristicas de aceros y fundiciones

5.1 Características de aceros especiales es:

 La aleación de porcentaje de carbono y los aleantes que cumplen ciertas
propiedades especiales

 Los aceros especiales se consiguen con tratamientos térmicos, tratamiento térmico-

quimico y tratamiento sub cero (Tratamientos realizados a temperaturas negativas
(entre -80 y -196 °C) en articulación con el temple y el revenido cuyo objetivo es
conseguir aumentar la dureza sin que se pierda tenacidad y Se aplica con mayor
frecuencia sobre aceros de cementación y aceros de trabajo en frío).

 La mayoría de aceros utilizados son aleados y los tratamientos térmicos deben de

crear una distribución adecuada de carburos aleados en una matriz de martencita
revenida.

5.2 Recomendación para el uso de los aceros especiales

En general, la superficie de las barras de acero debe mecanizarse antes de su uso,
especialmente si se trata de una barra negra (laminada en caliente o forjada). Durante el
proceso de producción del acero se producen grietas, descarburación y defectos en la
superficie y deben eliminarse. Durante el mecanizado de la misma, se produce tensión en
la superficie como resultado de la fricción entre el filo y la herramienta mecanizada. Para
eliminar estas tensiones, después del mecanizado, se debe hacer un "alivio de tensiones".
Para eliminar estos defectos en la superficie, la barra de acero generalmente se entrega en
condiciones de mecanizado áspero. Si se trata de una barra negra, debe mecanizar al
menos la cantidad mínima para reducir estas discontinuidades.
Tolerancias en la rectitud de barras redondas laminadas en caliente, norma EN 10060 (tabla
2):

70
La norma DIN 7527 y AISI Handbook proporcionan las tolerancias con respecto al
mecanizado mínimo necesario. (Tabla 1)

71
72
Revenido: controla la velocidad de enfriamiento
¿Porque se agrega 1,2 o hasta 3 revenidos?
Se agrega para reducir las tensiones internas provocadas por el temple. Las propiedades
de dureza disminuyen. Ajusta los valores de la dureza; en algunos casos mejora la
precipitación de carburos para mejorar las propiedades de materiales.
1° revenido: para eliminar las tensiones
2° revenido: para eliminar las tensiones y alcanzar algunos valores de transformación de
austenita.
3° revenido: para mejorar la resistencia al desgaste y el crecimiento o la precipitación de
carburos de molibdeno.
Aceros de herramientas se dividen en tres grupos:

 Materiales que están verde son materiales polvimetalurgicos. Mejores resistencias

al tenacidad

 Materiales que están azul son aceros de trabajo en frio.

 Materiales que están naranja son aceros en trabajo en caliente.

73
 6. Aceros Pulvimetalúrgicos.
Los aceros pulvimetalúrgicos son adecuados para la fabricación de grandes series de
piezas pequeñas y de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para
controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos típicos son
rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guías de
válvulas, filtros, etc.Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre,
estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros
inoxidables o polvos pre-aleados.

74
 a. CPM 10V. Equivalencias AISI: A11
Acero PULVIMETALURGICO de muy alto rendimiento, ha sido desarrollado de una
aleación de alta tenacidad con aleantes de carbono y vanadio. CPM 10V es una
combinación de alta resistencia al desgaste, alta tenacidad y gran estabilidad de las aristas
de corte.Gracias a su excelente tenacidad, CPM 10V, permite sustituir al metal duro y a
otros aceros “HSS”. CPM 10V, es recomendado para herramientas con problemas de rotura
prematura, despostillados o simplemente se busque una mejora en la rentabilidad de la
producción.
Análisis Químico %
C 2,45
Cr 5,25
Mo 1,30
V 9,75
Otros +

Estado de Suministro Recocido, aprox. 280 HB

Aplicaciones Típicas
 Herramientas de corte y troquelado
 Cuchillas de cizallado, para papel
 Herramientas de desbarbado
 Rodillos de laminación
 Herramientas de extrusión y estirado en frio
 Herramientas de compactación de polvos para piezas sinterizadas
 Rodillos para fabricación de tornillos, bulones
 Piezas para moldes de plásticos con fuerte efecto abrasivo
Recocido
Calentar la pieza hasta 870-900ºC, por 2 horas al menos, y enfriar hasta 550ºC en horno.
Dejar enfriar a una velocidad de enfriamiento de aprox. 10ºC/h, dureza obtenible, máx. 248
- 269 HB.
Eliminación de Tensiones
Calentar y mantener la pieza a 600-650ºC durante aprox. 2 horas., pasado este tiempo
enfriar lentamente hasta 500ºC.
Tratamiento Térmico

75
1er precalentamiento 450 - 500ºC
2º precalentamiento 850 - 870ºC
Temple 1025 - 1180ºC
1025ºC Tenacidad máx.
1180ºC Desgaste máx.

Ilustración 0-2: Diagrama de Revenido

Recubrimientos y Tratamientos Superficiales

Debido a la buena estabilidad termodinámica del acero CPM 10V, resulta éste, un excelente
substrato para nitruración por los métodos gaseoso. No se recomienda nitruración en baño
de sales.

76
 b. CPM REX M4. Equivalencias DIN: X210Cr W12 W.N.: 1.2436 AISI: D6
Acero rápido PULVIMETALURGICO de alto rendimiento. Responde a altas exigencias que
garantice una gran resistencia al desgaste. Su alto contenido de Vanadio y Carbono brinda
a las herramientas de corte una excelente resistencia al desgaste adhesivo, permitiendo un
alto rendimiento en la fabricación, así como grandes velocidades de corte. CPM REX M4,
se distinguen de los aceros PM de alto contenido de cromo y aceros rápidos
convencionales, presentando mayor tenacidad que la calidad M2 ó 1.3343.
Análisis Químico %
C 1,42
Cr 4,25
V 4,00
W 5,75
Mo 4,50
Otros +

Estado de Suministro Recocido, aprox. 275 HB

Aplicaciones Típicas

 Corte, punzonado y cizallado

 Estampación de alto límite elástico

 Conformado y embutido de chapas

 Herramientas para plegado y prensado

77
  Rodillos de laminación, presión y conformado

 Rodillos y peines de roscar

 Cuchillas lineales, rotativas (papelera)

 Herramientas de compactación de polvos para piezas sinterizadas

Recocido
Calentar la pieza hasta 860-880ºC y enfriar hasta 550ºC en horno. Dejar enfriar a una
velocidad de enfriamiento de aprox. 5ºC/h., dureza obtenible, máx. 250 HB. Se recomienda
realizar el recocido en un horno de atmosfera controlada.
Eliminación de Tensiones
Calentar y mantener la pieza a 600-650ºC durante aprox. 2 horas, pasado este tiempo
enfriar lentamente hasta 500ºC.
Tratamiento Térmico
1er precalentamiento 450 - 500ºC
2º precalentamiento 850 - 880ºC
Temple 1025 - 1180ºC

Ilustración 0-3: diagrama de revenido

Recubrimientos y Tratamientos Superficiales

Debido a la buena estabilidad termodinámica del acero CPM REX M4, resulta éste, un
excelente substrato para nitruración por los métodos gaseosos e iónicos. No se recomienda
nitruración en baño de sales.

78
Aceros de trabajos en
frio:
Se emplean para la fabricación de herramientas de múltiples aplicaciones que involucren
temperaturas de trabajo, en la superficie, de no más de 250 °C (482° F).
Para estas aplicaciones, deben presentar las siguientes propiedades para garantizar la
durabilidad de la herramienta a altos esfuerzos que surgen de los excesivos procedimientos
de mecanizado y conformado en frío: dureza superior, alta resistencia al desgaste, buena
tenacidad, excelente resistencia a la compresión y al impacto, alta estabilidad dimensional
en el tratamiento térmico, buen comportamiento al mecanizado.

a. Cryodur
2379.
Equivalencias

79
 DIN: X 155 Cr V Mo 12.1 W.N.: 1.2379 AISI: D2
Acero de trabajo en frio con presencia de ledeburita en su estructura que mejora la
resistencia al desgaste. Alto contenido de cromo (12%), molibdeno y vanadio. Por su
composición química balanceada, ofrece una excelente resistencia al desgaste abrasivo y
adhesivo, elevada tenacidad y resistencia a la compresión. Presenta un mejorado
endurecimiento secundario reformando su tenacidad y resistencia a la compresión.Posee
una correcta distribución de carburos que proporcionan un mejor mecanizado y
rectificado.Este acero es dimensionalmente estable durante el tratamiento térmico
Análisis Químico %
C 2,10
Cr 11,5
Mo 0,80
V 1,00
Otros +
Estado de Suministro Recocido, aprox. 255 HB
Aplicaciones Típicas

 Corte, punzonado y cizallado

 Estampación, cuños

 Conformado y embutido de chapas de alta resistencia

 Corte y transformación de chapas

 Rodillos de laminación, presión y conformado

 Rodillos y peines de roscar con formas complicadas.

 Cuchillas lineales, rotativas (papelera)

 Moldes para ladrillos o cerámicos

Recocido
Calentar la pieza hasta 820-850ºC y enfriar hasta 700ºC en horno. Dejar enfriar a una
velocidad de enfriamiento de aprox. 10ºC/h., dureza obtenible, máx. 250 HB.
Eliminación de Tensiones
Calentar y mantener la pieza a 600-650ºC durante aprox. 2 horas., pasado este tiempo
enfriar lentamente hasta 500ºC.
Tratamiento Térmico

1er precalentamiento 450-500ºC

80
2º precalentamiento 850-880ºC
Temple 980 - 1070ºC

Ilustración 0-4: diagrama de revenido

Mecanizado y Rectificado
CRYODUR 2379 resulta un material adecuado para ser mecanizado por medios mecánicos
de fresado, torneado o rectificado.Durante el rectificado, se recomienda no alcanzar altas
temperaturas en la superficie de la pieza, dado que se puede alterar la estructura constituida
tras el proceso de revenido.El corte por hilo o penetración por erosión son adecuados para
este acero.
Recubrimientos y Tratamientos SuperficialesDebido a la buena estabilidad termodinámica
del acero 1.2379, resulta éste, para tratamientos de nitruración. Consultar con nuestra
asesoría técnica.

81
 b. Cryodur 2436. Equivalencias DIN: X210Cr W12 W.N.: 1.2436 AISI: D6
Acero de trabajo en frio con presencia de ledeburita en su estructura que mejora la
resistencia a la abrasión. Alto contenido de cromo (12%) y de tungsteno (1%). Por su
composición química balanceada, ofrece una excelente resistencia al desgaste abrasivo,
moderada tenacidad y resistencia a la compresión. Posee una correcta distribución de
carburos que proporcionan un mejor mecanizado y rectificado.Este acero es
dimensionalmente estable durante el tratamiento térmico.
Análisis Químico %
C 2,10
Cr 12,00
W 0,70
Otros +
Estado de Suministro Recocido, aprox. 250 HBAplicaciones Típicas

 Corte, punzonado y cizallado

 Conformado y embutido de chapas

 Corte y transformación de chapas

 Rodillos de laminación, presión y conformado

 Rodillos y peines de roscar

 Cuchillas lineales, rotativas (papelera)

 Moldes para ladrillos o cerámicos

Recocido
Calentar la pieza hasta 820-850ºC y enfriar hasta 700ºC en horno. Dejar enfriar a una
velocidad de enfriamiento de aprox. 10ºC/h., dureza obtenible, máx. 250 HB.
Eliminación de Tensiones
Calentar y mantener la pieza a 600-650ºC durante aprox. 2 horas., pasado este tiempo
enfriar lentamente hasta 500ºC.
Tratamiento Térmico
1er precalentamiento 450-500ºC
2º precalentamiento 850-880ºC
Temple 940 - 980ºC

82
 Ilustración 0-5: diagrama de revenido

Mecanizado y Rectificado
CRYODUR 2436 resulta un material adecuado para ser mecanizado por medios mecánicos
de fresado, torneado o rectificado. Durante el rectificado, se recomienda no alcanzar altas
temperaturas en la superficie de la pieza, dado que se puede alterar la estructura constituida
tras el proceso de revenido. El corte por hilo o penetración por erosión son adecuados para
este acero.
Recubrimientos y Tratamientos Superficiales
Debido a la buena estabilidad termodinámica del acero 1.2436, resulta éste, un excelente
substrato para recubrimientos PVD, PA-CVD o CVD. La nitruración por cualquier método
también es perfectamente viable. Consultar con nuestra asesoría técnica.

c. Cryodur
2510.
Equivalencias DIN: 100 Mn Cr W4 W.N.: 1.2510 AISI: O1

83
Acero de herramientas para trabajo en frio. Por su composición química balanceada, ofrece
una excelente tenacidad y moderada resistencia al desgaste. Posee una correcta
distribución de carburos que proporcionan un mejor mecanizado y rectificado.Este acero se
caracteriza por su escasa variabilidad dimensional.
Análisis Químico %
C 0.95
Mn 1,10
Cr 0.60
W 0,60
V 1,00
Otros +
Estado de Suministro Recocido, aprox. 255 HB
Aplicaciones Típicas

 Corte, punzonado y cizallado

 Útiles para roscar

 Conformado y embutido de chapas de alta resistencia

 Corte y transformación de chapas de espesores mínimos y de mediana

resistencia.

 Rodillos de laminación, presión y conformado

 Cuchillas lineales, rotativas (maderera y papeleras)

Recocido
Calentar la pieza hasta 710 -750ºC y enfriar lento en el horno. Dejar enfriar a una velocidad
de enfriamiento de aprox. 10ºC/h., dureza obtenible, máx. 225 HB.
Eliminación de Tensiones
Calentar y mantener la pieza a 600-650ºC durante aprox. 2 horas., pasado este tiempo
enfriar lentamente hasta 500ºC.
Tratamiento Térmico
1er precalentamiento 450-500ºC
2º precalentamiento 850-880ºC
Temple 940 - 980ºC

84
 Ilustración 0-6: diagrama de revenido
Mecanizado y Rectificado
CRYODUR 2510 resulta un material adecuado para ser mecanizado por medios mecánicos
de fresado, torneado o rectificado. Durante el rectificado, se recomienda no alcanzar altas
temperaturas en la superficie de la pieza, dado que se puede alterar la estructura constituida
tras el proceso de revenido. El corte por hilo o penetración por erosión son adecuados para
este acero.
Recubrimientos y Tratamientos Superficiales
Debido a la buena estabilidad termodinámica del acero 1.2436, resulta éste, un excelente
substrato para recubrimientos PVD, PA-CVD o CVD. La nitruración por cualquier método
también es perfectamente viable. Consultar con nuestra asesoría técnica.

85
 d. Cryodur 2550. Equivalencias DIN: 60 W Cr V 7 W.N.: 1.2550 AISI: S-1

Aceros herramienta para trabajo en frio, se destaca por su alta resistencia al impacto y
tenacidad. Gracias a su composición química, este acero es versátil en su aplicación; en
caliente, se aplica para corte de palanquilla mostrando una excelente resistencia a la
compresión y estabilidad en los filos. No resulta adecuado para procesos de electroerosión
o tratamientos superficiales (posterior al temple).
Análisis Químico %
C 0,60
Cr 1,00
W 2,00
V 0.15
Otros +

Estado de Suministro Recocido, aprox. 255 HB

Aplicaciones Típicas

 Corte, punzonado y cizallado de grandes espesores

 Útiles para roscar

 Rodillos de laminación, presión y conformado

 Cuchillas lineales, rotativas (maderera y papeleras)

 Cuños, estampas

 Herramientas neumáticas
Recocido
Calentar la pieza hasta 720 -760ºC y enfriar lento en el horno. Dejar enfriar a una velocidad
de enfriamiento de aprox. 10ºC/h., dureza obtenible, máx. 230 HB.
Eliminación de Tensiones
Calentar y mantener la pieza a 600-650ºC durante aprox. 2 horas, pasado este tiempo
enfriar lentamente hasta 500ºC.
Tratamiento Térmico
1er precalentamiento 600 - 650ºC
Temple 880 - 910ºC

86
 Ilustración 0-7: diagrama de revenido
*Se recomienda 3
REVENIDOS como mínimo”

Mecanizado y Rectificado
CRYODUR 2550 resulta un material adecuado para ser mecanizado por medios mecánicos
de fresado, torneado o rectificado.Durante el rectificado, se recomienda no alcanzar altas
temperaturas en la superficie de la pieza, dado que se puede alterar la estructura constituida
tras el proceso de revenido.Recubrimientos y Tratamientos SuperficialesConsultar con
nuestra asesoría técnica

e. Cryodur 2767.
Equivalencias DIN: X45NiCrMo16 W.N.: 1.2767 AISI: 6F3

Aceros herramienta para trabajo en frio, con excelente templabilidad, gracias a su alto
contenido de níquel (Ni 4%). Mantiene una alta dureza conuna alta resistencia al impacto y
elevada resistencia a la compresión. La dureza que se recomienda para trabajo es 52-55
HRC. Buen comportamiento al pulido y electroerosión

87
Análisis Químico %
C 0,45
Cr 1,40
Mo 0,30
Ni 4,00
Otros +

Estado de SuministroRecocido, aprox. 285 HB

Aplicaciones Típicas

 Corte, punzonado y cizallado de grandes

 espesores

 Útiles para roscar

 Rodillos de laminación, presión y conformado

 Cuños, herramientas de estampados de

 cubertería.

 Puntas de martillos hidráulicos.

 Moldes para material plástico

Recocido
Calentar la pieza hasta 630 - 650ºC y enfriar lento en el horno. Dejar enfriar a una velocidad
de enfriamiento de aprox. 10ºC/h., dureza obtenible, máx. 285 HB.
Eliminación de Tensiones
Calentar y mantener la pieza a 600 - 650ºC durante aprox. 2 horas, pasado este tiempo
enfriar lentamente hasta 500ºC.
Tratamiento Térmico
1er precalentamiento 600 - 650ºC
Temple 840 - 870ºC

88
 Ilustración 0-8: diagrama de revenido

Mecanizado y Rectificado
CRYODUR 2767 resulta un material adecuado para ser mecanizado por medios mecánicos
de fresado, torneado o rectificado.
Durante el rectificado, se recomienda no alcanzar altas temperaturas en la superficie de la
pieza, dado que se puede alterar la estructura constituida tras el proceso de revenido.

Tratamientos Superficiales
Debido a la buena estabilidad termodinámica del acero 1.2767, resulta éste, para
tratamientos de nitruración. Consultar con nuestra asesoría técnica.

f. Cryodur 2210. Equivalencias DIN: 115 CrV3 W.N.: 1.2210 AISI: L2

Acero de trabajo en frio de alto contenido de carbono aleado con cromo y vanadio. Apto
para herramientas de exigencias medias, donde se involucre fundamentalmente la
resistencia al desgaste.

89
La presentación es de superficie calibrada (tolerancia h8).Este acero es dimensionalmente
estable durante el tratamiento térmico
Análisis Químico %

C 1,20
Cr 0,70
V 0,10
Otros +

Estado de SuministroRecocido, aprox. 220 HB

Aplicaciones Típicas

 Herramientas de corte, roscado y perforado

 Punzones intricados

 Troqueles, escariadores, avellanadores

 Pasador, sufridera

 Cuños, marcadores y estampado

Recocido
Calentar la pieza hasta 710-750ºC y enfriar hasta 700ºC en horno. Dejar enfriar a una
velocidad de enfriamiento de aprox. 10ºC/h., dureza obtenible, máx. 220 HB.
Eliminación de Tensiones
Calentar y mantener la pieza a 600-650ºC durante aprox. 2 horas, pasado este tiempo
enfriar lentamente hasta 500ºC.
Tratamiento Térmico
1er precalentamiento 450 - 500ºC
Temple (agua) 780 - 810ºC
Temple (aceite) 810 - 840ºC

90
 Ilustración 0-9: diagrama de revenido

Mecanizado y Rectificado
CRYODUR 2210 resulta un material adecuado para ser mecanizado por medios mecánicos
de fresado, torneado o rectificado.
Durante el rectificado, se recomienda no alcanzar altas temperaturas en la superficie de la
pieza, El corte por hilo o penetración por erosión son adecuados para este acero.
Recubrimientos y Tratamientos Superficiales
Debido a la buena estabilidad termodinámica del acero 1.2210, resulta éste, un excelente
substrato para tratamiento de nitruración por cualquier método también es perfectamente
viable. Consultar con nuestra asesoría técnica.

g. Cryodur 2990. Equivalencias DIN: X 100CrMoV8-1-1.

Acero de trabajo en frio con alto contenido de vanadio y molibdeno. Por su proceso de
fabricación es un material libre de segregaciones y una estructura homogénea en toda la
sección. Posee una fina distribución de carburos que facilitan un mejor mecanizado,
rectificado y aptitud al pulido.Excelente endurecimiento secundario, alta tenacidad y

91
resistencia a la compresión. Este acero es dimensionalmente estable durante el tratamiento
térmico
Análisis Químico %

C 1,00
Cr 8,00
Mo 1,60
V 1,60
Otros +
Estado de Suministro Recocido, aprox. 250 HB
Aplicaciones Típicas

 Corte, punzonado y cizallado

 Conformado y embutido de chapas

 Corte y transformación de chapas alta resistencia

 Rodillos de laminación, presión y conformado

 Rodillos y peines de roscar

 Cuchillas lineales, rotativas

Recocido
Calentar la pieza hasta 820-860ºC y enfriar hasta 700ºC en horno. Dejar enfriar a una
velocidad de enfriamiento de aprox. 10ºC/h., dureza obtenible, máx. 250 HB.
Eliminación de Tensiones
Calentar y mantener la pieza a 600-650ºC durante aprox. 2 horas., pasado este tiempo
enfriar lentamente hasta 500ºC.
Tratamiento Térmico
1er precalentamiento 450-500ºC
2º precalentamiento 850-880ºC
Temple 940 - 1080ºC

92
 Ilustración 0-10: diagrama de revenido

Mecanizado
y Rectificado
RYODUR 2990 resulta un material adecuado para ser mecanizado por medios mecánicos
de fresado, torneado o rectificado.
Durante el rectificado, se recomienda no alcanzar altas temperaturas en la superficie de la
pieza, dado que se puede alterar la estructura constituida tras el proceso de revenido.
El corte por hilo o penetración por erosión son adecuados para este acero.
Recubrimientos y Tratamientos Superficiales
Debido a la buena estabilidad termodinámica del acero 1.2990, resulta éste, un excelente
substrato para recubrimientos PVD, PA-CVD o CVD. La nitruración por cualquier método
también es perfectamente viable.

7. Aceros para trabajo en Caliente

Los aceros para trabajo en caliente se utilizan en herramientas que en su aplicación son
sometidos a temperaturas permanentes superiores a los 200°C. Consecuentemente el uso
de aceros para trabajo en caliente supone que además de las usuales tensiones que debe
de soportar un acero para herramientas, deba soportar las tensiones térmicas que se
derivan del continuo contacto entre las herramientas y los materiales durante los procesos
de conformado.Las propiedades de estos aceros deben ser altamente resistentes a la
formación de grietas térmicas, para así poder retardar, lo máximo posible, la aparición de
grietas térmicas reticulares en la superficie de las herramientas, formadas como
consecuencia de los continuos cambios de temperatura a los que son sometidas.

93
 a. Cryodur 2344 Equivalencias DIN: X40CrMoV5.1 W.N.: 1.2344 AISI: H13
Thermodur 2344
Acero herramienta para trabajo en caliente. De gran resistencia al desgaste y tenacidad a
altas temperaturas y resistencia a fisura por recalentamiento CRYODUR 2344, se
suministra en calidad ESR (Refundido por Electroescoria) Propiedades mecánicas
Isotrópicas. Con correcta distribución de sus elementos aleantes y escasa presencia de
azufre.
Análisis Químico %
C 0,40
Cr 5,30
Mo 1,40
V 1,00
Otros +
Estado de Suministro Recocido, aprox. 250 HB
Aplicaciones Típicas

 Moldes para fundición inyectada (metales ligeros)

 Punzones y matrices para extrusión

 Cuchillas para cortar en caliente

 Postizos, husillos, cilindros

 Matrices para fabricación de tuercas, tornillos.

 Moldes para plásticos

94
Recocido
Calentar la pieza hasta 750 - 800ºC y enfriar lento en el horno. Dejar enfriar a una velocidad
de enfriamiento de aprox. 10ºC/h., dureza obtenible, máx. 285 HB.
Eliminación de Tensiones
Calentar y mantener la pieza a 600-650ºC durante aprox. 2 horas, pasado este tiempo
enfriar lentamente hasta 500ºC.
Tratamiento Térmico
1er precalentamiento 600 - 650ºC
2º precalentamiento 860 - 900ºC
Temple 980 - 1050ºC

Mecanizado y Rectificado
Ilustración 0-11: diagrama de revenido
CRYODUR 2344 resulta
un material adecuado para ser mecanizado por medios mecánicos de fresado, torneado o
rectificado.
Durante el rectificado, se recomienda no alcanzar altas temperaturas en la superficie de la
pieza, dado que se puede alterar la estructura constituida tras el proceso de revenido.

Recubrimientos y Tratamientos Superficiales

THERMODUR 2344, puede ser Nitrurado por todas la técnicas en uso, nitruración gaseosa.
Consultar con nuestra asesoría técnica.

95
 b. Cryodur 2365 Equivalencias DIN: X32CrMoV33 W.N.: 1.2365 AISI: H10

Thermodur 2365
Acero herramienta para trabajo en caliente. De gran resistencia al desgaste y tenacidad a
altas temperaturas y resistencia a los fisuramientos por recalentamiento. Se presta para
enfriamiento en aguaTHERMODUR 2365, se suministra en calidad ESR (Refundido por
Electroescoria) Propiedades mecánicas Isotrópicas. Con correcta distribución de sus
elementos aleantes y escasa presencia de azufre.
Análisis Químico %
C 0,31
Cr 3,00
Mo 2,80
V 0,50
Otros +
Estado de Suministro Recocido, aprox. 229 HB
Aplicaciones Típicas

 Moldes para fundición inyectada (metales ligeros)

 Punzones y matrices para extrusión

 Cuchillas para cortar en caliente

 Postizos, husillos, cilindros

 Matrices para fabricación de tuercas, tornillos.

96
Recocido
Calentar la pieza hasta 750 - 800ºC y enfriar lento en el horno. Dejar enfriar a una velocidad
de enfriamiento de aprox. 10ºC/h., dureza obtenible, máx. 285 HB.
Eliminación de Tensiones
Calentar y mantener la pieza a 600-650ºC durante aprox. 2 horas, pasado este tiempo
enfriar lentamente hasta 500ºC.
Tratamiento Térmico
1er precalentamiento 600 - 650ºC
2º precalentamiento 860 - 890ºC
Temple 980 - 1050ºC

Mecanizado y
Rectificado Ilustración 0-12: diagrama de revenido

Thermodur 2365 (ESR) resulta un material adecuado para ser mecanizado por medios
mecánicos de fresado, torneado o rectificado.
Durante el rectificado, se recomienda no alcanzar altas temperaturas en la superficie de la
pieza, dado que se puede alterar la estructura constituida tras el proceso de revenido.
Recubrimientos y Tratamientos Superficiales
THERMODUR 2365, puede ser Nitrurado por todas la técnicas en uso, nitruración gaseosa.
Consultar con nuestra asesoría técnica.
Debido a la buena estabilidad termodinámica del acero CPM REX M4, resulta éste, un
excelente substrato para nitruración por los métodos gaseosos e iónicos. No se recomienda
nitruración en baño de sales.

c. E 38K Equivalencias DIN: X35CrMoV 5-1

97
Thermodur E 38 K
Acero de alta aleación para trabajo en caliente con alta tenacidad y resistencia al calor,
resistencia a grietas en caliente y buena conductividad térmica; para altos esfuerzos.
THERMODUR E38K (ESR), se suministra en calidad ESR (Refundido por Electro escoria)
Propiedades mecánicas Isotrópicas. Con correcta distribución de sus elementos aleantes y
sumamente controlada
Análisis Químico %

C 0,38
Cr 5,30
Mo 1,20
V 0,40
Otros +
Estado de SuministroRecocido, aprox. 250 HB
Aplicaciones Típicas

 Fundición a presión (Al, Mg y Zn)

 Punzones y matrices para extrusión

 Placas de moldeo

 Postizos, husillos, cilindros

 Moldes para plástico

Recocido
Calentar la pieza hasta 750-800ºC y enfriar hasta 500ºC en horno. Dejar enfriar a una
velocidad de enfriamiento de aprox. 10ºC/h., dureza obtenible, máx. 250 HB.
Eliminación de Tensiones
Calentar y mantener la pieza a 600-650ºC durante aprox. 2 horas, pasado este tiempo
enfriar lentamente hasta 500ºC.
Tratamiento Térmico
1er precalentamiento 550-650ºC
2º precalentamiento 860-880ºC
Temple 980 - 1040ºC

98
 Ilustración 13: diagrama de revenido

Recubrimientos y Tratamientos Superficiales

Debido a la buena estabilidad termodinámica del acero THERMODUR E38K (ESR), resulta
éste, un excelente substrato para el tratamiento de nitruración. Consultar con nuestra
asesoría técnica.
Debido a la buena estabilidad termodinámica del acero CPM REX M4, resulta éste, un
excelente substrato para nitruración por los métodos gaseosos e iónicos. No se recomienda
nitruración en baño de sales.

8. Aceros de construcción
Los aceros de construcción son aplicados en la fabricación de partes y piezas mecánicas
comúnmente mecanizadas. Las diferentes calidades disponibles y la extensa gama de
diámetros permiten una gran amplitud de aplicaciones en industrias del papel, del cemento,
del plástico, minería, petrolera, agroindustria, etc.Como propiedad, estos aceros tienen una
alta resistencia a la tracción, de fácil maquinabilidad y gran comportamiento al tratamiento
térmico de temple y de cementación, llegando a adquirir una excelente dureza superficial y
excelente tenacidad en el núcleo.Estos aceros se utilizan en aplicaciones especiales, para
fabricación de ejes de todo tipo, cigüeñales, vástagos, pines y pasadores para máquinas,
piezas de transmisión, engranajes, crucetas, sinfines, pernos y arandelas, entre otros.
a. 16NC6 Equivalencias DIN: 15CrNi6 W.N. 1.5919 AISI: 3115

b. Ovako 280 Equivalencias DIN: 20 Mn V 6

c. SAE 1020 Equivalencias DIN: C 22 W.N.: 1.0402 AISI: 1020

d. 34CrNiMo6 Equivalencias DIN: 34CrNiMoS4 H AISI: 4340

99
 e. 42CrMo4 Equivalencias DIN: 42CrMoS4 H AISI: 4140

f. C45 Equivalencias DIN: CK 45 W.N.: 1.1191 AISI: 1045

g. Plancha 500/450/400 HB Sin equivalencias

h. Corten Equivalencias ASTM: A 588 EURONORM: S355JOW

9. Aceros inoxidables
Se definen como aceros inoxidables a aquellas aleaciones ferrosas que contienen como
mínimo 10.5 %Cr, contenidos importantes de Ni, y en menor proporción elementos como
Mo, N, Cu, Ti, V, etc.
Estas aleaciones son empleadas primariamente bajo condiciones ambientales normales
(corrosión atmosférica, soluciones acuosas, aguas de río, agua de mar, etc.) y de manera
específica en ambientes más agresivos como ácidos orgánicos e inorgánicos y soluciones
alcalinas.
Se seleccionan por su resistencia a la corrosión en muchos ambientes, por su dureza o
resistencia a relativamente altas temperaturas.
La capa superficial de óxido de cromo lo protege contra posterior corrosión.
a. Equivalencias DIN: X 17 Cr Ni 16 2 W.N.:1.4057 AISI: 431
b. 1.4021 Equivalencias DIN: X 20 Cr 13 W.N.:1.4021 AISI: 420
c. 1.4125 Sin equivalencias
d. 1.4112 Sin equivalencias
e. 1.4401 Equivalencias DIN: X 5 Cr Ni Mo 17 12 2 W.N.:1.4401 AISI: 316
f. 1.4404 Equivalencias DIN: X 2 Cr Ni Mo 17 13 2 W.N.:1.4404 AISI: 316 L
g. 1.4301 Equivalencias DIN: X 5 Cr Ni Mo 18 10 W.N.:1.4301 AISI: 304
h. 1.4306 Equivalencias DIN: X 2 Cr Ni 19 11 W.N.:1.4306
i. 1.4841 DIN: X 15 Cr Ni Si 25 20 W.N.:1.4841 AISI: ˜314
j. 1.4845

100
Materiales para Moldear Plastico
Las modernas exigencias de producción masiva de los productos plásticos, con la
consiguiente automatización de las plantas, requieren en estos aceros algunas propiedades
que permitan la producción económica de los moldes y máxima vida útil
Las propiedades de los materiales:

 Buenas propiedades mecánicas.

 Buenas condiciones de mecanizado.

 Aptitud para ser pulido.

 Aceptable conductividad térmica.

 Elevada templabilidad.

 Alta resistencia a la corrosión.

 Estabilidad dimensional en el tratamiento térmico.

Estos materiales se utilizan en aplicaciones como: moldeo por inyección, soplado, porta
moldes, piezas de apoyo y piezas para la construcción de maquinaria.
a. Formadur 2738 Equivalencias DIN: 40 Cr Mn Ni Mo 8.6.4 W.N.: 1.2738 AISI: P 20 +
Ni

b. Formadur 2311 Equivalencias DIN: 40 Cr Mn Ni Mo 8.6.4 W.N.: 1.2311 AISI/SAE:

P20

c. Formadur 2083 Equivalencias DIN: X 40 Cr Ni Mo V 14 RSV AISI: 420 RSV

d. Formadur 2085 Equivalencias DIN: 60 W Cr V 7 W.N.: 1.2550 AISI: S-1

e. Formadur 2190 THYROPLAST 2190 SUPRA

f. PHX SuperClean THYROPLAST PH X SUPRA

g. Cobre Berilio Equivalencias ISO: Cu Be 2 W.N.: 2.1247 AISI:

101
 h. Alumold 500 Equivalencias Alcan IS 5615 AISI: 7XXX

10. Aceros de ingeniería

11. Tratamientos Termoquímicos

Generan un endurecimiento superficial donde interviene un elemento químico específico el
cual se deposita por el proceso de difusión en la estructura del acero.

102
Cementación
Este tratamiento consiste en la carburación superficial (difusión de carbono - C) en los
aceros con bajo contenido de carbono (<0.25 %).Este tratamiento es utilizado en elementos
que estarán sometidos a altos esfuerzos de fricción manteniendo un núcleo tenaz.
En CORPSAE ofrecemos profundidades de capa cementada hasta los 2 mm
Nitruración
En este proceso de endurecimiento superficial, el elemento que se difunde es el nitrógeno
(N2). Este tratamiento termoquímico se lleva a cabo en todos los aceros y en especial en
aquellos que contengan elementos aliantes como: aluminio, molibdeno, cromo, vanadio.Las
ventajas de la nitruración:

 Escasa deformación en el tratamiento sin importar la geometría de la pieza.

 Se obtiene durezas entre

 Brinda una excelente resistencia a la corrosión atmosférica.

 Genera una resistencia de su dureza a altas temperaturas (600°C)

12. CONTROL DE CALIDAD

El área de control de Calidad supervisa y garantiza la trazabilidad de los materiales de
importación que ingresa a nuestros almacenes, así como de los tratamientos térmicos y
termoquímicos realizados en planta verificando que se logren las propiedades mecánicas
solicitadas por el cliente. Contamos con personal técnico altamente capacitado a su
disposición para atender sus consultas.
12.1 Equipos y procesos de Control de Calidad
a. Ensayos No Destructivos(END):

Son pruebas realizadas para inspeccionar y conservar la integridad de las piezas. El

propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas de los
materiales, soldadura, etc. Los ensayos No Destructivos y Destructivos que se llevan a cabo
en nuestras instalaciones:
b. Ensayo de Dureza:

Es un ensayo que nos permite conocer el nivel de resistencia de un material al no dejarse

penetrar o rayar por otro material.
Equipos de medición de Dureza:
Durómetro de pedestal: Equipo digital para ensayo de dureza de mayor sensibilidad y
precisión, realiza mediciones con escala Rockwell Superficial y Rockwell.
Durómetro de ultrasonido: Permite medir dureza superficial en capas nitruradas,
cementadas, sin dejar huella de la indentación. Las mediciones se realizan en escala
Rockwell C y se puede realizar conversiones en Brinell (HB) y Vickers (HV).
Durómetro tipo LEEB: Durómetro digital portátil de rebote, que permite medir piezas de gran
tamaño y/o fundición.

103
 c. Ensayo Metalográfico

El ensayo consiste en una serie de técnicas de extracción, pulido y revelado con agentes
químicos sobre el material bajo estudio, con el objeto de conocer la microestructura interna
de los mismos, sus propiedades y su futuro comportamiento frente a determinadas
solicitudes. Tiene un amplio campo en el control y optimización de los tratamientos térmicos
de los aceros.
d. Ultrasonido (UT)

Es una técnica donde un haz de sonido, de alta frecuencia, que es reflejado por las
interfaces, recorre en el material al ser inspeccionado con el objetivo de localizar las
discontinuidades internas y superficiales (fisuras, inclusiones, etc.).
e. Corrientes Eddy (END)

Nos permite identificar la calidad de los aceros por comparación (cualitativamente), y

detectar discontinuidades superficiales. El ensayo se realiza con patrones de las distintas
calidades de acero.
f. Líquidos Penetrantes (END)
Es un método no destructivo que permite la determinación de discontinuidades superficiales
en materiales sólidos no porosos, tanto en materiales metálicos como no metálicos.
g. Partículas Magnéticas (PM)

Ensayo no destructivo que permite detectar discontinuidades superficiales y sub-

superficiales en materiales ferromagnéticos. Es un método que utiliza principalmente
corriente eléctrica para crear un flujo magnético en una pieza y al aplicarse un polvo y/o
líquido, con partículas suspendidas.
13. CONCLUSIONES
Se pudo ver diferentes utilizaciones y fundamentaciones de diferentes aceros especiales
de CORPSAE de acuerdo de la resistencia al desgaste y a la tenacidad.

104
SEMINARIO 5
CARLOS MIGUEL RICAS AGUILAR
EMPRESA: UNSA
TEMA: “DISEÑO EXPERIMENTAL COMO HERRAMIENTA PARA LA INVESTIGACION
FORMATIVA”
INTRODUCCIÓN
Los diseños factoriales son ampliamente utilizados en experimentos en las que intervienen
varios factores para estudiar el efecto conjunto de éstos sobre una respuesta. Un caso
especial e importante ocurre cuando se tienen k factores, cada uno con dos niveles:
Cuantitativos (valores de temperatura, presión o tiempo), o Cualitativos (dos máquinas, dos
operadores, los niveles “superior” e “inferior” de un factor o, la ausencia o presencia de un
factor. Una réplica completa de tal diseño requiere que se recopilen 2*2*...*2=2k
observaciones y que se conoce como diseño factorial 2k. Se supone que:1) los factores son
fijos,2) los diseños son completamente aleatorizados, y3) se satisface la suposición de
normalidad.
DISEÑO FACTORIAL
 Un diseño factorial es un tipo de experimento que permita estudiar los
efectos que varios puedan tener en una respuesta.

 Al realizar un experimento, variar los niveles de todos los factores al

mismo tiempo en lugar de uno a la vez. Para que no sea repetitivo.
Características del diseño factorial
 Obtener la eficiencia en la evaluación de los efectos de cada factor de la
respuesta.
 Evaluar los efectos de iteraciones entre dos o más factores en la
respuesta.

 Probar la curvatura de respuestas, incluyendo las réplicas.

 El modelo estadístico proporcionado aumentaría la producción.

 Para determinar qué factores van hacer los que podrán mejorar.

 Los diseños factoriales ven comportamientos.

 Nos dice cuáles son las variables y niveles más influyentes en la
respuesta.

 Es eficiente en términos de tiempo y costo.

Diseño factorial con dos variables:

Es un diseño en el cual los investigadores miden las respuestas para todas las
combinaciones de niveles de los factores.
La variable pH y T° para evaluar una respuesta (recuperación) esta variable pH=9-11

105
Temperatura = 24-30°C
Dos variables y dos niveles se podría determinar el total de pruebas 2^n =2^2 =4

Donde n= número de factores

X1=pH
X2=T°

DISEÑO CENTRAL COMPUESTO

El diseño central compuesto es el experimento diseñado de superficie de respuesta que
más se utiliza. Los diseños centrales compuestos son un diseño factorial o factorial
fraccionado con puntos centrales, ampliado con un grupo de puntos axiales (también
denominados puntos de estrella) que permiten estimar la curvatura. Puede utilizar un diseño
central compuesto para:

 Estimar eficientemente los términos de primer orden y segundo orden.

 Modelar una variable de respuesta con curvatura al agregar puntos centrales y

axiales a un diseño factorial previamente ejecutado.
Los diseños centrales compuestos son especialmente útiles en los experimentos
secuenciales, porque frecuentemente permiten ampliar experimentos factoriales anteriores
al agregar puntos axiales y centrales.
Por ejemplo, usted desea determinar las mejores condiciones para moldear por inyección
una pieza de plástico. En primer lugar, usted ejecuta un experimento factorial y determina
los factores significativos: temperatura (niveles establecidos en 190° y 210°) y presión
(niveles establecidos en 50 MPa y 100 MPa). Si el diseño factorial detecta curvatura, usted

106
puede usar un experimento diseñado de superficie de respuesta para determinar la
configuración óptima para cada factor. Los siguientes son los puntos de diseño para este
experimento.

Cuando es posible, el diseño central compuesto tiene las propiedades convenientes de

bloques ortogonales y rotabilidad.
Bloques ortogonales
Con frecuencia, los diseños centrales compuestos se ejecutan en más de un bloque. Los
diseños centrales compuestos pueden crear bloques ortogonales, lo que permite estimar
los términos del modelo y los efectos de bloque de manera independiente y minimizar la
variación en los coeficientes de regresión.
Rotabilidad
Los diseños rotables ofrecen varianza de predicción constante en todos los puntos que
están equidistantes del centro del diseño.
DISEÑO DE BOX-BEHNKEN
Un diseño de Box-Behnken es un tipo de diseño de superficie de respuesta que no tiene un
diseño factorial o factorial fraccionado incrustado.
Por ejemplo, usted desea determinar las mejores condiciones para moldear por inyección
una pieza de plástico. Los factores que usted puede establecer son los siguientes:

 Temperatura: 190° y 210°

107
  Presión: 50 Mpa y 100 Mpa

 Velocidad de inyección: 10 mm/s y 50 mm/s

Para un diseño de Box-Behnken, los puntos de diseño se sitúan en combinaciones de los
niveles altos y bajos de los factores y sus puntos medios:

 Temperatura: 190°, 200° y 210°

 Presión: 50 Mpa y 75 Mpa y 100 MPa

 Velocidad de inyección: 10 mm/s, 30 mm/s y 50 mm/s

Los diseños de Box-Behnken tienen combinaciones de tratamiento que están en los puntos
medios de los bordes del espacio experimental y requieren al menos tres factores
continuos. La siguiente figura muestra un diseño de Box-Behnken de tres factores. Los
puntos del diagrama representan las corridas experimentales que se realizan:

Estos diseños permiten una estimación eficiente de los coeficientes de primer y segundo
orden. Como los diseños de Box-Behnken suelen tener menos puntos de diseño, pueden
ser menos costosos de realizar que los diseños centrales compuestos con el mismo número
de factores. Sin embargo, debido a que estos diseños no tienen un diseño factorial
incrustado, no son adecuados para experimentos secuenciales.
Los diseños de Box-Behnken también pueden ser útiles si usted conoce la zona de
operación segura de su proceso. Los diseños centrales compuestos suelen tener puntos
axiales fuera del "cubo". Estos puntos pudieran no encontrarse en la región de interés, o
pudiera ser imposible ejecutarlos porque se encuentran más allá de los límites de operación
segura. Los diseños de Box-Behnken no tienen puntos axiales, por lo que puede estar
seguro de que todos los puntos del diseño se encuentran dentro de su zona de operación
segura. Los diseños de Box-Behnken también aseguran que no se establezcan todos los
factores en sus niveles altos al mismo tiempo.

108
DISEÑO HEXAGONAL (Etapa optimización)
Son diseños experimentales rotables el cual tiene igual facultad de predicción en todas las
direcciones a partir de un punto experimental central y donde los otros puntos
experimentales están a una distancia constante del punto central, es utilizado para estimar
modelos de segundo orden, el cual consiste en seis puntos experimentales correspondiente
a un hexágono regular, mas los puntos necesarios replicados en el centro para estimar la
variancia del error experimental, el cual se muestra gráficamente en la figura :
Representación gráfica de un diseño hexagonal

109
Modelo matemático para diseños rotables
Podemos estimar el modelo matemático de segundo orden, según la serie de Taylor:

Los coeficientes bj (B) están definidos por la siguiente fórmula matricial:

B = (XT*X)-1 * XT*Y
Donde:
X=Matriz del diseño
XT =Transpuesta de la matriz del diseño
Y=Los datos observados (respuestas)

Sin embargo, es preferible expresar el modelo matemático en escala natural ó canónica

especialmente para graficar la superficie respuesta según las ecuaciones siguientes:
a). Término independiente (a o) :

b). Términos lineales (a1) y (a2) :

c). Términos cuadráticos (a12) y (a22) :

d). Término interacción (a1a2) :

110
Los softwares Statgraphycs plus 4.0 ó Statistica ’98 versión 6.0, permiten graficar el modelo
en forma canónica, encontrando directamente las superficies respuesta las cuales nos
permiten observar las regiones óptimas de trabajo así como el conocimiento de las
relaciones entre variables estudiadas.

REPRESENTACIÓN DE LA GRAFICA
a. Gráfica de efectos.
Utilice una gráfica de efectos principales para examinar las diferencias entre las medias de
nivel para uno o más factores. Hay un efecto principal cuando diferentes niveles de un factor
afectan la respuesta de manera diferente. Una gráfica de efectos principales grafica la
media de respuesta para cada nivel de factor conectado por una línea.
Cuando usted elige Estadísticas > ANOVA > Gráfica de efectos principales Minitab crea
una gráfica que utiliza las medias de los datos. Después de ajustar un modelo, puede utilizar
el modelo almacenado para generar gráficas que utilicen las medias ajustadas.

b. Grafica de Pareto.
Es un tipo especial de gráfica de barras donde los valores graficados están
organizados de mayor a menor. Utilice un diagrama de Pareto para identificar los defectos
que se producen con mayor frecuencia, las causas más comunes de los defectos o las
causas más frecuentes de quejas de los clientes.

111
 c. Grafica de superficie de respuesta.
La metodología de superficie de respuesta (RSM) es una colección de
técnicas matemáticas y estadísticas empleadas para desarrollar, mejorar y optimizar
procesos. También es aplicable en el diseño, desarrollo y formulación de nuevos productos,
así como la mejora de diseños de productos ya implantados.
Una de las aplicaciones más ampliamente extendidas de estas técnicas es la de modelar
y analizar problemas en los cuales una respuesta de interés (pudiendo ser más de una)
viene influenciada por varios factores de carácter cuantitativo (ξ1,ξ2,...,ξk)(ξ1,ξ2,...,ξk),
siendo el objetivo el de optimizar dicha respuesta determinando los valores óptimos de los
factores implicados. La relación vendrá dada por:

112
RESUMEN DE LOS PASOS A SEGUIR:
1. Definir los objetivos de la optimización: plantear el problema a resolver y
seleccionar la variable respuesta a evaluar.
2. Escoger factores de interés y la región de operabilidad en función de la
información o conocimiento sobre el proceso a estudiar y las posibilidades
instrumentales.
3. Elaborar un diseño experimental de superficie de respuesta, llevarlo a cabo y
obtener los datos.
4. Ajustar un modelo matemático de primer/segundo orden y evaluar si son
adecuados.
5. En caso de que cierto modelo sea adecuado, localizar el óptimo buscado para la
respuesta, utilizando herramientas gráficas y/o matemáticas.
6. Validar experimentalmente midiendo la respuesta utilizando los niveles óptimos
de los factores obtenidos, y comprobar si se encuentra en consonancia con lo
predicho por el modelo.

113
El software más usado es:
Minitab
Statgraphics
Excel
Statistics
MODELO DE LA METODOLOGÍA

 Definir: Se elige la respuesta y los objetivos que se desean alcanzar.

 Medir: Se identifican los factores que influyen en la respuesta.

 Pre-Analizar: Se selecciona el diseño que determina “cómo” se van a realizar los

experimentos.

 Experimentar: Se realizan los experimentos.

 Analizar: Se analizan los resultados obtenidos de la experimentación.

 Mejorar: Se realizan recomendaciones y se planifican las mejoras.

 Controlar: Se intenta asegurarse que las medidas adoptadas permanezcan en el

tiempo.

DOCUMENTAR INFORMACIÓN RELEVANTE

Se recomienda documentar cualquier información útil proveniente de la experiencia, de
proyectos, experiencias previas, gráficos o expertos en la materia. Sería muy positivo, que
con esta información se pudiera estimar la variabilidad del proceso en situaciones normales.
Al final, se recomienda resumir brevemente, que es lo que se sabe y que es lo que no.

114
En algunos casos, también suele ser útil también obtener una visión general del proceso o
producto que se va a analizar, por lo que se puede construir un diagrama de flujo o mapa
de procesos para explicar gráficamente el proceso en cuestión.
EJEMPLO: OPTIMIZAR ACELERÓMETRO
La experiencia de aplicación del Diseño de Experimentos para la optimización de los
parámetros geométricos de un acelerómetro capacitivo.
Problema de estudio
Se desea diseñar un acelerómetro capacitivo. Un acelerómetro es un transductor que
permite medir la aceleración a la que está sometida una superficie. Físicamente, consiste
en una masa central suspendida por unos finos brazos flexibles, y su funcionamiento
depende principalmente de las dimensiones de dicha masa y de los brazos. En los casos
que el consumo de potencia es importante, se recurre a los acelerómetros capacitivos.
Estos miden la variación que se produce en la capacidad de un condensador de placas
paralelas debida a que una placa del condensador es estacionaria, mientras que la otra
placa esta pegada a la masa central suspendida. Cuando el dispositivo es sometido a una
aceleración, la masa cambia de posición causando que la distancia entre las placas se
modifique; y por lo tanto la medida de capacidad es proporcional a la aceleración

Los dos parámetros más importantes para la evaluación del rendimiento de estos aparatos,
son la sensibilidad y el rango de frecuencias de operación, que está limitado a 1/5 de la
frecuencia natural de resonancia.
La técnica de elementos finitos fue aplicada para analizar la influencia de los parámetros
geométricos sobre las respuestas. El transductor es modelado en el código FE ABAQUS.
Debido a que se posee escaso conocimiento de la influencia de los factores geométricos
,longitud, ancho y grosor de los brazos; tamaño y espesor de la masa suspendida, sobre la
primera frecuencia natural del acelerómetro, se desea realizar experimentos con dicho
software para obtener datos. Por ello, se plantea la aplicación del Diseño de Experimentos

115
como método que permita determinar cuantos y cuáles experimentos realizar, y como
obtener información de los datos obtenidos.
El objetivo de está sección del proyecto es obtener para un rango de frecuencias
establecidas, la máxima sensibilidad del acelerómetro. Para ello se optimizará la
sensibilidad modificando los valores de cada uno de los parámetros involucrados. Es
también objeto del estudio analizar la influencia de los factores geométricos sobre las
características deseadas del acelerómetro capacitivo.
Método utilizado
Se eligieron dos respuestas: la frecuencia natural y el desplazamiento máximo vertical de
la masa inercial (masa suspendida). Cada una de ellas hace referencia a los dos
requerimientos especificados para el diseño: Rango de Operación y Sensibilidad.
Los factores (variables) que influyen tanto en la frecuencia natural como en el
desplazamiento y los rangos de los mismos fueron determinados por el grupo de trabajo
del departamento de Mecánica Aplicada. Los cinco factores con los cuales se decidió
experimentar fueron:
• X1: Espesor de la masa sísmica
• X2: Espesor de los brazos
• X3: Área de la masa sísmica.
• X4: Largo de los brazos
• X5: Ancho de los brazos
Existen otros factores que pueden influir en la respuesta, como el tamaño total del
acelerómetro o el material con el cual se construya el acelerómetro. Dichos factores no
fueron modificados, ya que venían previamente especificados en el marco del proyecto.
En la bibliografía de Diseño de Experimentos, se recomienda utilizar diseños especiales
para experimentos simulados. Esto se debe, a que este tipo de experimentos no poseen
error experimental, o sea la repetición de un experimento provee los mismos resultados.
Dichos diseños tienen como ventaja sobre los tradicionales que requieren menos
experimentos para obtener la misma precisión en la estimación del meta-modelo. Como
desventaja, presentan que su análisis es más complicado, ya que los diseños elegidos no
son balanceados, ni ortogonales. A pesar de las ventajas que presentan estos diseños
especiales, para el presente proyecto se utilizaron diseños clásicos, ya que se pretendía
que esta aplicación pudiera servir como ejemplo para nuevas aplicaciones en el área.
Además, la interpretación y el análisis de los mismos agregan complejidad para aquellos
sin experiencia estadística.
Por lo tanto, para el experimento se decidió comenzar con la realización de un diseños
factorial completo, con el agregado de un punto central26. La Tabla 1, muestra los niveles
elegidos para cada uno de los factores. Los niveles fueron determinados en cuanto a las
especificaciones del proyecto, ya que cada uno de los parámetros geométrico podía ser
sólo modificado dentro de un rango determinado.

116
Tabla 9 - Niveles seleccionados para los experimentos

Después de simular los 33 experimentos, se procedió al análisis de los mismos. Los

resultados del análisis ANOVA para ambas respuestas, no fueron positivos ya que en
primer lugar, los residuos no cumplían las hipótesis necesarias del análisis. Las gráficas de
los residuos, muestran como existe una falta de ajuste del modelo y que además se necesita
una transformación de la respuesta.
Por lo tanto se decidió aumentar el diseño a un diseño central centrado en las caras (FCC),
que requiere un total de 43 experimentos (33 de los cuales ya habían sido ejecutados).
Dicho diseño fue elegido principalmente por dos razones. En primer lugar, porque permite
estudiar efectos cuadráticos y en segundo lugar, como la región de experimentación es
cúbica, se considera mejor realizar un diseño a tres niveles centrado en las caras, en vez
de usar un diseño central compuesto

117
Gráficos de residuos para la frecuencia
Una vez ejecutados los 10 nuevos experimentos, se procedió al análisis de los datos.
Debido a las características del diseño experimental elegido, es posible estimar un modelo
cuadrático para las dos respuestas en todos los factores, ya que ninguna de las
interacciones está confundida. Se procedió a realizar el análisis con la aplicación de un
logaritmo neperiano de ambas respuestas.
Con esta transformación, el análisis ANOVA presentó residuos válidos y permitió determinar
los efectos significativos para construir cada uno de los modelos cuadráticos. Dichos
modelos matemáticos representan la superficie de respuesta. A continuación se presentan
los modelos matemáticos resultantes, incluyendo únicamente los términos
estadísticamente significativos

Ambos modelos tienen muy buenos ajustes, siendo 99,9% para la frecuencia y 99,6% para
el desplazamiento. Esto quiere decir que más del 99% de la variación en la respuesta lo
explica el modelo matemático. Los gráficos de residuos cumplen las hipótesis para ambas
respuestas.
Se puede apreciar que en ambas ecuaciones, son significativos los cinco efectos de primer
orden y todos los efectos cuadráticos salvo los del factor X1 (espesor de la masa sísmica).
Por el contrario, se puede apreciar que el efecto más importante es la longitud de los brazos.
Finalmente, se puede ver que son pocas las interacciones significativas, ya que sólo la
interacción X3X4 es significativa para la frecuencia y sólo X2X5 y X3X4 son significativas
para el desplazamiento.
Resultados obtenidos
Finalmente, se procedió a la optimización para una aplicación concreta. Una de las
aplicaciones requeridas era para un simulador de entrenamiento que fábrica la empresa
LANDER. Dicha aplicación necesita un rango de frecuencias de 50 Hz, por lo cual la
frecuencia natural debía ser 250Hz. Para dicha aplicación se desea maximizar la
sensibilidad del acelerómetro, que es equivalente a maximizar el desplazamiento.
Con las ecuaciones encontradas, el óptimo para las condiciones de frecuencia establecida.
La solución a la optimización, se presenta en la Tabla 2, y se obtiene como resultado final
un desplazamiento máximo de 3,8 μm.

118
Tabla 2: Niveles óptimos para la aplicación del simulador

Aprendizaje
Esta aplicación muestra las ventajas de la aplicación del DoE en la etapa de diseño. En
esta etapa las mejoras a un producto o proceso son muy significativas. Los resultados de
esta experiencia fueron muy positivos. En primer lugar, porque se cumplieron los objetivos
planteados para la experimentación. La simulación permitió construir dos modelos
cuadráticos para las respuestas, así como la posibilidad de optimizar dichas ecuaciones
para distintas aplicaciones. El gran beneficio de las ecuaciones obtenidas, es que es posible
elegir los parámetros geométricos que maximicen la sensibilidad del dispositivo, para cada
una de las condiciones de frecuencia que se desee analizar.
Finalmente, la interacción entre distintos departamentos fue constructiva, ya que la
importancia del trabajo en equipo y de utilizar los conocimientos sobre el proceso tuvo
relevancia. Se considera que tanto los diseños como el análisis desarrollado para esta
aplicación son sencillos, por lo que sirve de ejemplo para futuras aplicaciones.
En especial las aplicaciones nos han transmitido la importancia de:
• Realizar los experimentos secuencialmente. En tres de las aplicaciones, se explicó
las ventajas que poseía realizar los experimentos de dicha forma.
• Dedicar tiempo suficiente para la selección de la respuesta y los niveles de los
factores, ya que evita la ocurrencia de problemas cuando se obtienen los resultados.
• Considerar la desviación estándar de una variable relacionada con el problema. Esto
nos permite expresamente buscar la reducción de la variabilidad de dicho parámetro.
• Las restricciones a la aleatorización de los experimentos. Es muy común que la
industria, no sea posible realizar el experimento completamente aleatorizado, lo que
conlleva a realizar y analizar el experimento como un Split-Plot.
• Conseguir un modelo matemático que describa la respuesta en una región
experimental. A partir de dicho modelo es posible buscar la optimización de la respuesta.

119
EJERCICIOS DE APLICACIÓN.

a. creando diseño factorial

120
121
Agregar la velocidad de corrosión

122
Genera grafica de Pareto

123
Realizar grafica factorial

Graficas de combinación de velocidad y corrosión

124
Para grafica de cubos

125
Diseño de superficie de respuesta

126
Generando nuevos datos

Grafica de contorno: se observa baja corrosión

Grafica de superficie: se observa que hay alta temperatura

127
2). Las bolas de molienda forjadas de 2.5” son preparadas para pruebas de MBTW siendo
sometidas al proceso de recocido para el alivio de tensiones internas generadas durante el
proceso de laminación, en este proceso son dos las variables de importancia. El tiempo de
permanencia dentro del horno recocido y la temperatura del horno. El objetivo del estudio
fue encontrar valores óptimos de las variables mencionadas que permitan obtener un
temple denominado 1/8T para el estudio se aplicó un diseño hexagonal.
Primeramente se traslada los datos a tablas en excel

128
De esta tabla se deberá obtener las respectivas durezas para cada valor

Ya obteniendo estos resultados se va al programa aplicación:

129
Se pone los datos de tiempo de recocido (10,50) y temperatura de recocido (290,310)

Posteriormente se van a generar pruebas.

130
Se borran los datos seleccionados

Se copia la tabla:

131
Luego se aplica el aplicativo

132
Se obtiene entonces como resultado la confianza del modelo estadístico, comportamiento
de los efectos y confianza del modelo evaluado.
Hallando grafica de contorno:

133
Entonces la zona de mayor dureza será la zona de 85, es decir el color café.
Se debe trabajar en la zona de menos temperatura de recocido y menos tiempo de recocido.
Entonces:

134
Con esta grafica se obtendrá los menores valores de temperatura de recocido y tiempo de
recocido.

Finalmente para obtener estos datos exactos:

135
CONCLUSIONES

 Se logró comprender el comportamiento de variables en la aplicación

de diseño de experimentos.
 Se logró manejar y comprender datos de acuerdo a la aplicación de
diseño de experimentos.

 Se logró conocer todos los parámetros de la aplicación de diseño de

experimentos.

 Se logró comprender la importancia de la aplicación de diseños

experimentales.

 Se logró aplicar el conocimiento aprendido para futuros proyectos en

la carrera.

136
137