Manual de Control de Solido Patagonia PDF

Control de Solidos
México 2008
Fundamentos de control de sólidos
Introducción Este acto trata sobre los diferentes mecanismos de control de sólidos y los
equipos que integran el sistema de circulación, utilizados en perforación
para remover eficientemente los sólidos indeseables, con la finalidad de
minimizar el impacto ambiental y los problemas operacionales que se
presentan durante el proceso de perforación.
Objetivo general Remover mecánicamente los sólidos perforados durante el proceso de

perforación de acuerdo a su tamaño y a su gravedad especifica
Contenido En este acto de aprendizaje se abordan las siguientes unidades:

Unidad 1: Clasificación de los sólidos
Unidad 2: Método de remoción de sólidos
Unidad
Clasificación de los sólidos de acuerdo
1
a su tamaño
El control de sólidos es la función más importante en el tratamiento de un

fluido. Es una función preventiva, no curativa, que consiste en mantener
Descripción
en un porcentaje mínimo los sólidos no reactivos de formación.
Esta unidad consta de los siguientes temas:

Contenido
Temas
Tipos de sólidos
Determinación de sólidos
Tema 1 Tipos de sólidos
La fase dispersa de un fluido la constituye diferentes tipos de sólidos que

Introducción alteran las propiedades y afectan el comportamiento de la perforación.
Los agregados son deseables y los incorporados no reactivos de
formación, son indeseables.
El tema esta estructurado de la siguiente manera:

Contenido
Mapas
Tipos de sólidos
Clasificación de los sólidos
Porcentaje de sólidos aceptables
Beneficios del control de sólidos
1.- Tipos de sólidos
Los sólidos constituyen la fase dispersa del fluido y pueden ser: reactivos, no
Tipos de sólidos reactivos, deseables e indeseables.
Se caracterizan por ser de baja gravedad y tener cargas eléctricas.

Sólidos reactivos De acuerdo a su origen pueden ser: agregados (comerciales) ejemplo:
Bentonita e incorporados (formación) ejemplo: arcillas.
Estos sólidos arcillosos alcanzan el tamaño coloidal cuando están totalmente
hidratados y son los únicos que forman revoques lisos, delgados, flexibles, de
baja permeabilidad y altamente compresibles, que facilitan el control del
filtrado. Además, incrementan las propiedades reológicas del fluido y, en
consecuencia, mejoran su capacidad de limpieza y suspensión.
Cuando se encuentran en un porcentaje excesivo, causan la floculación del
fluido, la cual puede ser tratada química o mecánicamente. En el primer caso
se recurre a la dilución o al agregado de adelgazantes químicos, y en el
segundo, a una centrífuga de altas revoluciones.
2
Tipos de sólidos (continuación)
Sólidos no Estos sólidos no poseen cargas eléctricas y pueden ser de alta o baja gravedad
reactivos específica.
Los sólidos no reactivos, ya sean de baja o de alta gravedad, disminuyen la
tasa de penetración (ROP), aumentan la viscosidad plástica y ayudan a formar
revoques gruesos que reducen el espacio anular, y en consecuencia
incrementan la posibilidad de un atascamiento diferencial. Además, originan
problemas de torque, arrastre y afectan la eficiencia volumétrica de las
bombas de lodo.
La barita es un sólido no reactivo de alta gravedad,

Deseables clasificada como sedimento, es deseable siempre que
no este molida en tamaño ultrafina o coloidal, porque
causa severos problemas de floculación, sobre todo en
fluidos muy pesados. En este caso se debe recurrir a su
remoción con una centrífuga de altas revoluciones.
En el campo resulta imposible reconocer, mediante
cualquier tipo de análisis, cuándo una floculación es
originada por una barita molida fuera de
especificaciones API. Solamente por descarte de
causas, se podrá llegar a esa afirmación.
Sólidos no
reactivos (Cont.)
Deseables, cont. La Barita es utilizada como material densificante y de

acuerdo con API debe tener una gravedad específica
mínima de 4.2, y ser molida de forma tal que un
residuo máximo del 3% sea retenido en malla 200 y un
mínimo del 5% en malla 325. Esto significa que
cuando se tienen zarandas operando con mallas 325 y
el fluido es pesado, se pierde por lo menos el 5% v/v
de la barita. Además, de acuerdo con el punto de corte
de la malla 325, habrá un descarte del 84% de toda
barita que este alrededor de los 44 micrones
Los sólidos no reactivos de baja gravedad son de

Indeseables formación y constituyen el peor contaminante para
cualquier tipo de fluido. Están presentes desde que se
inicia hasta que finaliza la perforación y no existe
mecanismo alguno que los remueva en su totalidad.
La arena es el prototipo de los sólidos no reactivos de
formación, es muy abrasiva y tiene una gravedad
específica promedio de 2.6. Al igual que todos los de
su tipo, siempre es indeseable, pero realmente causa
problemas cuando excede el porcentaje mínimo
requerido de acuerdo con la densidad del fluido.
Este tipo de sólido nunca debe exceder un porcentaje
mayor al 10% v/v. Por tal razón, debe ser removido en
forma rápida y eficiente para evitar que se fraccione y
disperse durante la circulación. De lo contrario, se hará
más pequeño, por lo cual se incrementará su área
superficial y, en consecuencia, los problemas
operacionales. Es bueno recordar que los problemas
causados por sólidos obedecen más a su área
superficial total que a su concentración.
Sólidos no
reactivos (Cont.)
2.- Clasificación de los sólidos
De acuerdo con la terminología API, los sólidos se clasifican en:

Clasificación de
los sólidos, según
API
Clasificación Tamaño (micrones)

Corte Retenidos en la zaranda
Arena Mayor de 74
Sedimento Entre 2 y 74
Arcilla Menor de 2
De acuerdo a su tamaño se tiene la siguiente clasificación:
Clasificación
general
Clasificación Tamaño (micrones)

Grueso 250 – 2000
Arena 74 – 250
Intermedio 44 – 74
Fino 6 – 44
Ultrafino 2–6
Coloide 0–2
La siguiente figura muestra la variación en tamaño de los sólidos perforados
3.- Porcentaje de sólidos aceptables
Sistemas dispersos El % de sólidos para los sistemas dispersos y no dispersos varia de acuerdo
y no dispersos con la densidad del fluido, y se puede calcular o estimar de tres maneras
diferentes:
 Ensayo físico (retorta)
 Tablas
 Regla mnemotécnica
Esta regla es una forma práctica, sencilla y rápida de

Regla estimar el % total de sólidos en los fluidos con o sin
mnemotécnica peso, y aplica sólo para fluidos con densidades mayores
a 8.33 lb/gal.
Para los efectos de campo, un fluido pesado es aquel al
cual se le agrega barita para aumentar o mantener la
densidad, y generalmente incluye a los fluidos con
densidades iguales o mayores a las 13 lb/gal.
Fluido Significado Fórmula

mnemotécnica
Sin peso No contiene barita. ( W – 8.33 ) 7.5
Con peso Contiene barita ( W – 6 ) 3.2
W: densidad o peso del fluido, lb/gal.

Porcentaje de sólidos aceptables (continuación)
Cuando la densidad del fluido es menor a 8.33 lb/gal, resulta imposible

Sistemas estimar en forma mnemotécnica el % de sólidos. En este caso, se procede a
dispersos y no verificar el resultado obtenido en la retorta, mediante un balance de masa,
dispersos (Cont.) como se muestra en el siguiente ejemplo.
Verificar el % total de sólidos (Vs) en 400 bbls. de

Ejemplo fluido de 7.6 lb/gal, con relación aceite/agua de 70/30.
Nota:
Considere la SpGr de los sólidos en 2.6 y la del aceite
en 0.840
Ecuación de balance de masa
Vs x Ws + VL x WL = VT x WT
Donde:
Vs: Volumen de sólidos
Ws: Densidad o peso de la fase sólida
VL: Volumen líquido
WL: Densidad o peso de la fase líquida
VT: Volumen total
WT: Densidad o peso total
Porcentaje de sólidos aceptables (continuación)
Sistemas
dispersos y no
dispersos (Cont.)
Solución:
Ejemplo,cont. La densidad o peso de la fase líquida es:
0,70 x 7 + 0.30 x 8.33 = 7.4
Aplicando el balance de masa y resolviendo la
ecuación, se tiene:
2.6 x 8.33 Vs + 7.4 VL = 400 x 7.6
pero VL = VT – Vs = 400 – Vs
2.6 x 8.33 Vs + 7.4 (400 – Vs) = 400 x 7.6
Vs (2.6 x 8.33 – 7.4) = 400 (7.6 – 7.4)
 
400  7.6  7.4 
Vs     5.61 bbls
2.6 x 8.33  7.4
Resultado:
5.61
% Vs  x 100  1.4
400
4.- Beneficios del control de sólidos
El control de sólidos es una tarea difícil pero necesaria, pues mejora la calidad del fluido y permite
obtener los siguientes beneficios:
 Aumento de la tasa de penetración (ROP)
 Incremento de la vida útil de la mecha
 Mejoramiento de la eficiencia de las bombas
 Disminución de las presiones de circulación
 Minimización de los atascamientos diferenciales de tuberías
 Estabilización de la pared del pozo
 Menor dilución
 Mejores trabajos de cementación
 Mejor interpretación de los registros eléctricos
 Menores problemas de torque y arrastre
 Mejor control reológico del fluido
 Disminución de los costos operacionales
 Menos daño a la formación
 Incremento de la productividad del pozo
Tema 2 Determinación de sólidos
Las normativas API RP-13B-1 y 13B-2 describen los procedimientos

Introducción para determinar los ensayos físicos y químicos a los fluidos base agua y
base aceite. De estos ensayos, la densidad, el % de sólidos y líquidos y la
capacidad de azul de metileno, son los utilizados en el cálculo y análisis
de sólidos.

Contenido
Mapas
Ensayos físicos
Ensayos químicos
Análisis de sólidos
1.- Ensayos físicos
La densidad y el porcentaje total de sólidos, son los dos ensayos físicos

Tipos utilizados en el cálculo y análisis de sólidos.
La densidad del fluido se determina con una balanza que debe tener una
Densidad o peso precisión de 0.1 lb/gal. Esta balanza se calibra con agua, y el modelo más
utilizado en las operaciones de perforación es el que se muestra a
continuación:
Los pasos a seguir para medir la densidad del fluido,

son los siguientes:
Procedimiento
No. Pasos
1 Lavar y secar la balanza y colocarla sobre una superficie uniforme.
2 Tomar la temperatura del fluido y registrarla en el informe de lodo.

3 Llenar la copa de la balanza con lodo, colocar la tapa y asentarla
mediante un movimiento giratorio, permitiendo que el exceso de
lodo salga por el orificio de la tapa para liberar el aire o gas que haya
quedado atrapado.
4 Tapar el orificio de la tapa con el dedo, lavar la balanza y colocarla
sobre el soporte de la base
5 Correr el cursor a lo largo del brazo hasta lograr que la burbuja se
encuentre sobre la línea central.
6 Leer la densidad en el borde izquierdo del cursor y registrarla en el
informe de lodo.
Ensayos físicos (continuación)
Para determinar la cantidad de sólidos y líquidos en un fluido de perforación

% de sólidos y se requiere el uso de un equipo llamado retorta, con capacidades de 10, 20 o
líquidos 50 cm3 y camisas externas de calentamiento, como el que se muestra a
continuación.
Funcionamiento
El funcionamiento básico de una retorta consiste en colocar en una cámara
de acero un volumen determinado de muestra y calentarla hasta que los
componentes líquidos se evaporen. Estos vapores pasan a través de un
condensador y posteriormente son recogidos en forma líquida en un cilindro
graduado. El volumen líquido se mide en porcentaje y el resto de los
sólidos, suspendidos o disueltos, se determinan por diferencia.
La prueba de retorta para un fluido base aceite requiere más tiempo que para
un fluido base agua, y es utilizada como guía para determinar el porcentaje
total de sólidos y la relación aceite/agua. En este caso, las sales disueltas en
la fase líquida del fluido base aceite permanecerán en la retorta como
sólidos.
Para llevar a cabo la prueba se utiliza una centrífuga manual o eléctrica,
capaz de alojar dos recipientes y de operar a una velocidad de por lo menos
1800 RPM.
% de sólidos y
líquidos
Para determinar el porcentaje de sólidos y líquidos en

Procedimiento los fluidos de perforación, base agua o base aceite, se
procede de la siguiente manera:
No. Pasos
1. Limpiar y secar el ensamblaje de la retorta y el condensador
2. Tomar una muestra de fluido y esperar a que se enfríe a temperatura
ambiente.
3. Llenar la cámara inferior con muestra de fluido y en forma lenta,
para evitar que quede aire atrapado y en consecuencia obtener
resultados erróneos. Como medida preventiva, golpee suavemente
un lado de la cámara para sacar el aíre que posiblemente haya
quedado.
4 Colocar la tapa sobre la cámara y mover en forma rotativa hasta que
cierre completamente, asegurándose de que un pequeño exceso de
fluido salga por el orificio de la tapa.
5 Limpiar el exceso de fluido.
6 Colocar lana de acero en la cámara superior o en su defecto tres o
cuatro gotas de líquido equivalente.
7 Aplicar lubricante para alta temperatura a las roscas de la cámara
inferior y luego conéctela al condensador de la retorta.
8 Colocar el ensamblaje de la retorta en la camisa de calentamiento y
cierre la tapa aislante.
9 Colocar un cilindro graduado, limpio y seco debajo del condensador
10 Poner en funcionamiento la retorta hasta que la condensación
termine y espere unos diez minutos antes de retirar el cilindro
graduado.
Nota: Si parte del volumen del fluido pasa al cilindro graduado, será
necesario repetir la prueba.
11 Leer y registrar el volumen total de líquido (agua y aceite)
recuperado.
% de sólidos y
líquidos
Para los fluidos base aceite se debe continuar con los

Procedimiento siguientes pasos:
(Cont.)
No. Pasos
12 Colocar el cilindro y un contrapeso en oposición al tubo contenedor
de la centrífuga y ponerla a girar por dos minutos, a una velocidad
aproximada de 1800 RPM.
13 Registrar los volúmenes de aceite y agua recolectados.
14 Calcular el porcentaje en volumen de aceite y agua con base al
volumen total líquido. Por diferencia se obtendrá el porcentaje en
volumen de sólidos.
Nota:
Tanto los sólidos suspendidos como los sólidos disueltos serán
retenidos en la retorta. Deben hacerse correcciones para el fluido
con alto contenido de sal.
2.- Ensayos químicos
La prueba de azul de metileno (MBT) es un ensayo químico utilizado para

Prueba de azul de determinar la concentración total de sólidos reactivos presentes en un fluido
metileno MBT) base agua.
Esta prueba se realiza, utilizando los siguientes materiales:
 Agua oxigenada (H2O2 al 3%)
 Ácido sulfúrico (H2SO4 -5N)
 Solución de azul de metileno
 Papel filtro Whatman
 Frasco Erlenmeyer de 250 cc
 Pipeta de 10 cc
 Jeringa de 1.0 cc
 Calentador
 Varilla de agitación
Esta prueba se lleva a cabo de la siguiente manera:

Procedimiento
No Pasos
1 Agregar 10 cc de agua destilada
2 Agregar 1 cc de fluido
3 Agregar 15 cc de agua oxigenada al 3%
4 Agregar 0.5 cc de ácido sulfúrico (5N)
5 Hervir suavemente durante 10 minutos
6 Completar hasta 50 cc con agua destilada.
7 Agregar ½ cc de azul de metileno y agitar durante unos 30 segundos.
8 Tomar una gota de líquido con la varilla de agitación y colocarla
sobre el papel filtro. Mantenga la varilla completamente en posición
vertical.
9 Calentar y repetir el paso número siete hasta lograr obtener un punto
central azul rodeado de una aureola celeste.
10 Repetir el paso número ocho para corroborar el punto final
11 Registrar la cantidad de azul de metileno gastada
Ensayos químicos (continuación)
La siguiente figura ilustra los pasos ocho, nueve y diez del procedimiento de
Prueba de azul de la prueba MBT.
metileno (MBT)
MOISTURE DYED
SÓLIDOS
MUD SOLIDS
DEL LODO
HUMEDO
Cont. 3
(NOTEÑIDO(NO
DYE
FREE, UNADSORBED
COLORANTE
HAY
PRESENT) LIBRE
3 5 cm3
5 cm
4 cm3
4 cm PRESENTE)
3
3 6 cm3
6 cm
3 cm3
3 cm
* 6 cm
* 63 cm3 DYEDSÓLIDOS
MUD DEL
SOLIDS
LODO TEÑIDOS
3
2 cm3
2 cm END POINT
AFTER 7 cm3 PUNTO FINAL
3
DESPÚES 3 7 cm
2 MIN
2 MIN 7 cm7 cm3
3
MOISTURE
HUMEDO
1 cm3
1 cm 8 cm
3
8 cm3
COLORANTE LIBRE
3
8 cm 3 NO ABSORVIDO
8 cm
VOLUME
VOLUMEN
METHYLENE
DE SOLUCIÓN
BLUE SOLUTION
DE AZUL DE
ADDED
METILENO AGREGADO
Nota: El punto final se alcanza cuando aparece una anillo azul alrededor de
los sólidos coloreados.
CEC (Capacidad de Azul de Metileno) = cc azul de

Cálculos metileno (Gastados) por cc de fluido
MBT (lbs/bbl) = 5 x CEC
3.- Análisis de sólidos
Para determinar el porcentaje de los sólidos reactivos y no reactivos que

Requisitos para constituyen la fase dispersa de un fluido, es imprescindible realizar un
un análisis de análisis de sólidos. Para ello se requiere conocer la siguiente información:
sólidos  Densidad del fluido (lb/gal)
 Porcentaje total de sólidos (%Vs)
 Concentración total de los sólidos arcillosos, determinados con base a
una prueba de MBT.
Con la información anterior y aplicando el siguiente

Hoja de cálculos formato, se determinan los porcentajes en volumen de
los sólidos de alta y baja gravedad y a su vez, se
determinan los porcentajes de barita, bentonita, arcilla y
sólidos no reactivos de formación a los fluidos base
agua.
Fluido con Barita Fluido sin Barita

Vs = VHG + VLG Vs = VLG
VLG = 62.5 + 2Vs – 7.5 W VLG = (W – 8.33) 7.5
VHG Barita % Vs - % VLG

Bentonita 9( MBT  %VLG )
72.8
VLG
Arcilla MBT
 % Bent .
9.1
Sólidos no reactivos MBT
de formación %VLG 
9.1
Consideraciones:
SpGr de los sólidos de baja gravedad = 2.6
SpGr de los sólidos de alta gravedad = 4.2
C.E.C de la Bentonita = 70
C.E.C de la Arcilla = 8
Análisis de sólidos (continuación)
Requisitos para
un análisis de
sólidos
Es importante destacar que el análisis de sólidos es

Hoja de cálculos, aplicable a los fluidos base agua y no a los base aceite,
cont. dado que a este tipo de fluido no se le puede practicar
una prueba MBT.
Los resultados obtenidos de la retorta, en el caso de los
fluidos base aceite, sirven únicamente para conocer y
controlar la relación aceite/agua, con la cual se está
trabajando
Calcular los porcentajes de sólidos de alta y baja gravedad, con base a la

Ejercicios No. I siguiente información:
W= 12.5 lb/gal
Vs= 20%
VL = 80%
Solución
VLG= 62.5 + 2 x 20 – 7.5 x 12.5 = 8.75
VHG = 20 – 8.75 = 11.25
Análisis de sólidos (continuación)
Calcular el porcentaje de Barita, Bentonita, arcilla y sólidos no reactivos de

Ejercicios No. II formación, con base a la siguiente información:
W = 14 lb/gal
Vs = 26 %
MBT = 27.5 lb/bbl
Solución
VLG= 62.5 + 2 x 26 – 7.5 x 14 = 9.5
% de Barita =  VHG= 26 – 9.5 = 16.5
927.5  9.5
% de Bentonita =   2.22
72.8
27.5
% de arcilla =   2.22  0.80
9.1
27.5
% de sólidos no reactivos de formación  9.5   6.48
9.1
Unidad
Métodos de remoción de sólidos
2
Los sólidos perforados pueden ser removidos del sistema de circulación
Descripción por tamizado, asentamiento o mediante equipos mecánicos. El tamizado
consiste en la remoción de partículas, mediante el uso de mallas de
diferentes mesh y el asentamiento en la precipitación de partículas, según
su gravedad y tamaño. Sin embargo, el control de sólidos se puede
resumir en dos mecanismos principales: químico y mecánico.
A continuación se presenta la lista de temas relacionados a la unidad de

Contenido conocimiento.
Temas
Remoción de sólidos por tamizado y asentamiento
Método químico
Método mecánico
Tema 1 Remoción de sólidos por tamizado y
asentamiento
En este tema se trata la remoción de sólidos, la cual ocurre en primera

Introducción instancia por un proceso de coladura o tamizado. Parte del porcentaje de
sólidos que pasa a través de las mallas, precipita por gravedad en la
trampa de arena, donde en segunda instancia se remueven sólidos por
asentamiento. A partir de este momento, los sólidos son removidos del
sistema de circulación por un proceso de centrifugación.
Contenido
Mapas
Métodos de remoción de sólidos
1.- Métodos de remoción de sólidos
Los sólidos perforados pueden ser removidos del sistema de circulación por
Tipos asentamiento, tamizado o mediante equipos mecánicos.
La remoción de sólidos por tamizado no es otra cosa que lograr el descarte de

Tamizado partículas, mediante el uso de mallas de diferentes mesh. El tamizado es el
único método de remoción que descarta sólidos de acuerdo a su tamaño,
puesto que toda partícula cuyo tamaño sea igual o mayor al orificio de la
malla, es descartada. El resto de las partículas que atraviesan las mallas caen
al tanque de sedimentación o trampa de arena.
La trampa de arena tiene una capacidad aproximada de 20 barriles y carece

Asentamiento de agitación para facilitar el asentamiento de los sólidos por gravedad. El piso
tiene pendiente de 45° y la limpieza se lleva a cabo a través de una válvula o
compuerta, tipo guillotina, de  12”, la cual debe permitir el descarte de
partículas grandes con mínima pérdida de fluido. Esta trampa se comunica
con el siguiente compartimiento del tanque por la parte superior, tipo cascada.
Algunos taladros tienen instalada una línea que succiona de la trampa de

arena hacia un desarenador. Los sólidos descartados caen a un tornillo sin fin
y la fase líquida retorna a la trampa de arena. Este sistema es poco práctico
porque tiende a acumular grandes cantidades de sólidos, que dificulta el
funcionamiento del desarenador, pero por restricciones ambientales se trata
de aplicar, sobre todo en gabarras de perforación.
Tema 2 Método químico
Introducción Este método consiste en la floculación y dispersión de sólidos. Como

método de remoción de sólidos prácticamente no es utilizado en el campo
porque resulta antieconómico.
Contenido Escriba aquí la introducción a la tabla de los mapas de la unidad de

conocimiento:
Mapa
Método químico
1.- Método químico
Este método incluye el uso de floculantes y dispersantes químicos. Como

Químicos floculantes se usan polímeros y, como dispersantes, agua.
En el mecanismo de floculación ocurre atracción o

Floculación reemplazo de cargas entre el polímero y la partícula de
arcilla. Como consecuencia se forman flóculos que
precipitan por gravedad a medida que aumentan de
volumen. Los sólidos perforados precipitan porque no
tienen capacidad de sustentación, y no se hidratan en el
mismo grado que las arcillas comerciales.
La floculación puede ser total o selectiva. En la total, la
mayoría de los sólidos son removidos, mientras que en
la selectiva, el polímero imparte viscosidad a la
Bentonita y flocula los sólidos no perforados.
La dilución como método de control no remueve

Dilución sólidos, sino que disminuye su concentración por el
aumento de la fase líquida. El agua dispersa los
sólidos, facilitando de ese modo su remoción a través
de los equipos mecánicos.
El agregado continuo de agua tiene como objetivo
principal, compensar la deshidratación causada por las
altas temperaturas y no la de controlar sólidos. Este
último procedimiento altera las propiedades del fluido
e incrementa los gastos de aditivos químicos.
Método químico (continuación)
Químicos
Está demostrado, que para reducir la mitad de los

Dilución (Cont.) sólidos perforados por dilución, se debe descartar la
mitad del volumen de fluido, tal como se muestra en la
siguiente gráfica.
Matemáticamente esto se expresa de acuerdo a la

siguiente fórmula:
VL (%VS1  % VS2 )
VD 
% VS1
De ser necesario recurrir a la dilución es preferible

descartar un gran volumen de fluido que hacer
descartes pequeños, pero con mayor frecuencia. De
todas maneras, ambos procedimientos resultan
antieconómicos.
5
Tema 3 Método mecánico
Este método es, sin lugar a dudas, el medio más eficiente y económico
Introducción para solucionar un problema de sólidos. Sin embargo, estadísticas de
campo indican que más del 50% de los taladros carecen de un buen
equipamiento y facilidades para el control de sólidos.
Escriba aquí la introducción a la tabla de los mapas de la unidad de

Contenido conocimiento:
Mapas
Equipos mecánicos de control de sólidos
Zaranda
Malla
Movimiento de las partículas sobre las mallas
Velocidad y dirección de las partículas
Hidrociclones
Desarenador /Desilter
Bombas centrífugas
Limpiador de lodo o Mud Cleaner
Centrífugas de decantación
Problemas comunes en centrífugas
Arreglo de centrífugas de decantación
Equipos adicionales
1.- Equipos mecánicos de control de sólidos
De los mecanismos que existen para controlar sólidos, el mecánico es, sin
Proceso de duda alguna, el más práctico y económico, pero requiere de equipos
remoción apropiados, instalaciones correctas y mantenimiento adecuado. Es necesario
que cada equipo sea instalado en la secuencia correcta, tenga la capacidad
deseada y sea operado de una manera correcta; de lo contrario, pierde
eficiencia y en consecuencia los sólidos perforados no son removidos sino
que pasan de nuevo al sistema de circulación. En éste caso se fraccionan y se
hacen cada vez más pequeños y por lo tanto imposible de remover. Esta
situación se evita, logrando que los equipos de control de sólidos funcionen
con la máxima eficiencia desde el inicio de la perforación, dado que el
control de sólidos en preventivo y no curativo
Los sólidos son removidos del sistema de circulación de acuerdo con su

Secuencia de tamaño, es decir de mayor a menor. Es por ésta razón que los equipos
instalación mecánicos deben ser instalados en secuencia, para que los sólidos no
descartados por un equipo sean removidos por el equipo que le precede. En
este sentido, los equipos básicos que integran el sistema de control de sólidos
en cualquier taladro o gabarra de perforación, deben ser instalados en la
siguiente secuencia: zaranda, desarenador, desilter y centrífuga de
decantación. Estos equipos, deben trabajar con la máxima eficiencia para
minimizar los problemas operacionales atribuidos al control de sólidos. Es
por ello que deben ser diseñados, instalados y mantenidos adecuadamente por
personal especializado.
1.1.- Zaranda
La zaranda constituye el principal equipo que integra el sistema de control de

Descripción sólidos y de su eficiencia operacional depende fundamentalmente el
rendimiento del resto de los equipos. Es conocida como “shale shaker”,
colador, cernidor, rumbera, temblorina, entre otros y es el único equipo que
procesa todo tipo de fluido, con o sin peso, y a diferencia de los hidrociclones
y de las centrífugas de decantación, separa partículas basándose en su
tamaño.
La zaranda debe funcionar desde el inicio de la perforación con máxima
eficiencia para lograr:
 Máximo descarte de sólidos limpios y secos con mínima pérdida de
fluido.
 Máxima recuperación de fluidos costosos.
 Mayor durabilidad y capacidad de procesamiento de las mallas.
 Mínimo daño a los equipos agua abajo.
 Reducir los gastos operacionales.
Este equipo, debe procesar todo el caudal en circulación, no debe operar en
ningún momento con mallas rotas ni presentar fugas ni “bypass”. Debe operar
con mallas finas que no causen pérdidas excesivas de fluido ni sobrecarguen
a los hidrociclones.
Zarandas (continuación)
Existen zarandas convencionales y lineales que a su vez , pueden ser

Tipos horizontales o verticales.
Las zarandas convencionales anteceden a las lineales en

Zarandas los taladros de perforación, basándose en el criterio de
convencionales y que los sólidos son removidos de mayor a menor
lineales tamaño. Estas zarandas utilizan mallas gruesas ; sin
embargo, durante la perforación del hoyo superficial,
pueden usar mallas de 80 mesh,
Las zarandas lineales son los equipos más utilizados

por la industria por su mayor eficiencia operacional.
Este tipo de zaranda trabaja con mallas finas que
normalmente van desde 80 hasta 250 mesh.
Tipos
Las diferencias principales entre estos aparatos,

incluyendo el tamaño de mallas, son:
Zarandas
convencionales y
lineales (Cont.)
Lineales Convencionales
Usan dos motores que Usan un motor que gira en
giran en dirección una misma dirección
opuesta
Tienen ángulo de Tienen ángulo de
inclinación variable inclinación fijo
Trabajan con alta fuerza Trabajan con baja fuerza de
de empuje o fuerza “G” empuje o fuerza “G”
El desplazamiento de los El desplazamiento de los
sólidos es el mismo en sólidos es diferente en cada
todos los puntos de las punto de las mallas.
mallas.
Ambas zarandas, convencionales y lineales, pueden
ser horizontales o verticales. Las primeras usan mallas
iguales en un mismo plano y las segundas usan mallas
gruesa en la parte superior y fina en la parte inferior.
Es costumbre de campo instalar mallas de diferentes

tamaños en una zaranda horizontal. Esto es un error, ya
que la combinación de mallas trae como consecuencia
que una gran cantidad de los sólidos descartados por la
malla fina, pasa al sistema de circulación, a través de la
malla gruesa.
Tipos
Toda malla descarta, de acuerdo a su punto de corte, el

Zarandas 84 % de los sólidos cuyo tamaño sea igual o mayor al
convencionales y orificio de la malla Por consiguiente, el punto de corte
lineales (Cont.) de la malla fina es el que predomina en el proceso de
remoción de una zaranda.
Entre las características más resaltantes de algunos modelos de zarandas

Zarandas lineales lineales suministrados por empresas de servicio y utilizadas por la industria,
usadas están:
frecuentemente
en el campo
Suplidor Modelo No. Area Angulo de Fuerza “G”

Malla (Pies 2) inclinación
SWACO ALS-II 2 32 -3 A + 3° 2.5 – 6.25
SWACO BEM-3 3 33.7 0a+5 6.25
DERRICK FLC-48 3 23.3 -15 a + 5° 3.4
DERRICK FLC-58 3 32.9 -15 A + 5° 3.4
BRANDT ATL-1200 3 25 -10 a + 10° 4.2
BRANDT LCM-2D 3 33.7 0 – 5 + 5° 2.2 – 6.1
TRITON NNF 3 27.4 - 1 a + 5° 3.7
TRI-FLOW TFI-148 3 32 0 a + 5° 6.1
Las zarandas instaladas en los diferentes taladros y gabarras de perforación se

Zarandas clasifican como primarias y secundarias Las primarias son convencionales y
primarias y anteceden a las secundarias o lineales. Estas zarandas pueden estar ubicadas
secundarias de forma tal que la línea de flujo alimenta a las primarias y de ahí por cascada
el fluido pasa a las secundarias; o bien, la línea de flujo puede alimentar por
igual a todas las zarandas cuando éstas son lineales, como ocurre en la
mayoría de los taladros. En éste caso, todas las zarandas están ubicadas en un
mismo plano, pero a las primarias se les instalan mallas menos finas que a las
secundarias, sobre todo cuando se perfora el hoyo superficial.
La cantidad de zaranda que integran un sistema primario o secundario,

Sistema de depende del caudal óptimo diseñado para perforar el hoyo de mayor
zaranda (Cont.) diámetro. Es muy importante mantener una distribución de flujo uniforme a
la entrada del sistema para que cada zaranda procese el mismo caudal, como
se muestra en la siguiente figura:
Muchas veces, por falta de espacio, se hacen instalaciones incorrectas como

la que se puede apreciar en la siguiente figura:
Este tipo de instalación no permite una distribución uniforme del flujo y

afecta, sobre todo, la capacidad de procesamiento de la zaranda colocada en
uno de los extremos. Regulando el flujo mediante la apertura o cierre parcial
de la válvula instalada a la entrada de cada zaranda, se podrá lograr que todas
procesen el mismo caudal.
El volumen de fluido que puede procesar una zaranda y la capacidad de

Volumen de separación de sólidos, depende principalmente de los siguientes parámetros:
procesamiento y  Motores
capacidad de
separación  Fuerza “G”
 Retención de las mallas
Las características básicas de los motores de una

Motores zaranda son: antiexplosivos, trifásicos 230 / 460, 60
Hz, de 2 a 3 HP, 1770 a 1800 RPM. La velocidad del
motor es la que realmente influye en la capacidad de
procesamiento y separación de partículas en una
zaranda lineal
Fuerza relacionada con la capacidad que tiene la

Fuerza “G” zaranda para desplazar el fluido sobre las mallas. Este
debe cubrir aproximadamente un 75 a un 80% del área
total de las mallas. En algunas zarandas, esta fuerza
depende del porcentaje de ajuste de las contra pesas o
pesos excéntricos colocados en los extremos de los
motores y en otras, de las RPM de los motores.
Volumen de
procesamiento y
capacidad de
separación (Cont).
Fuerza “G” Cuando las dos contra pesas o medios círculos, forman
(Cont.) un círculo completo, el porcentaje de ajuste equivale al
0%; esto significa que no hay fuerza de empuje
(G = 0). En cambio, cuando forman medio círculo, la
fuerza es máxima y el porcentaje de ajuste equivale al
100%.
G = 6.25
G=0
La mayoría de las zarandas lineales trabajan con una fuerza “G” de 5,
equivalente a un ajuste del 80%, en aquellas zarandas que usan contra pesas.
Volumen de
procesamiento y
capacidad de
separación (Cont.)
Cuando las zarandas no usan contra pesas, la fuerza

Fuerza “G” “G” se controla con las RPM del motor y se calcula
(Cont.) mediante la siguiente fórmula empírica
EMBOLADA x RPM 2
G
70400
Amplitud y emboladas
Se entiende por amplitud el recorrido de la partícula
desde su posición inicial hasta el punto de máximo
desplazamiento, y por embolada el doble de la
amplitud.
En el movimiento circular, la amplitud es el radio del
círculo y la embolada es el diámetro, mientras que en
el movimiento elíptico, la embolada es el eje mayor de
la elipse y la amplitud es la mitad de la embolada.
Volumen de
procesamiento y
capacidad de
separación (Cont.)
Amplitud y emboladas
Fuerza “G” La embolada es un parámetro que permite describir el
(Cont) movimiento y la dirección de las partículas sobre las
mallas, y calcular la fuerza de empuje de aquellas
zarandas que no utilizan pesos excéntricos.
La embolada se calcula mediante una etiqueta
adhesiva que se coloca externamente sobre la
superficie de la canasta (deck). La vibración del
aparato origina un círculo bien definido que,
conjuntamente con uno de los círculos de la etiqueta,
toma la figura de un ocho. La embolada corresponde al
valor del círculo tocado y la tangente entre los dos
círculos indica la dirección de la partícula.
Volumen de
procesamiento y
capacidad de
separación (Cont.)
La tensión de las mallas influye notablemente en su

Retención de las durabilidad y en la capacidad de separación de las
partículas sobre partículas, esto quiere decir que la falta de tensión
las mallas aumenta las emboladas y en consecuencia, lo que
retarda la salida o el descarte de las partículas.
Las bajas vibraciones por falta de tensión causan altas
emboladas que facilitan la formación de una capa fina
de fluido sobre las mallas, lo que trae como
consecuencia la disminución de la conductancia o
permeabilidad de las mallas. Es obvio que a mayor
vibración, el efecto saltarín de los sólidos será menor y,
por consiguiente, mayor recuperación de la fase
líquida del fluido.
Las altas emboladas observadas durante la perforación
son una demostración cualitativa del mal
funcionamiento de una zaranda, razón por la cual es
imprescindible mantener constantemente el
tensionamiento de las mallas.
1.2.- Malla
La malla es uno de los componentes de la zaranda que tiene por función el

Descripción control de sólidos por tamizado, y su eficiencia depende de una selección
adecuada y del rendimiento del resto de los componentes de la zaranda.
Para seleccionar la malla más adecuada de una zaranda, se toman en

Criterios de consideración varios parámetros, como:
selección  Caudal o tasa de bomba
 Densidad o peso del fluido
 Viscosidad plástica
 Diámetro del hoyo
 Tasa de penetración
 Tipo de formación
De todos estos parámetros, el caudal, el peso o la viscosidad plástica, son los
que realmente toman en consideración las empresas de servicio para
seleccionar las mallas de sus equipos.
Malla (continuación)
Este procedimiento puede estar basado en gráficas o tablas. El procedimiento

El procedimiento gráfico es el que mayormente utilizan las empresas de servicio para
de selección seleccionar sus mallas. Este procedimiento consiste en:
No Pasos
1 Trazar dos rectas, una vertical por el eje horizontal y una horizontal
por el eje vertical.
Nota:
La horizontal corresponde al peso o la viscosidad plástica del fluido y
la vertical al caudal.
2 Interpretar la gráfica, tomando como referencia el punto de
intersección de las dos rectas.
3 Seleccionar la malla, con base a los siguientes criterios:
 La malla seleccionada será aquella que este mas cerca al punto de
intersección de las dos rectas
 Si el punto cae en el centro de las dos mallas, se escogerá la más
fina.
El procedimiento de selección basado en tablas, toma en consideración el

El procedimiento volumen de fluido que procesa cada malla, bien sea rectangular o cuadrada.
de selección Con base a esta información y tomando en cuenta el caudal a utilizar, se
(Cont.) procede a seleccionar la malla en tablas elaboradas para tal fin, como se
muestra a continuación:
Tamaño (mesh) Capacidad de procesamiento (gal)

20 x 30 1000
30 x 30 950
30 x 40 900
40 x 36 900
50 x 50 750
60 x 60 700
80 x 80 600
100 x 100 400
120 x 120 250
150 x 150 200
200 x 200 120
250 x 250 100
325 x 325 90
Este término se refiere a la cantidad de orificios que

Tamaño (mesh) tiene la malla por pulgada lineal.
Es obvio que una malla fina tiene más orificios que

una malla gruesa y por lo tanto, descarta mas sólidos,
pero tiende a durar menos. La malla gruesa procesa
mas volumen, dura más, pero descarta menos sólidos
indeseables.
El procedimiento
de selección
(Cont.)
El área de procesamiento correspondiente a mallas de

Tamaño (mesh) un mismo mesh, depende del diámetro del alambre,
(cont.) como se muestra en la figura:
Después de seleccionar e instalar la malla se debe observar continuamente

Período de su comportamiento real. El factor visual es muy importante en estos casos.
observación Por ejemplo, una malla bien seleccionada, instalada en una zaranda donde
todos sus componentes estén funcionando adecuadamente, procesa por lo
menos el 75% del caudal en circulación, en otras palabras, permite que el
fluido llegue a una distancia entre 30 a 45 cm de su extremo. Sin embargo,
es posible que la malla pierda capacidad de procesamiento a pesar de estar
bien seleccionada. Cuando esto sucede, se debe buscar la causa del problema
y no recurrir al cambio continuo de mallas, como es costumbre de campo.
La durabilidad de la malla depende principalmente de su tensionamiento. Por

Durabilidad tal razón, es conveniente verificarlo constantemente, sobre todo durante las
paradas de bomba. La malla tiende a relajarse con el uso y normalmente se
rompe por el extremo donde se descartan los cortes de formación. Una malla
fina debe durar por lo menos, de 3 a 8 días, sí esta bien seleccionada y la
zaranda funciona con máxima eficiencia.
Hoy día existen en el mercado mallas parcial y totalmente tensionadas, e
igualmente existen zarandas con sistema de tornillos de tensión, cuñas y
tensores, usados para complementar el tensionamiento de las mallas, como
los modelos mostrados a continuación:
Sistema ramp-
lock
Tensores de
malla
Es costumbre de campo humedecer las mallas antes de apagar y encender la

Medida zaranda, para evitar su deterioro y prolongar su vida útil. Este procedimiento
preventiva permite eliminar el fluido remanente que queda sobre la malla, el cual tiende
a solidificarse durante el tiempo de viaje y en consecuencia la malla tiende a
romperse al momento de encender la zaranda.
Este término esta relacionado con la cantidad de partículas descartadas por

Punto de corte una malla, un hidrociclón y una centrífuga de decantación, de acuerdo con un
porcentaje establecido.
El punto de corte de una malla generalmente se refiere al diámetro de su

orificio. Por ejemplo: una malla 200 tiene orificios de 74  y su punto de
corte es precisamente 74, lo cual significa que esta malla descarta el 84% de
las partículas mayores a 74 , deja pasar el 16% de las partículas menores de
ese tamaño y descarta con seguridad el 50% de toda partícula cuyo tamaño
este alrededor de 74 micrones.
Es importante resaltar que el punto de corte no se refiere necesariamente al
descarte del 100% de las partículas mayores a dicho valor, por ejemplo: un
punto de corte de 20  no remueve necesariamente el 100% de las partículas
mayores de 20.Pero, si descartará con seguridad el 50% de las partículas que
estén alrededor de ese tamaño.
Este término esta relacionado con la permeabilidad de una malla, es decir,

Conductancia con su capacidad de procesar líquido.
La conductancia disminuye:
Conductancia  Al reparar las mallas con silicon o con tapones.
(Cont.)
 Por los soportes o rieles de sustentación que forman la durmiente donde
descansan las mallas.
Cada zaranda en particular posee determinada cantidad de soportes, tal como
se aprecia en la siguiente tabla.
Empresa Zaranda Malla Soporte Area (pies2)

SWACO ALS – II (2) 4´x 4´ 6 32
SWACO BEM – 3 (3) 4´x 3´ 8 33.7
DERRICK F.L.C. –48 (3) 4’x 2.5’ 9 24
DERRICK F.L.C. –58 (3) 5’ x 2.5’ 13 33
BRANDT LCM-2D (3) 4’x 2.5’ 9 33.7
Existen mallas cuadradas, rectangulares y piramidales, como se muestra en

Tipos las siguientes figuras:
Estas mallas son menos resistentes que las

Mallas rectangulares y se taponan con gran facilidad, lo que
cuadradas incide directamente en la disminución de su
conductacia.
Generalmente una malla cuadrada elimina mayor
cantidad de sólidos finos porque tiene mayor punto de
corte que una rectangular, por ejemplo una 30 x 30
tiene un punto de corte de 514  y una 30 x 40 de
381. Sin embargo, existen mallas cuadradas y
rectangulares que tienen el mismo punto de corte,
como es el caso de las mallas 50 x 50 y 60 x 24. En
éste caso particular la malla cuadrada descarta sólidos
mas finos.
La siguiente tabla muestra la nominación API para las

Clasificación mallas cuadradas, que incluye el diámetro del orificio
API en  y el porcentaje del área total abierta
Tamaño Nomenclatura API

16 x 16 16 x 16 (1130 x 1130, 50.7)
20 x 20 20 x 20 (838 x 838, 46.2)
30 x 30 30 x 30 (516 x 516, 37.1)
40 x 40 40 x 40 (381 x 381, 36.0)
50 x 50 50 x 50 (279 x 279, 30.3)
60 x 60 60 x 60 (234 x 234, 30.5)
80 x 80 80 x 80 (177 x 177,31.4)
100 x 100 100 x 100 (140 x 140, 30.3)
120 x 120 120 x 120 (117 x 117, 30.7)
150 x 150 150 x 150 (105 x 105, 37.4)
200 x 200 200 x 200 (74 x 74, 33.6)
325 x 325 325 x 325 (44 x 44, 30.5)
Tipos (cont.)
La siguiente gráfica relaciona tamaño versus orificio

Mallas de algunas mallas cuadradas.
cuadradas
(Cont.)
Este tipo de malla ofrece múltiples ventajas como:

Malla piramidal  Mayor área superficial
 Mayor capacidad de procesamiento
 Mayor y mejor distribución de los sólidos
 Mayor recuperación de volumen líquido
 Mayor porcentaje de descarte de sólidos secos
 Mayor posibilidad de usar malla fina
 Mayor facilidad de reparación
 Menor desgaste del tejido
 Menor posibilidad de taponamiento
 Menor efecto saltarín de los sólidos
Tipos (Cont.)
En las mallas piramidales la fuerza de gravedad obliga

Malla piramidal a los sólidos a mantenerse en la parte baja de la cresta,
(Cont.) a lo largo de todo el panel, mientras que en las
convencionales, los sólidos forman una capa continua
sobre ellas que reduce el paso del fluido y disminuye,
en consecuencia, su permeabilidad o conductancia. En
el caso particular de las mallas piramidales, ésta
característica fue mejorada al aumentar la altura de la
cresta de 0.8” a 1.5”
Esta malla se caracteriza por estar formada por tres

Malla triple mallas de diferentes mesh: una fina colocada arriba,
una mediana en el centro y una gruesa abajo. Esta
última sirve de soporte a las otras dos y ayuda a
complementar el tensionamiento.
Tipos (Cont.)
Este tipo de malla se utiliza con bastante frecuencia en

Malla triple el campo, por sus múltiples ventajas, tales como:
(cont.)  No se requiere de torquímetro para ajustar la
tensión
 Fácil de cambiar
 Menor tiempo de instalación
 Fácil de reparar. Se repara con tapones metálicos
de una o dos pulgadas cuadradas o con silicón, de
acuerdo al tipo de malla. Por experiencia, una
malla triple puede aceptar entre 35 y 50 tapones
antes de ser reemplazadas.
Prácticamente la desventaja en este tipo de malla es la
disminución de la conductancia en un 20%, atribuido a
la lámina perforada.
Equivalencia de mallas comerciales con respecto a API.

Equivalencia de
mallas
API Derrick API Sweco API Triton

24 18 20 18 24 20
38 28 40 34
50 38 50 42 50 35
70 70 70 52 - -
84 84 80 62 84 70
110 90 120 96 110 85
140 115 145 122 140 105
175 145 165 145 175 118
210 170 200 170 210 135
250 210 230 200 230 200
.
Equivalencia de
mallas
Rectangular Cuadrada Triple

35 x 12 30 x 30 38
40 x 20 30 x 30 -
60 x 24 50 x 50 50
60 x 40 50 x 50 -
70 x 30 60 x 60 -
80 x 40 80 x 80 70
- 100 x 100 84
- 120 x 120 100
1.2.1.- Movimientos de las partículas sobre las mallas
El tipo de movimiento desarrollado por las partículas cuando se desplazan

Tipos sobre una malla, depende básicamente de la ubicación de los motores, y
puede ser: circular, circular elíptico, lineal, elíptico o elíptico balanceado.
En este caso los motores están colocados en el centro

Movimiento de la canasta o deck, pero por fuera. Este tipo de
circular movimiento resulta más favorable que el lineal en la
remoción de Lutitas arcillosas (Gumbo shales)
El movimiento circular tiene la desventaja de procesar

poco fluido, facilitando la formación de camadas sobre
la malla y permitiendo la pérdida sustancial de fluido.
Cuando los motores están colocados en el centro y

Movimiento encima de la canasta (deck), el movimiento es circular
circular elíptico debajo de ellos, y elíptico en los extremos de la
zaranda.
Movimiento de las partículas sobre las mallas (continuación)
Tipos (cont.)
En este caso, los motores están colocados en el centro

Movimiento de gravedad del aparato y giran en sentido opuesto.
lineal / elíptico Cuando giran hacia fuera, el movimiento es lineal y
cuando giran hacia adentro es elíptico.
Generalmente en el movimiento lineal las contrapesas

están ajustadas entre 80 y 100%, en ambos motores,
mientras que en el elíptico, se tiene un ajuste del 80%
en el motor superior y un 100% en el inferior.
Tipos (cont.)
El movimiento lineal tiene la particularidad de sacar las

Movimiento partículas más rápidas, pero más húmedas, mientras
lineal / elíptico que el elíptico retarda su desplazamiento y logra con
(Cont.) ello mayor grado de sequedad, es por esa razón que
durante la perforación las zarandas primarias y
secundarias de la mayoría de los taladros trabajan con
movimiento lineal, mientras que la zaranda secadora
del control ambiental trabaja con movimiento elíptico.
El movimiento lineal tiene poca capacidad para
procesar sólidos pegajosos y descartar sólidos secos.
Este movimiento resulta favorable para remover
sólidos blandos o gruesos, pero con significante
pérdida de fluido. Además mantiene un control
irregular de los sólidos con baja capacidad de
procesamiento, disminuyendo la vida útil de las mallas.
Existen zarandas que tienen facilidad para cambiar de
movimiento lineal a elíptico sin dejar de funcionar; sin
embargo, en la mayoría es necesario revertir la
polaridad de los motores para lograr el cambio, lo cual
implica la paralización del equipo.
Este tipo de movimiento se logra mediante el ajuste de

Movimiento la fuerza de empuje “G”en aquellas zarandas que
elíptico utilizan el movimiento elíptico balanceado. Cuando la
balanceado fuerza es constante , las partículas se desplazan
desarrollando una elipse bastante doble , en cuyo caso
las partículas salen secas, pero cuando la fuerza “G” es
baja, la elipse es delgada y en éste caso las partículas
salen húmedas.
.
Tipos (cont.)
Las zarandas que trabajan con este tipo de movimiento

Movimiento manejan grandes volúmenes debido a la facilidad de
elíptico remover con eficiencia los sólidos blandos. El tiempo
balanceado de permanencia de los sólidos sobre la zaranda resulta
(Cont.) mayor a cualquier cambio de inclinación y fuerza de
empuje. El movimiento elíptico balanceado produce
mayor descarte de sólidos secos, mayor recobro de
volumen de fluido y mayor duración de las mallas,
porque la combinación entre éste tipo de movimiento y
el tiempo de permanencia de los sólidos sobre las
mallas, origina una mayor acción de floculación o
encapsulamiento
Comparado con los cambios continuos de dirección
típicos del movimiento lineal, el movimiento elíptico
balanceado suministra una fuerza destructiva suave a
cualquier nivel de fuerza de empuje
1.2.2.- Velocidad y dirección de las partículas
La velocidad de desplazamiento y la dirección de las partículas descartadas

Ángulo de por la zaranda, también es función de la inclinación de los motores. Cuando
inclinación el ángulo de inclinación es bajo, las partículas se desplazan rápidamente, pero
húmedas. En caso contrario, hay desplazamiento lento, pero seco
El ángulo de inclinación óptimo de los motores es

Motores aquel que facilite el descarte rápido y seco de las
partículas. En la mayoría de las zarandas este ángulo
varía entre 45° y 55°.
Las zarandas lineales tienen ángulo de inclinación

Zarandas positivo y negativo. La orientación dependerá del tipo
de formación. En arena se recomienda una inclinación
positiva entre 2° y 4°, y en arcilla una inclinación que
puede variar entre menos 2° a mas 2°.
En la mayoría de las veces cuando se tiene una
inclinación mayor de 3°, se acumulan sólidos
formando una camada en la parte posterior de la
zaranda, como se muestra en la siguiente gráfica:
1.3.- Hidrociclones
Un hidrociclón es un cono que separa sólidos por centrifugación. En su

Descripción mayoría se fabrican de poliuretano, material liviano y resistente a
temperaturas y abrasividad. Algunos están constituidos por una sola pieza;
otros se pueden dividir en dos o tres parte, como se muestra a continuación:
El proceso de separación de partículas se lleva a cabo de la siguiente manera:

Funcionamiento el fluido entra al cono a presión y en forma tangencial, choca contra un
vórtice y desarrolla una fuerza centrífuga, la cual permite que las partículas
de mayor tamaño y gravedad se separen de la fase líquida y se peguen a la
pared del cono, deslizándose hacia la parte inferior por donde son
descartadas. Las partículas de menor tamaño y gravedad toman el centro del
cono y retorna al sistema de circulación por la parte superior o línea de
descarga, tal como se ilustra en la gráfica siguiente:
Hidrociclones (continuación)
La capacidad de procesamiento y la presión de trabajo de un hidrociclón

Capacidad de dependen fundamentalmente de su diámetro interno. La capacidad aumenta en
procesamiento la medida que aumenta el diámetro interno del hidrociclón, mientras que la
presión, suministrada por la bomba centrífuga que alimenta a los
hidrociclones, disminuye.
CONO (ID) 4” 5” 6” 8” 10” 12”

Capacidad 50 – 75 70 – 80 100 – 150 150 – 250 400 – 500 400 - 500
(GPM)
Presión 30 – 40 30 – 40 30 – 40 25 – 35 20 – 30 20 -30
(PSI)
La eficiencia operacional de un hidrociclón depende básicamente de:

Eficiencia  La concentración y tamaño de los sólidos
operacional
 Las propiedades reológicas del fluido, sobre todo la plástica
 Del porcentaje líquido emulsificado en la fase continua
Esta eficiencia se determina cualitativamente por el tipo de descarga, que
puede ser: mecate, chorro, paraguas y rocío; y cuantitativamente, mediante la
aplicación de los métodos de remoción.
El punto de corte de un hidrociclon incrementa en la medida que aumenta su

Punto de corte diámetro interno, tal y como se aprecia en la siguiente tabla.
de los
hidrociclones
4” 5” 6” 8” 10” 12”
15 – 20 20 – 25 25 – 30 30 – 40 30 – 40 40 – 60
Hidrociclones (continuación)
El punto de corte de un hidrociclón también se incrementa en los siguientes

Punto de corte de casos:
los hidrociclones  Cuando se perfora con fluidos base aceite
(Cont.)
 Cuando se incrementa la cantidad de partículas por falta de remoción
Esta demostrado que el punto de corte de un hidrociclón de 4”aumenta de
20 a 70  cuando se perfora con un fluido base aceite. Esto significa su
eficiencia disminuye drásticamente dado que un porcentaje aproximado del
84% de las partículas entre 20 y 70  no es removido, agravando la situación
con el control de sólidos.
El incremento de partículas aumenta la viscosidad plástica y a su vez el
punto de corte. Esta aseveración puede confirmarse con base a los datos
mostrados a continuación y obtenidos para un cono de 4”
Viscosidad plástica Punto de corte D 50%

1 16
10 18
23 29
50 100
80 125
Los hidrociclones son afectados por los sólidos y las altas temperaturas.
Cono lavado Cuando la superficie interna del cono muestra cierta rugosidad, producto de la
acción abrasiva de los sólidos, se dice que está lavado y por lo tanto debe ser
reemplazado. Igualmente sucede con las boquillas de descarga, deben ser
sustituídas cuando pierden consistencia por las altas temperaturas.
Algunos hidrocriclones, particularmente los de 2”(microclones), son
revestidos internamente con cerámica, para evitar el efecto de lavado.
1.4.- Desarenador / Desilter
Es un equipo de control de sólidos diseñado para remover arena. Este aparato

Desarenador puede estar formado por uno, dos o tres conos, generalmente de 10 o 12” de
diámetro interno, con punto de corte de 40 .
Cada cono procesa aproximadamente 500 gal./min y debe estar en capacidad
de procesar el 125% del volumen total en circulación.
La cantidad de conos que integran un desarenador se toma con base al caudal
máximo a usar durante la perforación del hoyo superficial, y es por ello que la
mayoría de los taladros tienen instalados desarenadores de dos conos.
Es un equipo de control de sólidos diseñado para remover sedimento,

Desilter partículas entre 2 y 74  Su capacidad de procesamiento depende del tamaño
y cantidad de conos que lo integran. Generalmente tiene varios conos de 4
que manejan aproximadamente 50 gal./min c/u, con punto de corte de 20.
Un desilter de 10 conos de 4” procesa aproximadamente 500 gal./min. y esta
en capacidad de manejar el 150% del volumen total.
Desarenador / Desilter (continuación)
Es un equipo de control de sólidos formado por varios conos de 2” de

Microclón diámetro interno, con punto de corte entre 10 y 14. Este aparato procesa
altos volúmenes, requiere de una dilución continua y se justifica solamente
cuando se perfora con fluido base agua.
Es conveniente instalar una centrífuga de altas revoluciones cuando se este
utilizando un microclón, para procesar su descarga y recobrar la barita mayor
de 2.
El desarenador y el desilter operan en serie y no deben

funcionar cuando se esté perforando con un fluido
Funcionamiento densificado, porque descartan aproximadamente el
84% de la barita; esto es, de acuerdo al punto de corte
La barita tiene un tamaño promedio mayor al punto de
corte de estos aparatos.
Para que estos aparatos funcionen con eficiencia es
necesario que su línea de descarga tenga una curvatura
de 90 próxima a la salida del múltiple de descarga
Esta línea nunca debe estar sumergida en el fluido y su
longitud debe ser aproximadamente igual a la mitad de
la línea de alimentación; por ejemplo: si la
alimentación tiene 12’ de longitud, la descarga debe
tener 6’. De lo contrario, habría que instalar un tubo
respiradero exactamente donde la línea de descarga
tiene la curvatura de los 90 , esto con el fin de evitar
el efecto sifón. La longitud y diámetro de este
respiradero debe ser tal que, al poner en
funcionamiento la bomba centrífuga, se evite el
derrame de fluido. Además, es recomendable colocarle
algún mecanismo de succión, tipo veleta o varilla, con
el objeto de incrementar el diferencial de presión entre
la descarga y el retorno del hidrociclón.
1.5.- Bombas centrífugas
Es un equipo provisto de un impeler o rotor, un eje y una cubierta(carcaza),

Descripción que descarga fluido por fuerza centrífuga La descarga de una bomba
centrífuga depende básicamente del diámetro del impeler, el cual puede
variar, en algún tipo de bomba, entre 8-1/2” y 13-1/4”.
La siguiente gráfica muestra una bomba centrífuga de las que se usa con
frecuencia en el campo.
Las bombas centrífugas son utilizadas en los taladros de perforación para

Función alimentar a los desarenadores y desilter. La que alimenta al desarenador
succiona del compartimiento del tanque donde llega el fluido después de
pasar por las zarandas y la que alimenta al desilter succiona del
compartimiento donde descarga el desarenador. Tanto la succión como la
descarga deben estar formadas por líneas rectas, para minimizar la pérdida de
presión por fricción. La longitud de estas líneas no debe ser mayor a tres
veces su diámetro; es decir, para una bomba de 6” x 5”, la succión debe ser
menor de 18’ (6 x 3 =18) y la descarga menor de 15’(5 x 3 = 15).De ser
necesario instalar algún cono, en una distancia equivalente a tres veces el
diámetro de la tubería, se debe colocar en la descarga y no en la succión. Esta
línea siempre debe ser recta, por lo menos en una distancia equivalente a dos
veces su diámetro.
Para evitar problemas de sedimentación o erosión que afecten

considerablemente el impeler de las bombas centrífugas, y en consecuencia el
caudal y la presión, se requieren velocidades mínimas de flujo de 4 pies/seg
en la succión y 10 pies/seg, en la descarga.
Bombas centrífugas (continuación)
La carga de una bomba centrífuga se relaciona con la altura alcanzada por el

Carga fluido en un tubo vertical abierto, es independiente del fluido bombeado y
depende de la geometría del casco de la bomba, del diámetro del impeler y
de la velocidad de rotación. En conclusión: la carga es función de la altura y
la presión es función del peso del fluido.
La mayoría de los hidrociclones están diseñados para trabajar con 75 pies de
carga y con una presión de más o menos cuatro veces la densidad del fluido,
es decir:
Presión = 0.052 x W x H = 0.052 x W x 75 = a  4 W

En la tabla mostrada a continuación, se puede notar la variación de la presión
de una bomba centrífuga, según la carga y el peso del fluido
Presión Peso (Lb/gal)

8.5 9.0 9.5 10.0 10.5
30 68 64 61 58 55
35 79 75 71 67 64
40 91 86 81 77 73
45 102 96 91 86 82
50 113 107 101 96 92
Es un hecho que la presión de trabajo y la capacidad de procesamiento de un

Efecto de la carga hidrociclón disminuyen al bajar la carga, pero el punto de corte aumenta, lo
sobre la presión, cual reduce en forma notable la remoción de partículas finas. En la siguiente
caudal y punto de tabla se puede confirmar lo anteriormente dicho.
corte de un cono
Presión (Psi) Carga (pies) Punto de corte Tasa de flujo

D 50% (GPM)
58 128 16 65
40 88 18 54
17 38 25 35
Nota
Los datos obtenidos, corresponden a un desilter de 4”, procesando fluido de
8.7 lb/gal y relación plástica/cedente de 71
Bombas centrífugas (continuación)
El caudal o tasa de flujo procesado por un cono es función de su carga, y se

Cálculo del puede determinar mediante la siguiente ecuación:
caudal de un
 C arg a 2 
cono en función Q2  Q1  
de la carga  C arg a1 
La siguiente tabla muestra las características de algunas bombas centrífugas

Características usadas por la industria en taladros de perforación:
principales de las
bombas
centrífugas
Eje Rango máximo de Carga

Tamaño Descarga Succión trabajo
Diámetro Caudal Altura Presión
del (GPM) (Pies) (PSI)
impeler
1”x1-1/2” 1” 1-1/2” 1-1/8” 8-1/2” 10-140 335 145

1½”x2” 1-1/2” 2” 1-1/8” 8-1/2” 20-225 325 140
2”x3” 2” 3” 1-1/8” 8-1/2” 40-450 325 140
3”x2” 2” 3” 1-7/8” 13” 50-450 360 155
3”x4” 3” 4” 1-7/8” 13” 100-600 355 153
4”X5” 4” 5” 1-7/8” 12” 200-800 178 77
5”X6” 5” 6” 1-7/8” 12” 400-1200 172 74
6”X8” 6” 8” 1-7/8” 13-1/4” 400-1600 200 86
Nota: Datos basados en agua clara a 45°F

1.6.- Limpiador de lodo o Mud Cleaner
El limpiador de lodo o mud cleaner es un equipo de control de sólidos que

Descripción combina un desilter con una malla fina.
La función básica de un limpiador de lodo consiste en hacer pasar a través

Función de la malla fina, generalmente 180 – 200 mesh, la descarga inferior del
desilter, recuperar la barita y descartar los sólidos perforados. Este
procedimiento permite mantener libre de impurezas al fluido, sin perder
densidad.
El limpiador de lodo o mud cleaner es considerado como un recuperador de
barita, y por tal razón se usa generalmente cuando el fluido contiene barita..
Sin embargo, esto no implica que pueda usarse con un fluido sin barita, en
este caso se complementa la limpieza del fluido con doble tamizado.
Es obvio que la malla instalada en el limpiador de lodo, este o no procesando
fluido con o sin barita, debe tener una finura menor a la de las mallas
instaladas en las zarandas, en caso contrario no se justifica su uso.
El uso de un limpiador de lodo trae como consecuencia la incorporación al
sistema de partículas finas que, conjuntamente con la barita, atraviesan la
malla de este equipo. Esto justifica la necesidad de usar un microclón seguido
de una centrífuga de altas revoluciones, para remover toda partícula fina que
pueda afectar la calidad del fluido y en consecuencia las operaciones de
perforación.
Cuando se trabaja con un limpiador de lodo es de suma importancia conocer

Prevención la potencia del motor de la bomba centrífuga que alimenta al desilter, ya que
sobrepasar la relación de “cuatro veces la densidad del fluido, podría causar
problema de sobrecalentamiento y dañar el motor.
Limpiador de lodo o Mud Cleaner (continuación)
Este equipo, conocido como tres en uno, opera como una sola unidad
Limpiador de integrada por un desarenador y un desilter montados sobre una zaranda
lodo de alto lineal. Esta combinación ahorra espacio, sobre todo en las gabarras de
volumen perforación, donde el espacio para la ubicación de los equipos de control de
sólidos constituye una situación crítica
Este aparato tiene gran capacidad de procesamiento y se utiliza
frecuentemente, tanto en el proceso de recuperación de fases líquidas costosas
y descarte de sólidos indeseables, como en el proceso de solidificación de
sólidos.
1.7.- Centrífugas de decantación
Una centrífuga de decantación es un equipo de control de sólidos que

Descripción remueve sólidos por centrifugación. Está conformada por un tambor o tazon
(bowl) de acero inoxidable y un transportador o tornillo helicoidal con doble
conexión (screw conveyor) que gira en la misma dirección que el tambor
pero a una velocidad ligeramente menor.
Todas las centrífugas tienen dos descargas: una pastosa por la parte menos
ancha del tambor y una líquida por la parte más ancha, y casi todas tienen:
 Boquillas de descarga que evitan la acumulación de sólidos en la cubierta
recolectora
 Discos reguladores o medias luna que controlan la descarga líquida.
El fluido puede entrar a la centrífuga por la parte mas ancha o menos ancha
Funcionamiento del tambor rotatorio y es descargado a cierta distancia de la entrada. Este
tambor gira a una velocidad controlada por una caja de engranaje, generando
una fuerza centrífuga en su interior. El transportador, que se encuentra en el
interior del tambor, gira en la misma dirección del tambor, pero a una
velocidad ligeramente menor. La diferencia de velocidad entre el tambor y el
transportador facilita la separación de los sólidos, los cuales son trasladados
por el transportador hacia la parte de menor diámetro del tambor, por donde
son descartados. A medida que los sólidos se desplazan hacia la descarga, se
desprenden parcialmente de la fase líquida, la cual regresa hacia la parte de
mayor diámetro del tambor y sale por los orificios de descarga.
Centrífugas de decantación (continuación)
La velocidad diferencial es, como su nombre lo indica, la diferencia de

Velocidad velocidad entre la velocidad del tambor y la del transportador. Ésta velocidad
diferencial origina una fuerza centrífuga que logra separar y sedimentar los sólidos de
acuerdo con su densidad de masa, los más densos son llevados por el
transportador en dirección axial a lo largo de la pared del tambor en la cual se
sedimentaron, y luego son descartados por la parte menos ancha del mismo,
mientras que, la fase líquida fluye constantemente por los orificios de
descarga ubicadas en el extremo más ancho.
La relación de velocidad de una centrífuga depende del

Relación de tipo de caja de engranaje que tenga el motor, mientras
velocidad que las RPM aplicadas al tambor dependen de la
combinación entre la polea y la correa del motor. La
centrífuga de baja usa polea y correa pequeña, todo lo
contrario sucede con la centrífuga de altas
revoluciones.
Generalmente la relación de velocidad entre el tambor
y el transportador de una centrífuga de decantación es
40:1 y 80:1. No obstante, existen centrífugas que
operan con una sola relación (57:1) y otras con tres
relaciones: ( 40:1; 80:1; 130:1). También existen
centrífugas hidráulicas de velocidad variable que
pueden operar indistintamente a baja o alta velocidad..
El estado de humedad y sequedad de los sólidos descartados por una

Estado de centrífuga de decantación se puede lograr mediante el cambio de la relación
humedad y de velocidad o la ubicación del tubo alimentador (feed tube). Al aumentar la
sequedad de los relación, los sólidos salen más secos, porque disminuye la cantidad de sólidos
sólidos que permanecen sedimentados en la pared del tambor, pero al bajar la
relación, los sólidos salen más húmedos.
En algunas centrífugas el tubo alimentador puede desplazarse, de modo que
al colocar el extremo del tubo cerca de la descarga se logrará descarta sólidos
más húmedos, pero al distanciarlo, se obtendrán sólidos más secos.
Una centrífuga puede ser de corriente positiva o negativa de acuerdo al sitio

Tipos de por el cual es alimentada. En el primer caso, la centrífuga recibe el fluido por
centrífugas de la parte más ancha del tambor, y en el segundo caso por la parte menos ancha.
acuerdo a su En ambos casos, el funcionamiento es el mismo. La diferencia estriba en que
alimentación las centrifugas de corriente negativa o contracorriente, tienen la descarga del
fluido en el centro del tambor y los sólidos descartados son menos secos que
los separados en centrífugas de corriente positiva. Sin embargo, la mayoría de
las centrífugas utilizados por la industria trabajan en contracorriente.
Las secciones de una centrífugas son las siguientes:

Zonas de una  Zona de líquido (POND)
centrífuga
 Zona de secado (BEACH)
Es el lugar donde se lleva a cabo el proceso de

Zona de líquido clarificación de la fase líquida. Mediante la instalación
(POND) de discos reguladores se logra controlar el nivel de la
fosa y por consiguiente la descarga líquida. Un tiempo
de retención mayor, permite obtener una fase líquida
mas limpia. La descarga de esta fase generalmente se
logra por simple gravedad.
Zonas de una
centrífuga (cont.)
Es el lugar donde se lleva a cabo el escurrimiento de

Zona de secado los sólidos. El transporte hacia la playa contra el
(BEACH) componente radial de la fuerza centrífuga, le presenta
al transportador un problema llamado fuerza de
deslizamiento. Este problema no es sólo de consumo
de energía, sino que también los sólidos muy finos y
aquellos de difícil transportación tienen la tendencia a
deslizarse o resbalarse por la playa y regresar a la fosa.
Para este tipo de sólidos, es teóricamente mejor tener
un ángulo de playa pequeño y una corta longitud de la
misma, pues ello contribuye a minimizar el problema.
Sin embargo, el reducir el ángulo y mantener una
sección larga y seca, se reduce el área de
sedimentación y el tiempo de retención volumétrica.
Controlando la combinación entre fosa y playa, es posible lograr mayor o

Zonas de una menor tiempo de asentamiento de las partículas y por ende mayor o menor
centrífuga (Cont.) tiempo de escurrimiento.
En aquellas centrífugas que tengan fosas profundas y

Relación fosa – playas cortas, el tiempo de asentamiento de los sólidos
playa es mayor, pero hay menos tiempo de escurrimiento y,
como consecuencia de ello, se logra:
 Descarga líquida limpia
 Máxima captura de sólidos
 Bajo torque en el transportador
 Descarga sólida comparativamente húmeda
Todo lo contrario sucede en aquellas centrífugas que
tengan fosas profundas y playas largas. En este caso,
el tiempo de asentamiento es menor y el de
escurrimiento mayor. Los resultados en este caso son:
 Máxima deshidratación de los sólidos descartados
 Torque relativamente alto
 Pérdida de sólidos finos en la descarga líquida
La fuerza de empuje o fuerza “G” de una centrífuga es función sólo de las

Fuerza G RPM del tambor y se calcula mediante la siguiente ecuación:
R.P.M tambor2
G
2933
Una mayor velocidad del tambor genera una alta fuerza “G” y acelera el
proceso de sedimentación. Esto da como resultado:
 Descarga líquida más limpia
 Sólidos mas secos
 Mayor fuerza de deslizamiento
En perforación se utilizan por lo general dos tipos de centrífugas: una de

Tipos de bajas revoluciones, para recobrar barita y otra de altas revoluciones para
centrífugas descartar sólidos cercanos al tamaño coloidal (2 - 5). Estas centrífugas se
colocan en secuencia y pueden operar independientemente o en serie.
Esta centrífuga trabaja a  1800 RPM, desarrolla una

Centrífuga de fuerza “G” de  1000, con punto de corte de
baja 5.Procesa de 10 a 30 GPM, con un factor de dilución
de 2 a 6 GPM, dependiendo del peso y viscosidad del
fluido. A mayor peso, la capacidad de procesamiento
de la centrífuga es menor.
Este tipo de centrífuga descarta aproximadamente el
40% o mas del fluido procesado, porque mas o menos
un 25% de la barita, antes de entrar en circulación,
tiene un tamaño de 6, el cual se reduce a 5  una vez
que entra en circulación.
Esta centrífuga trabaja a  3200 RPM, desarrolla una

Centrífuga de fuerza “G” de  3000, con punto de corte de 2.
alta Procesa de 40 a 90 GPM, dependiendo, por supuesto,
del peso del fluido. No usa dilución, salvo cuando el
fluido tenga alta viscosidad.
Al perforar con fluido densificado o no, es decir, con o
sin barita, se recomienda tener disponible una
centrífuga de altas revoluciones, para solventar
problemas de floculación causados por sólidos
ultrafinos. Este problema es grave, sobre todo cuando
se perfora con fluido pesado.
Estas centrífugas pueden procesar caudales entre 250 y

Centrífugas de 300 GPM, con densidad de 9 lb/gal y se utilizan
alto volumen normalmente para tratar fosas de desecho en control
ambiental.
Actualmente se usan centrífugas secadoras compactas

Centrífuga que carecen de vibración y funcionan con mallas de
secadora diferentes tamaños. Este tipo de centrífuga trabaja
normalmente a 1100 RPM y tiene la ventaja de
recuperar más del cincuenta por ciento del fluido
tratado.
La tasa de flujo procesada por una centrífuga debe ser igual al caudal de
Tasa de flujo alimentación, pues de lo contrario se originan problemas de taponamiento.
Cuando se trabaja con una centrífuga de baja, el caudal por procesar incluye
dilución y fluido. En cambio, cuando se tiene una de alta el caudal puede ser
100% fluido o dilución y fluido, es decir, depende si el fluido tiene baja o alta
viscosidad.
La bomba de alimentación de una centrífuga tiene un sistema de dilución

Bomba de conformado por un medidor de flujo y dos válvulas: una de contra flujo tipo
alimentación cheque y otra reguladora de flujo.
Esta bomba debe alimentar a la centrífuga con el caudal requerido de acuerdo

a la densidad del fluido. Por ello, es importante graduar el caudal antes de
conectar la alimentación a la centrífuga.
El procedimiento consiste en:

Procedimiento
Paso Acción
1 Conectar la bomba al tanque de lodo y encenderla.
2 Descargar el fluido a un envase vacío (cuñete).
3 Ajustar la velocidad de flujo hasta obtener el caudal requerido por la
centrífuga
Nota: Es importante considerar si el fluido es o no densificado o si
presenta alto grado de floculación, ya que el caudal de alimentación
debe tomar en cuenta el factor dilución cuando es necesario
4 Conectar la alimentación a la centrífuga una vez logrado el caudal
requerido
Este tipo de bomba no se debe ponerse en

Precaución funcionamiento con poco fluido y mucho menos sin
fluido, porque se daña el estator.
Para lograr las ventajas que ofrecen las centrífugas como equipo de control de
Caudal sólidos, es imprescindible ponerlas a trabajar con su capacidad real de
procesado según procesamiento.
el peso del fluido En la siguiente tabla se observan los caudales procesados por diferentes tipos
de centrífugas, de acuerdo a la densidad del fluido.
Densidad Centrifuga
Baja Alta Alto volumen
8.5 40 90 -
9.0 38 75 250
9.5 - 65 200
10.0 36 60 150
11.0 34 40
12.0 31 -
13.0 27 -
14.0 23 -
15.0 20 -
16.0 17 -
17.0 13 -
18.0 10 -
19.0 8 -
20.0 7 -
1.7.1.- Problemas comunes en centrífugas
El sobrecalentamiento de los motores de una centrífuga ocurre por lo

Sobrecalentamiento general cuando se tiene más de dos arranques sucesivos. Por ello, es
recomendable esperar una hora antes de iniciar el segundo arranque.
La caja de engranaje de una centrífuga incrementa su torque cuando

Torque trabaja a baja velocidad diferencial, o cuando se acumulan muchos sólidos
en el tambor y el torque excede el límite establecido.
Es obvio que a baja velocidad se logra un mejor escurrimiento y
compactación de los sólidos, pero se crean problemas de torque.
Cuando una centrífuga se tapa por exceso de sólidos, se debe proceder a
pararla y llenar el tambor con agua. Luego, girar éste manualmente hasta
que el tornillo esté parcialmente libre y, finalmente, encenderla y continuar
con el flujo de agua durante cinco o diez minutos hasta que el tambor esté
totalmente limpio.
El problema de vibración ocurre normalmente cuando se enciende y apaga

Vibración la centrífuga. Por lo general, hay que esperar de 3 a 4 minutos para que el
tambor alcance su velocidad correcta. Es indudable que la falta de limpieza
del tambor causa desbalance y, por consiguiente, vibración. Este tipo de
problema también lo ocasiona el desgaste del transportador, por lo cual
debe verificarse periódicamente con un calibrador (vernier).
1.7.2.- Arreglo de centrífugas de decantación Centrífugas en serie
El uso de dos centrífugas en serie es utilizado cuando se perfora con fluidos

Centrífugas en densificados de fase continua costosa. En éste caso se usa una centrífuga de
serie baja y otra de alta. . La de baja recupera barita y descargar el efluente a un
pequeño tanque con agitación del cual succiona la de alta. Esta centrífuga
recupera la fase líquida costosa y descartar los sólidos ultrafinos.
1.8.- Equipos adicionales
Estos aparatos mantienen en agitación constante al fluido de perforación,

Agitadores logrando condiciones de fluidez. y en consecuencia menores pérdidas de
presión a través del sistema de circulación y mayor eficiencia de los equipos
de control de sólidos. Además, la agitación continua retarda la sedimentación
de los sólidos, sobre todo, los de alta gravedad.
En el caso particular de los fluidos base aceite, tipo emulsión inversa, las
continuas y eficientes agitaciones complementan la estabilidad de la
emulsión, al mantener totalmente emulsificada el agua en el aceite.
Este aparato, aunque no forma parte de los equipos de control de sólidos,

Desgasificador ayuda a mejorar su eficiencia al remover el gas del fluido, cuando está
presente. El gasificador se ubica después de las zarandas y antes del
desarenador, sobre el tanque de lodo. Debe procesar un volumen mayor al de
la tasa de bombeo para evitar la recirculación del gas y debe succionar del
compartimiento continuo a la trampa de arena y descargar en el siguiente
compartimiento. El fluido debe pasar de un compartimiento al otro por la
parte superior en forma de cascada y nunca por la parte inferior.
Es recomendable mantenerlo en funcionamiento mientras se obtiene el fondo
arriba, para remover el posible gas de viaje o de conexión.
El gas disminuye considerablemente la densidad del fluido y afecta, por
cavitación las bombas de lodo y las centrífugas que alimentan a los
hidrociclones. Cuando hay problemas con gas, es recomendable bajar la
reología del fluido para facilitar el desprendimiento de las burbujas, y mejorar
de esta manera la eficiencia del desgasificador.
Una manera de verificar la eficiencia de un desgasificador es pesando el
fluido en la succión y descarga del aparato, de manera que si la diferencia de
densidad es mínima, indica baja eficiencia y si es alta, todo lo contrario..
Equipos adicionales (continuación)
La instalación y funcionamiento correcto de un degasificador es como se

Desgasificador muestra en la figura:
(Cont.)
Los compartimientos de succión y descarga deben tener agitación, sobre todo

el de succión, para evitar la sedimentación de los sólidos y por consiguiente,
la obstrucción de la línea de succión del desgasificador.
En el mercado existen desgasificadores horizontales (al

Tipos vacío) y verticales (atmosféricos). Los verticales
ocupan menos espacio y permiten visualizar la
descarga.
Equipos adicionales (continuación)
Este aparato procesa alto volumen y es utilizado para solventar problemas de

Gumbo Box arcilla. Generalmente trabaja con motor de 1.0 HP 230/460 Volt. 60 HZ
antiexplosivo y opera con sistema de cadenas de diferentes mesh.
Anexos
Contenido A continuación se presenta la lista de anexos correspondientes a esta

unidad de conocimiento son los siguientes:
Anexos
1. Sistemas dispersos
2. Sistemas no dispersos
Tabla I
Sistemas dispersos
Peso (lb/gal) Viscosidad Punto cedente Sólidos (%V)

plástica (cps) (lb/100 ft2)
8.5 6-10 1-3 2-4
9.0 10-12 4-6 5-7
9.5 12-16 4-6 8-10
10.0 14-18 5-7 10-12
10.5 16-20 5-7 11-13
11.0 18-22 6-8 13-15
11.5 20-24 6-8 15-17
12.0 22-26 7-9 17-19
12.5 23-27 7-9 19-21
13.0 25-29 7-9 20-22
13.5 27-31 8-10 22-24
14.0 29-33 8-10 24-26
14.5 31-35 9-11 25-27
15.0 33-37 9-11 27-29
15.5 35-39 10-12 29-31
16.0 37-41 10-12 31-33
16.5 38-42 11-13 33-35
17.0 40-44 11-13 34-36
17.5 42-46 12-14 36-38
18.0 44-48 12-14 38-40
18.5 46-50 13-15 40-42
19.0 48-52 13-15 41-43
19.5 50-54 14-16 43-45
Tabla II
Sistemas no dispersos
Peso (lb/gal) Viscosidad Punto cedente Sólidos (%V)

plástica (cps) (lb/100 ft2)
9.0 7-12 5-10 3-5
9.5 10-15 5-10 5-7
10.0 10-15 5-10 7-9
10.5 10-15 5-10 9-11
11.0 10-20 5-10 11-13
11.5 10-20 5-10 13-14
12.0 15-20 7-12 14-16
12.5 15-20 7-12 16-18
13.0 15-20 7-12 18-20
13.5 15-20 7-12 20-22
14.0 17-25 8-12 22-24
14.5 17-25 8-12 24-26
15.0 20-30 8-15 26-27
15.5 20-30 8-15 28-29
16.0 25-35 10-15 29-31
16.5 25-35 10-15 31-33
17.0 30-40 10-15 33-34
17.5 30-40 10-15 35-36
18.0 35-50 10-15 37-38
Anexos
Contenido A continuación se presenta la lista de anexos correspondientes a esta

unidad de conocimiento son los siguientes:
Anexos
3. IMPELER óptimo para bomba misión 5" X 6" Y 6" X 8"
TABLA 1
IMPELER óptimo para bomba misión 5" X 6" Y 6" X 8"
500 GPM
CARGA 5" X 6" 6" X 8"
(PIES) 1600 RPM 1750 RPM 1600 RPM 1750 RPM
70 8 7/8 " 8 3/8 " 9 3/8 "
80 9 3/8 " 8¾" 9¾" 9 1/8 "
90 9 7/8 " 9 1/8 " 10 1/8 " 9½"
100 10 ¼ " 9½" 10 ½ " 9 7/8 "
110 10 3/8 " 9 7/8 " 10 7/8 " 10 1/8 "
120 11 " 10 ¼ " 11 3/8 " 10 ½ "
750 GPM
CARGA 5" X 6" 6" X 8"
70 9 1/8 " 8 3/8 " 9½"
80 9½" 8 7/8 " 9 7/8 " 9 ¼"
90 10 " 9¼" 10 3/8 " 9¾"
100 10 3/8 " 9 5/8 " 10 5/8 " 10 "
110 10 5/8 " 10 " 11 " 10 3/8 "
120 11 1/8" 10 ¼ " 11 ½ " 10 5/8 "
900 GPM
CARGA 5" X 6" 6" X 8"
70 9 ¼" 8½ " 9½" 9 "
80 9 5/8 " 9 " 10 " 9 3/8 "
90 10 " 9 3/8 " 10 3/8 " 9¾"
100 10 3/8 " 9¾ " 10 3/8 " 10 1/8 "
110 10 ¾ " 10 " 11 1/8 " 10 3/8 "
3
120 11 ¼ " 10 /8 " 11 ½ " 10 5/8 "
1000 GPM
CARGA 5" X 6" 6" X 8"
3
70 9 /8 " 8 5/8 " 9¾" 9 1/8 "
80 9¾ " 9¼ " 10 1/8 " 9½"
1
90 10 /8 " 9 3/8 " 10 ½ " 9 7/8 "
100 10 7/8 " 9¾" 10 7/8 " 10 1/8 "
7
110 10 /8 " 10 1/8 " 11 1/8 " 10 ½ "
120 11 ¼ " 10 3/8 " 11 7/8 " 10 7/8 "
TABLA 2
CABALLAJE OPTIMO PARA BOMBA MISION 5" X 6" Y 6" X 8"
500 GPM
CARGA 5" X 6" 6" X 8"
70 14 16 21 24
80 16 17 22 24
90 18 18 25 27
100 21 20 28 29
110 23 23 30 32
120 26 26 33 35
750 GPM
CARGA 5" X 6" 6" X 8"
70 19 19 24 28
80 22 22 28 29
90 24 24 31 33
100 27 27 34 35
110 29 29 36 38
120 33 32 39 42
900 GPM
CARGA 5" X 6" 6" X 8"
70 22 23 28 29
80 25 25 31 32
90 27 28 34 35
100 30 30 37 39
110 34 33 41 43
120 38 37 44 46
1000 GPM
CARGA 5" X 6" 6" X 8"
70 24 25 30 30
80 27 28 33 35
90 30 30 37 39
100 34 33 40 42
110 37 37 44 45
120 41 40 47 48
Diseño de equipos de control de sólidos
Introducción Este acto esta relacionado con los diferentes tipos de arreglos de equipos
de control de sólidos que pueden diseñarse en un taladro de perforación
para una eficiente remoción de los mismos, con la finalidad de minimizar
los problemas ambientales y operacionales tales como: baja tasa de
penetración, atascamiento de la tubería, perdida de circulación y otros,
que elevarían los costos, debido a la necesidad de reestablecer las
condiciones normales de perforación.
Objetivo general Diseñar los diferentes arreglos de equipos, tomando en cuenta los
resultados de las evaluaciones continuas de eficiencia con la finalidad de
lograr la máxima remoción de sólidos durante la perforación
Contenido En este acto de aprendizaje se abordan las siguientes unidades:

Unidad 1: Arreglos de equipos de control de sólidos
Unidad 2: Evaluación de eficiencia de los equipos de control de sólidos
Unidad
Arreglos de equipos de control de
1
sólidos
Para lograr la máxima eficiencia en el proceso de remoción mecánica de

Introducción sólidos, se requiere que los equipos funcionen de manera apropiada, estén
instalados en secuencia correcta según el fluido sea o no densificado y
reciban un mantenimiento adecuado.
Esta unidad consta de los siguientes temas:.

Contenido
Tema
Distribución de equipos
Tema 1 Distribución de equipos
Cada equipo que integra el sistema de control de sólidos debe estar

Introducción instalado en la secuencia correcta, tener la capacidad adecuada y ser
operado de una manera apropiada. Además, para comprender con certeza
lo que ocurre en los sistemas de remoción y conocer en detalle el
movimiento del fluido a través del mismo, es importante disponer de los
diagramas de flujo.

Contenido
Mapas
Eficiencia operacional de los equipos de control de sólidos
Secuencia de instalación para sistemas no densificados
Secuencia de instalación para sistemas densificados
Secuencia de instalación para un control ambiental
1. Eficiencia operacional de los equipos de control de sólidos
Los equipos de control de sólidos trabajan eficientemente cuando se cumplen

Requisitos para las siguientes condiciones:
la eficiencia
Opere con malla fina sin pérdida excesiva de lodo y sin

Zaranda fuga ni baypass.
Operen con la carga y descarga correcta

Hidrociclones
Cuando separaran un mínimo de 3 a 5 barriles por día

Limpiador de de sólidos de baja gravedad.
lodo
Cuando descartan en la fase liviana líquido y partículas

Centrífugas de cercanas a tamaño coloidal
decantación de
alta
2.-Secuencia de instalación para sistemas no densificados
En la secuencia de instalación de los equipos de control de sólidos se debe

Introducción considerar la presencia o no de material densificante en el fluido de
perforación
La siguiente figura es una representación esquemática de una instalación

Fluidos sin peso correcta para un sistema no densificado.
( 12 lb/gal)
El principio básico de esta secuencia es el descarte de sólidos de acuerdo a su

tamaño, es decir, que un equipo procesa los sólidos no descartados por el
equipo anterior.
3.- Secuencia de instalación para sistemas densificados
La siguiente figura es una representación esquemática de una instalación

Fluidos pesados correcta para un sistema densificado
( 13 lb/gal)
En la gráfica se puede observar la presencia de un limpiador de lodo que

reemplaza al desarenador y el desilter, como equipos individuales. Esto se
debe a que ambos equipos, de acuerdo a su punto de corte, descartan mas del
84% de la barita mayor de 40 micrones, mientras que el limpiador de lodo
descarta parcialmente los sólidos indeseables y reintegra la barita al sistema
de circulación.
4.- Secuencia de instalación para un control ambiental
El tratamiento de sólidos esta basado en un proceso de secado con aserrín de

Introducción todos los ripios producto de la perforación, los cuales son utilizados
posteriormente en los proyectos de Landfarming.
El sistema de tratamiento requiere de una zaranda secadora, de un arreglo de
tornillos sin fin y de una tolva dosificadora, tal como se muestra en el
siguiente diagrama.
Unidad
Evaluación de eficiencia de equipos de
2
control de sólidos
Esta unidad trata sobre el proceso de evaluación de eficiencia de equipos

Introducción de control de sólidos, el cual es de suma importancia para solventar
cualquier problema atribuido al contenido de sólidos en el fluido de
perforación.
Esta unidad consta de los siguientes temas:

Contenido
Temas
Evaluación funcional
Problemas operacionales
Tema 1 Evaluación funcional
Los métodos de evaluación permiten conocer el funcionamiento eficiente

Introducción de los equipos de control de sólidos. Estos pueden ser: cualitativos o
cuantitativos. El primero es visual y no requiere de cálculos, mientras que
el segundo si. Sin embargo, para realizar una evaluación cuantitativa es
necesario que los equipos de control de sólidos funcionen
cualitativamente bien. De lo contrario, no tiene sentido alguno realizarla.

Contenido
Mapas
Eficiencia de remoción de sólidos (ERS)
Métodos de remoción
1.- Eficiencia de remoción de sólidos (ERS)
La eficiencia de remoción de sólidos se relaciona con el porcentaje de sólidos

¿Cómo se perforados y removidos del sistema de circulación. Con base a esta
determina? información se puede cuantificar el control efectivo de sólidos.
La eficiencia de remoción de sólidos depende fundamentalmente de los

¿De qué depende equipos mecánicos de control de sólidos y no de las propiedades reológicas
la eficiencia? del fluido ni de las condiciones hidráulicas. Estos dos parámetros, fluido e
hidráulica, no remueven sólidos, sino que transportan sólidos desde el fondo
del hoyo hasta la superficie.
Es obvio que el proceso de remoción no será eficiente si no se tiene un buen
transporte de ripios, por muy bien que funcionen los equipos de control de
sólidos. Por consiguiente, la limpieza resultará un problema potencial que
afectará la inestabilidad del hoyo.
Una eficiencia de remoción del 60% se considera aceptable; en caso

¿Cómo se mejora contrario, se procederá a la dilución y descarte de fluido o simplemente a la
la eficiencia? dilución para reducir el % de sólidos indeseables y en consecuencia mejorar
la calidad del fluido.
Para mejorar la eficiencia de remoción de sólidos, es imprescindible:
 Mantener las condiciones reológicas e inhibitorias del fluido
 Evitar las altas velocidades anulares,
 Controlar la tasa de penetración (ROP)
 Implantar el uso de píldoras viscosas
 Circular el tiempo necesario antes de proceder a sacar tubería.
En el caso particular de los pozos con alto ángulo de inclinación es
conveniente:
 Circular a máxima tasa de acuerdo al diámetro y ángulo del pozo
 Implementar el uso de píldoras de baja y alta reología o píldoras de alta
densidad
 Utilizar las curvas de limpieza.
El resultado final de una remoción deficiente es la pérdida de la calidad del
fluido y en consecuencia, la tasa de penetración disminuye, los problemas de
torque y arrastre aumentan, la posibilidad de un atascamiento de tubería o de
una pérdida de circulación se acelera y finalmente, si se pierde fluido hacia la
formación y la situación no se controla a tiempo, la presión hidrostática
podría disminuir, resultando factible un problema de arremetida. Además, los
sólidos incrementan el daño a la zona productora, disminuyendo por
consiguiente su productividad.
2
Eficiencia de remoción de sólidos (ERS) (continuación)
Para conocer y mejorar la eficiencia de remoción, expresada en porcentaje de

Recomendación capacidad de limpieza, se recomienda:
 Utilizar las correlaciones basadas en los modelos deBingham, Moore o
Ley de Potencia
 Utilizar mallas finas
 Ajustar la descarga de los hidrociclones
 Alimentar la centrífuga con la tasa que debe procesar de acuerdo con la
densidad del fluido.
2.- Evaluación cualitativa
La evaluación de la eficiencia de un equipo de control de sólidos puede ser:

Introducción cualitativa o cuantitativa. Sin embargo, para realizar una evaluación
cuantitativa es necesario que los equipos funcionen cualitativamente bien. De
lo contrario, no tiene sentido alguno realizarla.
El análisis cualitativo es visual y permite conocer en forma rápida el mal
funcionamiento de un equipo de control de sólidos.
El mal funcionamiento de una zaranda se detecta fácilmente por las altas

Zaranda emboladas que se observan durante la perforación, así como también por la
pérdida excesiva de fluido. Ambos problemas son causados por: baja fuerza
de empuje, poco tensionamiento de las mallas y uso de mallas demasiado
finas.
La eficiencia de los hidrociclones se determina en forma cualitativa por el

Hidrociclón tipo de descarga, la cual puede ser: mecate, chorro, paraguas y rocío.
Este tipo de descarga se debe a una sobrecarga del

Descarga tipo cono y esto ocurre cuando no se logra remover todo lo
mecate que se debe separar; es decir, hay remoción de una
gran cantidad de partículas grandes con mínimo
descarte de partículas finas.
En la descarga tipo mecate no hay entrada de aire al
cono, lo que trae como consecuencia una separación
deficiente de sólidos, sobrecarga, pérdida excesiva de
fluido y las probabilidades de que los conos se lleguen
tapar.
Evaluación cualitativa (Continuación)
Hidrociclón
(Cont.)
Un desarenador se sobrecarga cuando la zaranda deja

Descarga tipo pasar partículas grandes motivado al uso de mallas
mecate, cont. gruesas, rotas o al by pass, o cuando el galonaje a
procesar es mayor al de su capacidad. La posibilidad de
sobrecargar el desilter ocurre precisamente cuando el
desarenador está funcionando con una descarga tipo
mecate
La descarga tipo chorro ocurre cuando el niple que

Descarga tipo conecta el cono al cabezal distribuidor se encuentra
chorro totalmente tapado; en este caso, el fluido no rota y
entra al cono por donde debe salir. Sale directamente
por debajo con el mismo peso que tenía al entrar. Este
tipo de descarga provoca pérdida considerable de
fluido y no es igual en todos los conos.
Evaluación cualitativa (continuación)
Hidrociclón
(Cont.)
Se presenta cuando la succión de la bomba centrífuga

Descarga tipo está obstruida o cuando la carga, el motor o el impeler
paraguas no son los más apropiados. Este tipo de descarga tiene
forma de embudo invertido y es igual en todos los
conos, y por lo general tiene aproximadamente el
mismo peso del fluido.
Para evitar este problema es recomendable encerrar la

Descarga tipo succión de la bomba centrífuga en una malla de metal
paraguas expandido. Por lo general, se usa una caja cúbica de
dimensiones dos veces el diámetro del tubo de succión,
con malla por encima y en tres de sus cuatro lados, tal
como se observa en la siguiente gráfica.
Evaluación cualitativa (continuación)
Hidrociclón
(Cont.)
Este tipo de descar ocurre cuando el cono está

Descarga tipo operando eficientemente. En este caso, la diferencia de
spray o rocío peso entre la entrada y la descarga es aproximadamente
de 2.5 a 3.5 lb/gal.
Para que se origine una descarga tipo rocío es

Descarga tipo necesario que exista un flujo fuerte de aire entrando al
spray o rocío cano, causado por el desbalance entre las presiones de
las dos salidas. Si no hay flujo, es obvio el
funcionamiento incorrecto del hidrociclón.
Cuando el orificio de descarga se tapa, hay que
destaparlo, aun en el caso de que la capacidad de
procesamiento exceda la tasa de bombeo y no existan
evidencias de sobrecarga.
La falta de dilución en una centrífuga de bajas o altas revoluciones o la

Centrífuga sobrecarga del aparato que se da cuando procesa un caudal mayor a la que
puede procesar, traen como consecuencia la paralización de la centrífuga o en
su defecto poca descarga líquida y sólida
3.- Evaluación cuantitativa
El análisis cuantitativo de un equipo de control de sólidos se basa en calcular

Descripción y relacionar el volumen de sólidos descartados con el volumen de sólidos
generado en un determinado intervalo, a una ROP constante y en un tiempo
determinado. Para ello es necesario determinar previamente el porcentaje de
limpieza, el tiempo fondo arriba, el % total de sólidos y los resultados de un
análisis de sólidos.
Existen varios métodos de campo para evaluar la eficiencia cuantitativa de

Métodos de un equipo de control de sólidos, como API, Tracer, Chevron, BP – Baroid,
evaluación de entre otros. No obstante, estos métodos resultan imprecisos, por las siguientes
control de sólidos razones:
 El volumen de sólidos generados es calculado con base a un diámetro de
hoyo estimado y no real.
 No todos los sólidos que llegan a la superficie proceden únicamente del
fondo del hoyo sino que también proceden de la pared del pozo
 No todos los sólidos son removidos por ser demasiado finos siempre
existe un porcentaje mínimo que resulta inseparable del sistema de
circulación
 Es necesario estimar el diámetro promedio de las partículas para calcular
la velocidad de desplazamiento, usando cualquier modelo reológico.
Nota: Para la aplicación de estos métodos es necesario que los equipos de
control de sólidos funcionen bien.
Un método de campo usado con frecuencia por su sencillez y fácil

Método de campo aplicación, consiste en muestrear y procesar en cada paso, la siguiente
información:
No. Pasos
1 Determinar el peso el evanse vacio (lb)
2 Registrar el tiempo requerido para llenar hasta la mitad el envase con la
muestra (Min)
3 Determinar el peso del envase con la muestra (lb)
4 Determinar el peso de la muestra
5 Completar de llenar el envase con líquido (agua o aceite)
6 Determinar la densidad del líquido (lb)
7 Determinar el volumen del líquido (gal)
Peso del líquido
8.33 o 7.2
Evaluación cuantitativa (continuación)
Método de
campo, cont.
No. Pasos
8 Determinar el volumen de sólidos húmedos descartados (gal)
Capacidad del envase 
 Volumen líquido 
9 Determinar el volumen de sólidos húmedos descartados por hora
(gal/hr)
Vol . de sólidos húmedos descartados  60 min
  x x % Vs
 Tiempo de llenado  hora
9 Determinar la gravedad especifica promedio de los sólidos descartados

(SpGr)
100 x Dm  8.33 x % agua  7.2 x % Aceite
8.33 x % sólidos
10 Determinar la densidad promedio de los sólidos descartados
Sp x 8.33
11 Determinar los sólidos descartados (lb/hr)
gal lb
x
hr gal
12 Calcular los sólidos generados (lb/hr)
Cap.hoyo x ROP x Densidad x %limpieza
13 Calcular el porcentaje de eficiencia
Sólidos descartados
x100
Sólidos generados
Para la aplicación del método de campo se elaboro una hoja de cálculo en

Herramientas de excel, con el fin de agilizar la obtención de resultados.
trabajo Igualmente se anexan formatos para: determinar la eficiencia de:
 Transporte de cortes, basado en el modelo reológico de Bingham
 Los equipos de control de sólidos, aplicando el método Chevron
 Los hidrociclones
 Remoción de una centrífuga de decantación
Tema 2 Problemas comunes
Este tema se relaciona con los problemas típicos que pueden presentar los
Introducción equipos de control de sólidos cuando no se les realiza el mantenimiento
adecuado, razón por la cual es importante que funcionen eficientemente
desde el inicio de la perforación para minimizar problemas operacionales.

Contenido
Mapas
Causas que bajan la eficiencia de los ECS
1.- Causas que bajan la eficiencia de los ECS
El resultado final de una remoción deficiente es la pérdida de la calidad del

Introducción fluido y en consecuencia:
 La tasa de penetración disminuye,
 Los problemas de torque y arrastre aumentan
 La posibilidad de un atascamiento de tubería o de una pérdida de
circulación se acelera
 Se incrementa la factibilidad de una arrremetida al disminución la
columna hidrostática, como consecuencia de una perdida de fluido hacia
la formación
Además, los sólidos incrementan el daño a la zona productora, disminuyendo
por consiguiente su productividad.
Es importante conocer en cada caso particular la(s) causa(s) que afecta(n) la
eficiencia del equipo de control de sólidos para darle solución al problema, de
lo contrario, jamás se lograría mejorar su rendimiento.
Las causas más comunes que afectan el rendimiento de los equipos
mecánicos de control de sólidos se especifican a continuación:
 Mallas rotas o con poco

tensionamiento, ocasiona un mal
Zaranda descarte de sólidos
 Mallas finas que ocasionan
pérdidas excesivas de fluido
 Fugas o bypass que permiten el
pase directo de sólidos
indeseables al sistema de
circulación
 Pesas excéntricas ajustadas en un
% incorrecto que ocasiona baja
fuerza de empuje
 Bajo caudal que evita el
procesamiento completo o total
de sólidos
 Bajas velocidades del motor,
 Angulo de inclinación en
posición inadecuada.
11
Causas que bajan la eficiencia de los ECS (continuación)
 Carga incorrecta
Hidrociclones  Descarga inapropiada
 Cono lavado
 Cono sobrecargado
 Alto punto de corte
 Baja presión de entrada
 Hidrociclones funcionando mal,

Limpiador de  Tamaño de malla igual o mayor
lodo al de la zaranda secundaria.
 Caudal de alimentación
menor o mayor al que
Centrífugas de pueden procesar de acuerdo
decantación a la densidad del fluido
 Problemas de
sobrecalentamiento
12
Anexos
Contenido Los anexos que soportan la parte práctica de esta unidad son::
Nro. Título
1 Hoja de cálculo: Método de evaluación cuantitativa en control de
sólidos
Anexo I
Método de eficiencia de control de sólidos

Hoja de cálculo
Método de campo
Información general
Datos del pozo Variables Cálculos %

Pozo: Dh(est.) Pulg: Limpieza, %
Locación: ROP, pie/hr: Fondo arriba,
min
Taladro: Caudal Vs, %
(gal/min):
DP/DC: Profundidad: V agua, %
Mecha: Dens. Lodo V. aceite, %
(lbs/gal):
Datos generales
Intervalo Tipo de fluido Sí No Lbs/gal

Fecha: Agua
Hora: Aceite
Muestreo
Pasos Abreviatura Valores

Capacidad del envase, Ce
gal
Peso del envase, lbs We
Tiempo en recolectar la tr
muestra, min.
Peso del envase con la We/m
muestra, lbs
Peso del envase con We/m/l)
muestra y líquido, lbs
Densidad de la muestra, Dm
lbs/gal
Anexo I (Cont.)

Hoja de cálculo
Método de campo
Resultados
Datos Fórmulas Resultados

Peso de la muestra, lbs Wm We/m - We
Peso del líquido, lbs Wliq We (m/l) - Wm
Volumen líquido, lbs Vliq Wliq
8,33 o 7,2
Volumen sólidos VSH Ce - Vliq
húmedos, gal
Volumen sólidos VSH/hr  VSH 
húmeros descartados,   x 60 x % Vs
gal/hr  tr 
Gravedad específica SpGr(p) 100 Dm  8,33 x % Vagua  7,2 x % Vaceite
promedio de los sólidos
descartados 8,33 x % Vs
Densidad de los sólidos DSD SpGr  p  x 8,33
descartados, lbs/gal
Sólidos descartados, SD/hr VSH
lbs/hr x DSD
hr
Sólidos generados, SG/hr  Dh2 

lbs/hr   x ROP x SpGr  p  x 350 x % limp
1029,4 
Eficiencia de remoción, Er SD / hr  x 100

%
SG / hr
Anexo II
Método Chevron
Datos
Variables Datos del pozo

Dh, pulg Pozo:
ROP, pie/hr Area:
Washout, % Taladro:
Tipo de lodo Fecha:
Inicial Final
Profundidad, pies
Volumen del fluido, bbls
Densidad, lbs/gal
VHG, %
VLG, %
SNRF, %
Barita agregada, sx
Cálculos
Fórmulas
Volumen de sólidos
generados, bbls Vs  g  
Dh  x prof  f 
2

 prof i  x % Wash
1029.4
Volumen de barita inicial, Vb (i)  Vl (i) x % VHG (i)
bbls
Volumen de barita Sx
agregado, bbls Vb (a) 
14,7
Volumen de barita final, Vb( f )  VI ( f ) x % VHG( f )
bbls
Volumen en barita perdida Vb(s)  Vb(i)  Vb(a)  Vb( f )
en superficie, bbls
Volumen de fluido perdido Vb ( s)
en superficie, bbls Vl ( s) 
% VHG ( p)
Volumen de fluido VI ( g )  VI (s)  % Vs ( g )
generado, bbls
Factor de dilución VI ( g )
x % SNRF
Vs ( g )
Eficiencia de remoción, % Er  1  factor de dilución
Anexo III
Eficiencia de transporte de ripios
Modelo de Bingham
Datos
Datos del pozo Datos de las variables Ripio

Pozo DH: WL Densidad:
Locación DC: L600 Diámetro:

Area DP: L300 Longitud:
Taladro Q: PT Espesor:
Cálculos
Parámetros Unidades Fórmulas

Viscosidad Vp cps Vp  L600  L300
plástica
Punto cedente Pc Lbs/100pie2 Pc Pc  L300  Vis cos idad plástica
Velocidad Va Pie/seg 0,4083 x Q
anular VA 
Dh 2  Dt 2
Velocidad Vc Pie/seg
critica
1,078 x Vp  1,078 x Vp 2  9,256 x ( Dh  Dc) 2 x Pc x W
VC 
W x ( Dh  Dc)
Tipo de flujo Si V A  VC  Flujo turbulento

Si V A  Vc  Flujo láminar
Velocidad de Vslip Pie/seg 53,3 x ( Dcorte  Wlodo ) x Dmc 2 x V A
desplazamiento Vslip 
de la partícula 6,65 x Pc x ( Dh  Dt)  Vp x V A
Capacidad de CL % V A  Vslip
limpieza CL  x 100
VA
Anexo IV
Calculo de campo para determinar la descarga de un hidrociclón
Parámetros Unidad
Sólidos totales ST lbs/hr
Densidad de la muestra D Lbs/gal
Tiempo en que se obtuvo la muestra t Seg/qto gal
Volumen de líquido VL Fracción
Volumen de sólidos VS Fracción
Gravedad específica promedio GEP
Porcentaje por peso %W %
Sólidos de baja gravedad SBG lbs/hr
Sólidos de alta gravedad SAG lbs/hr
Fluido no densificado 1450 x D  8,33

ST 
t
Fluido densificado
900 x D  8,33 x VL 
(Limpiador de lodo)
ST 
t
D  8,33 x VL
GEP 
8,33 x VS
4,3  GEP
% W ( SBG ) 
1,6
SBG  ST x % W (SBG )
SAG  ST  SBG
Nota: El peso de la descarga debe ser mas o menos 5 lbs/gal

mayor al del fluido, si el hidrociclón opera como desarenador y
mas o menos 3 lbs/gal en el caso de trabajar como desilter
Anexo V
Calculo de la eficiencia de remoción de una centrífuga
Parámetros Valor
Sólidos totales ST %
Sólidos perforados descartados SPD lbs/hr
Sólidos secos descartados SSD lbs/hr
Sólidos húmedos descartados SHD lbs/hr
Eficiencia de remoción Er %
Volumen de muestra Vm gal

Densidad de la muestra Dm lbs/gal
Tiempo de muestreo en la alimentación tma seg
Tiempo de muestreo en la descarga sólida tmd seg
Parámetros Formula
Sólidos húmedos descartados 3600 x Vm x Dm
SHD 
tma  tmd
Sólidos secos descartados SSD  SHD x % ST
Eficiencia de remoción SPD
ER  x 100
SSD

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Control de Solidos

Objetivo general Remover mecánicamente los sólidos perforados durante el proceso de

Contenido En este acto de aprendizaje se abordan las siguientes unidades:

El control de sólidos es la función más importante en el tratamiento de un

Esta unidad consta de los siguientes temas:

La fase dispersa de un fluido la constituye diferentes tipos de sólidos que

El tema esta estructurado de la siguiente manera:

Se caracterizan por ser de baja gravedad y tener cargas eléctricas.

La barita es un sólido no reactivo de alta gravedad,

Deseables, cont. La Barita es utilizada como material densificante y de

Los sólidos no reactivos de baja gravedad son de

De acuerdo con la terminología API, los sólidos se clasifican en:

Clasificación Tamaño (micrones)

Clasificación Tamaño (micrones)

Esta regla es una forma práctica, sencilla y rápida de

Fluido Significado Fórmula

Con peso Contiene barita ( W – 6 ) 3.2

W: densidad o peso del fluido, lb/gal.

Cuando la densidad del fluido es menor a 8.33 lb/gal, resulta imposible

Verificar el % total de sólidos (Vs) en 400 bbls. de

Las normativas API RP-13B-1 y 13B-2 describen los procedimientos

El tema esta estructurado de la siguiente manera:

La densidad y el porcentaje total de sólidos, son los dos ensayos físicos

Los pasos a seguir para medir la densidad del fluido,

2 Tomar la temperatura del fluido y registrarla en el informe de lodo.

Para determinar la cantidad de sólidos y líquidos en un fluido de perforación

Para determinar el porcentaje de sólidos y líquidos en

Para los fluidos base aceite se debe continuar con los

La prueba de azul de metileno (MBT) es un ensayo químico utilizado para

Esta prueba se lleva a cabo de la siguiente manera:

CEC (Capacidad de Azul de Metileno) = cc azul de

Para determinar el porcentaje de los sólidos reactivos y no reactivos que

Con la información anterior y aplicando el siguiente

Fluido con Barita Fluido sin Barita

VHG Barita % Vs - % VLG

Es importante destacar que el análisis de sólidos es

Calcular los porcentajes de sólidos de alta y baja gravedad, con base a la

Calcular el porcentaje de Barita, Bentonita, arcilla y sólidos no reactivos de

A continuación se presenta la lista de temas relacionados a la unidad de

En este tema se trata la remoción de sólidos, la cual ocurre en primera

La remoción de sólidos por tamizado no es otra cosa que lograr el descarte de

La trampa de arena tiene una capacidad aproximada de 20 barriles y carece

Algunos taladros tienen instalada una línea que succiona de la trampa de

Introducción Este método consiste en la floculación y dispersión de sólidos. Como

Contenido Escriba aquí la introducción a la tabla de los mapas de la unidad de

Este método incluye el uso de floculantes y dispersantes químicos. Como

En el mecanismo de floculación ocurre atracción o

La dilución como método de control no remueve

Está demostrado, que para reducir la mitad de los

Matemáticamente esto se expresa de acuerdo a la

De ser necesario recurrir a la dilución es preferible

Escriba aquí la introducción a la tabla de los mapas de la unidad de

Los sólidos son removidos del sistema de circulación de acuerdo con su

La zaranda constituye el principal equipo que integra el sistema de control de

Existen zarandas convencionales y lineales que a su vez , pueden ser

Las zarandas convencionales anteceden a las lineales en

Las zarandas lineales son los equipos más utilizados

Las diferencias principales entre estos aparatos,

Es costumbre de campo instalar mallas de diferentes

Toda malla descarta, de acuerdo a su punto de corte, el

Entre las características más resaltantes de algunos modelos de zarandas

Suplidor Modelo No. Area Angulo de Fuerza “G”

Las zarandas instaladas en los diferentes taladros y gabarras de perforación se