01 - Los movimientos de cimentaciones en viviendas

unifamiliares

La construcción de viviendas unifamiliares sobre suelos compresibles conduce

habitualmente a asientos diferenciales en las cimentaciones.

Una parte de la vivienda desciende más que la otra. Consecuencia: fisuras en los muros de las
fachadas, en los tabiques, en los solados.

Asentamientos habituales

Las viviendas unifamiliares implicadas han sido construidas generalmente mediante muros de
fábrica (ladrillos o bloques de hormigón) sin sótanos y cimentadas a poca profundidad (en
general, entre 0,5 y 1 m.). Las cimentaciones han sido realizadas en hormigón, normalmente
hormigón armado.
Estas zapatas de cimentación tienen como función repartir las cargas de la edificación (peso
propio + sobrecarga de uso) en el suelo hasta una profundidad que no excede, en principio, de
3 a 4 m. bajo el nivel de cimentación.
Si en estos límites el terreno está constituido por elementos rocosos, no es de prever ningún
incidente grave.
Si, en cambio, se encuentra intercalado un estrato de arcillas finas, la vivienda corre el riesgo
de sufrir movimientos que originarán daños. En primera instancia, los que nos encontraremos
corresponderán a siniestros ocurridos en período climático normal, fuera de cualquier
fenómeno de sequía, y que no tienen que ver con los problemas de construcciones sobre
arcillas expansivas estos problemas específicos se tratarán en la segunda parte de este tema.

Las tres condiciones del movimiento

• Una arcilla compresible. La primera de estas condiciones se refiere a la compresibilidad de

esta arcilla, característica que está ligada a su grado de consolidación: los suelos finos
peligrosos son las arcillas jóvenes, que no han tenido tiempo (geológico) suficiente de
compactación por parte de estratos de sedimentos de suficiente potencia. Presentan por
tanto una compresibilidad más o menos acusada, que los hace especialmente sensibles a la
nueva puesta en carga que representa la nueva edificación.

• Cargas irregularmente repartidas. Dado que la primera circunstancia no es suficiente por sí

misma y no suele acarrear ella sola los daños contemplados. Podría en cambio provocar el
asentamiento del conjunto de la vivienda, de varios centímetros, si, por ejemplo, ésta
estuviera cimentada mediante una losa que reparta bien las cargas.

Se necesita, pues, una segunda condición: que las cargas transmitidas por la construcción no
estén distribuidas uniformemente entre distintos puntos de apoyo.

Este desequilibrio de esfuerzos en el suelo provoca lo que se llama un asentamiento

diferencial, ilustrado por el esquema adjunto, en el que se han representado puntos de apoyo
cargados de forma desigual, cimentados con zapatas de ancho diferente, y cuya incidencia en
 el terreno se puede asimilar a curvas envolventes denominadas bulbos de presión y que
ayudan a comprender el mecanismo de compresión diferencial experimentado por esta capa.

• Una estructura frágil. Pero todavía es necesaria una tercera condición: en efecto, este
asiento diferencial tenderá a deformar los muros de la casa. Cada deformación de un muro
de fábrica va acompañado de la aparición de tensiones en los revestimientos, sobre todo, a
nivel de juntas entre ladrillos.

Los muros de fachadas son normalmente los más solicitados, ya que las esquinas de la
edificación se encuentran más cargadas que las zonas intermedias.

Esquema de transmisión de cargas (Q) de una vivienda al terreno

Muro de fábrica muy cargado En este caso, Q1 es mayor que Q2 y Q3
Zapatas de hormigón armado (p1 > p2 o p3) Pilares de hormigón armado poco cargados.
Tierra vegetal
Estrato de poca potencia de gravilla compactada.
Asiento diferencial inevitable entre S1, S2 y S3. Asiento diferencial despreciable entre S2 y S3
Curvas "límites" de influencia de las cargas en el terreno bulbos de presiones.
Estrato compresible de mucha potencia (arcilla, marga o limo arcilloso).

Consecuencias en los muros, los tabiques

Si se reúnen las tres condiciones, el muro se agrieta, siguiendo un esquema típico, en diagonal
(que refleja la deformación indicada), y siguiendo las juntas de la obra de fábrica.

Estas fisuras principales pueden ir acompañadas de fisuras horizontales bajo los forjados,
incluso fisuras verticales en los cambios de material. Pueden prolongarse en el interior de la
construcción, por ejemplo a los tabiques o a los alicatados.

Afectan a todo el espesor del muro pudiendo en consecuencia producir filtraciones.

En los casos más frecuentes, los asentamientos no superan unos pocos centímetros. Se
estiman los asientos diferenciales en alrededor de la mitad del asiento absoluto y capaces de
producir fisuras que toman entonces valores milimétricos (en general, entre 0,5 y 2 mm) a partir
de un valor relativo del 1/500 es decir, 1 cm. para luces de 5 m.

La aparición de estas fisuras puede ocurrir al poco tiempo de la terminación de la construcción,

o bien al cabo de varios años, según evolucione el grado de consolidación de la arcilla. El
proceso acaba, en principio, por estabilizarse.
 La ausencia de un estudio del suelo

El origen principal de un siniestro por asiento diferencial es el desconocimiento, al inicio de una

obra, de la existencia de una capa de arcilla compresible que afectará directamente a la
construcción. En construcción de viviendas, la razón puede ser simplemente la ausencia total
de estudio del suelo, pero también puede ser una apreciación errónea del comportamiento de
la arcilla, sobre todo cuando se quiere ahorrar los honorarios de un especialista en geotecnia.

Otras causas de asentamientos

• La implantación de la casa directamente sobre terreno vegetal de superficie inconsistente, o

a tan poca profundidad que el suelo no estaba protegido de las heladas.

• La presencia yuxtapuesta de dos estratos de edades diferentes bajo los cimientos, una
antigua poco compresible y una más moderna mal compactada en el curso de los trabajos.

• La construcción de la edificación sobre un suelo heterogéneo, que contiene áreas rocosas

que constituyen puntos duros, o, al contrario, restos de residuos vegetales (turbas) o de
materias orgánicas en descomposición (limos), que constituyen zonas muy compresibles.

• Las modificaciones de obra no consideradas en el proyecto, que crean sobrecarga

excesivas en las bases de los muros.

• La rotura de una canalización subterránea o de una arqueta de agua pluvial, provocando, en

la base del muro, una avenida de agua que cambia localmente la consistencia del suelo.

Conclusión

Los daños por asientos diferenciales de edificaciones, no constituyen un fenómeno de carácter

excepcional (por ejemplo climático, como una fuerte sequía prolongada, o geológico, como un
deslizamiento de tierra), sino una patología frecuente, cuya reparación puede implicar una
enorme gama de soluciones técnicas y, por tanto, de costes muy variables, pudiendo cifrarse
entre 1.000.000 y 7.500.000 pesetas.

La lección que se puede extraer entonces es que es completamente descabellado, cada vez
que se proyecta una obra en un suelo desconocido, ahorrarse un reconocimiento (incluyendo,
si es necesario, la intervención de un especialista), de un coste de 100.000 a 250.000 pesetas,
cuando el siniestro puede suponer un coste diez veces mayor.
02 - Movimientos excepcionales de cimentaciones en
viviendas unifamiliares.

Las arcillas llamadas "expansivas" entrañan un peligro para la cimentación: asientos en

periodo de sequía, levantamientos cuando el agua vuelve.

Esta alternancia de asientos y levantamientos provoca daños en los muros.

Introducción

Hemos visto, en la ficha nº 1, los daños por asientos debidos a arcillas jóvenes y compresibles,
sin diferenciar las arcillas por su constitución mineral, de la cual depende muy directamente su
sensibilidad al agua.

Si, ahora, nos centramos en este parámetro, nos vamos a encontrar dos grupos más de
siniestros, cuyos efectos sobre las edificaciones son más graves.

En el caso de la ficha anterior, el mineral arcilloso es esencialmente la caolinita, que sabemos

que es más bien estable estructuralmente; puede ser que no ocurra lo mismo con la
montmorillonita.

Los períodos de gran sequía conducen a una fuerte disminución del volumen en
algunos suelos arcillosos.

Este otro mineral, ha sido la estrella de un acontecimiento climático de carácter excepcional:

una sequía que ha marcado los años 1989/1990. Bancos arcillosos relativamente profundos y
hasta ese momento sin problemas se encontraron de pronto afectados por movimientos
diferenciales que agrietaron gravemente varios miles de construcciones.

Sin que sea posible aquí analizar a fondo este proceso, resumimos brevemente sus principales
manifestaciones:

• Los déficits pluviométricos registrados (entre el 30 y el 55% de las medias normales)

durante este período bienal tuvieron una duración continua excepcionalmente larga, entre
agosto de 1988 y noviembre de 1989, que fue seguida de una segunda igualmente
importante de marzo a finales de septiembre de 1990; este efecto acumulativo fue el origen
de esta situación particular de sequía.

• La sequía acarreó, en unos suelos con fuerte retención de agua como son las arcillas con
predominancia de montmorilonita, una evaporación de gran intensidad, entre la superficie y
 el banco arcilloso, y esto hasta una profundidad de 2 a 4 m. Téngase en cuenta que, en la
alternancia de una estación normal, las variaciones en el contenido de agua del suelo
perturban su equilibrio hídrico en una profundidad no superior a 1 m (ver esquema).

Sin entrar en el detalle matemático de la cuestión, hay que saber que esta evaporación
conduce a una fuerte disminución del volumen del suelo arcilloso por expulsión del agua (una
decena de cm).

• Este proceso se agrava localmente por la presencia, en la proximidad del edificio, de alguna
vegetación, cuya necesidad de agua es significativa (por ejemplo, robles, álamos, fresnos
...).

• Quizás la cuestión de mayor repercusión sea que estos movimientos del suelo no han sido
uniformes bajo los edificios, pues ellos mismos constituyen pantallas contra la evaporación.
El resultado ha sido la generación de esfuerzos diferenciales importantes entre el centro del
edificio y su periferia. Se han observado, en las esquinas, descalces de las zapatas, que
han provocado grietas como las que se presentan en la fotografía.

Se trata de daños del mismo tipo que los descritos en la primera ficha de esta colección, pero
la amplitud de las grietas puede adquirir valores mucho mayores, alcanzando, en los casos
graves, los 30 o 40 mm. La envergadura de las reparaciones puede acarrear a un coste que,
en el caso límite, puede ser el de una nueva edificación.

En este caso, los desperfectos afectan también a la obra secundaria y a las instalaciones,
incluso a elementos exteriores a la propia edificación (aceras, calzadas, red de alcantarillado,
redes de suministros, etc.).

• Se señala, por último, que debido a la propia naturaleza de las arcillas afectadas, se puede
desarrollar, en el transcurso de un periodo ulterior muy lluvioso, un efecto opuesto de
dilatación que tienda a volver a cerrar las grietas (no sin dificultades para la reparación).

Esquema: formas típicas de fisuraciones en viviendas unifamiliares con cimentaciones

superficiales
sobre suelo arcilloso en periodo de sequía. Perfiles hídricos de suelos arcillosos.
Movimientos asociados.Contracción. Hinchamiento.
En periodo normal.
En periodo de sequía.
W = Contenido en agua del suelo.
 Cuando los suelos arcillosos recuperan el agua, su volumen aumenta: la cimentación se
levanta.

Esta última observación nos lleva a decir algunas palabras de esta patología inversa, que se
da en estos mismos suelos arcillosos de montmorilonita. Se manifiesta porque el edificio
constituye una cobertura del terreno, que lo aísla de las variaciones climáticas estacionales,
sobre todo de la evaporación en período caluroso y seco (pero sin que se trate, en esta
ocasión, de sequía excepcional).

Se puede observar entonces, sucesivamente:

• A corto plazo (los primeros ciclos anuales), y sobre todo para los edificios construidos en
período seco, levantamientos de la periferia provocados por la dilatación que acompañan las
primeras lluvias. El centro, al abrigo de penetraciones de agua directas, queda estable.

• A largo plazo (tres a cinco años), un aumento continuo del contenido de agua bajo el centro
del edificio, sobre todo si el nivel freático es poco profundo. Su periferia (especialmente las
esquinas) permanece más expuesta a las variaciones climáticas.

El efecto, en global, se traduce en una dilatación máxima en el centro, y en una alternancia

levantamiento-asiento en la periferia.

Estos movimientos diferenciales engendran, a su vez, esfuerzos alternos en las

construcciones, y muy particularmente en los muros de construcciones ligeras como son las
viviendas unifamiliares. Se producen grietas similares a las que ya nos hemos referido, pero a
las que hay que añadir efectos de fatiga debidos a esta alternancia de esfuerzos, y que son
capaces de llevar al edificio a su ruina.

Además, estos movimientos estacionales, contrariamente a que ocurre con los debidos a la
consolidación, no van a amortiguarse en un plazo razonable.

Conclusión

Hay que señalar que la patología en la cimentación de las edificaciones, provocada por la
presencia de arcillas expansivas, no es un fenómeno imprevisible. Las consecuencias, en caso
de sequía prolongada, pueden ser calamitosas.

La Lección

Podemos extraer, confirmando lo expuesto en la ficha anterior, es que toda capa arcillosa
dudosa debería ser objeto de una investigación mínima sobre su potencial de dilatación.
 03 - Hundimiento de muros de
contención

La estabilidad de los muros de fábrica está garantizada por su propio peso.

Un espesor insuficiente y/o una mala evacuación de aguas de riego son causa de
numerosos hundimientos.

Introducción

Se trata de pequeñas obras anexas a las edificaciones, destinadas a la contención de masas

de terreno de poca altura (entre 1 y 2 m en general). Están constituidas por tabiques de poco
grosor de adoquines (piedras de pequeñas dimensiones) o bloques de hormigón, cimentados
con zapatas de hormigón situadas a poca profundidad.

Los daños que normalmente sufren estas obras pueden de hecho limitarse a grietas,
acompañadas o no de deformaciones en el plano del muro (se dice "que tiene un
abombamiento"). En los casos graves, se produce el vuelco de una parte del muro o, peor aún,
la caída del conjunto del muro. Estos fallos tienen orígenes diversos, en relación con errores de
dimensionamiento de las obras o deficiencias en su realización pero, en todos los casos,
aparecen dos fuentes principales generadoras de la acción: el empuje del terreno y la acción
del agua.

La sutil apreciación del empuje del terreno

Dos parámetros específicos y esenciales:

• El primero, es la densidad del suelo retenido, es decir, el peso por unidad de volumen de
este suelo, fácilmente calculable en laboratorio. Un suelo corriente puede pesar entre 1.6 y
1.8 toneladas / metro cúbico y, por supuesto, cuánto más elevada es esta densidad, más
empuja el suelo.

• El segundo, más difícil de valorar con precisión, lleva el nombre de "ángulo de rozamiento
interno" del suelo. Representa la manera en que los granos constitutivos de este suelo
actúan unos sobre otros para conferir al conjunto una estabilidad propia más o menos
pronunciada. Nos podemos hacer una idea de este criterio observando el ángulo que se
produce en un montón de áridos (arena, grava o gravilla) respecto a un plano horizontal al
ser vertidos libremente en el suelo, y que varía, en general, de 25 a 45º.

El empuje que ejerce un suelo es mayor cuanto más bajo es el "ángulo de rozamiento interno"
y, por el contrario, una masa casi rocosa no ejercerá prácticamente ningún empuje. Además,
 conviene señalar que una ligera variación de este ángulo puede producir una gran diferencia
en la intensidad del empuje.

Conviene añadir el efecto de la cohesión cuando se trata de terrenos arcillosos, ya que ésta
puede reducir notablemente el empuje total, en el caso de que el suelo esté suficientemente
seco. Pueden observarse masas de arcilla pura con taludes verticales estables de varios
metros de altura.

En los suelos "reales", que habitualmente son mezclas, la determinación de sus características
intrínsecas, ligadas además a su contenido de agua natural, solamente puede obtenerse a
partir de ensayos de laboratorio específicos.

Una hipótesis sencilla permite un cálculo del empuje

El cálculo del empuje se basa en un conjunto de principios teóricos, demasiado complejos para
ser abordados aquí. Citaremos la única hipótesis, simplificadora, pero siempre utilizada, del
físico francés COULOMB (1736-1806). Según ésta, cuando el muro entra en carga
experimenta en primer lugar un ligero desplazamiento en coronación, provocando la formación
de un triángulo de terreno independiente del resto, que constituye enseguida el único elemento
activo del esfuerzo (ver esquema).

En la práctica esta acción, que se ejerce sobre toda la altura del muro, puede sustituirse por la
aplicación de una fuerza horizontal -llamada resultante de empuje- en el tercio inferior del
tabique. Su valor está en función, además de los parámetros arriba indicados, del cuadrado de
la altura de terreno a contener.

En el origen de las patologías citadas aparece, a menudo, una subestimación del valor del
empuje, así:

a) En el caso de la caída

Como muestran los esquemas, se trata de un simple problema de composición de fuerzas, en

la hipótesis de que el muro sea suficientemente rígido en su conjunto y perfectamente solidario
con la zapata:

• una fuerza horizontal actuante, el empuje.

• una fuerza vertical estabilizadora, constituida por el peso de la obra "que forman una
resultante"

Estas fuerzas tienen una resultante que atraviesa el plano de contacto zapata-suelo en un
punto que puede situarse en una de las tres posiciones siguientes:

1. En el interior de una zona llamada "del tercio central". No existe ningún riesgo de
caída.
2. Fuera de esta zona, pero dentro del resto de la zapata. En este caso todo depende de
la "deformabilidad" del suelo portante (es, por ejemplo, el caso de la torre de Pisa). El
muro puede sufrir una inclinación limitada (pero en ocasiones progresiva), por asiento
diferencial entre los dos bordes de la zapata.
3. Por último, en el exterior de la zapata. Hay un riesgo claro de vuelco alrededor del eje
de ésta, lo que viene a indicar que el valor del empuje es demasiado elevado para que
el equilibrio "estático" de la obra esté asegurado.

b) En el caso de vuelco de una parte del muro

Se trata de un problema de flexión inherente a ese muro, que funciona como una ménsula
vertical (pero para esto la zapata tiene que estar bien "anclada" en el suelo). En el caso de
tipologías de bloques rígidos sobrepuestos y enlazados por una delgada capa de mortero, un
defecto en el agarre puede acarrear un desgarramiento del costado superior, y como
consecuencia un vuelco de un trozo de muro (ver esquema).
Esquema simplificado de solicitaciones de un muro.
Barbacane: Mechinal.
Triangle de Coulomb: Triángulo de Coulomb.
Résultante de pousée: Resultante del empuje.
Tiers central: Tercio central.
Poids de louvrage: Peso de la obra.
Diagramme de contraintes sur le sol:
Diagrama de tensiones del suelo.
Ligne de glissement: Línea de deslizamiento.
Résultante générale: Resultante general.
Basculement: Basculamiento.
Basculement: Basculamiento.
Caso de basculamiento del muro.
Joint de morter "faiblard": Junta de mortero debilitada.
Eforts dus à la terre: Esfuerzos debidos al terreno.
Angle de frottement interne: Angulo de rozamiento interno.
Le massif sera stable si...: El macizo será estable si...

La acción del agua

¡El olvido de la acción del agua es muy frecuentemente una causa de siniestro!
En efecto, si el suelo está sumergido en agua (caso de una "capa freática"), disminuye su
densidad, y por tanto también el empuje del terreno, pero conviene no olvidar añadir el del
agua... que no es poco.
Puede presentarse otro riesgo de desperfectos cuando se acumulan aguas (de escorrentía, por
ejemplo) detrás del muro, en el que no se han ejecutado orificios destinados a su evacuación
(mechinales), o después de la reparación de las juntas degradadas en un muro antiguo.

Conclusión

Parece que este tipo de construcción no es siempre tan simple como creen algunos poco
informados de las sutilezas técnicas de los suelos. Para la determinación de la resultante del
empuje es preciso a menudo un análisis detallado del emplazamiento y de la naturaleza exacta
del material "tierra" que espera que le sostengan.

La lección

Que se puede extraer es que un muro de contención, incluso de proporciones modestas, no

debe ser mirado como un vulgar "muro de cerramiento". Debe realizar una función estructural
determinada, basada en criterios parecidos a los propios de las cimentaciones. Requiere, de
hecho, las mismas precauciones y, si es necesario, los mismos estudios por técnicos expertos.
 04 - Problemas en cimentaciones profundas. Grupos de
pilotes.

La cimentación por pilotaje suele plantearse cuando no es posible una solución de

cimentación superficial.

Se trata, en general, de una solución técnica eficaz en la que, comparativamente, la

siniestralidad es menor.

Los problemas tienen su origen en la ausencia o insuficiencia del programa de

reconocimiento del suelo, en una mala interpretación de sus resultados, en una ejecución
defectuosa o, en último término, en una agresión por el suelo contiguo.

Un análisis incompleto del suelo o ausencia de estudio geotécnico.

La concepción o el planteamiento del programa de reconocimiento tiene una enorme

importancia.

Economizar en el estudio geotécnico puede llevar a:

1. Pilotes anclados a una profundidad insuficiente.

Tipos de cimentación inadaptados al terreno.

2. El programa de reconocimiento debe comprender, como mínimo:

• Un sondeo con toma de muestras alteradas para la identificación del terreno in situ.
• El estudio considerará al menos a dos métodos de reconocimiento (presiómetro y
penetrómetro) para poder confirmar los resultados.
• La profundidad de los sondeos (en el caso de pilotes) debe superar al menos en 7
diámetros, con un mínimo de 5 metros, la cota prevista para la punta de los pilotes.
• El efecto provocado en el caso de grupos de pilotes puede llevar a incrementar la
recomendación precedente.
La composición del suelo puede ser muy compleja.

Los resultados de los sondeos requieren una correcta interpretación.

Esta ficha número 04 y las dos siguientes tratan de casos concretos en que es de aplicación
la afirmación anterior.

Veamos el caso de grupos de pilotes:

En un mismo terreno, la interacción de cargas no será la misma si se trata de un pilote

aislado que si se trata de un grupo de pilotes.

La zona de influencia de las tensiones en el caso de un grupo de pilotes será más amplia y
más profunda.

En el caso de estratos de terrenos compresibles que no han sido previamente identificados,

nos podemos encontrar con asentamientos significativos. Ver esquema:

Conclusión

El ahorro que el promotor de una obra puede conseguir con el estudio del suelo no se
encuentra en el importe de dicho estudio. Más bien al contrario: un estudio geotécnico
cuidadoso permitirá que se optimicen las soluciones, y en consecuencia que se abaraten
los costes.
05 - Problemas en cimentaciones profundas: el
rozamiento negativo en pilotaje

En la ficha anterior nos referimos a cuestiones generales acerca de las

cimentaciones profundas y abordamos un caso concreto: el grupo de pilotes.

En este caso trataremos un aspecto también muy específico, que puede dar origen
a daños en la estructura, y cuya causa original hay que buscarla, una vez más, en
el desconocimiento de las características del suelo por un estudio geotécnico
incompleto o inapropiado.

Las variaciones en profundidad de la compresibilidad del suelo.

En el caso que veremos a continuación se aprecia claramente la importancia que tiene

una correcta interpretación de los resultados de los ensayos.

Los asentamientos de los pilotes pueden provenir de un rozamiento negativo, que tiene
su origen bien en cargas excesivas aportadas sobre el terraplén, bien por rellenos
ejecutados alrededor de la obra.

Los asentamientos propios del relleno, a los que hay que añadir los del estrato de
terreno compresible subyacente, producen en toda la longitud del pilote unos esfuerzos
de rozamiento cuya resultante tiene una componente vertical dirigida hacia abajo.

Es el caso del "rozamiento negativo", que se suma por tanto a la carga que normalmente
se transmite por la obra al pilote.

Imaginemos, por tanto, el error que supondría el tratamiento simplemente de una

resistencia por fuste del pilotaje sin haber tenido en cuenta el fenómeno del rozamiento
negativo.

En el esquema adjunto de refleja sucintamente el mecanismo.

Conclusión

El ahorro que el promotor de una obra puede conseguir con el estudio del suelo no se
encuentra en el importe de dicho estudio. Más bien al contrario: un estudio geotécnico
cuidadoso y una correcta interpretación de los resultados del mismo permitirá que se
optimicen las soluciones y, en consecuencia, que se abaraten los costes.
06 - Los esfuerzos oblicuos ligados a la acción de
rellenos sobre cimentaciones profundas

Introducción

Imaginemos un relleno situado únicamente a un lado de la construcción, y colocado

sobre unos terrenos subyacentes compresibles.
El relleno puede estar sometido a fuertes cargas de explotación, representadas en el
esquema por el conjunto de flechas verticales rojas.
La asimetría de las cargas induce a un flujo lateral de los terrenos más blandos y, en
consecuencia, esfuerzos también laterales sobre el fuste de los pilotes.
Estos esfuerzos pueden llegar a provocar una deformación de los pilotes.
En último término, se podría llegar hasta producir la rotura en caso de ausencia de
armadura en el pilote.
Veamos otro caso de patología en cimentación profunda, que se incluye en esta ficha:
se trata del falso rechazo en pilotes que se ejecutan mediante hincado.
El rechazo puede producirse por el encuentro con un obstáculo desconocido a priori o
por un estrato más duro. En ese momento, la fuerza de la hinca resulta insuficiente para
el avance del pilote.

A pesar de ello, el pilote podrá continuar con su descenso bajo la influencia de cargas
estáticas de larga duración debido a la existencia de eventuales zonas compresibles
situadas bajo la zona del rechazo.

Como ejemplos finales en esta pequeña serie sobre cimentaciones profundas, citaremos
simplemente los tres casos siguientes:

• Errores de implantación

• Diversos problemas derivados de una incorrecta ejecución en los pilotes

hormigonados "in situ" (hormigón demasiado seco, armadura excesiva que dificulta el
correcto descenso del hormigón, segregación del hormigón)

• Agresión de los pilotes por el terreno, como es el caso de la presencia de aguas

químicamente agresivas.

Conclusión

Los pilotes, como elementos no visibles de la obra sobre los cuales el control resulta
realmente difícil, deberían merecer todo el cuidado y la vigilancia posible por parte de las
empresas que se encargan de su ejecución.
07 - Las grietas estructurales de las obras de
albañilería en viviendas unifamiliares

La retracción de los morteros, la heterogeneidad de los materiales y la flexión de

los forjados son las tres causas principales del agrietamiento de paredes y
fachadas.

Introducción

Los cerramientos de fabrica constituyen actualmente uno de los sistemas constructivos

más utilizados en viviendas unifamiliares. Son empleados ladrillos o bloques (de
hormigón o cerámicos) unidos por juntas de mortero (de cemento o bastardo).
Esta fábrica constituye el elemento externo del muro de cerramiento y, por lo tanto,
suele ir recubierta en su cara externa por un revestimiento, casi siempre hidrófugo, a
base de cemento, (realización tradicional) o monocapa, que es la versión más frecuente
hoy en día.

La pared exterior de una vivienda unifamiliar puede cumplir dos funciones

1. La función de carga. En ella se apoyan los forjados y la cubierta. Debe comprobarse

la resistencia del muro, para asegurarse que las cargas transmitidas no sobrepasen la
capacidad de compresión de los bloques o de los ladrillos, respetando además un
coeficiente de seguridad

2. La función de cerramiento, que desempeña la fabrica frente a las diversas agresiones

climáticas:

• Frente a la lluvia, cuya penetración puede evitarse gracias al grosor y a la buena

ejecución de la obra de albañilería, pero también gracias a la correcta aplicación del
revestimiento. Lo que garantiza la impermeabilidad es el conjunto pared-
revestimiento.
• Pero también los cambios de temperatura estacionales. La fabrica construida se
complementa con paneles aislantes, colocados normalmente en su lado interno.
 Descripción

Las tres categorías de grietas estructurales que vamos a estudiar en esta ficha
son:

• Las fisuras por la retracción “diferencial” de los materiales que contiene la fabrica.
(Fisuras 1)
• Las fisuras provocadas por cambios de temperaturas y humedad. (Fisuras 2)
• Las fisuras debidas a la flexión del forjado. (Fisuras 3)

Origen

FISURAS 1- La contracción de los morteros y hormigones de cemento es un fenómeno

de retracción del material provocado por la pérdida de una parte de su agua de
fabricación (por su secado y evaporación). Se manifiesta muy rápidamente y con una
intensidad tanto mayor cuanto más excesivo haya sido el volumen de agua utilizado
respecto del que era necesario para el fraguado de dicho mortero o de dicho hormigón.
Pueden entonces aparecer grietas por el contacto de dos elementos de edades
diferentes, como son los bloques y las juntas de montaje, principalmente cuando el
mortero que los constituye es extendido en momentos de clima muy seco, sin que se
hayan humedecido los bloques simultáneamente antes de su colocación.

FISURAS 2- Las variaciones de temperatura o de humedad, por su parte, pueden

afectar a la pared de distintas formas:

a. Cuando el cerramiento está formado por materiales heterogéneos, por ejemplo:

ladrillos y dinteles/armadura metálica de hormigón armado. El comportamiento diferente
de estos materiales puede provocar fisuras en sus juntas.

b. Por otra parte, se sabe que estos materiales presentan, como consecuencia de los
cambios de temperatura, variaciones dimensionales nada despreciables (dilatación en
verano, contracción en invierno). De este modo, un cerramiento, con varios metros de
longitud, tiende a contraerse varios milímetros en épocas de frío. Pero, debido a su
unión rígida con el resto del edificio, sufre tensiones de tracción que son susceptibles de
provocar grietas verticales.

FISURAS 3- Los forjados de la vivienda unifamiliar, suele estar formado por viguetas
prefabricadas, de hormigón armado o pretensado, con función de carga en un solo
sentido, y cuya longitud puede llegar a los 5 metros o más. Un forjado de estas
características puede sufrir una ligera deformación a flexión en su parte central. Esta
circunstancia no compromete su estabilidad, pero puede ir acompañada de un giro del
apoyo sobre el muro de fachada y de un levantamiento del borde del forjado. Esto
genera una grieta horizontal bajo su apoyo.
Este defecto también puede afectar a los ángulos del techo realizados con losas de
hormigón armado, si el encuentro de las paredes no ha sido reforzado con una
armadura metálica vertical, mediante bloques cuyos ángulos hayan sido especialmente
perforados con tal fin.
La mayoría de estas grietas atraviesan la pared y llegan hasta el revestimiento, por lo
que, a priori, son de carácter filtrante; pero puede evitarse que aparezcan señales de
humedad en la cara interna del muro de fachada colocando una cámara de aire entre el
cerramiento y el trasdosado, capaz de evacuar el agua filtrada.

En resumen, existen numerosos factores que provocan el agrietamiento de las obras de

albañilería de las viviendas unifamiliares, y los más habituales están estrechamente
vinculados a las condiciones climáticas medioambientales.
 08 - Revestimiento de los paramentos en
los edificios

Introducción

La necesidad de proteger las fábricas de los agentes atmosféricos y disimular los

defectos de ejecución hace que desde muy antiguo, se haya procedido al revestimiento
de los paramentos en edificios.

Podemos definir revestimiento como todo elemento superficial que aplicado sobre la cara
de otro elemento constructivo, mejora su aspecto estético y otras propiedades.

Descripción

En esencia un revestimiento consiste en una materia pulverulenta o pigmento, un medio

aglutinador que mantiene la unión de aquellas y con el soporte, o ligante, y por último un
vehículo donde se mantiene el conjunto hasta su aplicación, el disolvente, que en el caso
de las emulsiones es el agua.
A ellos hay que añadir los aditivos, que entran a formar parte, en muy pequeña
proporción, pero que su presencia es imprescindible para fines específicos.

Distinguiremos, en principio, dos tipos de revestimientos:

· Continuos: Son productos preparados en fábrica y realizados in situ, por aplicación

directa sobre el paramento, pudiendo estar formado por una o varias capas de material,
en forma más o menos pastosa y que se hace sólido por fraguado, hidratación,
evaporación o polimerización, según el ligante utilizado.

· Discontinuos: Están constituidos por materiales naturales o prefabricados, que se fijan

al paramento mediante materiales de agarre o piezas de anclaje, tales como alicatados,
solados y aplacados.

Revestimientos continuos

Se puede hacer cierta consideración en lo referente a la adecuación de la aplicación del

revestimiento atendiendo a su naturaleza o al soporte sobre el que se aplica.

A- Por la naturaleza del revestimiento:

• Revestimientos de cal: En principio se utilizan para restauración. Solo pueden

revestirse con emulsiones de silicona o revestimiento al silicato que permitan el paso
del CO2, pues en otro caso acabaría desprendiéndose del soporte.
• Revestimientos de cemento: Los enfoscados requieren una preparación del soporte
mediante un cepillado previo, lavado, relleno de defectos, fisuras etc. En general se
utilizan revestimientos en emulsión, de alta porosidad y CPV, lo que provoca
formación de grietas y cavidades donde crecen algas y hongos. En cambio, los
revestimientos en solución, se adaptan mejor al soporte y no permite esas
contaminaciones. La combinación de ambos es la mejor solución. Pero también se
utilizan acabados transparentes o impregnaciones repelentes.
• Revestimientos orgánicos: Se logran excelentes comportamientos al exterior con
espesores de 1 a 2 mm. La incorporación de arenas mejora el caleo y la retención de
color.
 B- Por el soporte sobre el que se aplique:

• Piedra natural: Solo deben pintarse para igualar el color con el resto de la fachada.
Para preservarlas en su aspecto normal, si no son porosas, basta un revestimiento
transparente de PMMA. En el caso de piedras porosas el tratamiento adecuado seria
una consolidación con siliconas repelentes, ya que una acrílica formaría una película
con porosidad de formación de incrustaciones y posterior pelado.
• Ladrillos silico-calcáreos: Salvo los ladrillos muy cocidos a cara vista, la mayoría
requiere un revestimiento de protección. En ciertos países las fábricas se revisten con
revestimientos al disolvente, con suficiente permeabilidad al vapor de agua, para su
transpiración. También se utilizan revestimientos alquídicos, pero es preferible, u n
acabado trasparente, como soluciones de PMMA. Si se ponen acabados al silicato,
deben ser complementados con siliconas repelentes al agua.
• Productos con cemento: Muchos m2 de este tipo de superficies se han acabado con
revestimientos transparentes y pigmentados, a pesar de la confianza en la durabilidad.
La solución mas recomendable se implanto en los años 60 combinando una
imprimación en base solvente, con una buena penetración, y acabado con un
revestimiento en emulsión, que tiene una permeabilidad 10 a 100 veces superior a las
soluciones, por tanto complementa la protección contra la carbonatación de aquella.

Origen de daños

A continuación pasaremos a enumerar las diferentes patologías que se pueden dar

dependiendo de la naturaleza del revestimiento empleado.

4.1- Revestimientos plásticos:

a) Desprendimientos: El origen puede estar en varios factores:

• La mala calidad del producto de relleno

• Su puesta en obra, no conforme a las recomendaciones del fabricante
• Que el producto se aplica sobre un hormigón muy seco y el ambiente caliente y seco.
• La falta de colocación de la capa de imprimación previa al revestimiento de emulsión.

b) Falta de impermeabilización: Se produce una falta de impermeabilidad de los RPP

aplicados sobre enfoscados, cuando se rompen por la aparición de microfisuras o fisuras
vivas, que superan el límite elástico del revestimiento.

c) Lavado después de la aplicación: Es un problema frecuente en los revestimientos de

emulsión. El producto recién aplicado es muy sensible a las precipitaciones, se puede
producir un lavado total o parcial como consecuencia de las mismas. Se evitará pues
aplicar estos productos si amenaza lluvia. Por el contrario los productos disueltos son
prácticamente insensibles.

d) Soporte: Normalmente no es suficientemente plano para conseguir una regularidad de

capa, con resaltes, salientes, desigualdades en las uniones de las distintas fases de
hormigonado, que siguen manifestándose y acrecentándose por la suciedad. También
podría contribuir la excesiva aportación de humedad.

e) Factores externos: La exposición a la luz actúa sobre los pigmentos colorantes y lo

ligantes. No debe considerarse anormal si es suficientemente lenta y uniforme. La
degradación del ligante se manifiesta por el amarilleamiento del revestimiento.

f) Resecado: La aplicación a llana, sobre todo con tiempo seco y con viento, es propicia
a la aparición de cambios de tono y empalmes entre las superficies tratadas con
intervalos de algunos minutos. Si el enfoscado es mas o menos liso en unas zonas que
en otras, existen diferencias de aspecto que se magnifican por el ensuciamiento desigual
y el lavado en zonas menos rugosas.

4.2- Revestimientos monocapa:

a) Manchas: Variaciones de color o relieve. Pueden ser originados por la preparación del
soporte, la aplicación o la absorción.

b) Transparencias: Cuando se manifiesta a través del soporte en época húmeda la junta

de albañilería del soporte. Si se produce a los pocos días de la aplicación pueden ser
debida a diferencias de absorción del soporte o a un deficiente relleno de la junta. Si el
fenómeno se manifiesta semanas después, las causas están en la heterogeneidad de los
materiales del soporte.

c) Eflorescencias: Depósitos de cristales que aparecen en la superficie de casi todos los

materiales de construcción, producido por la evaporación de las sales solubles del
material propias o que vienen del exterior. Se produce preferentemente, si se aplican los
productos por debajo de 8 Cº o en tiempo húmedo, en las horas siguientes a la
aplicación.

d) Fisuraciones: Además de las propias del material, pueden ser causadas por el soporte
o la aplicación. Mientras que la microfisuración sea superficial no afecta a las
características del monocapa, pero pueden evolucionar a fisuras por acción de los
cambios térmicos. La característica más relacionada es la retracción, que a su vez
depende de otras, módulo de elasticidad dinámica, adherencia y resistencia a flexión.

e) Entrada de agua: Puede ser por un espesor insuficiente o por modificación de la

capilaridad.

f) Desprendimientos: Se produce porque las tensiones del revestimiento son mayores

que la adherencia al soporte.

g) Desecación: El secado prematuro del revestimiento da lugar a una fragilidad excesiva,

aspecto pulverulento que s evita humectando previamente y con posterioridad a la
aplicación.

h) Retracción del soporte: Se traduce en la aparición de fisuras en el revestimiento que

evolucionan hasta la ruptura con el soporte y el desprendimiento del mismo.

4.3- Revestimientos de impermeabilización

a) Perdida de elasticidad: Las emulsiones con plastificante externo, debido a la migración

del mismo, al cabo de cierto tiempo pierden sus propiedades y se convierten en un
revestimiento convencional con lo que la capacidad de enmascaramiento de fisuras es
bastante menor.

b) Desprendimientos: Son debidos a la aplicación de estos revestimientos sobre un

soporte deteriorado con insuficiente cohesión para aguantar la adherencia de este. Con
los continuos cambios higrométricos se acaba separando el revestimiento del soporte,
ayudado por otros fenómenos.

c) Abolsamientos: Producidos normalmente en primavera, por la facilidad de captación

de humedad por parte del soporte, que con los primeros rayos de sol, el agua evaporada
no puede pasar rápidamente a través del revestimiento, levantando éste.
 Prevención y reparación de daños

Plantearemos la reparación de los daños según la naturaleza del revestimiento

empleado, así tendremos:

5.1- Revestimientos plásticos:

• Desprendimientos: Ya que su espesor puede llegar a varios milímetros, no es posible

reforzarlo con una imprimación fijadora, para su reparación debe cepillarse o picarse
toda la parte disgreada.
• Falta de impermeabilización: Tratar previamente las fisuras con másticos y en los
rayados dar imprimación previa.
• Soporte: Rellenar las oquedades para conseguir una regularidad superficial y tratar
con una imprimación previa para regularizar la absorción de agua.
• Factores externos: Utilizar pigmentos inorgánicos resistentes a la luz y tonos de baja
absorción de calor.
• Resecado: Evitar situaciones de viento y trabajar a la sombra para simular los
empalmes. La ejecución de falsas juntas con una cinta adhesiva que se retira estando
aun húmedo rompe la continuidad. Los métodos más rápidos como la proyección o el
rodillo no provocan en general estas deficiencias.

5.2- Revestimientos monocapa:

• Manchas: Para igualar se procede a la aplicación de una capa hasta la zona de

despiece.
• Transparencias: Las debidas a diferencias de absorción del soporte, se corrigen
aumentando el espesor del revestimiento. Si son debidas a un deficiente relleno de las
juntas habría que ir a un aislamiento térmico.
• Eflorescencias: Para eliminar las eflorescencias intensas, puede utilizarse ácido
diluido, seguido de un lavado con agua. Si se aplica un hidrofugante se impide el paso
de agua y por tanto la nueva aparición de efluorescencias.
• Contaminación: Se elimina por una limpieza con ácido o bactericida.
• Fisuraciones: Tratarlas con másticos para evitar la entrada de agua que provocaría la
ruina del revestimiento.
• Entrada de agua: Las fachadas más expuestas a los vientos dominantes, deben ser
protegidas con mayores espesores de monocapa.
• Desprendimientos: Proteger las zonas del soporte expuestas para evitar males
mayores.
• Desecación: Impedir
• el secado prematuro del revestimiento mediante lonas o protecciones sobre todo en
las fachadas a pleno sol y con viento.
• Retracción del soporte: Proteger las zonas del soporte expuestas para evitar males
mayores.
 5.3- Revestimientos de impermeabilización

• Perdida de elasticidad: Exigir la utilización de emulsiones plastificadas internamente,

que tienen mejores prestaciones.
• Desprendimientos: Preparar previamente el soporte deteriorado y utilizar una
imprimación fijadora.
• Abolsamientos: Levantar la zona deteriorada, dejar secar el soporte. Aplicar una
imprimación y a continuación el impermeabilizante.
 09 - Prevenir la filtración de agua o la aparición de
manchas de humedad.

Introducción

Hoy en día, la mayoría de las edificaciones que se construyen están dotados de una o varias
plantas bajo rasante, en continuo contacto con la humedad del terreno, hecho que se ve
agravado cuando están situados por encima de nivel freático. Debido a ello, estos muros
deben ser proyectados para prevenir la posible filtración de agua o la aparición de manchas de
humedad.

Para poder paliar tales efectos, debe tenerse en cuenta el diseño del muro desde dos aspectos
fundamentales:

• la previsión de un drenaje capaz de que evacuar el flujo de agua, ya sea proveniente del
nivel freático, aguas subterráneas o simplemente aguas de lluvia
• Contemplar las medidas necesarias a tomar para conferir un carácter hidrofugante al muro.

Descripción y origen de daños

Hemos de empezar por distinguir los diferentes tipos de humedades atendiendo a las causas
de su aparición, y que se pueden agrupar en:

1. Humedades por capilaridad: Son aquellas que se manifiestan en aquellos materiales debido
a su estructura porosa y tubular (en nuestro caso, prácticamente la totalidad de los muros de
sótano estarán ejecutados con hormigón), que por efecto de la tensión superficial y las paredes
de los conductos capilares da lugar a la circulación desde un determinado punto del elemento
que esté en contacto con el agua.
Así, la velocidad de absorción de agua por los capilares es directamente proporcional al
diámetro de los mismos e inversamente proporcional a la ascensión por ellos, tal como se
muestra en el siguiente cuadro:

Cuando el diámetro capilar esta por debajo de las 0.01 micras, las ascensión es casi nula lo
que se lograría empleando un hormigón con una relación agua/cemento de 0.5.
Las causas de estas humedades pueden ser muy variadas, entre las mas habituales es la de
estar los muros de contención en contacto con el nivel freático o por debajo del estrato
impermeable, o por causas accidentales como las roturas de tuberías de suministros de agua o
saneamiento.
La presencia de sales favorece el proceso patológico, ya que estas penetran en los poros y
oquedades del hormigón en el ciclo ascenso y descenso de las aguas, cristalizando y
produciendo tensiones que acaba por disgregar el muro.
Este tipo de humedades se caracterizan por aparecer en franjas horizontales continuas en la
parte inferior de los muros, acentuándose en las zonas medias.

2. Humedad por filtración: Es aquella que se produce por la entrada de agua a través de
oquedades, encuentros o puntos singulares, grietas, holguras y que normalmente da lugar a
manchas.
Se deberá prestar especial atención a los encuentros del muro de sótano con la solera y el
forjado superior, así como a las juntas de dilatación y paso de instalaciones.
 3.Humedades por condensación: Se dan como consecuencia de la existencia de un problema
térmico y una alta humedad relativa, en particular, cuando la temperatura en la superficie del
muro es igual o inferior al punto de rocío del terreno con el que esta en contacto. La aparición
de este tipo de humedad suele ir asociada a humedades de filtración o capilaridad que ven
agravado sus efectos por una mala ventilación.
Este tipo de humedades se presentan como manchas superficiales que a menudo vienen
acompañas de formaciones de hogos y microorganismos.

4. Humedades accidentales: Son las originadas por causa fortuita o coyuntural, y son con
frecuencia uno de los efectos de una relación previa causa/efecto, como lo puede ser la rotura
de una red de saneamiento debido a movimientos de la estructura.

Prevención y reparación de daños

Como ya se dijo antes, debemos de tratar la prevención de este tipo de patologías desde dos
frentes distintos:

• Ejecución de un drenaje.
• Impermeabilización de la superficie del muro.

Sistemas de impermeabilización

Proteger los muros por su cara exterior (en contacto con el terreno), es la forma más eficaz,
desde el punto de vista de la durabilidad de sus componentes, pero es condición indispensable
que su cara exterior sea accesible durante la ejecución. La impermeabilización se consigue
mediante la aplicación de membranas.
Dentro de estos sistemas debemos distinguir diferentes soluciones:

# Por su constitución:

• Laminas, paneles o placas prefabricadas.

• Membranas hechas in situ.

# Por su naturaleza química:

• Bituminosas (LO y LBM-SBS o APP).

• De materiales plásticos (PVC, PEC, HDPE, etc)
• De cauchos sintéticos (Butilo, EPDM, etc)
• Minerales, inorgánicos (Bentonitas expansivas)

Todas ellas podrán ir bien adheridas al soporte, adheridas y fijadas mecánicamente o flotantes
con fijaciones mecánicas.

Sistemas de drenaje

Su funcionamiento consiste en la captación de agua contenida en el terreno, a través del

material filtrante, para canalizarla y evacuarla antes de que llegue a estar en contacto directo
con los muros. El drenaje estará compuesto por un tubo perforado para la captación de agua
que recogerá y canalizará la misma hasta la red de saneamiento. Este suele estar rodeado por
un filtro geotextil para retener la entrada de finos, y sobre este, se rellena la zanja perimetral
con material granular no seleccionado y permeable, sellando finalmente con una capa de
arcillas que oscile entre 10-15 cms. El tubo dren deberá tener pendiente constante y los
cambios de dirección se resolverán con arquetas algunas de las cuales deberán de ser
registrables.

Entre los sistemas de drenaje mas utilizados, distinguiremos:

1.Drenaje tradicional: Se dispone en la base del muro y por debajo del nivel de solera e
inmediatamente por encima del plano de asiento de cimentación, una tubería porosa sobre una
capa de mortero u hormigón y rellenar con material filtrante. (figura 1).

2.Drenaje mediante bloques de hormigón poroso: Consiste en la ejecución de una pantalla

paralela adosada a la cara exterior del muro, construida con bloques de hormigón poroso sin
finos. Es imprescindible rellenar con arena limpia la zanja para conseguir la ventilación del
terreno a no ser que el terreno ya sea de por si lo suficientemente poroso (figura 2).
3. Drenaje mediante el empleo de geocompuestos: Se fundamenta en la combinación de
geotextiles o tejidos no tejidos con otros materiales de síntesis para formar elementos
laminares o empanelados gofrados termoformados.

Dada la diversificación en la naturaleza de estos materiales debemos clasificarlos en:

· Geocompuestos mallados: Formados por geotextil filtrante, muy permeable al agua, unido
mediante calor y presión a una malla o red de redondos de Polietileno rígido.

· Geocompuesto sándwich de filamentos enmarañados (colchón): Formado por dos hojas de

o láminas filtrantes de geotextil compuesto por hilos de poliéster y un alma formada por un
filamento continuo de Poliamida enmarañado.

· Geocompuestos de alma rígida termoformada: Formado por lámina gofrada termoformada

de HDPE y un tejido no tejido (geotextil) de polipropileno con propiedades filtrantes. (figura 3).
 10 - Patologías asociadas a cimentaciones
superficiales sobre rellenos naturales y echadizos

Introducción

Con motivo de la escasez de suelo edificable en zonas urbanas unido a la alta demanda
existente, cada vez más frecuentemente se edifica sobre suelos de baja calidad geotécnica o
rellenos, con el consecuente aumento de la probabilidad de que se produzcan daños o
patologías en los edificios, en especial los que han empleado cimentaciones superficiales tales
como zapatas o losas.
La combinación de una incorrecta definición del terreno un sistema de cimentación superficial
puede dar origen igualmente a daños en el inmueble.

Descripción

Distinguiremos dos tipos de rellenos:

• Relleno natural -Suelo natural o vegetal de muy baja compacidad y/o capacidad portante
(habitualmente terrenos cuaternarios), no preconsolidados y no aptos para cimentar.
(algunos depósitos asociados a vaguadas, playas o alteraciones superficiales de suelos).
• Relleno artificial o echadizo -Suelo artificial de baja compacidad y no apto para cimentar,
compuesto por restos de suelo natural, restos cerámicos, metálicos y otros, que tienen su
origen en movimientos de tierras previos, escombreras mineras, vertederos urbanos, etc.

Las cimentaciones superficiales sobre los terrenos anteriormente descritos, presentan en la

mayoría de los casos problemas de asientos diferenciales o asientos mayores de los previstos
para el cálculo de la estructura, dando lugar a patologías en forma de grietas o fisuras,
pudiendo desembocar en la ruina del edificio.

Los daños y grietas más comunes son los siguientes:

• Grietas diagonales (ocasionalmente en arco) fig-1– Se manifiestan en tabiquerías y

fachadas, debido al asiento mayor del previsto para esa estructura de una o varias de las
zapatas. La fachada puede volverse inestable y desprenderse.
• Rotura de cimentación.- Losas, zapatas corridas y zapatas por perdida de superficie de
apoyo bajo la cimentación y punzonamiento por las cargas de la estructura.
• Fisuración y rotura de elementos estructurales fig-2- como forjados, vigas riostras, etc. El
asiento diferencial excesivo da lugar al movimiento de los pilares o grupos de pilares,
superándose el límite elástico de algunos elementos estructurales. Estos daños se
manifiestan en principio en las fachadas con las grietas anteriormente expuestas.
• Daños en cubiertas.- también pueden sufrir grietas y fisuras.
• Grietas verticales: Originadas en giros producidos por asiento de una pórtico con respecto a
otro en el cerramiento que los une (figura 2)
Origen

El relleno ya sea natural como artificial, como hemos visto, se trata de un terreno de baja
compacidad, muy heterogéneo y con una deformabilidad potencial muy alta, resultando en la
mayoría de los casos una probable fuente de daños.
Su comportamiento es imprevisible frente a una cimentación, presentándose patologías la
mayoría de las veces por asientos diferenciales y por otras causas que rompen el débil
equilibrio relleno-cimentación:

· Tensión de la cimentación superior a la admitida por el suelo. En ausencia de un estudio

geotécnico o por insuficiencias en el mismo, y en base a la experiencia, se puede mal
interpretar como firme un relleno. Si la entidad de la edificación es pequeña (viviendas
unifamiliares), a priori no deberían presentarse problemas debido a la escasa carga que se
transmite al terreno; los asientos excesivos pueden presentarse en un lapso más largo de
tiempo, poco a poco y debido a su escasa preconsolidación (rellenos arcillosos).

· Presencia de agua. El relleno, como material heterogéneo y poco compacto es muy sensible
a la acción del agua. Antiguos cauces o vaguadas rellenos pueden reactivarse en periodos de
fuertes lluvias (lavado del suelo bajo cimentación), un caudal considerable de agua de lluvia
(infiltración) o debido a la rotura de saneamientos, puede redistribuir las partículas en rellenos
granulares (arenas y limos) o alterar elementos como metales, materia orgánica, etc,
disolviéndolos parcialmente y creando huecos, además de aguas potencialmente agresivas al
hormigón / acero.

· Presencia de elementos extraños. En vertederos de residuos sólidos urbanos y antiguas

zonas deprimidas cercanas a barrios antiguos, la presencia de rellenos de espesores de más
de 10 metros es habitual. Muchas veces pueden interpretase como terrenos naturales debido a
su compacidad. La existencia de restos de electrodomésticos, coches u otros elementos
extraños entre los rellenos puede suponer un problema muy grave.

· Rellenos expansivos. Rellenos de alteración o echadizos de suelos arcillosos, suelen ser

potencialmente expansivos.

Prevención y reparación de daños

Prevención –Es necesario para prevenir problemas la realización de un estudio geotécnico

completo y la no-cimentación sobre rellenos, siendo estrictamente necesario atravesarlos hasta
alcanzar el firme mediante pilotes o proyectando mas plantas sótano. Las mejoras del terreno
no garantizan al 100% la no-aparición de patologías a corto, medio o largo plazo, debido a la
heterogeneidad del material y a los numerosos factores que le influyen negativamente.

Reparación – Son costosas y dificultosas de ejecución. Siempre que no se haya producido la

ruina del edificio, los asientos diferenciales se solucionan con micro pilotaje hasta firme
resistente y así evitar más asientos derivados de rozamientos negativos y error de diseño.

Conclusión

Será necesaria la realización de un geotécnico completo antes de proyectar la cimentación y

evitar cimentar siempre sobre rellenos, así se podrán prevenir gran parte de las patologías que
suelen presentar las cimentaciones y como consecuencia el resto del edificio.
11 - Patologías en las fábricas de
ladrillos

Introducción

Se define fabrica como todo aquel elemento constructivo constituido a partir de la traba de
ladrillo, bloques o piedra mediante el uso de argamasa. En el caso que nos ocupa y dado los
tiempos que vivimos, vamos a tratar en esta ficha las especificas de ladrillo intentando analizar
los daños o defectos que aparecen en estas así como los agentes que inducen a su
proliferación, no siendo objeto de esta exposición las lesiones originadas por movimientos
estructurales, cimentación y demás elementos constructivos vinculados a los cerramientos.

Estos se podrán dar a lo largo del proceso de fabricación, puesta en obra o vida útil del
cerramiento.

Patologías en las fábricas de ladrillos

Atendiendo al origen de los daños podremos distinguir entre:

1.- Lesiones de la fabricación del ladrillo.

2.- Lesiones del mortero.
3.- Lesiones causadas por el agua:
· Agua de lluvia.
· Capilaridad.
· Condensación.
· Eflorescencias.
4.- Lesiones por acciones mecánicas:
· Dilatación-Retracción.
· Corrosión de elementos metálicos.

1.- LESIONES ORIGINADAS EN LA FABRICACIÓN DEL LADRILLO.

· CALICHES.

Defecto por el cual aparecen en el ladrillo concentraciones de oxido de cal que al hidratarse
aumenta su tamaño pudiendo dañar la pieza (en nódulos superiores a 0.5 mm). Su origen
viene de una mala preparación y moldeo.
Se suele manifestar a los 3 ó 4 meses después de realizado el muro.

· EXFOLIACIONES.

Durante la fabricación cuando se emplean arcillas excesivamente plásticas, las partículas se

orientan por el rozamiento con la hélice de la galletera, quedando las capas de arcilla
yuxtapuestas pero no tratadas, si además hay sílice inerte se producen exfoliaciones y roturas
frágiles.

· COCCION

Este tipo de defecto, de puede manifestar bien por una cocción defectuosa al no alcanzar la
temperatura necesaria o el tiempo suficiente, no se forman las fases vítreas y no se alcanzan
las resistencias mecánicas adecuadas, o bien por un cambio en la fase del cuarzo,
produciendo microfisuraciones alrededor de cada grano de este material, provocando una
merma en la resistencia mecánica de la pieza.

2.- LESIONES ORIGINADAS POR EL MORTERO.

Lo ideal seria que el mortero se comportara con análogas características que el ladrillo que
 une y alcanzase las mismas características mecánicas. Si el mortero es excesivamente rico en
contenido de cemento o bien en un exceso de agua, se dará lugar a :

a) Retracciones del mortero durante el secado.

b) Movimientos diferenciales mortero/ ladrillo, causadas por comportamientos diferentes

ante el agua y diferente respuesta térmica.

Como consecuencia, aparecerán en la fabrica fisuras entre mortero/ ladrillo en tendeles o

llagas, llegando en algún caso a partir el ladrillo.
Para paliar tales efectos se han de tomar las siguientes medidas en el momento del
rejuntado:

• Examinar el mortero y su disposición en el muro (anchura, color, textura, etc).

• Limpieza de restos de polvo y material disgregado mediante cepillado, aire a presión o
enjuagado con agua.
• Previo humedecido del soporte, aplicación del mortero con la suficiente presión como para
lograr la compactación adecuada y limpieza posterior.

3.- LESIONES CAUSADAS POR EL AGUA

· AGUA DE LLUVIA

El agua de lluvia, unida a la permeabilidad del ladrillo, en periodos de exposición

prolongados, puede ocasionar la aparición de manchas de humedad en el intrados del muro.
Así, para que el agua de lluvia penetrase en un muro de 50 cms, sería necesaria una
exposición continua durante 14 días.

· CAPILARIDAD

Se trata de la ascensión del agua por una red de tubos o poros muy finos en el sentido
contrario a el de la gravedad, siendo un fenómeno de difusión ya que se produce en cualquier
dirección, hecho que favorece el mortero por su naturaleza porosa.
La altura hasta la que asciende el agua suele rondar entre 1.5-2 metros, donde se equilibra
el ascenso del agua con la evaporación de la misma, por lo que el tratamiento a aplicar deberá
de localizarse por debajo de esta cota.
A mayor espesor del muro mayor altura de humedad porque necesita mayor superficie a
evapora, dando esto también lugar a eflorescencias.

· CONDENSACION

Las humedades de condensaciones están provocadas por el vapor de agua contenido en el

ambiente. Estas humedades suponen una tercera parte e las patología que se dan en los
muros de fábrica. La forma de manifestarse puede ser en forma de hongos, manchas y olor
característico. Para prevenir este tipo de humedades la humedad relativa deberá oscilar entre
el 35 y el 85% con temperaturas en verano de en torno a 22º y en invierno de 20º, con una
ventilación suficiente.
A continuación se describen las zonas más comunes donde suelen aparecer este tipo de
humedades:
 · EFLORESCENCIAS

Se definen como la formación de depósitos de sales minerales solubles sobre la superficie

de una pieza cerámica terminada, por exposición a los agentes atmosféricos. La causa real de
la formación de estos depósitos es la migración de una solución salina a través de los poros
inmediatos de la misma, al evaporarse el agua existente. Diferenciaremos entre eflorescencias
como depósitos superficiales de las criptoeflorescencias, que son depósitos interiores en los
poros del material, son mas peligrosas que las eflorescencias ya que en combinación con agua
y hielo puede producir el deterioro del material. La mayoría se eliminan mediante lavado con
agua o productos adecuados para su eliminación y cepillado.
 Figura 1: eflorescencias en paramento Figura 2: humedad por condensación en rodapié

4.- LESIONES POR ACCIONES MECANICAS

· DILATACION-RETRACCION.

Este tipo de fisuras y grietas surgen como consecuencia de los diferentes coeficientes de
dilatación del mortero y ladrillo. Para paliar este tipo de daños, es conveniente humedecer las
piezas cerámicas antes de su colocación, así como prever juntas de dilatación en los paños de
fábrica con una distancia máxima entre 30 y 40 metros en clima continental y de hasta 50 en
ambiente marítimo (aunque es aconsejable no sobrepasar los 30 m indiferentemente del
ambiente).
Este tipo de fisuras o grietas se presentan normalmente próximas a vanos y en los puntos
medios de los paños, además de en frente de forjados y encuentros en esquinas.

· CORROSION DE ELEMENTOS METALICOS

Este supuesto se da cuando en las fabricas de ladrillo se intercalan en los tendeles

armaduras como refuerzo del muro. Si estas no tienen el recubrimiento mínimo de enfoscado,
con la entrada de agua se da origen a la oxidación de las mismas que se manifiesta en el
enfoscado exterior mediante la aparición de la consiguiente mancha de óxido y fisura
horizontal.
Para prevenir este tipo de defectos se deberá impedir el contacto con el agua de estos
elementos mediante un recubrimiento suficiente de mortero que garantice su impermeabilidad.
 12 - Patologías en las
cubiertas

Introducción

Actualmente, más del 25% de las humedades que se reclaman se localizan en la cubierta,
siendo en la mayoría de los casos un fallo en la lámina de impermeabilización.
En este tema abordaremos los diferentes sistemas constructivos para resolver una cubierta así
como las patologías más comunes que suelen venir asociadas a cada una de ellas.
Debemos partir de la consideración de que la cubierta es mas un elemento de protección que
de separación y sin duda el mas expuesto a las acciones de agentes agresivos tales como la
lluvia, hielo, nieve, la radiación solar, el viento o la contaminación.

Descripción

Distinguiremos entre varios tipo de cubiertas atendiendo a diferentes aspectos:

1º Según su forma:

• Cubiertas de faldones planos.

• Cubiertas planas o azoteas.
• Cubiertas inclinadas o tejados.
• Cubiertas de faldones curvos:
• Cubiertas de simple curvatura.
• Cubiertas de doble curvatura.

2º Según su constitución constructiva:

• Cubiertas homogéneas o monocapaca.

• Cubiertas heterogéneas o multicapa.

3º Según su acabado exterior:

• Cubierta por piezas.

• Cubierta por paneles.
• Cubierta por láminas continuas.
 4º Según su uso:

• Transitables (uso peatonal o viario)

• No transitables (acceso solo mantenimiento)
• Ajardinadas.

La característica mas importante de un sistema de cubrición debe ser la estanqueidad ante los
agentes meteorológicos y contaminantes. En la medida que se garantice la estanqueidad de la
cubierta se verán mermados la mayor parte de los daños que en ella puedan darse.

Existen diferentes soluciones constructivas para conseguir que una cubierta sea estanca,
siendo las mas usadas:

1. Láminas impermeables continuas (asfálticas o plásticas) con juntas soldadas o

pegadas con adhesivos.
2. Láminas metálicas plegables y moldeables (plomo, cobre, zinc) con juntas plegadas o
engatilladas.
3. Láminas-chapas-paneles (metálicos, fibrocemento o plásticos rígidos) con uniones por
solape y con cubrejuntas.
4. Piezas a tope con juntas selladas.
5. Piezas solapadas-machihembradas colocadas en pendiente (tejas, pizarras...)
6. Barrera continua realizada in situ (pinturas, pastas, emulsiones de base asfáltica , de
base acrílica, epoxi...).

Debe recordarse que la acción directa del sol sobre los materiales, los degrada rápidamente
(perdida de elasticidad, fotodegradación...) y que la sucesiva y continuada contracción-
dilatación de los materiales, provocada por su exposición a variaciones térmicas reiteradas y
extremas, produce así mismo rápidos deterioros por fisuración, desescamación... Como
consecuencia se deberá proteger la barrera de estanqueidad por lo que se deberá tender a
soluciones de cubierta invertida, es decir, las disposiciones en las que el aislamiento térmico
(envolvente térmica), este situada lo mas exterior posible.

A continuación se relacionan los agentes patológicos mas comunes a los que están expuestas
las cubiertas así como los daños que estos pueden llegar a originar.

· Acción de viento: Los daños que puede originar la acción del viento suelen traducirse en
desprendimientos de piezas y desgarros de láminas.
Deben estudiarse soluciones de fijación de los elementos de estanqueidad y sus diferentes
elementos complementarios de cubierta. En función de a intensidad y grado de exposición al
viento sin perjuicio de que las referidas fijaciones no coarten la libre dilatación de los
materiales. En le caso de cubiertas por piezas se deberá emplear morteros mixtos con bajas
pendientes y anclajes mecánicos con todo tipo de pendientes.

· Acción combinada nieve-hielo: La acción de estos agentes sobre los elementos

responsable de la estanqueidad se concretan en:

1. Roturas por exceso de carga, de aleros, canalones...

2. Roturas por heladicidad de piezas (pizarras, tejas), láminas impermeabilizantes (por
pérdida de elasticidad), elementos complementarios se recogida y evacuación
(canalones, cazoletas...)

En climas con riego de hielo o nieve, deben evitarse soluciones que supongan la retención de
dichos elementos, por lo que se evitaran la disposición de cazoletas, canalones o sumideros
sifónicos de recogida de aguas pluviales así como limahoyas de baja pendiente,
favoreciéndose su uso en cubiertas de elevada pendiente o disponiendo elementos protegidos
ante estos condicionantes mediante aislantes térmicos o equipados con resistencias eléctricas.
 · Acción de la radiación solar: La acción directa del sol sobre la envolvente estanca se
traduce en fotodegradaciones (descomposición de materiales por la acción de la radiación
ultravioleta), y patología por dilatación térmica, lo que se traduce en:

1. Deterioro de láminas impermeabilizantes, provocando reblandecimiento,

descomposición de asfaltos...por lo que deberán evitarse de cara a la durabilidad de la
cubierta el uso de láminas autoprotegidas.
2. Dilataciones de láminas metálicas vistas, tales como las configuradas a partir de
chapas de plomo, zinc o cobre.
3. Rotura por dilatación de elementos metálicos (canalones, bajantes...) lo exige la
previsión de juntas de dilatación.
4. Roturas por dilatación en pavimentos monolíticos recibidos con mortero, y en tableros
de fábrica o capas de hormigón ligero dispuestos como sistema de formación de
pendientes en azoteas.

· Acción de agentes contaminantes: La lucha contra estos agentes es en ocasiones casi

imposible de evitar, provocando el deterioro en las láminas impermeabilizantes en la medida en
la que estas quedan expuestas. Por lo que para prevenir los daños derivados del ataque de los
mismos se deberán evitar el empleo de laminas impermeabilizantes vistas asi como se deberá
adecuar el diseño de la cubierta para que en esta no se favorezcan zonas de acumulación de
hojas, ramas, nidificación de aves o agua estancada.

Otro factor a considerar y fuente de la aparición de humedades por condensación es una

insuficiente ventilación o ausencia de la misma en cubiertas inclinadas. Otros puntos donde se
pueden localizar este tipo de humedades son en los puentes térmicos tales como encuentros
con los cerramientos, especialmente este es muro de carga o voladizos de la cubierta sobre los
mismos.

Humedad de condensación originada por la existencia de puente térmico y falta de ventilación

Además de los agentes considerados hasta el momento, merecen una mención aparte los
fallos que se comenten en fase de proyecto o por malas soluciones constructivas. A
continuación se adjuntas los más comunes:

• En albardillas rematadas con piedra artificial, aparece el fallo bien por la inexistencia de
goterones o bien por la unión longitudinal de las piezas a tope, siendo necesario en estos
casos hacer una junta a media pieza y sellarla.
• Cuando el peto es muy ancho, resolver con caballete-junta, sellándola y siempre volando
con goterón.
• Continuidad de la membrana impermeabilizante en juntas de dilatación estructurales. La
solución correcta es no interrumpir la dotándola de continuidad mediante el uso de láminas
complementarias independientes a modo de refuerzo.
• Unión del forjado de cubierta con el peto rígida. Debido a las variaciones de temperatura
que experimenta la cubierta, este último forjado sufrirá movimientos de dilatación-retracción
provocando el desprendimiento del frente del forjado acompañado de una grieta horizontal a
lo largo del mismo. La solución pasa por intercalar una banda de poliestireno expandido o
similar entre forjado y peto que amortigüe estos movimientos.
• Filtración de agua en la unión de cazoleta y membrana impermeabilizante. Se ve originado
por la falta de solape existente entre ambos elementos. Se evita con el empleo de
sumideros y láminas de materiales compatibles así como con solapes no inferiores a 10
cms.
• Filtración de agua en puntos singulares tales como esquinas, limatesas, limahoyas,
encuentros con chimeneas, etc. Se han de resolver siguiendo las especificaciones del
fabricante del elemento de estanqueidad dispuesto en cada caso o bien según lo
establecido en la NBE-QB 90.
 13 - Asiento de soleras en viviendas
unifamiliares

Introducción

En primer lugar conviene recordar que existen dos tipos de soluciones para resolver la base
de apoyo del solado:

· A partir de un forjado sanitario, constituido por viguetas apoyadas sobre muros de carga o
enanos de hormigón.

· Mediante solera de hormigón armado, vertido de sobre una base de materiales escogidos,
previa compactación de los mismos. Esta forma de ejecución es la mas usual por ser la más
económica.

En los casos donde el suelo es particularmente sólido e indeformable como puede ser un
suelo rocoso no hay riesgo de deformaciones.

Descripción

En los solados construidos sobre una solera se producen mas daños que en los realizados
sobre un forjado sanitario.
En primer lugar porque están realizados normalmente sobre bases no aptas. Y en segundo
lugar porque hay que prestar especial atención a la ejecución de las mismas.

Por lo general los asientos de los solados se manifiestan en los bordes de la solera.

Se observa que ciertos solados de las plantas bajas de las viviendas unifamiliares sufren
hundimientos localizados en el arranques de los tabiques, acompañados de pequeñas
fisuras en paredes y acabados.

Origen

Ejecución de soleras sobre terrenos no aptos

Lo ideal seria construir las soleras sobre terrenos consistentes, pero en la mayoría de los
casos esto no es posible.

Así se tendría que tener en cuenta que los terrenos heterogéneos deberían ser rechazados
a menos que se sometan a los acondicionamientos y estudios específicos para cada caso.

Esto atañe especialmente a:

• Suelos blandos o superficies rocosas con oquedades.

• Suelos de diferentes naturalezas, que pueden provocar asientos diferenciales.
• A suelos antrópicos constituidos por rellenos

Son especialmente problemáticos los terrenos con un alto contenido de agua y son debidos
a:

• El estancamiento del agua de lluvia, por ejemplo, terrenos en hondonadas o los que
posean una capa arcillosa poco permeable justo bajo el nivel de la cimentación.
• A las variaciones del nivel freático, capaz de modificar el contenido de agua, y provocar
compresiones o dilataciones o incluso empujes directos bajo el solado.
• A las inundaciones debidas a las crecidas de los ríos cercanos.

Estos tres últimos tipos de terrenos deben ser objeto de trabajos previos de drenaje, que
irán destinados a sanear la base donde se va a construir.

Estos puntos sintetizan el conjunto de causas que pueden provocar daños en una solera,
siendo su origen el terreno. Sin embargo, existe otra clase de deficiencias, que se
manifiestan, incluso cuando el terreno es apto, y que están ligados a la ejecución misma de
la solera.

La realización de la solera puede ser origen de futuras patologías.

Una solera puede sufrir asientos diferenciales bajo el efecto de cargas aplicadas si se dan
ciertos condicionantes. Un forjado de una vivienda transmite un esfuerzo repartido de
alrededor de 500 Kg/m2, o más localmente si soporta los tabiques de la planta baja.

Estas condiciones que a continuación se enumeran serán susceptibles de darse por dos
motivos distintos y a veces concurrentes:

1.- La base de la solera ha sido realizada a partir de materiales inadecuados.

En líneas generales son empleados dos tipos de materiales:

· Los granulados (guijarros, gravas, arena) que provienen de las canteras o lechos de ríos,
bien calibrados y limpios (exentos de impurezas arcillosas)

· Materiales heterogéneos. Son materiales inadecuados ya que a veces poseen un

porcentaje altos de finos.

Ejemplo de soleras de hormigon armado

2.-La base ha sido mal compactada:

La operación de compactación es el punto clave de la ejecución. En el caso de las viviendas

unifamiliares de superficie reducida, esta se efectua generalmente con la ayuda de
 pequeños equipos vibrantes, manipulados por un solo hombre (rana o bandeja vibrante) o
por maquinaria de mayor magnitud (rodillos o apisonadoras). El objeto es aumentar la
máxima compactación granular con el fin de otorgarle la capacidad portante adecuada así
como una buena resistencia a la deformación.

Esta compactación no puede realizarse en seco. Es necesario que el material a compactar

presente un contenido mínimo de agua, para que haya cierta movilidad entre los granos, y
un máximo que se traduzca en problemas de hundimiento de la maquinaria de
compactación.

Esta dosificación de agua es la primera dificultad de la operación, ya que debe tenerse en

cuenta el contenido natural del agua de la base, así como su proporción de partículas finas,
además de conocer la humedad ambiente en el momento de efectuar las obras.

Existe un método de trabajo que permite saber el contenido optimo de agua necesario para
conseguir una compacidad máxima según la naturaleza de la base y la fuerza de
compactación. Lo más frecuente es que en pequeñas obras no se cuente con este método
y por tanto se corre el riesgo de equivocarse en la proporción.

En el momento de la ejecución de los trabajos se pueden cometer errores tales como:

• Compactar capas que son demasiado gruesas para la profundidad de la acción de la

maquinaria de compactación.
• Efectuar un número insuficiente de pasadas de rodillo.

Descuidar la compactación en los límites existentes entre el suelo y el terreno ocupado por
las cimentaciones. Se observa muy a menudo que la compactación a lo largo de los muros
de fachada es insuficiente.
14 - La corrosión de las armaduras en el hormigón
armado.

Introducción

Las elementos de hormigón armado a la intemperie, balcones, cornisas, son los lugares
donde con mas frecuencia donde aparecen daños debidos al desprendimiento del
hormigón, que tienen su origen, la mayoría de las veces, en la corrosión de sus
armaduras. Estas patologías se manifiestan primero mediante el desprendimiento del
hormigón de una forma puntual o longitudinal, dejando las armaduras próximas a la
superficie, sin protección, por lo que con el tiempo quedan recubiertas por una película
de oxido que se manifiesta mediante la aparición de manchas en la zona afectada.

Desprendimiento originado por la oxidación del acero.

Descripción del proceso de oxidación

El armado superficial de los elementos de hormigón esta destinado a minimizar los

efectos de fisuración por retracción del mismo.

Como es sabido, una barra de acero en contacto con un medio húmedo acabará por
oxidarse, pero en nuestro caso, los redondos de acero se encuentran recubiertos por un
material denso como lo es el hormigón.

En efecto, el hormigón es un medio denso, pero que presenta oquedades a escala

microscópica. Estas oquedades están unidas entre sí por poros muy finos, formando una
red interna que pueden llegar hasta la superficie.

En el hormigón, durante su primer año de vida, estas oquedades son ocupadas por
partículas de cal que provienen del cemento y que son el residuo de las reacciones
químicas que dan lugar a la solidificación del hormigón, algunos días después de su
vertido. Esta cal es de gran utilidad porque es la que origina la formación en las
armaduras de una película protectora contra la formación del óxido. Se dice entonces
que el acero es pasivo.

Pero con el tiempo, esta situación varia, primero con la lluvia, que puede penetrar en el
hormigón hasta 2 ó 3 cms de profundidad en ciclos alternos de humedad-secado.
Por otra parte el aire del ambiente contiene un gas carbónico y oxigeno que siguen el
mismo camino que el agua, penetrando a través de los poros del hormigón.

Humedad, gas carbónico, oxigeno: Todos los ingredientes necesarios para

desencadenar el proceso de oxidación.

El gas carbónico en primer lugar, va a producir lo que se llama la carbonatación del

hormigón reaccionando químicamente con los residuos de cal libre. Como consecuencia
de esto, la capa pasiva y protectora de los aceros va a romperse.

A partir de este estado el oxigeno, podrá atacar al acero siempre que el ambiente sea
húmedo. Entonces, se desarrolla la reacción de corrosión propiamente dicha, dando
lugar a la formación de sales de hierro en capas superpuestas en el acero.

La particularidad de estos compuestos es la de formarse con un importante aumento de

volumen, con lo que la reacción produce la fisuración y después el desprendimiento de la
delgada capa de hormigón que recubre la armadura.
Este proceso que ilustramos con el siguiente croquis, puede manifestarse rápidamente
en el caso de que las armaduras estén recubiertas de forma deficiente, porque la
carbonatación es capaz de alcanzar varios cms de profundidad a partir del primer año en
determinados hormigones. Esta progresa después lentamente, el primer carbonato
formado frena la difusión del gas. Pero a veces puede alcanzar el nivel del acero en un
plazo de pocos años, incluso en hormigones de buena calidad.

Las fases de degradación del hormigón armado:

Ambiente húmedo y agresivo

Acero.
Frente de ataque
El hormigón armado es joven y estable pero comienza la
penetración del CO2 y del oxígeno.

La carbonatación avanza en dirección del acero que pronto se hará pasivo.

La corrosión comienza (en presencia de humedad) Se produce la primera fisuración.

Rotura

Fase final. Oxidación importante del acero con formación de sales expansivas.
Fragmentación y manchas de óxido.

Origen

Las principales causas son:

1. La mala calidad del hormigón

2. El insuficiente recubrimiento de las armaduras.

1.- La causa principal del desencadenamiento rápido de este proceso es por lo tanto,
después de lo que acabamos de ver, la porosidad excesiva del hormigón, cuyo origen se
encuentra:

· En su composición (si la proporción entre arena y grava no es la adecuada)

· En su preparación y puesta en obra (por ejemplo exceso de agua en el vertido o una

insuficiente vibración en la ejecución, en un secado demasiado rápido en del hormigón
joven, debido al calor o aun tiempo demasiado seco sin o se han tomado las
precauciones de proteger la superficie con un producto de curado apropiado)

2.- La colocación de las armaduras sin precaución respecto a las distancias mínimas a la
superficie.

· Debido a que la obra se han interpretado mal los planos.

· Debido a que los separadores previstos para asegurar la distancia requerida de

recubrimiento son insuficientes, las armaduras son susceptibles en estos casos de
deformarse en el interior del encofrado y tender hacia el mismo bajo la presión del
hormigón.

Consideraciones Finales

Este tipo de patologías bastantes frecuentes ponen en peligro la solidez de los

elementos afectados y necesitan a menudo reparaciones costosas por la repetición de
un gran numero de elementos idénticos (fachadas, cornisas...)
Destacar la necesidad de una correcta y clara definición del armado en la documentación
gráfica y control de la ejecución, aunque hemos de apuntar la existencia de
revestimientos o pinturas aptas para proteger las fachadas de ambientes húmedos.
 15 - Patologías de la madera: Los factores adversos y
agentes destructivos (1ª Parte)

Introducción

Dada la envergadura del tema a tratar, vamos a desglosar esta monografía en dos
partes. En esta primara parte, se analizaran los posibles factores o agentes destructivos
de la madera, mientras que en la segunda parte estudiaremos las técnicas de protección,
intervención y reparación más usuales que se emplean para paliar este tipo de daños.

El uso de la madera por el hombre como sistema constructivo se remonta a los orígenes
de la edificación, tanto como elemento estructural como de acabado.

No fue hasta después de la Segunda Guerra Mundial, con el aumento de las

intervenciones de rehabilitación, cuando se empezaron a desarrollar técnicas más
exactas de evaluación de las patologías estructurales, mediante una mayor labor de
investigación en los fenómenos que inducen a la degradación de la madera, su
comportamiento frente al fuego y determinados esfuerzos mecánicos.

En el periodo comprendido entre 1930-1950, con el desarrollo de las resinas sintéticas,

se inicia el uso de la madera laminada encolada que hoy en día es ya una de las
variantes constructivas más habituales.

Descripción

La madera está constituida por una estructura tubular de conductos paralelos

conformados a base de lignina y celulosa, le confiere un comportamiento mecánico
óptimo en el sentido de las fibras, dada su naturaleza anisótropa (Que ofrece distintas
propiedades cuando se examina o ensaya en direcciones diferentes).
Entre las ventajas de este material se encuentran:

• Buena resistencia a compresión.

• Muy buena resistencia a tracción.
• Deformabilidad progresiva y duradera a flexión.
• Facilidad de unión por encolado o ensamble.
• Maniobrabilidad por su ligereza y facilidad de corte.
• Buen comportamiento térmico y frente al fuego (6 veces superior a la del acero).

Entre los inconvenientes más destacables están:

• Es atacable por agentes bióticos y abióticos.

• Naturaleza anisótropa.
• Irregularidad en su composición.
• Limitaciones físico-geométricas que implican su origen arbóreo.

Agentes destructores de la madera

En principio distinguiremos entre agentes bióticos o abióticos.

# Los agentes abióticos son:

• El agua: produce mermas, esponjamiento y pudrición de la madera.

• El sol: Es el fenómeno que se conoce como fotodegradación.
• El fuego: que destruye progresivamente la albura (1) y el duramen(2).
• Agentes mecánicos, físicos y químicos.

Los agentes abióticos en la mayoría de las ocasiones producen daños leves a la madera,
a excepción del fuego prolongado. El peligro de estos radica en que en muchas
ocasiones son la vía de entrada agentes bióticos tales como hongos o insectos.

# Dentro de los principales agentes bióticos destacan, según su naturaleza:

- Reino vegetal:

• Bacterias
• Bacilos
• Bacterium
• Cypiphaga
• Flavobacterium

• Hongos
• Cromógenos
• De pudrición
• Parda
• Blanca
• Cúbica

- Reino animal:

• Mamíferos
•
Conejos y roedores
• Aves
• Pájaro carpintero...
• Insectos Xilófagos (Que roen la madera)
• Coleópteros: carcoma y polilla
• Isópteros: Termitas.
• Lepidópteros: Mariposas
• Himenópteros: Hormigas.

Daños producidos por los diferentes agentes

· Daños producidos por el agua.

El agua en contacto con la madera, penetra a través de las fibras saturando los poros
tubulares y cuando alcanza grados de humedad entre el 25-35% produce el hinchazón
de la misma.

Afecta al duramen y solo en algunas ocasiones a la albura, creando las condiciones

idóneas para la aparición de hongos de pudrición y mantener las condiciones de hábitat
de insectos xilófagos, termitas y carcoma fundamentalmente. La pérdida por desecación
de esta humedad produce memas en la madera con la consiguiente aparición de grietas
y fendas (3).

· Daños producidos por el sol.

Este tipo de ataque viene originado por la acción de los rayos ultravioletas sobre la
lignina, atacando la madera más blanda de la albura y produciendo la desfribramiento
superficial con la consiguiente aparición de crestas (periodo otoño-invernal), valles
(primavera) y manchas de tonos grisáceos originadas por la fotodegradación. Estos
daños afectan a elementos vistos y solo tiene trascendencia estética.

· Daños producidos por variaciones de temperatura.

La madera soporta bien los cambios de temperatura siempre y cuando sean lentos y
progresivos, ya que de no ser así, podrían originar fendas o grietas originando vías de
entrada de humedad y favoreciendo la aparición de hongos e insectos xilófagos.

· Daños producidos por el fuego.

El fuego ataca de forma relativamente lenta y progresiva. Por debajo de los 275º, solo se
desprende vapor de agua, desecando la madera y dificultando el ataque del fuego. Por
encima de los 275º la reacción es exotérmica y cuando se alcanzan los 450º se empieza
a originar residuo sólido en forma de carbón, susceptible de quemar y por tanto de
causar colapso estructural.
Debido al bajo coeficiente de dilatación de la madera, una vez desecada y carbonatada
superficialmente esta queda protegida relativamente de la acción del fuego, habiendo
casos de inmuebles que han sufrido incendios y la estructura de madera ha conservado
el duramen de sus escuadrías intacto, y por tanto su capacidad resistente.

· Daños producidos por hongos.

Los hongos, por si mismos, no atacan directamente a la madera, sino que estos generan
unas encimas que se desarrollan en estructuras fibrosas, llamadas “hifas”, que se
introducen por las fisuras de la madera, degradándola.
Dentro de los hongos, distinguimos los cromógenos, que aunque pueden afectar
ligeramente la capacidad resistente de la madera, el principal efecto es la aparición de
manchas azuladas y actúan en maderas sometidas a bajas temperaturas. Otro tipo de
hongos más peligrosos son los de pudrición, que afectan a las capacidades mecánicas y
reológicas de la madera, destruyendo la estructura de sus fibras. Su desarrollo óptimo se
da con grados de humedad entre 35 y 60% y ambiente ácido. Según el tipo de madera
se clasifica en pudrición blanca (frondosas) o parda (coníferas) y dependiendo de la
lesión causada distinguiremos entre fibrosas, corrosivas y cúbicas, siendo estas últimas
las más dañinas.

· Daños producidos por insectos xilófagos.

Los insectos xilófagos constituyen los agentes bióticos más frecuentes en las maderas
de edificación afectadas por degradación. Estos, atacan la madera en su fase de larva,
mientras dura su desarrollo y crecimiento, y habitualmente, cuando llegan a su edad de
adulto, perforan un hueco y salen al exterior, no volviendo a la madera hasta la puesta
de huevos que inicie un nuevo ciclo vital.
Los isópteros (termitas) constituyen un caso excepcional, ya que no tienen fase larvaria,
y al llegara a adultos no abandonan la madera por lo que es más difícil su detección.

A continuación destacamos las principales especies de xilófagos:

· Termita común (Reticulitermes Lucífugus Rossi): Es una termita subterránea que

precisa de humedades superiores al 85% y temperaturas entre 25 y 35º. Atacan siempre
en el sentido de las fibras mediante galerías de sección constante dejando finas laminas
entre ellas. Atacan todo tipo de maderas excepto el tejo.

· Termita americana (Criptotermes Brevis Walker): Conocida por su voracidad, solo

necesita un 12% de humedad y excava grandes túneles de sección circular, con gruesos
tabiques intermedios.

· Carcoma: Dentro de estos coleópteros distinguiremos tres familias según de muestra

en el siguiente cuadro:
· Reloj de la muerte: (Xestobiumv rufovillosum): Su ámbito geográfico se localiza en las
regiones nórdicas. Su ataque va asociado a la existencia de hongos xilófagos. Necesita
de bastante humedad y temperaturas bajas y solo ataca a frondosas mediante el trazado
de galerías irregulares de sección circular.

· Ergates faber L: Cerambícido de gran tamaño que al necesita de altos grados de

humedad (50-75%) y temperatura (25º) para proliferar. Ataca a confieras especialmente
situadas en el exterior (postes y vigas exentas), siendo resistente a las creotosas con las
que se impregnan habitualmente estas piezas.

(1) Capa blanda, blanquecina, que se halla inmediatamente debajo de la corteza en los tallos leñosos
(2) Parte central, más seca y compacta, del tronco y de las ramas gruesas de un árbol.
(3) Hendidura en dirección de las fibras en la madera.
 16 - Patologías de la madera: Los factores adversos y
agentes destructivos (2ª Parte)

Introducción

En esta segunda parte, como ya adelantamos en la ficha anterior, estudiaremos las

técnicas de protección, intervención y reparación más usuales que se emplean para
paliar los daños que se pueden producir en la madera en base al origen de los mismos.

Lo tratamientos y protectores de la madera son una mezcla de productos químicos que

constituyen a priori una función específica que no es otra que proteger la madera contra
los agentes bióticos (seres vivos) o abióticos.

Esta inquietud por proteger la madera encuentra sus orígenes en tiempos de la

civilización romana y Edad Media, donde las maderas se impregnaban con sustancias
bituminosas, dándose por primera vez en el Renacimiento el uso de compuestos
químicos.
Hasta el siglo XX no se desarrollará un protector integral de la madera.

Descripción

A continuación vamos a analizar los diferentes tratamientos preventivos y curativos

empleados mas frecuentemente para prevenir o contrarrestar los ataques de los agentes
destructores de la madera.

Estos productos son denominados comúnmente lassures, cuya característica principal es

la de proteger la madera contra diversos tipos de ataque que pueda sufrir sin formar
película sobre la superficie tratada.

Entre los productos mas comúnmente empleados se encuentran:

1.- Creosotas o protectores naturales: Son sustancias que provienen de la destilación de

la hulla. Entre las ventajas mas importantes destacamos su gran capacidad de fijación y
protección frente a agentes xilófagos. Su mayor inconveniente es el mal olor de estas
sustancias y la dificultad en su aplicación, siendo recomendable el uso de autoclave.

2. Protectores hidrosolubles: Sustancias a partir de sales de diferentes metales (Zinc,

Cobre, Cromo, etc) con funciones fungicidas y fijadoras a la madera. Son la mejor
solución protectora frente a elementos de madera en contacto con suelos o elementos
temporalmente húmedos. Su principal ventaja radica en que permite el pintado posterior
de la madera aunque ocasionan hinchazones y retracciones en el momento de
aplicación y posterior secado debido al uso del agua como disolvente.

3. Protectores orgánicos u oleosos: Son formulaciones complejas en las que se dan

materias activas sintéticas y disolventes orgánicos. Dependiendo del uso que se les de
se pueden clasificar en:

• Preventivos curativos: También conocidos como fondos protectores. Se aplican en

maderas nuevas y tiene una función principalmente fungicida y algo menos
insecticida. Su aplicación puede ser mediante pincelado o inmersión.
• Preventivos decorativos: Son productos oleosos para terminación de maderas a poro
abierto. Su acción fungicida e insecticida es menor que la de los fondos protectores
pero incorpora pigmentos minerales resistentes a la fotodegradación.
• Protectores curativos: Se usan para combatir los ataque de organismos xilófagos.
Estos son de fácil aplicación y gran capacidad de penetración pero un poco mas caros
 que los anteriores dependiendo del tipo de tratamiento.

En cuanto a los sistemas de aplicación de estas sustancias en la madera, los más

utilizados son:

1.- Inmersión: Consiste en sumergir en un baño de producto las piezas de madera

durante un tiempo que oscila entre 1 y 10 minutos en el caso de que sea breve y de más
de 10 minutos si es prolongada. Este sistema garantiza una buena penetración.

2.- Flow coating: Consiste en la aplicación de producto mediante pulverizado o vertido

del mismo. El resultado es similar a el de la inmersión pero con una menor inmovilización
de la madera.

3.- Pincelado y pulverización: Son los mas empleados y el producto penetra por
capilaridad, con un costo bajo aunque la protección es tan solo superficial.

4.- Autoclave: Es un sistema de impregnación por doble vacío. Sin duda es el sistema
que ofrece mayores garantías con una mayor penetración y retención de producto que el
resto de los sistemas. Consiste en someter a la madera a un vacío inicial, en el que se
elimina el aire ocluido, se pulveriza el producto en vacío decreciente y se y restituye la
presión normal.

5.- Otros: Dentro de estos se encuentras sistemas de inyección, aspersión por túnel,
difusión...

Tratamientos específicos ante diferentes agentes

• Tratamiento frente a la humedad: En ventanas, puertas exteriores macizas, marcos,

cortinas, persianas: Impregnación por inmersión, pintado con soluciones oleosas de
repelentes a la humedad, antes de proceder a la aplicación de pinturas y barnices.

En solados y revestimientos, aplicación de parafinas, ceras o productos

impermeabilizantes, antes de proceder al lustrado de las superficies. En el caso de
solados de madera colocados sobre morteros, es fundamental esperar a que la mezcla
está adecuadamente seca, para evitar el re-humedecimiento de la madera.
En estructuras de cubiertas, tabiques y techos, así como la madera aserrada con
superficies transversales expuestas al medio: Impregnación similar a las ventanas y
puertas exteriores , con aplicación de productos selladores en los extremos (cabezales),
dado que la pérdida y absorción de la humedad es máxima en el sentido de las fibras.

A continuación se relacionan los principales productos usados como impermeabilizantes

seguidos de un porcentaje que indica el grado de impermeabilidad que confieren, siendo
los valores mas altos los que mejores resultados proporcionan:

• Tratamiento frente a la acción del fuego: Para poder lograr una eficaz protección
contra el fuego intrínseca al elemento de madera, la solución más utilizada es la
aplicación de barnices a base de resinas especiales y clorocauchos, así como pinturas
con agentes activos que en presencia de llama se hinchan formando una espuma
 carbonizada que aísla la superficie recubierta.

• Tratamiento frente a la acción del sol: Los más eficaces son los que incorporan óxidos
metálicos que reflejan la radiación ultravioleta del sol, responsable del agrietamiento
de la madera.

• Tratamiento frente al ataque de xilófagos: En el caso de termitas y carcoma se suele

emplear productos basados en aldrín, heptacloro o combinados de sales del
pentaclorofenol, con insecticidas de contacto (toxaplen, ddt, dieldrin...) que se aplican
mediante imprimación e inyección entre el elemento de madera y la pared, así como
en las cabezas de las vigas y perímetro de pavimento.

Las inyecciones en las vigas se pueden hacer mediante taladro y empleo de un embudo
a presión con separación de 1 a 3 metros, efectuando la operación de relleno varias
veces. También es conveniente poner una barrera venenosa en el terreno mediante
agujeros de aproximadamente un metro regularmente distribuidos usando estos
compuestos.
En el caso concreto de la carcoma, en maderas expuestas al exterior, se recomienda el
uso de naftalenos clorados o productos solubles en agua a base de sales ácidas de flúor
que desprenden ácido fluorídrico muy venenoso para las larvas.

Tecnicas de intervención y reparación

En ocasiones los daños en los elementos estructurales de madera son tan severos se ha
de proceder a la consolidación, refuerzo o incluso la sustitución de parte o de la totalidad
de la pieza afectada.
Entre estas técnicas destacamos las siguientes:

• Técnica Beta: Consiste en la restauración de piezas de madera afectadas mediante la

utilización de elementos de unión y rigidización a base de fibras de vidrio pretensadas
y reforzadas con poliester en una proporción 60-30%, y la aplicación simultánea de
resina epoxi para consolidar y rellenar las lagunas y carencias de material. Se procede
apeando la pieza afectada, se elimina la zona dañada, realizamos taladros
preferentemente inclinados en la parte saneada de la pieza, se coloca en el interior de
estos de las varillas de fibra de vidrio y se encofran los laterales de la pieza y varillas
para el posterior vertido del mortero de resinas (Figura 1). Este método tiene como
principal inconveniente la excesiva rigidización de los nudos tratados y se emplea
fundamentalmente en el tratamiento de cabezas de viguetas afectadas por pudrición.
 Figura 1: Consolidación del nudo de una cercha por el método Beta mediante el uso de varillas de fibra de vidrio y resina epoxi.

• Método Arriaga: Es una variante de la técnica Beta, en la que las piezas de madera
sufren un cajeado en el que se introducen láminas o placas de resinas sintéticas, y
recuperación de la forma original mediante el vertido de resina epoxi hasta la
coronación del elemento resistente.

• Consolidacíón mediante perfiles metálicos: Esta variante de refuerzo es actualmente

la mas utilizada en rehabilitaciones y apeos. Se utiliza tanto para el refuerzo y
saneado de vigas como de pilares, siendo necesaria en algunas ocasiones y
dependiendo del estado del elemento dañado la sustitución del mismo por madera
sana. La fijación entre los dos materiales se realiza normalmente mediante pernos de
anclaje y los perfiles mas utilizado son los de sección en U y L.
 17 - Patologías en forjados unidireccionales. Daños más
comunes.

Introducción

Dada la reciente aparición de la instrucción EFHE y la proliferación de daños que tienen su

origen en este tipo de elementos, es conveniente que analicemos detenidamente que
factores son los que debemos tener en cuenta a la hora de diseñar un forjado así como las
consecuencias que conlleva no sopesarlos con el rigor que merecen.

Se denomina forjado al elemento estructural generalmente horizontal y plano que tiene

como función principal recoger y transmitir las cargas de las diferentes plantas a los
elementos verticales.
Existen diferentes tipologías de forjados, dependiendo de su constitución en cuanto a
reparto de cargas, puesta en obra, materiales constitutivos etc. A continuación definimos los
empleados mas habitualmente:

• Forjado unidireccional: La transmisión de cargas se lleva a cabo mediante la

disposición de viguetas (ya sean semirresistentes o autorresistentes) en una dirección.
Entre estas es habitual disponer bovedillas ya sean cerámicas, de hormigón o de
poliestireno para aligerar el peso del forjado. Dentro de estos hemos de destacar los
definidos a partir de losas alveolares, cada día con mayor incidencia en el mercado y que
vienen contempladas explicitamente en la nueva Instrucción EFHE.

• Forjado bidireccional: La transmisión de cargas se dispone en dos direcciones

perpendiculares entre sí. Este método permite dos variantes en cuanto a la existencia de
vigas que recojan las cargas o bien que estas vayan directamente a los pilares, en lo que
se conoce como forjados reticulares, bien sean de losa maciza o aligerada.

• Forjado de chapa colaborante: Similar en cuanto al reparto de cargas a los

unidireccionales, al flectar en una única dirección, con la salvedad de que estos están
configurados por una chapa plegada de acero galvanizado, sustentada por una familia de
viguetas metálicas y sobre la chapa, que hace las veces de encofrado perdido, se
dispone una losa de hormigón armado. De esta manera definimos un forjado de
estructura mixta.

Mención a parte merecen la amplia variedad que hoy en día existen de forjados
prefabricados, entre los cuales ya adelantábamos las placas alveolares pero a las que se le
pueden sumar tipologías tan comunes como las prelosas, las placas cerámicas
pretensadas, los forjados de piezas TT así como todas sus variantes de forma y
dimensiones que serán tratados más detenidamente en fichas posteriores.

Daños más comunes en forjados. Origen y manifestaciones

En relación con recientes estadísticas sobre patologías, a la hora de determinar el origen de

los daños que se manifiestan en todo elemento constructivo, se puede concluir que el
porcentaje de errores que se manifiestan en las estructuras de hormigón armado sigue la
siguiente proporción:

• Errores en fase de proyecto : 40-50%.

• Errores en fase de ejecución: 25-35%
• Errores debido a los materiales: 10-15%
• Errores en fase de uso y mantenimiento: 5-10%
Es destacable el hecho de que la mitad de los errores que se atribuyen a proyecto tengan
su origen en la ausencia de detalles constructivos que definan la correcta solución de la
puesta en obra del elemento estudiado.

Patologías derivadas de errores en fase de proyecto

Dentro de las patologías que derivan de una mala concepción del proyecto es la que
presentan los forjados de cubiertas con bajas pendientes (menores a un 1%), los cuales
sufren en épocas de lluvia el embalsamiento de agua en superficie, lo que hace que
aumente la sobrecarga para el que se calculó, aumentando con ello a su vez la flecha y con
ello el embalse, hasta que finalmente tras varios ciclos acaba por hundirse. Este caso es
especialmente significativo en construcciones que se ejecutaron en el periodo comprendido
de 1939 a 1963, en el que la estimación de cargas era la mitad que se estima actualmente a
la hora de calcular un forjado, y en regiones con clima benigno (por ausencia de estimación
de sobrecarga de nieve).

Otro caso típico de aparición de daños originados por errores en fase de proyecto es el que
se debe a una mala previsión de del plan de cimbrado y descimbrado, especialmente
agravado cuando la carga debida al peso propio es parte importante respecto de la carga
total trasmitida, como es el caso de losas macizas o reticulares). En estos casos, el forjado
en proceso de ejecución, debido a la transmisión de cargas de forjados superiores mediante
la colocación de puntales, puede llegar a rebasar la carga total para el que se estimo,
siendo esta causa de una deformación permanente que a la hora de la puesta en carga en
situación real se manifieste en forma de agrietamientos longitudinales e incluso peligro de
colapso.

Es frecuente encontrar losas con grietas en su cara superior coincidentes con el apoyo de
los paños en el encuentro con las vigas. Esta patología tiene su origen en una errónea
estimación del forjado basado en un modelo de cálculo isostático sin considerar los
momentos negativos en el transito de un paño a otro y por tanto sin prever armado de
negativos en estos puntos.
Algo similar ocurre con los apoyos de los forjados en vigas de borde, donde en ocasiones
no se considera un cierto factor de empotramiento, con la consiguiente aparición de una
grieta transversal en el paño afectado junto al apoyo originada por el giro no previsto en
fase de cálculo.

Por último, dentro de esta casuística cabe destacar los daños producidos por una excesiva
deformación de los forjados, pudiéndose estimar evaluando la flecha activa del mismo. Es
este punto el que mayor numero de daños produce, no solo en el elemento estructural, sino
en los vinculados de alguna manera a este, tales como la tabiquería y cerramientos de
fachada. Este problema se viene acrecentando en los últimos años debido a la tendencia de
ir a luces mayores y al uso sistemático de las vigas planas, unido muchas veces a la
ausencia de tabiquería en las plantas mas bajas. La manifestación de un exceso de flexión
los forjados, se puede traducir en tres tipos de fisuras:

A) Fisuras verticales: se dan cuando el forjado en el que apoya el paño de tabiquería es menos flexible
que el superior, provocando grietas de compresión.

B) Fisuras horizontales: se dan cuando el forjado en el que apoya el paño de tabiquería es mas flexible
que el superior, quedando el paño parcialmente colgado.

C) Fisuras inclinadas: se dan cuando el forjado en el que apoya el paño de tabiquería afectado y el
superior tienen rigideces similares.

Daños derivados de errores en fase de ejecución

Como ya hemos visto, los errores en periodo de proyecto constituyen la fuente más
importante de siniestralidad, aunque no debemos obviar los cometidos en fase de ejecución
y recepción de materiales, entre los que destacamos los siguientes:

· Falta de compatibilidad entre vigueta y bovedilla, lo que lleva en muchas ocasiones a que
el espacio entre el alma de la vigueta y los laterales de las bovedillas sea prácticamente
inexistente, lo que conlleva a que en fase de hormigonado, el hormigón no pueda rodear a
la vigueta, quedando estas sustentadas tan solo por la capa de compresión y no teniendo
resistencia alguna frente a esfuerzo rasante, lo que puede llegar a ocasionar el colapso del
forjado. (figura 1)

Figura 1:Obstrucción del hormigón por falta de holgura entre vigueta-bovedilla

· Falta de recubrimiento de negativos , originado por una incorrecta colocación de los

mismos y que suele tener como consecuencia su corrosión y pérdida de capacidad
resistente. Para ello es conveniente colocar separadores entre bovedillas y mallazo,
situando los negativos por debajo del mismo.

· Excesiva concentración de barras de negativos puede originar un obstáculo para el paso

del hormigón, con lo que las cabezas de las viguetas quedarían sin hormigonar reduciendo
la capacidad a compresión del forjado. (figura 2)

Figura 2:Carencia de hormigón en cabezas de compresión.

· Es necesario el vibrado de las cabezas de las viguetas semirresistentes para evitar un

asentamiento plástico y consecuentemente la aparición de dos fisuras longitudinales a lo
largo de toda la vigueta.
Figura 3:fenómeno de decantación del hormigón por falta de compactación.

· Otro punto de singular problemática es el que se presenta cuanto hay acumulación de

armadura de positivos en los nervios, ya que dependiendo de la disposición de la misma
puede llevar al desprendimiento del recubrimiento de las mismas y corrosión de las
armaduras.

· Por último señalar uno de los problemas más frecuentes y que deriva de la recepción de
materiales es el se presenta las bovedillas cuando sufren de dilatación potencial. Esto se
traduce en un aumento de volumen de la bovedilla originando una rigidez torsional que
conlleva a la caída de los fondos de las bovedillas.
18 - Patologías por arcillas expansivas. Naturaleza y
comportamiento

Introducción

Una problemática relevante y a tener en cuenta en nuestro país, es la presencia de suelos

arcillosos expansivos, cuya principal característica es la de producir movimientos como
consecuencia de hinchamientos y retracciones del subsuelo sobre el cual apoya la
cimentación, debidos a cambios de humedad y que provocan en la mayoría de los casos daños
estructurales importantes.

En España un 32% de las formaciones geológicas existentes contienen arcillas expansivas y

un 67% del territorio se encuentra bajo climas en los que pueden producirse cambios de
humedad representativos en el suelo, con periodos de sequía que van desde los dos a los
ocho meses.

Arcillas expansivas. Naturaleza y comportamiento

Como introducción para el estudio de las patologías producidas por arcillas expansivas, es
importante conocer su origen, naturaleza y base por tanto de estudio para su comportamiento
frente a los cambios de humedad.

Las arcillas expansivas, pertenecen a un grupo mineralógico muy amplio de materiales de

naturaleza química silícea denominados silicatos. Dentro de estos, en función de la distribución
de los tetraedros de SiO44- (figura 1) se clasifican sistemáticamente dentro de los Filosilicatos
o silicatos laminares. Así, a grandes rasgos y en función del tipo de arcilla, entre lámina y
lámina, se emplazarán en mayor o menor medida las moléculas de agua que producirán el
hinchamiento.

Figura 1. Estructura química general de las arcillas.

Las arcillas provienen de la alteración físico-química por acción principalmente del agua, de
minerales que forman parte de otras rocas preexistentes, en función de que roca se altera y en
que grado, se originan una serie de minerales denominados “minerales de la arcilla”.
Los materiales arcillosos que son susceptibles de sufrir hinchamiento o procesos de
expansividad, que permiten una entrada muy grande de agua entre las láminas de su
estructura, son principalmente los pertenecientes al grupo de las esmectitas (figura 2). Como
apunte, indicar que cuando el catión interlaminar es el sodio, las esmectitas tienen una gran
capacidad de hinchamiento, pudiendo llegar a producirse la completa disociación o separación
de las láminas, teniendo como resultado un alto grado de dispersión y un máximo desarrollo de
 propiedades coloidales, que dan lugar a propiedades especiales como las de los lodos
estabilizadores tixotrópicos o bentonitas. Si por el contrario, tienen Ca o Mg como cationes de
cambio su capacidad de hinchamiento será mucho más reducida.

Figura 2. Grupo de las esmectitas.

Desde el punto de vista geotécnico, los suelos plásticos o arcillosos, son aquellos capaces de
deformarse sin agrietarse, ni producir rebote elástico, cambiando su consistencia al variar el
contenido de agua. En función de los cambios de contenido de humedad se dan diferentes
estados físicos, siendo los límites para cada estado de consistencia los conocidos como límites
de Atterberg: límite líquido, límite plástico e índice de plasticidad, que son el punto de partida
para la estimación de la expansividad de un suelo.

En general y de forma orientativa, el grado de expansividad se puede determinar en función de

las propiedades geotécnicas de los suelos según el cuadro adjunto:

Para la determinación de la expansividad de un suelo, los ensayos a realizar son:

• Granulometría, permitirá determinar el porcentaje de finos que contiene y clasificarlo en

limos o arcillas según los criterios de Casagrande (límites de Atterberg).

• Límites de Atterberg, para determinar los límites líquido y plástico y el índice de

plasticidad.

• Hinchamiento Lambe, obteniéndose el cambio de volumen potencial, pudiendo ser éste,

No Crítico, Marginal, Crítico y Muy Crítico y el el índice de hinchamiento (similar pero no
igual a la presión de hinchamiento).

• Humedad natural

• Edómetro presión de hinchamiento, colapsabilidad, asientos, etc.

Descripción y origen de los daños

DESCRIPCIÓN

El comportamiento de este tipo de suelos frente a los cambios de humedad (problema que se
acusa con los cambios estacionales debido a los ciclos de humectación-desecación así como a
la ascensión del nivel freático) da lugar a la variación de su volumen, produciéndose
movimientos por los asentamientos diferenciales de la cimentación, lo que puede llevar a la
estructura a soportar esfuerzos superiores a los previstos en cálculo y por tanto producir
patologías no admisibles, que pueden ser:

· Grietas verticales e inclinadas en ambos sentidos. Estos suelos provocan problemas de

arrufo y quebranto combinados por empujes horizontales, que se manifiesta en fisuraciones en
paramentos de fachadas:
• Por arrufo o cedimiento de la cimentación en la parte central del edificio.
• Por quebranto o cedimiento de la cimentación en dos extremos al mismo tiempo.

Figura 3. Grietas inclinadas por asientos diferenciales debidos a retracciones del suelo.

· Fisuración y rotura de elementos estructurales: Fisuración de cortante en nudos de

entramado, trabajo en ménsula con grietas horizontales y/o inclinadas, rotura de forjados,
vigas, muros de carga con grietas inclinadas y horizontales, etc. El asiento diferencial excesivo
da lugar al movimiento de los pilares o grupos de pilares, superándose el límite elástico de
algunos elementos estructurales. Estos daños se manifiestan en principio en las fachadas ya
sean portantes o no con las grietas anteriormente expuestas.

figura 4. Detalle de grieta horizontal entre huecos de fachada.

· Rotura de cimentación.

Zapatas aisladas y/o corridas: despegue de cimentación, grietas horizontales por empujes y
grietas inclinadas por asiento diferencial.
Losas: Grietas de flexión y distorsiones que pueden desembocar en giros y rotura de la misma.
Pilotes: En obras antiguas, rotura de pilastras por cambio del estado de cargas, roturas por
flexión, cortante o flexión, empujes sobre vigas riostras y los encepados, hundimientos por
retracción del suelo, etc.
Muros de sótano: Grietas por empujes laterales.

· Deformación de pavimentos.

· Rotura de conducciones, enfatizando aún más el problema al producirse la rotura de

colectores que suministran agua al edificio.

ORIGEN

El origen de las patologías por arcillas expansivas, depende directamente de tres factores que
 pueden interaccionar entre si y que son:

• La naturaleza geológica y geotécnica del suelo y en concreto el porcentaje de contenido en

finos para su caracterización.

• El grado de expansividad a determinar en función de los diferentes ensayos enunciados.

• Cambios de humedad. Debido a la estación en la que nos encontremos o por otros factores
externos tales como rotura de tuberías de abastecimiento de agua, de saneamiento, zonas
de riego abundante, existencia de árboles de crecimiento rápido y hoja caduca próximos al
edificio, etc., se produce la hidratación y deshidratación del terreno.

Prevención y reparación de daños

PREVENCIÓN

Para evitar la aparición de las patologías descritas, deberán seguirse una serie de
recomendaciones generales a seguir tanto en proyecto como en ejecución y de las cuales
deberán elegirse todas o algunas en función del caso particular :

a) Profundidad de apoyo. La solución de cimentación propuesta, deberá apoyar a una

profundidad suficiente sobre las zonas del sustrato menos expuestas a los cambios de
humedad y oscilaciones del nivel freático (zapatas, pozos de hormigón pobre, pilotes, etc),
intentando evitar así las capas activas.
Generalmente en nuestro país por debajo de 3,00-3,50 m no hay a priori problemas con
cambios de humedad siempre y cuando no exista un nivel de agua o actuaciones antrópicas
que produzcan dichos cambios.

b) Cargas.Las cargas transmitidas por la cimentación al sustrato, deberán compensarse con la

tensión máxima admisible del suelo, asientos y la presión de hinchamiento, de modo que esta
última nunca supere la tensión de trabajo de la cimentación.

Se podrá disminuir la acción de las arcillas expansivas siempre y cuando la tensión transmitida
por cada zapata, pozo o pilote sea regular y constante, no debiendo aparecer diferencias
importantes de carga de unas a otras. Deberá calcularse los posibles movimientos
diferenciales y distorsiones angulares estimando si es necesario profundizar la cimentación
para evitar posibles daños.

c) Sistema de cimentación. Los pozos, zapatas, pilotes, etc, deberán en todos los casos estar
perfectamente arriostradas en dos direcciones, con vigas de atado adecuadamente armadas.
Tanto la cimentación como las vigas riostras deberán separarse del terreno en todas sus caras
(en pozos perimetralmente) con una capa de zahorra de unos 15 cm que amortigüe los
posibles empujes del suelo sobre las mismas. Deberá evitarse en todos los casos el apoyo
directo de soleras sobre el sustrato expansivo, recomendándose la ejecución de forjados
sanitarios con una correcta ventilación y debidamente calculados.
 Zapata sobre pozo de hormigón pobre armado.

d) Conducciones subterráneas Deberá controlarse tanto de proyecto como de ejecución,

todas las conducciones subterráneas, saneamientos, canalizaciones y tuberías, para evitar
roturas o fugas de agua que alteren el estado de humedad del suelo y se puedan producir
movimientos del sustrato.

• Las juntas entre tuberías deberán ser flexibles.

• Colocación de un lecho de hormigón bajo las tuberías rellenándose y compactándose
adecuadamente con suelo granular fino.
• Arquetas y encuentros con las tuberías, flexibles que no rompan.

e) Urbanización exterior. Aceras amplias y pavimentaciones extensas impermeables

debidamente armadas para evitar roturas; dispuestas de forma perimetral, con pendiente hacia
fuera y cunetas en el borde exterior.

Con grados medios-altos y altos de expansividad, evitar el riego excesivo de las zonas
ajardinadas que deberán disponer de un sistema adecuado de drenaje que impida cambios de
humedad del suelo y donde se evitará la plantación de especies caducifolias y de ribera
(chopos, alisos, sauces, olmos, etc) próximos a los edificios y sus cimentaciones.

f) Drenaje. Sistemas de drenaje perimetral efectivos, con tubos dren profundos y sistemas que
eviten la colmatación de los mismos (geotextiles, etc) y permitan la correcta evacuación de las
aguas superficiales.

g) En la ejecución. Deberá evitarse la exposición prolongada del sustrato de apoyo a la acción

de la naturaleza, excavándose y hormigonándose en el menor tiempo posible.

REPARACIÓN

Las actuaciones a llevar a cabo, son complejas y de elevado coste, siendo estrictamente
necesaria la obtención de parámetros geotécnicos específicos para que el cálculo del recalce o
refuerzo esté a la altura de las circunstancias y la patología no progrese. Los principales
métodos de reparación son:

• Recalces en cimentación, mediante bataches o micropilotaje

• Zunchados horizontales y refuerzos en la estructura, tales como zócalos armados y atados a
la cimentación rodeando el edificio, vigas de atado a nivel de cubierta y forjados intermedios,
rigidización de marcos de puertas y ventanas, empleo de contrafuertes, etc.
 Conclusión

• La cimentación sobre arcillas expansivas es posible siempre y cuando se cuantifique con

exactitud el grado de expansividad y se tomen las medidas adecuadas a cada situación,
siempre por supuesto del lado de la seguridad.
• La realización de un estudio geotécnico completo previo a la realización del proyecto donde
se determinen las características geológicas y geotécnicas del terreno de apoyo de la
cimentación, es esencial para no alterar las condiciones de trabajo previstas.
• Será estrictamente necesario tomar las precauciones necesarias para no producir cambios
de humedad durante la ejecución, así como verificar un saneamiento estanco y una red de
drenaje que impida la llegada de agua a la cota de apoyo.
19 - Patologias por acciones sísmicas (1ª parte: estructuras
de hormigón armado)

Introducción

Los seísmos o terremotos son los causantes de más de 14 millones de víctimas en todo el
mundo desde 1775 cuando un seísmo destruyó la ciudad de Lisboa.

Las pérdidas económicas y el número de víctimas que se producen durante los terremotos
dependen directamente del daño sufrido por las construcciones, por el elevado número de
edificios vulnerables existentes en las zonas sísmicas.

Durante los seísmos se libera de forma brusca la energía de deformación acumulada durante
períodos de tiempo elevados en las zonas de contacto entre las placas tectónicas, pudiendo
producirse a mayor o menor profundidad de la corteza terrestre.

El foco o hipocentro es el lugar físico donde se produce. Puede ser superficial (entre 0 y 70 Km
de profundidad), intermedio (entre 70 y 300 Km) o profundo (por debajo de los 300 Km).

El epicentro es el lugar de la superficie que está directamente encima de donde se ha

producido la liberación de energía elástica. Los terremotos más destructivos son los más
superficiales, especialmente si ocurren debajo de una zona habitada.

Las ondas de energía que se generan en el foco, llegan a la superficie (epicentro) y se

propagan al terreno adyacente, lo que repercute en las estructuras de los edificios.

Vamos a analizar los efectos de los seísmos en las edificaciones a las que afectan, así como
los parámetros o criterios a tener en cuenta en el proyecto y construcción de las mismas.

En España disponemos de una normativa sismorresistente de obligado cumplimiento, la actual

NCSE-02, que entró en vigor en octubre 2002, que proporciona los criterios de actuación
anteriormente mencionados.

La norma será de aplicación en aquellas construcciones en las que su destrucción por el

terremoto pueda: ocasionar víctimas, interrumpir un servicio para la colectividad o que sea
imprescindible, producir importantes pérdidas económicas o pueda dar lugar a efectos
catastróficos (hospitales, edificios e instalaciones básicas de comunicaciones, para centros de
organización y coordinación de funciones para casos de desastre, edificios e instalaciones
vitales de medios de transporte, etc.); así como en los casos en que la aceleración sísmica
básica sea igual o superior a 0,04g y cuando siendo mayor que 0,08g los pórticos no estén
bien arriostrados entre sí. Será de aplicación además en aquellos edificios de más de 7 plantas
en los que la aceleración sísmica de cálculo es mayor que 0,08g. El valor de la aceleración
dependerá de la ubicación de la construcción, entre otros factores.
 Fig. 1. Mapa de peligrosidad sísmica. Se indican los valores de la aceleración sísmica. (NCSE-02)

La NCSE-02 deroga a la anterior NCSE-94, disponiendo de un plazo de 2 años para ajustar los
proyectos y construcciones de nuevas edificaciones a la normativa actual.

Estructuras de hormigón armado

1.- DESCRIPCIÓN Y ORÍGEN DE LOS DAÑOS

DESCRIPCIÓN

Podemos entender por daños directos los que ocurren físicamente en las estructuras durante
los terremotos. Así mismo, se dan otros daños indirectos: producidos por fuego, liberación de
materias peligrosas, inundaciones por fallo de diques o presas, desprendimientos de objetos o
de elementos estructurales o no estructurales, etc.

Dentro de los daños directos existen diversos grados hasta llegar al colapso de la estructura. Si
bien un cúmulo de daños leves a moderados puede llevar a la consideración de ruina
económica del edificio, procediendo su demolición.

En estructuras de hormigón armado, las lesiones que podríamos considerar como leves o de
grado medio, previas al colapso parcial o total de la estructura, serían:

(A) Daños en elementos verticales

• Deslizamiento o punzonamiento de los pilares en los capiteles de las estructuras reticulares

provocadas por tensión diagonal.
• Agrietamiento inclinado de los pilares, provocado por tensión diagonal. Las grietas pueden
orientarse en una dirección, o en dos formando una cruz, por efecto de la inversión de
esfuerzos.
• Agrietamiento inclinado de los pilares en una sola dirección, sobretodo en estructuras que
sufren asentamientos diferenciales antes o durante el terremoto.
• Desprendimiento y desmoronamiento del hormigón en los pilares, así como pandeo del
 acero de refuerzo.
• Agrietamientos diagonales en cruz en muros de carga, provocados por tensión diagonal al
haber exceso de carga en ambos sentidos.

Fig. 2. Detalle de daño en un pilar

(B) Daños en elementos horizontales

• Desmoronamiento inclinado de las vigas en la proximidad de sus extremos provocado por la

tensión diagonal. Pueden aparecer dos grietas formando una cruz como consecuencia de la
inversión de esfuerzos.
• Desprendimiento y desmoronamiento del hormigón en la parte inferior de las vigas cerca de
la unión con los pilares, debido al exceso de compresión por flexión y al pandeo del acero
de refuerzo del lecho inferior de las vigas. En algunos casos puede existir el mismo tipo de
daño en la parte superior e inferior de las vigas causado por inversión de momentos
flectores.

Fig. 3. Detalle de daños sufridos en un edificio

ORIGEN

Los daños producidos por los terremotos y su magnitud dependen de varios factores, como
son:

• la fuerza del movimiento

• la duración de la sacudida
• tipo de suelo, ya que modifica las características de las sacudidas
• tipología de las construcciones
• cimentación inadecuada, insuficiente o mal arriostrada
• terrenos con pendiente pronunciada falta de separación entre edificios colindantes

En lo que se refiere a la tipología de las construcciones se hace una evaluación del riesgo
sísmico en zonas urbanas, mediante el método del índice de vulnerabilidad (GNDT 1986). A
partir de los datos obtenidos en una inspección post-terremoto, se obtienen los índices de
vulnerabilidad (calificación de calidad del diseño y construcción sismorresistente de los
edificios) y de daños que sufre una estructura. Ambos índices se relacionan para cada tipología
estructural y para cada grado de intensidad sísmica.

Fig. 4. Funciones de vulnerabilidad para edificios porticados de hormigón armado con vigas planas

Fig. 5. Funciones de vulnerabilidad para edificios porticados de hormigón armado con forjados reticulares

Uno de los factores determinantes de la vulnerabilidad reside en la insuficiente ductilidad de

las estructuras edificatorias, es decir su comportamiento frágil frente a los seísmos.
Hacemos hincapié en este factor ya que se trata de una característica intrínseca de la
estructura.

Prevención de daños

CONCEPTO DE DUCTILIDAD

La ductilidad es una característica de las estructuras por la que éstas son capaces de
deformarse en mayor o menor grado. Si dotamos de suficiente ductilidad a una estructura, ésta
se deformará inelásticamente sin llegar al colapso y sin producirse una pérdida substancial de
resistencia. Lo que supondría que la estructura habrá absorbido así la diferencia entre la
demanda de resistencia ante un sismo real y la de proyecto del edificio.

Las estructuras de hormigón armado es de las tipologías estructurales que mayores patologías
presentan, además de ser las de uso más generalizado en edificación.
 La ductilidad estructural conseguida depende del armado de los elementos que componen la
estructura, de su cuantía y de la propia ductilidad del acero de armar. El hormigón adquiere
una cierta ductilidad cuando se confina mediante un refuerzo transversal dispuesto en forma de
estribos.

PREVENCIÓN DE DAÑOS. CONCEPTOS GENERALES

Para reducir la vulnerabilidad de los edificios de hormigón armado ante solicitaciones de
carácter sísmico, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos que podemos agrupar en:

1.- Plantear tipologías edificatorias adecuadas, en función de la zona sísmica en la que se va a

construir, valorando aspectos como: altura, edificios colindantes, distribución de masas,
simetría, continuidad de la estructura, etc.

2.- Utilizar sistemas estructurales adecuados para las zonas sísmicas, evitando errores de
diseño.

• Emplear materiales de construcción adecuados, tales como aceros de alta ductilidad y

hormigones de buena calidad, y una correcta puesta en obra.
• Soluciones adecuadas de encuentros y uniones para el sistema estructural.

SISTEMAS ESTRUCTURALES

Edificios porticados. Barras conectadas en los nudos cuyos elementos estructurales han de
cumplir condiciones referentes a la cuantía mínima del acero de refuerzo, longitudinal y
transversal, así como ciertas relaciones mínimas ancho-espesor para los mismos.

• Englobados en este punto están los edificios porticados con vigas planas que no son
eficientes frente a acciones sísmicas.

• Los edificios porticados prefabricados con elementos de barras no son adecuados en un

diseño sismorresistentes, dada la dificultad para asegurar la resistencia y ductilidad en las
conexiones entre vigas y pilares. En todo caso, de utilizarse sería imprescindible su
adecuado arriostramiento mediante elementos de acero o bien muros de cortante in situ.

• Los edificios con pilares y losas tienen un comportamiento sísmico inadecuado. Esta
estructura presenta dificultades para transmitir las tensiones tangenciales entre pilares y
losas, lo que puede llevar a un fallo frágil. Aún sin llegar al colapso, los desplazamientos
horizontales provocados por las acciones sísmicas son excesivos.

• Cuando se trata de edificios de pilares y forjados reticulares, la vulnerabilidad sísmica es

muy alta. Tienen tendencia a la aparición de fenómenos de punzonamiento de los forjados
como consecuencia de su alta flexibilidad lateral, esto se traduciría en grandes
desplazamientos sísmicos en la estructura.

Edificios apantallados. Los muros de hormigón armado ofrecen una resistencia a cortante o
arriostramiento frente a las solicitaciones horizontales derivadas de las acciones sísmicas.

Edificios porticados con muros. Los pórticos de hormigón armado colaboran con los muros
de cortante o arriostramiento para proporcionar la resistencia lateral necesaria, lo que minimiza
los desplazamientos horizontales.

Edificios con núcleo central. El edificio se proyecta con un concepto global de la estructura
de forma que las instalaciones y comunicaciones generales se concentran en un punto –núcleo
central- que se constituye en elemento rigidizador del conjunto, reduciendo los
desplazamientos laterales. Es importante disponer el o los núcleos reduciendo al mínimo la
excentricidad, para evitar la torsión global en la estructura.
 20-Patologias por acciones sísmicas (2ª pte: terrenos,
cimentación y otras tipologías estructurales)

Introducción

Como continuación a la ficha anterior, vamos a desarrollar las patologías por acciones
sísmicas en relación a los terrenos y la cimentación y otras tipologías estructurales diferentes
de la de hormigón armado, como son las estructuras de acero y las de muros de carga de
fábrica y forjados de madera.

Según la capacidad de resistir de los edificios o construcciones antisísmicas, cabe hacer la

siguiente clasificación:

TIPO A - Estructuras antisísmicas de hormigón armado o acero, calculadas para resistir

fuerzas horizontales,y muy bien detalladas en los planos. Mano de obra y supervisión de la
construcción, excelentes. Materiales de primera calidad.
TIPO B - Estructuras convencionales de hormigón armado, fábrica reforzada o acero, no
diseñadas en detalle para resistir fuerzas laterales. Mano de obra, supervisión y materiales
buenos.
TIPO C - Construcciones no muy débiles, aún con estructura interna de hormigón armado,
fábrica reforzada o acero, pero no diseñadas ni construidas para resistir fuerzas horizontales.
Mano de obra, supervisión y materiales, ordinarios.
TIPO D - Construcciones sin estructura alguna y muy débiles para resistir fuerzas
horizontales.Mano de obra de baja calidad. Materiales débiles como el adobe.

Terrenos/cimentación

A).- DESCRIPCIÓN

Los movimientos sísmicos pueden ocasionar los siguientes efectos:

• grietas en el suelo
• cambios en el caudal de manantiales y pozos
• asentamientos diferenciales del suelo, fundamentalmente en terrenos sueltos y con gran
cantidad de agua
• licuefacción de terrenos saturados de agua, sobre todo cuando la sacudida tiene gran
duración
• desplazamiento del terreno a lo largo de la falla (lo que provocaría los desplazamientos de
las edificaciones situadas en laderas)

B).-ORIGEN

En terrenos, el origen de los daños está en la magnitud de los movimientos provocados por las
sacudidas sísmicas, la cual va a depender de los siguientes factores:

a).-La naturaleza del terreno. La composición de la capa más superficial influye

decisivamente en las características finales de la sacudida sísmica.

Los movimientos sísmicos dependerán de la composición y las propiedades físicas de la capa

cercana a la superficie del terreno, siendo el movimiento del terreno mayor cuánto más blando
sea éste, más gruesa sea la capa del suelo y, sobre todo, cuando dicha capa esté saturada de
agua.

En terrenos blandos saturados de agua, durante sacudidas fuertes y largas, el suelo se

comportará y fluirá como un líquido debido a que las vibraciones sísmicas aplican fuerzas al
fluido que rellena los huecos entre los granos de arena, causando la salida de agua y fango a
la superficie durante la sacudida. Esto, compacta los granos de arena y provoca asentamientos
del terreno o deslizamientos, al producirse una sensible disminución de la resistencia en los
estratos afectados y perder las estructuras su base de apoyo. La licuefacción ocurre
particularmente cuando el nivel del agua subterránea es superficial y en zonas como lechos
fluviales, estuarios, rellenos artificiales, etc. Las vibraciones también pueden producir asientos
en rellenos y suelos granulares flojos.

Fig. 1. Como se produce la licuefacción con las sacudidas sísmicas fuertes.

b).-Pendiente del terreno. Los daños se concentran en áreas donde existen suelos poco
firmes y donde hay zonas deslizantes.

Los desplazamientos de tierras son más frecuentes en terrenos que forman taludes, cuando
existen muros de contención y en rellenos flojos o insuficientemente compactados, después de
un terremoto suelen producirse asientos que afectan a las edificaciones.

c).-Cercanía a las fallas activas. La fuerza del movimiento decrecerá a medida que se
sitúe más lejos del epicentro.

Fig. 2. Comportamiento del terreno en sacudidas sísmicas fuertes

 Los daños producidos en la cimentación se deben a:

1. Adopción de una solución inadecuada al tipo de terreno (poca profundidad de

las cimentaciones y mala calidad de los materiales).
2. Cimentación insuficiente.
3. Falta de arriostramiento de la cimentación.
4. En terrenos arcillosos, falta de uniformidad en el reparto de las cargas en
planta del edificio para que la carga por unidad de superficie sea la misma.

Otras tipologías estructurales

A) DESCRIPCIÓN

En el caso de las estructuras de acero:

• Se producen mayor número de fisuras en cerramientos y tabiquerías.

• En las edificaciones de bastante altura se producen frecuentes desprendimientos de los
cerramientos de fachadas, siendo las plantas altas las más afectadas.
• Las estructuras metálicas, cuando son muy esbeltas y tienen unos soportes muy resistentes,
caen muy fácilmente
• Se presentan fallos en la base de los pilares: aparición de fisuras en la conexión soldada
entre la columna y la placa base
• Fallos en la parte baja de las conexiones viga-pilar (menores en la parte superior)

Fig. 3. Daños producidos en una nave industrial formada por perfiles metálicos y paneles prefabricados.

En las estructuras formadas por muros de carga de fábrica y forjados de madera se van a
producir:

• Agrietamientos diagonales en forma de cruz.

• Desprendimiento de pequeños trozos de revestimiento.
• Desprendimiento de trozos de revestimiento y/o piedras sueltas de las partes altas de los
edificios.
• Colapso parcial de chimeneas y también su rotura por la línea del tejado.
• Se sueltan tejas del tejado.
• Se dañan elementos individuales no-estructurales (tabiques, hastiales y tejados).
Fig. 4. Daños producidos en un edificio con estructura de madera y fábrica de ladrillo

B) ORIGEN

En otras tipologías estructurales los daños son debidos a las siguientes causas:

a) Con estructuras de acero, debido a su mayor elasticidad, se producen mayores

deformaciones
b) Inadecuado procedimiento constructivo de las soldaduras entre placa-pilar o pilar-viga.
c) Pandeo global y local de vigas y pilares metálicos que tras varios ciclos de inversión de la
deformación produce la fractura del acero.
d) Debido a que el forjado tiende a deformarse se incrementan los esfuerzos en la parte inferior
de la viga
e) Las estructuras de muros de carga de fábrica y forjados de madera son más vulnerables
debido a su deterioro y a la falta de refuerzos, rigidez y/o núcleos rígidos a nivel de pisos o
techos que repartan los efectos sísmicos a los muros orientados en cada dirección. Así mismo,
debido a la falta de unión adecuada entre distintos muros, unión incorrecta entre cerramientos
y estructura.

Prevención de daños

Además de tener en cuenta los condicionantes de carácter general indicados en la ficha

anterior, como son:

1.- Plantear tipologías edificatorias adecuadas, en función de la zona sísmica en la que se va a

construir, valorando aspectos como: altura, edificios colindantes, distribución de masas,
simetría, continuidad de la estructura, etc.

2.- Utilizar sistemas estructurales adecuados para las zonas sísmicas, evitando errores de
diseño.

• Emplear materiales de construcción adecuados, tales como aceros de alta ductilidad y

hormigones de buena calidad, y una correcta puesta en obra.

• Soluciones adecuadas de encuentros y uniones para el sistema estructural.

Respecto a lo tratado en esta ficha son recomendables seguir las siguientes reglas de diseño y
prescripciones constructivas:

1. Evitar construir en laderas con tendencias a deslizamientos.

2. En caso de construir en ladera, evitar la coexistencia en una misma unidad estructural
de sistemas de cimentación superficiales y profundos.
3. Cimentar sobre un terreno de características geotécnicas homogéneas. De presentar
discontinuidades, se dispondría de juntas que independizaran unas partes de otras.
4. Emplear estructuras flexibles en suelos firmes y estructuras rígidas en suelo blando.
5. Según se desprende del cálculo de cargas sísmicas horizontales, de la NTE-ECS, para
un mismo tipo de terreno dicha carga sísmica varía en función del tipo de cimentación.
Según esto, el orden de adecuación ante sismo de los sistemas de cimentación sería:
losa continua, pilotes resistentes a punta, pilotes por fuste, zapatas corridas y, en
último caso, zapatas aisladas.
6. Antes de construir, es conveniente saber si se puede producir la licuefacción del
terreno sobre el que se va a apoyar el edificio; debiendo tomarse las medidas
oportunas ante suelos susceptibles de licuefacción o bien evitar la cimentación
superficial (en caso de ser una capa de tierra pequeña se puede sustituir o tomar como
base de cimentación una amplia losa muy rígida que reduzca los daños en caso de
producirse el fallo). En concreto no se considerará la resistencia de fuste de pilotes en
la zona de éstos colindante con estratos susceptibles de licuarse durante un sismo, por
tanto las puntas de los pilotes deberán profundizar por debajo de las capas licuables.
7. Debe garantizarse el atado en dos direcciones de los elementos de cimentación.
8. Recomendaciones específicas para cimentaciones con pilotes, según NCSE-02 art.
4.3.3
9. En las zonas de alto riesgo sísmico, se debe reforzar mediante perfiles metálicos o
cualquier otro sistema que le proporcione la ductilidad necesaria las chimeneas, para
que no se produzca su caída al suelo.
10. Los sistemas de forjado de hormigón colocado in situ, constituyen diafragmas
horizontales suficientemente rígidos para transmitir los efectos sísmicos a los muros
resistentes en cada dirección, lo que mejora notablemente el comportamiento tanto
bajo fuerzas laterales debidas al sismo como bajo el efecto de hundimientos
diferenciales en zonas de terreno compresible.
11. En algunos casos, aunque el sistema de forjado sea prefabricado suele colocarse
sobre él un firme, en ocasiones reforzado con malla de acero, que ayuda a formar el
diafragma. La gran densidad de muros, continuos en toda la altura, suele aportar la
rigidez suficiente para movimientos en dirección horizontal.
12. Intentar introducir una rigidez adicional en el plano de fachada a las estructuras en las
que se emplean elementos flexibles de perfiles de acero, para lo cual será necesario
que los anclajes entre el marco y el panel sean los adecuados, de no ser así este
último saltaría.
13. Es fundamental lograr la trasmisión de fuerzas entre cerramiento y las vigas y pilares
que conforman el pórtico. La fábrica de adobe no se debe considerar como portante
para solicitaciones del tipo sísmico.
14. Uno de los aspectos del diseño constructivo más importantes a tener en cuenta para
las fábricas son la traba, los encadenados, las armaduras y la vinculación entre muros.
Junto con la calidad del material debe acompañarse la calidad del mortero de asiento.
Las resistencias tanto a tracción como a compresión del mortero de asiento deben ser
compatibles con los ladrillos o bloques para lograr así una relativa homogeneización
del elemento estructural completo.
15. Ya que durante un terremoto, se originan con frecuencia incendios, se deberá proteger
la estructura contra ellos, especialmente las plantas de garaje, pues un edificio que ha
sido capaz de soportar un terremoto, puede quedar destruido al ser afectados los
soportes por las llamas.
 21 - Patologías en edificaciones sobre pendientes de
terreno (1ª parte: Suelos)

Introducción

En muchas ocasiones la construcción va a depender de la orografía o topografía existente en

la zona donde se va a ubicar la edificación, estando ésta condicionada según determinados
parámetros a tener en cuenta a la hora de llevar a cabo las obras de ejecución.

Los parámetros que intervienen y que hay que tener en cuenta cuando construimos en
terrenos en pendiente son:
·Tipo de terreno y sus características geomecánicas y geológicas
·Inclinación o pendiente
·Situación (áreas bajo pendientes pronunciadas o en relieves topográficos altos)
·Características de los estratos: espesores, inclinación o pendiente, orientación, buzamientos,
existencia de fracturas, diaclasas, fallas, niveles intermedios...
·Contenido en agua del suelo y situación del nivel freático
·Factores naturales (contenido de agua en el suelo y situación del nivel freático, ríos y oleaje,
lluvia, hielo y nieve, sismicidad y vulcanismo)
·Factores humanos (excavaciones, voladuras, sobrecargas)

En este caso vamos a analizar las construcciones realizadas en laderas o terrenos con
pendiente, distinguiendo dos tipos de terreno: suelos y rocas, analizando en esta ficha las
patologías producidas en terrenos que denominamos suelos.

Se podría definir como suelo, al terreno compuesto por material detrítico no cementado
(fragmentos de rocas) de diferentes tamaños y que es susceptible de sufrir deformaciones
frágiles y dúctiles con presiones relativamente bajas, además de poder disgregarse a corto
plazo.

Para la caracterización geotécnica de un suelo y por lo tanto la previsión de su comportamiento

se le considera como un medio contínuo y homogéneo en cada estrarto. No obstante, dicha
consideración deberá matizarse siempre con coeficientes de seguridad conservadores dado
que como material geológico puede presentar frecuentemente heterogeneidades no previsibles
que puedan suponer problemas de cara a su comportameinto.

Dentro de los suelos por su comportamiento podemos diferenciarlos en:

• ·suelos cohesivos o coherentes: arcillas

• ·suelos no cohesivos o incoherentes: arenas y gravas

Atendiendo a su génesis suelen diferenciarse estos materiales:

• Transportados: coluviones, aluviales, glacis, etc.

• ·Desarrollados in situ: eluviales

Origen y descripción de los daños

ORÍGEN DE LOS DAÑOS EN TALUDES

-La desestabilización de los taludes en suelo, tienen su orígen en diferentes formas de

comportamiento del mismo y podrían dividirse en:

· Desprendimientos: por meteorización o extrusión de capas blandas, concentración de

presiones en el borde y rotura por flexotracción
· Deslizamientos: al superarse la resistencia al corte del material, pudiendo ser: rotacionales
(rotura de talud, rotura de pie y rotura profunda o de base de talud), traslacionales, extensiones
laterales, coladas (reptaciones, colada de derrubios y coladas de barro) o movimientos
complejos. Tambien pueden ser producidos a consecuencia de un desmonte.

· Roturas de tres tipos, en caso de rellenos a media ladera: rotura planar a través de la
superficie de contacto entre el relleno y el talud natural, rotura circular incluida totalmente en el
relleno y rotura circular pasando por el terreno del talud preexistente.

Fig. 1. Deslizamiento por rotura circular de un coluvión.

ORIGEN DE LOS DAÑOS EN EDIFICACIONES

El orígen de los daños que se producen en las construcciones situadas en suelos en pendiente
pueden ser:

·Apoyo de la cimentación en estratos de diferente espesor, estando las zapatas afectadas por
espesores de suelos compresibles progresivamente crecientes (por ejemplo paleorrelieves
cubiertos e inclinados y contactos discordantes). Ya que los asientos que se producen bajo una
zapata son proporcionales al espesor de suelo compresible, se producirá entonces una
situación en la que caben esperar asientos diferenciales entre apoyos contiguos, que serán de
mayor o menor entidad según las características deformacionales de los suelos sobre los que
apoya.

Fig. 3. Edificio cimentado mediante zapatas sobre un suelo homogéneo compresible.

 · Inestabilidad de taludes, produciéndose movimientos del terreno, cuando se superan las
condiciones de equilibrio que han de mantener los mismos:

• debido a las características del material que lo constituye (resistencia baja, capas de
material blando incompetente, presencia de discontinuidades orientadas desfavorablemente,
caracterización geotécnica diferente...)
• por fuerzas externas desestabilizadoras que producen la rotura
• debido a cambios en la geometría, variación de las condiciones hidrogeológicas, aplicación
de cargas estáticas o dinámicas, etc.

·En rellenos a media ladera realizados para conseguir una plataforma horizontal donde se
ubique la edificación, parte es desmontada en el talud y parte terraplenada, generalmente, con
el mismo material desmontado, por lo que se pueden producir:

·Reptaciones, que constituyen deformaciones continuas, generalmente superficiales y muy

lentas que en muchas ocasiones no suponen la rotura del terreno, pero pueden aparecer
acompañado de otros tipos de movimientos de los materiales adyacentes. Van a depender de
la granulometría del terreno, cotenido de agua, movilidad y carácter del movimiento.
·Deslizamientos como consecuencia de un desmonte.

Si para realizar dicha plataforma se desmonta parte del talud, existe riesgo de inestabilidad y
deslizamiento de este nuevo talud (más aún si posee una altura considerable y una inclinación
vertical).

DESCRIPCIÓN DE LOS DAÑOS EN EDIFICACIONES

Los daños producidos en las edificaciones que se sitúan en laderas de montañas o suelos en
pendiente dependerán en todo caso de la importancia y magnitud de la inestabilidad del talud.
Estos podrían ser:

• Rotura de cimentación, giros, traslaciones.

• Daños importantes en las fábricas de ladrillo, e incluso, la estructura, si se producen
asientos diferenciales que superan ciertos límites:
• En las estructuras, se producirán agrietamientos, empezando a manifestarse por los
elementos más rígidos o menos resistentes.
• Aparecen grietas en la tabiquería, que son consecuencia de la rotura de la fábrica por
tracción, ya que la resistencia a tracción de las fábricas y los cerramientos es pequeña.
• Si se produce un asiento diferencial entre dos apoyos contiguos que delimitan un tabique, se
alargará una de las diagonales de éste, acortándose la otra. Según la diagonal que se
alarga, se genera un esfuerzo de tracción y según la que se acorta de compresión. Si la
resistencia de la fábrica no es suficiente para soportar la tensión de tracción, se produce la
típica grieta inclinada (más o menos 45º) según la perpendicular al esfuerzo de tracción.

Fig. 2. Grieta inclinada 45º típica de asentamientos diferenciales.

 Esto sucede siempre y cuando el contacto del tabique o cerramiento con los otros elementos
estructurales de su perímetro sea capaz de resistir los esfuerzos tangenciales que se originan.
En caso contrario, serán estas juntas los planos de debilidad, ya sean los entronques del
tabique o cerramiento con una viga o con un pilar, produciéndose grietas horizontales o
verticales respectivamente en estos contactos.

En función de la velocidad y magnitud del deslizamiento o rotura de suelo se podrán presentar

desde grietas a colapsos totales.

Prevención y reparación de los daños

PREVENCIÓN

Para evitar las patologías típicas de este tipo de edificaciones se han de aplicar medidas
correctoras como son:

• Modificar la geometría del talud, para que resulte estable:

• Mediante descabezamiento eliminando la masa inestable o el material de la parte

superior, ya que su peso contribuye más al deslizamiento y menos a la resistencia.
• Construyendo tacones de tierra o escollera: aumentando la resistencia en la parte
baja.
• Realizando bermas intermedias

• Evitar o reducir la erosión y meteorización de la superficie del talud, eliminando los

problemas de desprendimientos de piedras superficiales y aumentando la seguridad del
talud frente a pequeñas roturas superficiales, mediante la siembra de hierbas, arbustos y
árboles, evitándose la erosión superficial, tanto eólica como hídrica y absorbiendo las raíces
de las plantas el agua produciéndose un drenaje de las capas superficiales, así como un
aumento de la resistencia a esfuerzo cortante en la zona de suelo que ocupan.

• Reducir las presiones intersticiales que actúan sobre la superficie de deslizamiento,

adoptando medidas de drenaje (superficial o profundo).

• Evitar el deslizamiento mediante muros de contención, sostenimiento o revestimiento.

Tambien mediante pilotes o muros pantalla. Empleando anclajes (bulones o pernos de
anclaje o cables): armadura metálicas alojadas en taladros perforados desde el talud y
cementadas, que trabajan a tracción estabilizando el talud ya que proporcionan una fuerza
contraria la masa deslizante y producen un aumento de la resitencia al deslizamiento.

• En cimentaciones sobre rellenos a media ladera, se verificará que el terreno sea competente
y se pueda cimentar mediante zapatas, adaptando la edificación a la pendiente del talud y
empotrando las zapatas a distintas cotas.

• En caso de que la edificación se encuentre a media ladera se cumplirá que el máximo

desnivel entre zapatas vendrá dado por la relación siguiente: distancia en horizontal mínimo
vez y media el ancho de la zapata ó 3 metros.
REPARACIÓN

Salvo que no se haya producido la ruina del edificio se realizarán recalces de la cimentación
hasta alcanzar terreno firme mediante micropilotes, refuerzos de la estructura, contenciones de
tierra adicionales tras la estabilización de los taludes....lo que implica unos costes elevados y
una ejecución dificultosa.

Conclusión

La realización de un estudio geotécnico completo previo a la realización del proyecto donde se

determinen las características geológicas y geotécnicas del terreno de apoyo de la cimentación
y un estudio adecuado de la misma adaptada a las condiciones del suelo es imprescindible
para evitar patologías en las edificaciones.
 22 - Patologías en edificaciones sobre pendientes de
terreno (2ª parte: Rocas)

Introducción

Como continuación a la ficha anterior, vamos a desarrollar las patologías en construcciones

realizadas en laderas o terrenos rocosos con pendiente.
Los problemas que presenta la estabilidad de taludes son consecuencia de la ruptura de las
condiciones de equilibrio límite de los mismos, lo que se traduce en movimientos de los taludes
formados por diferentes clases de materiales. Influyen muchos parámetros intrínsecos y
extrínsecos, sobre los que no vamos a extendernos ahora puesto que se estudiaron
anteriormente. Aún así, la naturaleza intrínseca del material mantiene una estrecha relación
con el tipo de inestabilidad que puede producirse y especialmente en el caso de terrenos
rocosos.

Un macizo rocoso constituye un medio discontinuo, esto es, compuesto por bloques separados
por discontinuidades naturales, previas a cualquier movimiento. Los terrenos rocosos tienen un
comportamiento anisótropo que depende de las características de las discontinuidades, así
como de la litología de la roca matriz y su historia evolutiva. De ahí la importancia de
caracterizar el terreno y el tipo de movimiento para proceder a su estabilización o, en su caso,
prevenirlo.

Movimientos de taludes en roca

Los movimientos que puedan llevar a la inestabilidad de los taludes en macizo rocoso son
básicamente los mismos que en suelos, por lo que no vamos a extendernos aquí sobre los
conceptos generales descritos en la ficha anterior. Lo que haremos será particularizar para
medios rocosos.

• Desprendimientos suelen producirse en zonas de alternancias sedimentarias de capas

resistentes y débiles. En medios rocosos tienen resultados catastróficos.
• Deslizamientos. De los que los deslizamientos traslacionales generalmente se desarrollan
en macizos rocosos, con discontinuidades bien marcadas y de duración indefinida.
• Coladas en roca son poco frecuentes y propias de macizos estratificados no muy
competentes, afectados por plegamientos intensos o pandeo.

Vuelcos, implican una rotación de unidades con forma de columna o bloque sobre una base.
Casi exclusivos de medios rocosos, condicionados por la disposición estructural de los estratos
y un sistema de discontinuidades desarrollado.
Variantes son el vuelco por flexión, vuelco de bloques y vuelco mixto. El vuelco de bloques se
da en macizos rocosos con sistemas de discontinuidades ortogonales que dan lugar a la
fracturación en bloques.

Daños en taludes de roca

1.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS (Manual de ingeniería de taludes. ITGE. (1987))

En el estudio de la estabilidad de taludes en macizo rocoso hay que atender a la estabilidad del
talud en su conjunto, pero también a inestabilidades locales.
 Para el análisis de estabilidad de taludes en su conjunto se aplican clasificaciones
geomecánicas que nos permiten obtener índices cuantitativos de la calidad de la roca. Estos
índices de calidad según los parámetros considerados que contemplan la resistencia de la roca
matriz, la disposición y el estado de las discontinuidades y la presencia de agua. De todos, los
más utilizados por ser de aplicación directa en taludes son:

• Índice RMR, clasificación geomecánica de Bieniawski, utilizado para la construcción de

túneles, taludes y cimentaciones.
• Índice SMR, clasificación geomecánica de Romana, más enfocado a la clasificación de
taludes.

En el estudio de inestabilidades locales se va a recurrir a la proyección estereográfica o

semiesférica la cual nos permite representar las orientaciones e inclinaciones principales de las
discontinuidades detectadas en el trabajo de campo y sus posiciones relativas con respecto al
plano del talud. De esta manera se puede deducir cuál es el tipo de rotura más probable en el
talud estudiándose si se dan las condiciones para que se produzca alguna de los cuatro tipos
principales de rotura que se pueden presentar en un talud en roca:

• Rotura plana
• Rotura en cuña
• Rotura por vuelco
• Rotura por pandeo de estratos

Si se dieran las condiciones para que se produjera alguna de las roturas anteriores se calcula
su factor de seguridad mediante métodos numéricos o gráficamente ayudado de la proyección
semiesférica equiareal de Schmidt y el concepto de cono de fricción.
Si el factor de seguridad resulta inferior a la unidad, esto es condición de inestable, será
necesario un estudio de deslizamiento con las medidas correctoras a adoptar en su caso.

2.- TIPOS PRINCIPALES DE ROTURA EN UN TALUD EN ROCA

ROTURA PLANA. Aquella en la que el deslizamiento se produce a través de una única

superficie plana. Se produce cuando existe una fracturación dominante en la roca y
convenientemente orientada respecto al talud.
Es el caso de fallas, o bien siendo una familia de discontinuidades con rumbo similar al talud y
buzamiento menor. También puede producirse en terrenos granulares, cuando entre dos
estratos resistentes se intercala uno de poco espesor y de material menos resistente.
El factor de seguridad se entiende como la relación entre la resistencia al corte del terreno y la
resistencia al deslizamiento necesaria para mantener el equilibrio estricto.
En el caso de que sea insuficiente se puede mejorar la estabilidad por medio de la colocación
de anclajes.

Colocación de anclajes en talud con rotura planar

HOEK y BRAY, 1977)

ROTURA POR CUÑA es la que se produce a través de dos discontinuidades de rumbos

oblicuos respecto al del talud (el rumbo de éste queda comprendido entre los de las
 discontinuidades), con la línea de intersección de ambas aflorando en la superficie del talud y
buzando en sentido desfavorable.
Este tipo de rotura se origina preferentemente en macizos rocosos en los que se da la
disposición adecuada, en orientación y buzamiento de las diaclasas.
La dirección de deslizamiento es la de la intersección de las dos familias de discontinuidades, y
tendrá menor inclinación que el talud.

Rotura por cuñas (HOEK y BRAY, 1977)

También en este caso el concepto de factor de seguridad es el cociente entre la resistencia al

corte y la resistencia al deslizamiento. Sin embargo su cálculo es más complejo que en rotura
planar puesto que ha de hacerse en tres dimensiones.
Así mismo de existir cuñas de seguridad precaria, ésta se puede mejorar colocando anclajes
que unen las cuñas al macizo rocoso.

ROTURA POR VUELCO o rotura ROTACIONAL , supone la rotación de columnas o bloques

de roca.
El concepto de factor de seguridad utilizado en los casos de rotura planar o por cuña no es
aplicable aquí ya que la estabilidad del talud no está proporcionada únicamente por la
resistencia al deslizamiento.
VUELCO DE BLOQUES, en macizos donde hay dos familias de discontinuidades ortogonales
convenientemente orientadas se origina un sistema de bloques. El empuje sobre los inferiores
origina su desplazamiento lo que permite la rotación de los bloques superiores, hasta la rotura
definitiva.
Por tanto la estabilidad del talud se cuantifica por medio de la fuerza estabilizador a que se ha
de aplicar en la columna situada en el pie del talud para obtener el equilibrio estricto. En el
momento de la rotura se pueden definir tres conjuntos de bloques:

• Un conjunto de bloques deslizantes en la región del pie del talud.

• Un conjunto intermedio de bloques volcadores.
• Un conjunto de bloques estables en la parte superior del talud.

Conjuntos de bloques en el momento de la rotura

 ROTURA POR PANDEO DE ESTRATOS en taludes con elevado ángulo de inclinación y con
una estratificación o fracturación de la roca paralela al talud. Si los estratos son
suficientemente estrechos puede llegar a producirse el pandeo, el cual puede progresar hacia
el interior del talud afectando sucesivamente a estratos subyacentes. La inestabilidad por
pandeo se ve favorecida por la presencia de empujes sobre la placa o estrato superficial,
procedentes del terreno subyacente.
Los tipos de rotura por pandeo que se pueden producir son:

• Pandeo por flexión de placas continuas. Consecuencia del peso propio de la placa por lo
que puede evitarse limitando la altura del talud.
• Pandeo por flexión de placas fracturadas en taludes con frentes planos. Ha de existir una
familia de juntas aproximadamente ortogonales a la estratificación paralela al talud. Las
causas de la inestabilidad son externas a la placa, tales como empujes del terreno
adyacente o presiones intersticiales. De hecho el peso del estrato superior actúa como
estabilizador en oposición al giro de los bloques.
• Pandeo por flexión de placas fracturadas en taludes con frentes curvados. Se diferencia de
la anterior en que la curvatura del talud hace que la inestabilidad pueda producirse con
sobrecargas pequeñas.

Daños en edificaciones

El origen de los daños que se producen en las construcciones situadas en terrenos rocosos
con pendiente alta pueden ser:

APOYO DE LA CIMENTACIÓN SOBRE ESTRATOS DIFERENTES verticales o con

buzamiento pronunciado, compuestos por altenancias de roca y suelo, pudiendo producirse
importantes asientos diferenciales, dada la naturaleza geotécnica opuesta de los mencionados
materiales. Por ejemplo, altenancias de margocalizas y margas, calizas y arcillas (lapiaces y
zonas karstificadas), basalto y niveles piroclásticos (terrenos volcánicos), granito y arenas, etc.

INESTABILIDAD DE TALUDES, producida por un grado de fracturación importante,

acentuado por el encuentro entre diferentes tipos de fracturas o discontinuidades (fallas,
diaclasas, estratificación, esquistosidad) y el plano delimitado por el propio talud (roturas). Las
fuerzas desestabilizadoras que permiten el movimiento por la formación de “bloques de
roca”de tamaños variables, debido al encuentro de los diferentes planos descritos, son la
propia gravedad, circulación de agua a favor de la pendiente, aplicación de cargas estáticas o
dinámicas, etc. Los daños producidos en las construcciones, van desde deslizamiento a favor
de la pendiente de algunos elementos de la cimentación (asientos diferenciales), al colapso
total por movimientos de la totalidad dela cimentación.

DESPRENDIMIENTO DE BLOQUES de un talud topográficamente superior sobre la

edificación, debido a la formación de bloques y caida o deslizamiento a favor de la gravedad
(cuñas).

PUNZONAMIENTO DE ZAPATAS de pequeña superficie de apoyo sobre el terreno, debido a

un grado de fracturación elevado no previsto del sustrato rocoso, con origen natural o por la
utilización de metodos de excavación que transmitan muchas vibraciones (voladuras,
martillos).

ALTERABILIDAD ALTA del macizo rocoso, debido a la circulación de agua por planos de
estatificación o esquistosidad, sumado a una capacidad de alteración elevada de dicha roca.
Así la roca se transforma por el agua, perdiendo sus propiedades cohesivas y de resistencia,
pudiendo sufrir las edificaciones que no hubieran previsto este fenómeno en forma de
inestabilidades. Esquistos micáceos y pizarras poco litificadas.
Prevención y reparación de daños

Son los mismos que los expuestos en la ficha de patologia 21 "Patologías en edificaciones
sobre pendientes de terreno (1ª parte: Suelos)".

Conclusión

La realización de un estudio geotécnico completo previo a la realización del proyecto donde se

determinen las características geológicas y geotécnicas del terreno de apoyo de la cimentación
y un estudio adecuado de la misma adaptada a las condiciones del suelo es imprescindible
para evitar patologías en las edificaciones.
23 - Agresividad del suelo a estructuras de hormigón.
Ataque químico

Introducción

El terreno en el que en muchas ocasiones se edifica está expuesto a agentes externos o

internos que le aportan una característica, con la que hay que contar a la hora de proyectar
una construcción, ya que va a condicionar algunos aspectos de la misma: esto es la
agresividad.

La agresividad o ataque químico del terreno puede afectar a las estructuras que están en
contacto con él, en mayor o menor medida, afectando por tanto la durabilidad de esas
estructuras y por tanto su resistencia y estabilidad a lo largo del tiempo.

El principal agente agresivo del hormigón es el agua, bien directamente o bien como vehículo
de transporte de los agentes agresivos y ya que en el terreno nos podemos encontrar agua en
forma de niveles freáticos estables o colgados, condensaciones bajo cimentaciones o
escorrentía subterránea por riego o lluvia, incluíremos los daños originados por la agresividad
de la misma al hormigón.

Las acciones debidas a agentes agresivos son:

a) Ataques por sulfatos

El ataque de sulfatos ocurre donde hay concentraciones relativamente altas de sulfatos de
sodio, potasio, calcio o magnesio, tanto en suelos como en aguas subterráneas, superficiales o
en aguas de mar. También pueden ocurrir asociados a algunas instalaciones industriales,
desechos, aguas fecales o subproductos de cualquier tipo, acumulados de forma incontrolada.
Los sulfatos son muy solubles en agua y penetran con facilidad en estructuras de
hormigón expuestas a los mismos.

Asociados sobre todo a rocas y procesos volcánicos, rocas y minerales de origen evaporítico y
alteración de sulfuros asociados yacimientos minerales, tenemos importantes concentraciones
de Yeso, Glauberita, Thenardita, etc, en la mayoría de nuestros suelos. Dado que la presencia
de sustratos y aguas sulfatadas en España es más que frecuente, deberán tomarse
precauciones en la construcción de obras de hormigón.

El cemento es un polvo finamente molido, compuesto principalmente por silicatos de calcio y

en menores proporciones por aluminatos de calcio, que, mezclado con agua se combina con
ella, fragua y endurece a la temperatura ambiente al aire o bajo agua.

El ataque de sulfatos se debe a la combinación de ión sulfato con el aluminato de calcio

hidratado del cemento, formando Ettringita (sulfo aluminato de calcio) y con el hidróxido de
calcio libre o liberado durante la hidratación del cemento, para formar yeso. Ambas
reacciones producen expansiones fuertes, ya que tanto la ettringita como el yeso alcanzan
un volumen mucho mayor que el de los depósitos reactantes que los formaron (presencia de
agua en su estructura cristalina) y como consecuencia, ocasionan la erosión, disgregación y
destrucción de los morteros y hormigones a través de sus poros por donde penetran.

Según el contenido de aluminato tricálcico (C3A) del clinker los cementos serán más o menos
resistentes a los sulfatos.

b) Lixiviado o disolución
Se debe al poder de disolución de las aguas puras o carbónicas de aquellos compuestos
solubles del hormigón. Tambien se puede producir por el ataque de aguas ácidas (su
agresividad depende de su Ph y contenido de CO2).
 c) Acción del agua de mar
La agresividad del ambiente marino se debe fundamentalmente a las sales que lleva disuelta el
agua de mar: cloruro sódico, cloruro magnésico, sulfato magnésico, sulfato cálcico, cloruro
potásico, sulfato potásico y bicarbonato cálcico.

Esta agresividad se divide en dos tipologías: la relativa a la degradación del hormigón por la
acción de las sales agresivas y otra por los procesos de corrosión debido a la humedad
ambiental y el aporte de cloruros. Los iones cloruros inhiben o atenúan en cierta medida la
acción de los sulfatos, ya que dan lugar a un cloroaluminato de calcio hidratado que no es
expansivo, o al menos no tanto como la ettringita. Pero en el caso de que el clínker contenga
gran cantidad de aluminato tricálcio y el grado de saturación sea elevado, los cloruros
existentes en el agua de mar no pueden evitar la formación de la estringita, con sus
consecuencias.

d) Acción debida a los agentes biológicos

Entre los diferentes organismos que pueden ser agresivos al hormigón los más importantes
son las bacterias ferroginosas y las tiobacterias, produciendo alteraciones o reaccionando con
el agua formándose sulfatos o ácido sulfúrico,

A continuación relacionamos algunas tablas extraidas de la Instrucción de Hormigón

Estructural (EHE) respecto a las consideraciones en cuanto a la durabilidad del hormigón y los
diferentes grados de ataque y agresividad:

Haga click para descargar los 3 cuadros:

• Clases de exposición relativas a la corrosión de las armaduras (EHE)

• Clases de exposición relativas a otros procesos de deterioro de la corrosión
• Clasificación de la agresividad química (EHE)

Descripción y origen de los daños

DESCRIPCIÓN

Los daños producidos por el terreno a las estructuras de hormigón que están en contacto con
él, tales como elementos de cimentación (zapatas, pozos, losas, pilotes...), muros de
contención u otros son:

• Desagregación o destrucción química del hormigón.

• Cambio de coloración en la superficie de los elementos, ya que el cemento va

perdiendo su carácter conglomerante quedando por consiguiente los áridos libres de
la unión que les proporciona la pasta. Inicialmente suele presentar aspecto poroso,
cambio de color, eflorescencias o manchas.
• Fisuras.
• Abarquillamiento de las capas externas del hormigón
• Desintegración de la masa del hormigón.

• Pérdida de resistencia, pudiendo llegar a la ruina del elemento

 Fig. 1 .- Ataque fuerte del suelo en base de pilar

• Reducción de los recubrimientos:

• manchas de óxidos en paramentos

• fisuración longitudinal según el trazado de las barras afectadas por la corrosión
• menor resistencia al fuego
• acortamiento de la vida útil

• De menor a mayor intensidad de ataque al hormigón en ambiente marino:

• Corrosión de armaduras con pérdidas de sección en las barras principales del 1%.
Aparecen ligeras fisuras longitudinales en las esquinas coincidiendo con la situación
de las barras, pero no fisuras transversales en el plano de los estribos.
• Corrosión de las armaduras principales con pérdida de sección del 5%. Salta el
hormigón en las esquinas y quedan las barras de acero principales al aire. Aparecen
fisuras en el plano de los estribos. La capa de óxido hace que las armaduras
pierdan adherencia con el hormigón.
• Corrosión de las barras principales con pérdida de sección del 25%. Se desprende el
hormigón en las zonas de los estribos y quedan estos al aire. Pérdida de anclaje
frente a pandeo y de adherencia de las barras. Se supone que el hormigón, por
efecto de la corrosión se ha debilitado en una profundidad de 1 cm.
• Rotura de estribos. La sección de acero que queda en las barras principales no
trabaja. Las barras principales pandean.

Fig. 2.- Fisuras en muro de hormigón, situado en ambiente marino, originadas por
la entrada de cloruros debido a una deficiente ejecución del mismo.
 ORIGEN

Los factores de los que dependerán las patologías a encontrar debido al ataque de agentes
químicos a las estructuras de hormigón van a ser:

• características del hormigón: contenido y tamaño de huecos, porosidad accesible o

permeable...
• características de los agentes agresivos
• condiciones ambientales
• exposición de los elementos a los agentes agresivos: externa o internamente
• cuantificación de la agresión
• velocidad de la agresión o de alteración del hormigón (ataque con consecuencias a corto o
largo plazo)

Los motivos que van a llevar a una falta de resistencia del hormigón al ataque químico son:

1. mala dosificación del conglomerante (según la composición mineralógica del clinker

y del tipo y proporción de la adición que contenga) disminuyendo la resistencia de éste
a los agentes agresivos
2. presencia de áridos contaminados, como piritas, las cuales reaccionan con el agua
contenida en los poros del hormigón formando sulfatos de hierro que provocan un
aumento de volumen por reacciones expansivas
3. falta de homogeneidad, compacidad o impermeabilidad por los medios de
producción empleados en la ejecución de ese hormigón (bajo contenido de cemento,
relación agua/cemento elevada...)
4. puesta en obra inadecuada:

• mala compactación
• deficiente curado
• recubrimientos insuficientes

Fig. 3.- Recubrimientos mínimos del hormigón según clase de exposicion (EHE)

Prevención y reparación de daños

PREVENCIÓN
Para evitar la degradación del hormigón por agentes agresivos se ha de tener en cuenta las
siguientes medidas que eviten la entrada de estas sustancias desde el exterior hacia el
hormigón, así como la no presencia de agentes agresivos en sus componentes:

- evitar hormigones porosos y permeables, más susceptibles de ataque, para lo cual se

deberá cumplir:

• Que la relación agua/cemento sea lo más reducida posible (de forma compatible con la
trabajabilidad de la mezcla y la hidratación del cemento) .
• Un elevado contenido de cemento.
• Compactación y curado adecuados.

Con estas medidas el hormigón resistirá el ataque débil.

• Si estas medidas son insuficientes ante el ataque ambiental se deberán utilizar cementos
especiales, resistentes al tipo de ataque que le afecte.

Para la ejecución de hormigones en ambiente marino se deberán emplear cementos con bajo
contenido de aluminato tricálcico.

Contra el ataque de sulfatos la utilización de cementos con el aditivo sulforresistente en

morteros y hormigones o la utilización también de hormigones de alta resistencia a compresión
simple (alta densidad y baja porosidad), por supuesto siempre en las zonas expuestas a la
acción de dichos sulfatos disueltos y cuantificándose la agresividad.

La incorporación de escoria de horno alto, cenizas volantes o puzolanas naturales (CEM II/A-S,
CEM II/B-S, CEM II/A-V, CEM II/B-V, CEM II/A-P y CEM II/B-P) mejora el comportamiento del
cemento ante agentes agresivos.
Los cementos con elevado contenido de adiciones, como los de horno alto (CEM III), los
puzolánicos (CEM IV) y mixtos (CEM V), presentan una elevada resistencia a la agresión
química.
Los cementos especiales (ESP VI), han sido especialmente diseñados para hormigonado de
grandes macizos, y aplicaciones en las que es fundamental un desarrollo lento de resistencias
y una cierta resistencia a los agentes agresivos del terreno.
Los cementos de aluminato de calcio (CAC) tienen unas características muy particulares que
los hace adecuados para hormigones refractarios, obras en terrenos yesíferos.

• Si el ataque es muy fuerte se deberán aplicar revestimientos especiales que hagan el

hormigón más duradero, evitando el contacto directo del hormigón con los agentes
agresivos.

REPARACIÓN

Las reparaciones de elementos afectados puntualmente se realizan mendiante la retirada del

hormigón fisurado, saneo de armaduras (en el caso de que hayan sido afectadas), preparación
de la superficie y reconstrucción de la pieza, mediante productos de reposición.

Si el ataque es interior, se ha de sustituir el elemento por otro que supla la función que éste
desempeñaba, si esto no es posible, como en el caso de pilares, se puede colocar un perfil
adosado a cada lado de la pieza que se encargarán de resistir las cargas que acometan sobre
el elemento estructural, prescindiendo por tanto de la resistencia del pilar de hormigon.
Tambien se puede inyectar resina epoxi alrededor de la pieza y colocar luego platabandas de
acero que forren todo su perímetro.

En definitiva, habrá que definir de forma correcta el alcance de la reparación así como elegir el
sistema más adecuado y realizar en su caso los ensayos pertinentes que determinen la causa
de las patologías encontradas.
Fig. 4.- Ejemplos de reparación de pilar afectado por ataque químico

Conclusión

Para evitar el ataque de los agentes agresivos al hormigón principalmente se deberán tomar
las medidas adecuadas desde el propio hormigón (en su elaboración, mediante la adición de
los aditivos correspondientes, etc). Previamente se deberá determinar o cuantificar el grado de
agresividad, mediante la elaboración de los correspondientes ensayos en el estudio
geotécnico.
 24 - Corrosión en las estructuras de acero. (Deterioro de
sus propiedades)

Introducción

El acero es una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos
de un 2%), aunque a veces se agregan otros componentes para darle otras características. Ya
que es básicamente hierro altamente refinado, su fabricación comienza con la reducción de
hierro, produciéndose el arrabio, el cual se convierte más tarde en acero.

El hierro puro, por tanto, es uno de los elementos del acero y no se encuentra libre en la
naturaleza ya que reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro
(herrumbre). Por tanto, las estructuras de este tipo se ven afectadas por la corrosión, o
formación de herrumbre, pudiendo dar lugar a su destrucción.

Los tipos de acero empleados en edificación son:

• Aceros al carbono: son la mayoría de los aceros (más del 90%). Contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de
cobre.
• Aceros de baja aleación ultrarresistentes: reciben un tratamiento especial que les confiere
una mayor resistencia que los anteriores, por lo que se pueden emplear vigas más delgadas
sin disminuir su resistencia, logrando así un espacio interior más amplio.

La corrosión, pues, sería la interacción de un metal con el medio que lo rodea, produciendo el
deterioro de sus propiedades tanto físicas como químicas. Se crean dos zonas, la anódica,
donde se produce la disolución del metal (corrosión) y la catódica, donde el metal permanece
inmune. Podemos clasificar la corrosión:

• Según Medio:

· química, reacciones producidas por la acción del medio ambiente (agua, ambientes marinos,
gases industriales...). Las estructuras expuestas a estos ambientes sufren los efectos
corrosivos debido a la acción de cloruros, que son arrastrados por el viento y depositados en el
acero, que con ciclos alternados de humedad posibilitan la reacción de celdas galvánicas.

· electroquímica, ya que en un mismo metal hay áreas de diferente potencial eléctrico. La

corrosión no se distribuye de manera uniforme sobre la superficie del hierro, sino que queda
localizada en determinadas zonas (ánodos) de las que fluye una corriente eléctrica hacia las
zonas protegidas (cátodos), al darse corrientes eléctricas entre dos zonas del material con
diferentes potenciales. Este tipo de corrosión es la más peligrosa.

• Según Forma:

• Corrosión uniforme: la corrosión química o electroquímica actúa uniformemente sobre

toda la superficie del metal.
• Corrosión localizada: se produce en algunos sectores del metal, es la más peligrosa.
• Corrosión intergranular: se produce en los límites del metal, ocasiona pérdidas de
resistencia del material. Común en aceros inoxidables.
• Corrosión por picadura: se producen hoyos o agujeros por agentes químicos, se puede
encontrar en la superficie del metal y se presenta como túneles pequeños y a escala
microscópica.
• Corrosión por esfuerzo: producida por los esfuerzos externos a la que se es sometido
el material. Tambien puede ser causado por esfuerzos internos, producidos por
remaches, pernos.
 • Corrosión por fatiga: pérdida de la capacidad del metal para resistir los esfuerzos,
rompe la película de óxido produciendo una mayor exposición.
• Corrosión por fricción: se produce por el roce entre dos metales produciendo así un
daño material de los metales. El calor de la friccion elimina el óxido.
• Corrosión selectiva: proceso donde es eliminado un elemento debido a una interacción
química (ejemplos más conocidos: desincificación, grafitica)
• Corrosión bajo tensión: ocurre cuando el metal es sometido a la acción de tensiones,
aparece como fisuras.
• Corrosión-erosión: causada por un tipo de corrosión y abrasión (causados
generalmente por líquidos y gases).
• Corrosión atmosférica. producida por una acción agresiva por el ambiente sobre los
metales (efecto simultáneo del aire y el agua).
• Corrosión galvánica: ocurre cuando metales diferentes entran en contacto, ambos
metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición del un
metal como ánodo y otro como cátodo, a mayor diferencia de potencial el material
con más activo será el ánodo (efectos superficie).

Descripción y origen de los daños

DESCRIPCIÓN

- Coloración, la herrumbre presenta varias coloraciones que van desde el rojo intenso hasta el
café rojizo. Inicialmente la herrumbre es un fino granulado, pero a medida que transcurre el
tiempo se convierte en pequeñas escamas.

Fig. 1. Corrosión presente en estructura metálica a la intemperie

- Exfoliaciones (disminución de la sección).

- Disminución de resistencia

- Aumento de tensiones

- Roturas revestimientos-fábricas

- Roturas material

ORIGEN

Los factores que intervienen en la corrosión del acero y que van a provocar y/o agravar la
misma, son:

• Aire y humedad: causantes de la oxidación y posterior corrosión del acero.

• Presencia de ácidos diluidos y soluciones salinas: aumentan la velocidad de oxidación.
• Compuestos sulfurados de los humos procedentes de la combustión: intensifican la
oxidación.
• Deshechos animales: se considera un tipo especial de ataque químico que puede llegar a
ser muy severo.
• Algunos materiales, como el mortero de cal tierno y el mortero de yeso atacan vivamente al
 hierro.
• Por la diferencia de potencial en áreas de un mismo metal, debido a la capa de óxido
remanente propia del proceso de laminación del acero o por las diferencias en el oxígeno
disuelto en el agua u otro electrolito.

Prevención y reparación de los daños

PREVENCIÓN

Algunas medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión son:

• uso de materiales de gran pureza

• presencia de elementos de adición de aleaciones (ej. Aceros inoxidables)
• tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas, como el alivio de
tensiones
• inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus efectos
• recubrimiento superficial: pinturas, capas de óxido, recubrimientos metálicos
• protección catódica

La protección contra la corrosión no sólo deberá evitar posibles corrosiones (presencia de

pares galvánicos, medios agresivos específicos, etc.) que habrá que analizar durante la fase
de proyecto, sino que deberá reducir también las velocidades de corrosión.

Para proteger el acero contra la corrosión habrá que recubrirlo con una capa protectora, que
puede ser de distintos materiales. Se deberá cumplir:

• Preparación de la base: para asegurar la no existencia de polvo, hollín y óxido se ha de

realizar una correcta limpieza de la estructura de acero antes de aplicar el material de
recubrimiento:
• Eliminar la cascarilla y óxido por medios manuales, mecánicos, neumáticos o térmicos de
manera que se asegure la limpieza sin daño de los elementos estructurales.
• Eliminar, mediante cepillado, los restos de la operación anterior.
• La limpieza se considera asegurada, en condiciones normales, con el transcurso de doce
horas a partir de su realización
• materiales de recubrimiento. Los revestimientos más corrientes son:
• Pintura. Mano de imprimación a base de minio de plomo, terminado con una o dos capas
de esmalte, dependiendo del grado de exposición de la estructura. El fabricante de las
pinturas para recubrimiento debe garantizar sus propiedades antióxidas. Se podrán
emplear aditivos para mejorar la trabajabilidad o la velocidad de secado debiendo el
fabricante asegurar que no se modifican las propiedades del recubrimiento.
• Revestimiento de cemento. Para elementos constructivos que van a quedar ocultos; se
aplican varias capas de cemento Portland que va a preservar el hierro a la vez que, por
proceso químico, es capaz de absorber las capas delgadas de oxidación que se hubieran
formado en un principio.
• Metalización. Se emplea, principalmente, en elementos no estructurales. El material más
empleado es el zinc, recibiendo el producto terminado el nombre de hierro galvanizado
(chapas para cubiertas, tubos, alambres y algunos perfiles). El plomo forma un
revestimiento eficaz contra los ácidos, y el estaño se emplea en chapas delgadas de
hierro (hojalata).
• Ejecución del recubrimiento: Se debe realizar en tiempo seco, con temperaturas superiores
a 5°C e inferiores a 50°C y con condiciones ambientales exentas de polvo o gases
corrosivos. Con la aparición de condiciones meteorológicas (lluvia, niebla, rocío,
temperaturas fuera del intervalo anterior) o artificiales (polvo de obra, gases de fábrica, etc.)
diferentes a las indicadas se deben suspender los trabajos de pintura hasta el retorno de las
condiciones favorables.
• El control de obra debe verificar el cumplimiento de las condiciones anteriores, con especial
énfasis en:
 • Angulos entrantes y salientes, remaches y cantos.
• Uniones antideslizantes que deben ser masilladas o saturadas de imprimación en juntas,
tornillos y todo elemento de la unión que pueda permitir el acceso del agua en las
superficies de contacto.

El empleo de materiales de relleno que puedan atacar al acero, requiere en las zonas de
contacto protecciones especiales acordes con el material de relleno. Igual temperamento se
debe adoptar en zonas de contacto con medios agresivos (suelos, carbón, etc.)

REPARACIÓN

Las reparaciones por oxidación o corrosión se realizarán mediante la sustitución de elementos

que han tenido pérdidas en el área de su sección, mediante reemplazo de remaches y pernos,
en su caso, o eliminación de las zonas deterioradas del recubrimiento mediante la preparación
de la base y una adecuada ejecución del recubrimiento, de esta forma se evitará el contacto de
las estructuras de acero con el oxígeno y la humedad, y la entrada de agua al interior.
 25 - Patologías originadas por las instalaciones de
edificación

Introducción

Como parte integrante de la edificación las instalaciones sufren patologías que, a su vez,
pueden provocar daños que afectan al resto de elementos constructivos del edificio.

De este modo, nos encontramos con patologías que podemos agrupar, según la consecuencia
de los daños, en:

• Directas, que serían los defectos que provocan fallos en la propia instalación, afectando al
servicio para el que están concebidas.
• Indirectas, los defectos ocasionados por las instalaciones a otros elementos ajenos a la
propia instalación.

Ambas patologías están vinculadas, ya que una patología directa conlleva una indirecta (por
ejemplo, la rotura de una bajante podría producir daños en la albañilería y acabados del
edificio). Por tanto en esta ficha analizaremos las patologías producidas por las instalaciones y
las patologías de las propias instalaciones, centrándonos en los defectos que afectan a otros
elementos constructivos y no así en la falta de confort o habitabilidad y defectos de otra índole
(olores, ruidos, sobredimensionado...) que los fallos en instalaciones pueden provocar.

Las patologías de instalaciones suponen alrededor del 11% de la siniestralidad, divididas de la

siguiente manera:

Descripción y origen de los daños

DESCRIPCIÓN

• Taponamiento y rebose de aguas, por la acumulación de sólidos que obstruye las tuberías
de saneamiento disminuyendo la sección efectiva de las mismas.

• Roturas y desplazamientos de los tubos de hormigón que componen la red enterrada de

saneamiento, debido a inadecuada preparación de zanjas y realización de rellenos.

• Humedades y deterioro de pavimentos y otros elementos constructivos debido a fugas

provocadas por la falta de estanqueidad en las uniones de tuberías, por soldaduras mal
realizadas, por el empleo de material no adecuado como aporte en soldaduras,
empotramientos que impiden la libre dilatación de las tuberías...
 Fig. 1.- Fallos en soldaduras de tubos de cobre en instalaciones de calefacción empotradas.

• Interferencia con otros elementos constructivos, pudiendo deteriorar éstos últimos.

Fig. 2.- Interferencias entre distintas instalaciones.

• Condensaciones y congelación por la falta de aislamiento en las tuberías.

• Rotura de bajantes, daños en albañilería y acabados por soportes mal ejecutados o

soluciones no adecuadas.

• Corrosión de las tuberías por falta de protección exterior, empleo de materiales no

adecuados o por trabajar a temperaturas excesivas.

• Corrosión y manchas en los falsos techos.

• Desprendimientos, por la sujeción inadecuada de los tubos.

• Daños en elementos estructurales, por apertura de huecos en vigas, ábacos... por el paso
de instalaciones a través de elementos o en zonas no previstas debido a un mal replanteo o
improvisaciones de última hora.
Fig. 3.- Daños causados a un nervio de forjado reticular por una
tubería de saneamiento, debido a defectos en el replanteo.

ORIGEN

El origen de los daños se encuentra principalmente en las patologías que se originan en las
instalaciones, que a su vez tienen un origen, el cual se puede encontrar en las distintas fases
por las que pasan éstas y que, de forma general, podemos agrupar en:

1. Proyecto
2. Ejecución
3. Puesta en servicio
4. Mantenimiento
5. Diseño y fabricación.

1) Los defectos originados en la fase de proyecto son los de más difícil solución, se producen
por los siguientes motivos:

a. Soluciones no adecuadas.
Se produce cuando en el momento de la redacción del proyecto el planteamiento inicial no se
adapta a las necesidades del edificio, no se tienen en cuenta las características y resto de
condicionantes que garanticen la mejor solución.

b. Cálculo o dimensionamiento incorrecto.

Puede deberse a un planteamiento de hipótesis de cálculo no acertadas, el empleo de
procedimientos de cálculo no adecuados, existencia de errores, incluso no emplear cálculos en
determinados elementos o situaciones, dejándose llevar por la experiencia o mediante la
aplicación de factores correctores no adecuados que provocan situaciones que no se adaptan
a la realidad.

c. Falta de definición.
Suele ocurrir que no exista una correcta y completa definición de los proyectos, con una
definición incompleta del trazado y características de las canalizaciones y de los equipos, la
ausencia de detalles de unión con la estructura u otros elementos constructivos, presencia de
Pliegos de Condiciones no actualizados o adaptados a las condiciones de la instalación y del
edificio, para su correcta ejecución.

d. Materiales inadecuados
El empleo de materiales sin tener en cuenta la interacción de los mismos con el fluido, el medio
o con otros elementos provocará un envejecimiento prematuro de las instalaciones.

e. Descoordinación entre las instalaciones con otras unidades de obra

La falta de coordinación entre los distintos profesionales que intervienen en los diferentes
capítulos lleva a defectos e incongruencias durante la ejecución, debiendo solucionarse de
manera improvisada durante el transcurso de la obra, lo que implica una falta de rigor en la
 nueva solución.

f. Falta de medios para la puesta en marcha

Para la puesta en marcha de las instalaciones se ha de conocer el funcionamiento de los
sistemas requiriéndose la existencia de medios para su posible modificación.

g. No tener en cuenta el mantenimiento

En los proyectos frecuentemente no se hace referencia a aquellos aspectos relativos al
mantenimiento, olvidándose algunos detalles como la accesibilidad a los distintos elementos
que han de ser manipulados o las posibilidades del usuario.

2) En cuanto a los defectos originados en la fase de ejecución de las instalaciones, éstos se

originan principalmente por la falta de formación técnica del personal y el intento de cumplir los
tiempos, trabajando a ritmos acelerados, ocasionándose los siguientes problemas:

• Errores en el replanteo.
• Cambios del proyecto improvisados.
• Incumplimiento de normativa.
• Sustitución de materiales por otros “similares”.
• Manipulación incorrecta de los materiales.
• Defectos producidos por otros trabajos ajenos a la propia instalación.

3) En cuanto a la puesta en servicio de las instalaciones, se han de realizar unas verificaciones

y ajustes que aseguren las condiciones previstas en el proyecto. Debido a la falta de
conocimiento y a la escasa importancia dada a estas comprobaciones, que evitaría a posteriori
muchos problemas, dichos trabajos no se realizan de la manera correcta o de forma completa.

4) Respecto a la fase de mantenimiento durante el período de uso del edificio, no se suelen

realizar inspecciones periódicas para verificar su correcto funcionamiento y detectar
incidencias para su corrección y/o reparación. Asimismo, las instalaciones están expuestas a
un uso o manipulación, en ocasiones, incorrecta.

5) También se pueden producir defectos en las instalaciones originados en la fase de diseño y

fabricación de los propios equipos o elementos que las constituyen (incorrecto diseño o
ejecución, materiales de baja calidad o defectuosos...)

Prevención y reparación de los daños

PREVENCIÓN

Para prevenir las patologías originadas por las instalaciones así como las de las propias
instalaciones a nivel de proyecto deberán realizarse (teniendo en cuenta las posteriores fases y
los diferentes trabajos que intervienen en la obra) proyectos completos donde se planteen :

• soluciones adecuadas
• cumplimiento de normativas
• cálculos y dimensionamientos correctos
• definición completa (detalles constructivos, materiales)
• adecuada selección de los materiales (agresividad, incompatibilidades)
• adecuada previsión de espacios (paso de instalaciones, registros)
• prever un correcto mantenimiento

De esta forma, a nivel de ejecución, se deberá cuidar que cumpla todas las especificaciones de
proyecto y prever un mantenimiento a posteriori, adecuado y suficiente.
 Algunas medidas preventivas para evitar algunos defectos:

• Para evitar los daños provocados por la ejecución incorrecta de arquetas en puntos
singulares, se realizarán las mismas con continuidad hidráulica entre los elementos de
entrada y salida de las aguas.
• En el caso de saneamiento se ha de prever la ventilación necesaria según edificación
(primaria, secundaria), mantener la pendiente de 1,5% en los tramos horizontales y prever
registros en puntos singulares así como cada cierta distancia de tramos rectos.
• Empleo de tuberías de cobre o de materiales plásticos, en el caso de instalaciones de
fontanería, adaptando las uniones a las características del tubo además de prever válvulas
reductoras de presión en las acometidas.
• Para las uniones soldadas se deberá utilizar un material de aporte con un contenido mínimo
de plata de 3,5%, limpieza de las zonas, correcta ejecución de la soldadura, protección
exterior del tubo en todo su recorrido limitación de la longitud de tramos rectos y evitar los
codos en los cambios de dirección.
• En cuanto a los equipos empelados se deberá verificar que funcionan conforme a las
especificaciones del fabricante, realizándose los ajustes necesarios y que no presentan
defectos aparentes. Se deberá verificar además que se han efectuado las comprobaciones,
manipulaciones y ajustes necesarios para garantizar un comportamiento correcto y acorde
con el proyecto.

REPARACIÓN

Los defectos de las instalaciones con más trascendencia, que son aquellos que provocan
daños importantes a los elementos constructivos, requieren reparaciones con gran aplicación
de medios materiales y, consecuentemente, económicos.
 26 - Daños a muros y fachadas de piedra

Introducción

La piedra forma parte de los exteriores de numerosos edificios de nuestras ciudades, siendo el
material más empleado en España durante muchos años principalmente en edificios de
nuestro patrimonio monumental. En los últimos diez años se ha llevado a cabo un desarrollo
importante en la construcción de revestimientos industrializados en edificios, anclados
mecánicamente, encontrándonos la piedra en dichos elementos en forma de aplacados o
chapados.

En esta ficha vamos a incluir los daños a los muros o fachadas formadas por piezas de piedra,
intentando analizar las patologías propias de este material, como componentes fundamentales
de estructuras antiguas, reutilizadas en rehabilitaciones de edificios como elementos portantes
(muros de sillería, mampostería, etc.) y por lo tanto, susceptibles de recibir cobertura de seguro
decenal de daños. A su vez nos servirá como introducción a otra ficha posterior en la que se
incluirán los revestimientos de fachadas de este material (chapados o aplacados pétreos).

La piedra permanece en nuestro entorno, y en contra de lo que se suele creer no es un

material con una durabilidad eterna, ya que muchos factores la agreden y causan su deterioro.
Las piezas de piedra natural a emplear en fábricas podrán proceder de canteras o minas. Las
procedentes de trabajos de cantería se denominan:

• mampuestos, piedras de pequeñas dimensiones de forma más o menos irregular.

• sillarejos aplantillados, similares a los mampuestos pero de forma prismática recta con
una o más caras labradas.
• sillarejos toscos, similares a los anteriores pero sin ninguna cara labrada.
• sillares, piezas de mayores dimensiones con alguna cara labrada.
• piezas de labra, aquellas de considerables dimensiones, caras y contornos labrados.

Podemos clasificar a grandes rasgos, las rocas utilizadas en construcción según su origen y
composición en:

• Granito, roca cristalina de origen magmático, de alta resistencia a compresión y durabilidad,

compuesta por cuarzo, feldespato, mica. Debido a la hidrolización de los feldespatos
(proceso relativamente lento), sufren importantes procesos de alteración (arenización).
• Arenisca, roca de origen sedimentario, constituida por arenas de cuarzo unidas mediante
cemento de origen natural como sílices, carbonato cálcico, óxidos de hierro...
• Caliza, roca cristalina de origen sedimentario, formada por carbonato cálcico con impurezas
como arcillas, compuestos ferruginosos y arenas finas. Frecuentemente, se presentan en
forma de variedades bioclásticas con abundancia de restos de conchas fósiles (lumaquelas).
Las calizas reciben la denominación comercial de “mármoles”.
• Mármol, roca carbonatada metamórfica, textura compacta y cristalina, susceptible de buen
pulimento con frecuentes pátinas e impurezas que le da variedad de colores, manchas y
vetas.
• Dolomía, roca cristalina de origen sedimentario, formada por un carbonato cálcico y
magnesio, similar en aspecto y comportamiento a la caliza.
Descripción y origen de los daños

DESCRIPCIÓN

· Grietas y Fisuras, fracturas de dimensión variable.

· Eflorescencias, manchas blancas producidas por la precipitación de sales solubles al migrar

y evaporarse el agua en la superficie porosa de la piedra. Si la formación de estas sales tiene
lugar bajo la superficie de la piedra reciben el nombre de subeflorescencias, y si se forman en
el interior criptoeflorescencias

· Pátinas, películas delgadas superficiales

Fig. 1.- Aspecto por pátinas (cambio de coloración, envejecimiento, suciedad...)

· Costras, láminas de material endurecido resultado de la transformación superficial del

sustrato pétreo.

· Desprendimientos, desconchados producidos por circulación de agua a través de fisuras,

poros e imperfecciones de la roca.

· Exfoliaciones

· Oxidación de elementos de hierro

· Suciedad y manchas

· Humedades

· Placas, resultado de fenómenos de exfoliación paralelos a la superficie de la piedra,

originándose descamaciones cuando el espesor es milimétrico y desplacados cuando es
centimétrico.
Fig. 2.- Desplacado de bloques de piedra natural.

ORIGEN

Las causas que producen la alteración de la piedra en las fachadas de este material pueden
ser:

1.- Agua: marina, de lluvia o de capilaridad (absorción a través del suelo). El agua reacciona
con el sustrato pétreo disolviendo sus componentes y actuando como vehículo de transporte.

2.- Viento. El viento transporta partículas de arena que golpean la piedra, desmoronándola al
cabo del tiempo, agravándose en presencia de sales y humedad.

3.- Temperatura. Cambios de temperatura, heladas. La congelación del agua o condensación

del vapor de agua aumenta el volumen de la roca, las tensiones provocadas por el hielo sobre
paredes internas y capilares de la roca pueden llegar a romperla y los ciclos de hielo-deshielo
originan exfoliaciones. Los efectos provocados por el hielo dependen del volumen del mismo y
de su lugar de formación.

4.- Agentes atmosféricos. Contaminantes atmosféricos como los óxidos de nitrógeno, carbono
y azufre que proceden de la combustión de hidrocarburos, el gas metano emitido por los
fertilizantes y la quema de bosques y los gases de combustión de residuos sólidos. La
presencia de partículas atmosféricas contaminantes produce una degradación en las rocas
calizas, formándose costras de calcín y sulfín muy perjudiciales, originándose el llamado mal
de la piedra.

5.- Biodeterioro o acción de Agentes biológicos: los musgos, líquenes, hongos retienen
humedad, favorecen la colonización y producen ácidos que modifican el color de la piedra. Se
incluye la acción de algunas bacterias, como las autótrofas, que se desarrollan con la propia
acción de la luz, las sulfobacterias que transforman compuestos silicatados en ácidos y oxidan
el azufre a sulfato y las nitrificantes que producen nitritos y nitratos que al reaccionar con el
carbonato cálcico de las rocas calcáreas pueden formar nitrato cálcico. También los insectos y
los roedores movilizan material y los ácidos (nítrico y fosfórico) presentes en los excrementos
de las aves favorecen la degradación de la piedra.

Fig. 3.- Superficie afectada por ataque biológico (hierbas, musgos...)

6.- Alteración del material. De tipo estructural: la pieza no se dispone en la misma posición que
tenía en cantera por lo que no resiste.
 7.- Terremotos.

8.- Acción del hombre (puesta en práctica de técnicas poco probadas, utilización de materiales
abrasivos...)

Prevención y reparación de los daños

PREVENCIÓN

Para este tipo de edificaciones sería imprescindible la prevención antes que la intervención si
bien es cierto que generalmente no es posible la eliminación de los factores externos que
atacan la piedra (agua, contaminación ambiental...) por lo que habrá que intentar paliar sus
efectos. Se debe realizar una conservación adecuada, lo cual es fundamental, para evitar la
acción negativa de los factores climatológicos y medioambientales.
Algunas actuaciones a tener en cuenta en el proceso de proyección, intervención o
mantenimiento de las fachadas de piedra serían:

- creación de barreras de árboles de alto porte para evitar la acción del viento sobre las
fachadas de piedra

- la piedra es porosa por lo que se ha de prever una impermeabilización de la misma contra

las manchas de agua o grasa mediante la creación de una película protectora y duradera sobre
su superficie que repela aquellos elementos que entren en contacto con la misma de manera
accidental.

- las piedras deberán cumplir las siguientes condiciones:

• compactadas, homogéneas y tenaces siendo preferibles las de grano fino

• carecerán de grietas o pelos, coqueras, restos orgánicos, nódulos o riñones, blandones,
gabarros y no deberán estar atronadas por causa de los explosivos empleados en su
extracción
• deberán tener la resistencia adecuada a las cargas permanentes o accidentales que sobre
ellas hayan de actuar. En casos especiales podrán exigirse determinadas condiciones de
resistencia a la percusión o al desgaste por razonamiento
• no ser absorbentes ni permeables, no debiendo pasar la cantidad de agua absorbida del
cuatro y medio por ciento (4,5%) de su volumen
• no ser heladizas, resistiendo bien la acción de los agentes atmosféricos, deberá reunir las
condiciones de labra en relación con su clase y destino, debiendo en general ser de fácil
trabajo, incluyendo en éste el desbaste, labras lisa y moldeado
• presentarán buenas condiciones de adherencia para los morteros
• poder resistir sin estallar a la acción del fuego...

- elección del método adecuado de limpieza (mecánico, chorro de arena, microchorro de

arena, láser, químicos, acuosos...)

• tener en cuenta la velocidad de la acción limpiadora de manera que se pueda controlar sus
efectos
• no deberá generar productos perjudiciales para la piedra
• no generará modificaciones superficiales que faciliten su deterioro
• considerar el tipo de producto para cada tipo de material
REPARACIÓN

La reparación o intervención sobre los daños ocasionados en los edificios con fachadas de
piedra contempla las siguientes etapas:

a) Fase previa:

i. Preconsolidación, para evitar que se desprendan elementos no cohesionados o sueltos; se

realiza con los mismos productos que la consolidación. También se eliminan fisuras y grietas
ii. Desalinización. Supresión de las sales en la superficie de la piedra.

b) Intervención

i. Limpieza. Eliminación superficial de la suciedad y elementos nocivos (sales, incrustación,

bio-deterioro). Existen diferentes métodos:
· Mecánicos, como el chorro de arena o microchorro de arena
· Manuales, espátula, papel de lija...
· Eléctricos, máquinas giratorias pequeñas provistas de diferentes puntas y perfectamente
controlables.
· Herramientas Neumáticas

ii. Consolidación. Si muestra que hay daños importantes en la fábrica, habrá que hacer una
restitución funcional o de forma. Con esta actuación se pretende mejorar la resistencia
mecánica de la roca, aumentando la cohesión de los granos de la zona superficial y evitando
su desprendimiento. El consolidante se aplicará en placas.

c) Recuperación formal / funcional.

i. Reintegración. Consiste en la recuperación de volúmenes y formas arquitectónicas

perdidas en parte o totalmente.
ii. Sustitución. En este caso se cambia la piedra por otra de aspecto y comportamiento
similar, pretendiendo elevar la durabilidad del conjunto conservando al máximo el material
original.

d) Acabado

i. Protección (hidrofugación) para impedir el paso de lluvia al interior y permitir la salida al

exterior del vapor. Los líquidos hidrofugantes o hidrorrepelentes rellenan poros y al secarse
forman una película repelente que aísla la superficie de la roca.
 27 - El factor térmico como origen de daños en la
edificación

Introducción

La temperatura ambiente va a afectar tanto en el período de ejecución (proceso de fraguado y

endurecimiento del hormigón, ya que un aumento de temperatura de 10º C puede llegar a
duplicar la velocidad de cualquier reacción química) como durante la vida útil del edificio
(incidiendo directamente en los elementos y materiales que conforman las edificaciones).

El efecto que la oscilación térmica provoca en los edificios es el del movimiento tanto de la
estructura como del resto de elementos secundarios que lo componen, quedando estos
sometidos a contracciones y dilataciones.

Para evitar esfuerzos que la estructura o elementos secundarios no puedan absorber se

dispone de juntas de dilatación. En relación con los efectos de la temperatura en el proceso de
hidratación del hormigón también se dan las juntas de contracción, cuya misión principal es
evitar que se produzcan fisuras como consecuencia de la contracción del material debido al
gradiente térmico durante el proceso de fraguado.

Descripción y origen de los daños

DESCRIPCIÓN

En general, las características de los materiales y elementos constructivos frente a la variación

de temperatura van a depender de los siguientes condicionantes:

• Condiciones ambientales.
• Tipología de edificación (luces, geometría y dimensiones, soluciones empleadas...).
• Exposición del edificio o de los elementos constructivos a los agentes térmicos.
• Tipología de los materiales (madera, acero, hormigón...).
• Características de los materiales: la conductividad térmica, coeficiente de dilatación, calor
específico, resistencia, retracción, etc.
• Condiciones de aislamiento.

Los daños ocasionados por las variaciones térmicas, bien por los movimientos de dilatación o
por la contracción del hormigón durante su fraguado pueden ser:

1.- Fisuras

En zapatas pueden aparecer fisuras superficiales que pueden tener hasta 0,4 mm de anchura
y llegando hasta el nivel de la armadura superior.

En muros de sótano, fisuras verticales.

En pavimentos, losas y techos, aparecen espontáneamente, a intervalos regulares, en

dirección normal al sentido de las tracciones y de un espesor regular.

En fachadas de ladrillo aparecen fisuras en esquinas (de 1/2 pie), en el tabique de cámara
alrededor de marco de ventanas, de forma vertical en jambas de ventanas (cuando la fábrica
vuelve formando la jamba), bajo cargaderos metálicos, de forma vertical en el centro del vano
con grandes luces entre pilares.
Fig. 1.- Desprendimiento de canto de forjado (se han retirado algunas piezas para comprobar el apoyo en el forjado)
y fisura vertical en esquina, situada a medio pie de la arista.

2.- Grietas de contracción, paralelas entre sí y entre aproximadamente 0,3 y 1 metro,

bastante profundas (por retracción plástica del hormigón).

3.- Rotura de los muros que son atravesados por tuberías de agua caliente, en caso de no
disponer de junta.

4.- Deterioro y rotura de elementos: solados, depósitos, orificios de anclaje de macizos de

hormigón, canalones, bajantes, tableros cerámicos, etc. (por la acción del agua al congelarse).

En cubiertas, se produce el deterioro de las láminas impermeabilizantes, provocando

reblandecimiento, descomposición de asfaltos...

5.- Descamación

6.- Pandeo, abombamiento y desprendimientos de elementos. En los pavimentos y las

fábricas de ladrillo. Por ejemplo, en las uniones de los forjados de cubierta con el peto, se
pueden producir desprendimientos de las plaquetas de los frentes de forjado.

Fig. 2.- Abombamiento del peto de cubierta.

 Fig.3.- Desprendimiento de plaquetas en canto de forjado

7.- Cizalladura en las sogas de los ladrillos, desconchándose.

8.- Fendas superficiales en la madera, por cambios bruscos de temperatura, lo que posibilita
la acción de hongos y penetración de humedad, favoreciendo así el ataque de insectos
xilófagos.

ORIGEN

• No consideración de dilataciones térmicas en proyecto y cálculo de la estructura.

• Planteamientos incorrectos en proyecto y ejecución de los elementos constructivos en
cuanto a encuentros, uniones y en cuanto a las juntas de dilatación y/o contracción, con
incluso omisión de las mismas, produciéndose empujes perjudiciales.
• Acción expansiva del agua al congelarse.
• Ausencia de apoyos deslizantes en elementos de grandes luces que impiden la libre
dilatación o absorción de los movimientos de dilatación y contracción.
• La sucesiva y continuada contracción-dilatación de los materiales, provocada por su
exposición a variaciones térmicas reiteradas y extremas.
• Incumplimiento de condiciones de hormigonado en tiempo caluroso o frío.
• Gradiente térmico existente entre el interior de piezas de hormigón debido a una mayor
temperatura por el calor de fraguado y el exterior más frío.
• Inadecuado curado del hormigón: curado con agua fría de las superficies calientes de una
pieza o durante períodos insuficientes.
• Efectos térmicos en construcciones industriales: pasos de tubería de agua caliente,
chimeneas de hormigón (falta de cámara de aire entre el refractario y el hormigón),
depósitos de agua, en los que pueden producirse choques térmicos, etc...

Prevención de daños

Tanto en proyecto como en ejecución se deberá realizar el estudio adecuado y aplicar unas
reglas de diseño para evitar los daños provocados por efecto de la temperatura. Algunas
medidas serían:

- Juntas de dilatación o de contracción que absorban los movimientos originados. Se deberá

tener en cuenta su disposición según superficie, dimensionado, estudio de materiales de
sellado y relleno, etc.

· En la estructura, estas juntas afectarán al edificio en su totalidad (excepto en los cimientos

enterrados que no necesitan juntas de dilatación), a las distancias adecuadas y duplicándose
elementos estructurales tales como pilares o empleando ménsulas cortas.

Según la NBE AE-88 suele estimarse que la distancia entre juntas de dilatación en estructuras
ordinarias de edificación, de acero laminado, o de hormigón armado no debe sobrepasar 40 m.
Esta distancia suele aumentarse a 50 m si los pilares son de rigidez pequeña, y reducirse a 30
m si los pilares son de rigidez grande. (Sin consideración de acciones térmicas).

· En los cerramientos de ladrillo las juntas deberán fraccionar paños a distancias adecuadas
(12-15 m), se situarán en las esquinas (si son paños de gran longitud), en quiebros, en
encuentros con otro tipo de cerramientos u otros paños de ladrillo sin traba, en prolongaciones
de ventanas alargadas... Se realizarán también juntas horizontales en el encuentro entre
fábrica y forjado.

· En los muros de sótano se realizarán cada cierta distancia (7 metros) y en puntos

singulares como cambios de altura de muro, donde cambie la profundidad del plano de
cimentación y en cambios de dirección de planta, teniendo en cuenta además la cuantía
mínima de la armadura horizontal.

· En solados, se realizarán subdividiendo la superficie en paños, disponiéndose además

entre aquellos que no estén en un mismo plano: entre soporte, mortero y losetas, así como
perimetralmente. Se dispondrán en el límite con los muros y alrededor de pilares (las juntas de
contracción serán transversales y longitudinales) y se evitarán los puntos angulosos.

· En las cubiertas se respetarán las juntas estructurales del forjado o del soporte abarcando
todos los elementos de las mismas: impermeabilizantes, elementos de protección, tableros de
soporte, canalones, albardillas, barandillas, etc. En las cubiertas planas se dispondrán en las
limatesas (puntos altos). Se realizarán además juntas auxiliares y perimetrales.

Fig. 4.- Fisuras en albardilla de la parte superior del muro.

- Correcta ejecución de las juntas, con materiales adecuados, limpieza y en su caso,

colocación de piezas especiales, impermeabilización de la misma, etc.

· El sellado será compresible e irá sobre un fondo de junta que también será elástico. El
ancho de las juntas dependerá del movimiento previsto y de la compresibilidad del sellante; el
espesor o profundidad de este dependerá de las características del material y del ancho de
junta.

- En el caso de pavimentos de hormigón, se dispondrán armaduras de retracción y temperatura

capaces de controlar la fisuración.

- En caso de fachadas de ladrillo, dotar a las mismas de la independencia suficiente de la

estructura para permitir los movimientos de ambos elementos.

- Mantenimiento adecuado: las juntas requieren una conservación e inspección periódica para
evitar su degradación y la entrada de elementos extraños. Determinados materiales empleados
poseen una durabilidad determinada (por ejemplo la silicona, tiene una durabilidad aproximada
de 10 años), con lo que habrá que sustituirlo al cabo de ese tiempo.

- Extremar las precauciones de protección y curado del hormigón.

- Tender a soluciones de cubierta invertida, es decir, a disposiciones en las que el aislamiento

térmico (envolvente térmica), esté situada lo más exterior posible.
28 - Daños en elementos
estructurales

Introducción

Los elementos estructurales se encuentran sometidos a solicitaciones o esfuerzos de distintas

magnitudes, que se calculan previamente, adoptando los correspondientes coeficientes de
seguridad en la redacción del proyecto, para su diseño adecuado a las cargas a las que se
encuentran sometidos.

En caso de variar de manera no prevista o superarse las condiciones para las que han sido
calculados esos elementos se producen lesiones que pueden llegar a ocasionar el colapso del
edificio.

Vamos a analizar de forma general las patologías más frecuentes de las estructuras debido a
los esfuerzos a los que están sometidos. En fichas posteriores procederemos a ampliar y
analizar con más detalle estas solicitaciones: como afectan a los diferentes elementos
constructivos y los métodos adecuados de prevención así como de reparación, de cara al
Seguro Decenal de Daños.

Descripción y origen de los daños

DESCRIPCIÓN

- Fisuras

o Por tracción. Se producen en la mayoría de los elementos de hormigón armado que trabajan
a flexión.
Se produce debido a la excesiva deformación de los vanos concurrentes al pilar.
En pilares son perpendiculares a las barras principales, atravesando la sección de una parte a
otra; suelen situarse donde se encuentran los estribos.

Fig. 1.- Fisuras en pilar a tracción

o Por compresión, en pilares provoca diversas formas de fisuración según la altura y

escuadría del mismo y si se coarta o no la dilatación transversal. Pueden aparecer fisuras finas
y juntas en la cara de un soporte esbelto, a la mitad de su longitud. Son muy peligrosas ya que
indican que el pilar ha agotado su capacidad resistente.

o Por flexión, en pilares no llegan a seccionar la totalidad del pilar, pudiendo aparecer en la
parte superior o inferior del mismo (suelen iniciarse en las armaduras).

o Por torsión, provoca fisuras a 45º que buzan en dirección opuesta en ambas caras de las
vigas. Suelen darse cuando existe un brochal o viga que une pórticos de luces
descompensadas.

Cuando existen brochales o vigas de fachadas con forjados de grandes luces, al flectar éstos
cuando no tienen la suficiente rigidez surgen fisuras horizontales en distinto plano en fachada y
a nivel de forjado y que se van cerrando a medida que se acercan a los pilares. Si tenemos
 muros de carga y viguetas, al levantarse las cabezas de éstas en los apoyos, aparecen fisuras
horizontales y abiertas en toda su longitud.

o Por cortante, las fisuras comienzan en el centro de la pieza, progresa por sus dos extremos
llegando a unir el apoyo con la carga, dividiendo en dos partes el elemento (puede llegar a ser
un proceso instantáneo, por lo que es muy peligroso).
En pilares no es frecuente, suele producirse en pilares de planta baja de edificios que tienen
que soportar fuertes empujes que no tienen la sección o armadura transversal suficiente. Los
pilares extremos de última planta, donde acometen vigas de grandes luces y si no tienen
armadura transversal suficiente,
están sometidos a tensiones tangenciales apareciendo fisuras inclinadas, con tendencia a los
45º, en las dos caras opuestas, desplazándose una parte del pilar sobre la otra cuando el
estado es muy avanzado (Fig. 2).

Fig. 2.- Fisuras en pilar a cortante

En casos muy aislados, las fisuras se manifiestan con rotura inclinada con aproximación a los
60º por cortante, en hormigones muy secos con resistencias muy altas.

En vigas, las fisuras son cerradas, con una inclinación entre 45 y 75º hacia el pilar. Son muy
peligrosas ya que la rotura puede ser instantánea.

Fig. 3.- Esquema y caso real de fisuras en viga a cortante

o Por pandeo, en pilares esbeltos aparecen fisuras horizontales.

La rotura es rápida y muy grave. Suele saltar primeramente el recubrimiento.
Las cargas descentradas originan momentos y trabaja a flexión compuesta.

Fig. 4.- Fisuras en pilar en pandeo

o Flechas de vigas en voladizos, se producen en voladizos inferiores con cerramientos, por

acumulación de cargas.

• Aplastamiento de materiales / Rotura

 En fábrica de ladrillo macizo debido a la presión excesiva el muro tendería a ensancharse,
produciéndose su abombamiento y como consecuencia apareciendo fisuras verticales a lo
largo del mismo. Se pueden producir grietas de aplastamiento general o local. Se suele dar en
materiales blandos y suele acompañarse de problemas de humedades por capilaridad o
filtraciones.

En vigas de hormigón armado la rotura por aplastamiento del hormigón dependerá de la

cuantía de armadura existente en la zona de compresión, es muy peligroso, produciéndose en
vigas con dimensiones muy ajustadas y con bastante armadura de tracción.

Se puede producir la rotura de las esquinas por anclaje insuficiente de los estribos.

En viguetas sin armadura transversal para soportar el cortante, en caso de sobrepasar la

resistencia de éste con su coeficiente de seguridad, se puede producir la rotura brusca, sin
aviso, produciéndose el hundimiento instantáneo del forjado con sobrecargas elevadas.

En pilares de hormigón armado como consecuencia del aplastamiento del hormigón se

producen fisuras finas verticales que dividen en dos el pilar, siendo muy peligrosas pues el
colapso puede ser inminente, dependiendo de la cuantía de armadura (con menos armadura
rotura más rápida).

Las barras intentarán pandear y salirse de la sección de hormigón.

En ocasiones hay roturas por aplastamiento acompañadas de un desplazamiento por efecto

del cortante que se origina que hacen que se desplacen. (Fig. 5)

Fig. 5.-Desplazamiento de las dos zonas del pilar por cortante debido al aplastamiento.

- Vuelco

En el caso de los muros de contención, cuando no tienen un peso suficiente para soportar el
empuje de tierras pierden su estabilidad volcando.

Si tenemos un muro de contención con una puntera pequeña debido a los empujes del terreno
intentará volcar, oponiéndose el forjado, pero si éste no es capaz de resistir dicho empuje se
podría producir un aplastamiento del frente del forjado.

ORIGEN

El exceso de carga que provoca los cambios en las condiciones de trabajo previstas para los
elementos constructivos y que va a ocasionar los daños antes mencionados se puede producir,
entre otros, por:

• Aumento de luces de vanos o crujías no contempladas en los cálculos (viguetas o vigas de

luces superiores a las previstas)
• Aumento del número de plantas
• Error de cálculo, donde se ha considerado un valor menor
• Empujes no previstos (terreno)
• Acciones no consideradas (sismo)
• Asientos diferenciales
• Hinchamiento del terreno por expansividad
• Acumulación de cargas no estimadas

En el momento de la redacción del proyecto el planteamiento inicial se adaptará a las

características del edificio, teniendo en cuenta todos los condicionantes que intervienen en el
mismo (viento, sismo...), para lo cual se plantearán unas hipótesis de cálculo correctas,
empleando procedimientos de cálculo adecuados y sin la existencia de errores.
Asimismo, será necesario una correcta y completa definición (detalles constructivos,
materiales) que permitan su correcta ejecución.

Es importante realizar la ejecución conforme a proyecto en cuanto a armadura, perfiles, tipo y

características de los materiales, luces, dimensiones, posición, distancias, evitar sobrecargas
no previstas... a su vez será necesario un correcto planteamiento de las condiciones y cálculos
en proyecto.

Prevención y reparación de los daños

PREVENCIÓN

Para evitar este tipo de patologías en los elementos estructurales además de estar bien
calculada la estructura ha de estar bien diseñada y evitar posteriores errores de ejecución. Una
elección adecuada del tipo de estructura y cimentación y un correcto planteamiento reduce la
aparición de los daños.

Algunas consideraciones a tener en cuenta tanto en la fase de proyecto como en la de

ejecución serían:

o Evitar la coexistencia de diferentes tipologías de cimentación o el apoyo de la misma en

diferentes estratos, para evitar asientos diferenciales que harían trabajar a determinados
elementos de forma diferente para la que ha sido diseñada (ejemplo, pilar a tracción) y, como
consecuencia, producir deformaciones no previstas.

o Evitar los pilares apeados así como las vigas sometidas a torsión (evitar los brochales y las
luces grandes de viguetas, de esta forma se evitan momentos torsores mayores en las vigas).

o Evitar luces de vigas descompensadas o pilares extremos con vigas de grandes luces, ya
que las primeras originan fuerte momentos en los segundos.

o Tender a la uniformidad y homogeneidad de distribución estructural

o Para evitar la aparición de fisuras por acumulación de cargas en los voladizos inferiores con
cerramientos se deberán construir estos de arriba abajo y calcular el primer voladizo con mayor
carga y rigidez, para prevenir la que le puedan transmitir los voladizos superiores.

o En voladizos durante la ejecución del encofrado hay que tener en cuenta la contraflecha y
retirar los puntales pasados 28 días, para evitar flechas instantáneas y diferidas mayores.

o Se deberá comprobar a esfuerzo cortante en las cabezas de las viguetas, sobre todo si no
tienen armadura transversal, ya que si supera la resistencia del hormigón y no la de los
coeficientes de seguridad se podría producir su hundimiento al someterse a una determinada
sobrecarga. Para reforzar un forjado a cortante se macizará la zona de bovedillas adyacentes a
las vigas, con hormigón.

o Los cercos o estribos de acero para la torsión deberán calcularse independientemente a los
de cortante. Si una viga necesita cercos soldados para absorber la torsión y se quiere evitar la
 soldadura, se pueden duplicar ramas.

REPARACIÓN

Principalmente consiste en el refuerzo o aumento de las dimensiones de la pieza de

cimentación o estructura afectada.

En general los refuerzos se suelen realizar con hormigón o mortero, estructura metálica o
resinas, aunque también existen otros métodos (con pretensado, anclajes, por cambio de
esquema estructural...)

En la actualidad se están empleando como sustitución a las técnicas de refuerzo empleadas

tradicionalmente, otros procedimientos considerados no tradicionales o innovadores, por la
escasa experiencia que se tiene sobre ellos y la ausencia, en la actualidad, de normativa
española que los regule; así mismo el empleo de ciertos materiales o técnicas requiere una
delicada ejecución y ciertas condiciones durante su período de vida útil que eviten la pérdida
de sus características (por ejemplo las resinas epoxi pierden sus características mecánicas
debido a una exposición a temperaturas superiores a las que garantizan su correcto
funcionamiento, como puede ser las producidas por un incendio) que hacen que no sean
apropiadas de cara al Seguro Decenal de Daños.

Los refuerzos deben incluir un análisis de:

• los apeos y cimbrados que hay que introducir

• tratamiento adecuado de las superficies en contacto
• estudio de los nudos, transmisión de esfuerzos y viabilidad de la ejecución
• entrada en carga del refuerzo

Bibliografía:

- “Prevención y soluciones en patología estructural de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo

- “Hormigón armado I”. Álvaro García Meseguer.
- “Evaluación de la capacidad resistente de estructuras de hormigón y métodos de
rehabilitación y refuerzo”. Curso. INTEMAC
 29 - Daños a elementos estructurales por esfuerzo
normal

Introducción

Como continuación y ampliación a la anterior ficha que sirvió de base o introducción al tema de
las acciones y solicitaciones a las que trabajan los elementos estructurales, vamos a comenzar
analizando con más detalle el esfuerzo normal, estudiando principalmente como elemento
estructural los soportes.

En el cálculo de las estructuras de hormigón armado, primeramente se procede al análisis de

los esfuerzos que actúan sobre la sección de la pieza, considerando el equilibrio entre las
fuerzas y las deformaciones de la estructura, y se calcula así la solicitación a la que está
sometida.

Posteriormente se procede al cálculo de la armadura necesaria según esos esfuerzos o bien, si

partimos de la armadura, se comprueba si la sección es capaz de soportar unos esfuerzos
máximos resistentes mayores que los esfuerzos que actúan sobre la misma.
Las tensiones que actúan en una sección de una pieza son de dos tipos: normales
(perpendiculares a la sección) o tangenciales (contenidas en el plano de la sección).

En la sección se crean 6 esfuerzos:

• tres fuerzas: un axil y dos cortantes.

• tres momentos: un torsor y dos flectores.

Fig.1-Fuerzas que actúan sobre una sección. Fig.2-Momentos que actúan sobre una sección.

CONCEPTOS

Solicitación: conjunto de esfuerzos que actúan sobre una sección.

Solicitación normal o axil (Nx): producida por las fuerzas que van en sentido longitudinal o
perpendicular a la sección de la pieza.

• - Si la fuerza va hacia la sección, comprime la pieza: COMPRESIÓN

• - Si la fuerza sale de la sección, tira de ella: TRACCIÓN

Solicitación tangencial o cortante (Vy o Vz): producida por las fuerzas paralelas a la
sección.
Solicitación torsora (momento torsor Tx): producida por las fuerzas paralelas a la sección y
que no cortan al eje perpendicular a ella y momentos localizados que tengan la dirección del
eje perpendicular a la sección.
Solicitación flectora (momentos flectores My o Mz): producida por las fuerzas
perpendiculares a algún eje contenido en la sección y que no lo corten y momentos localizados
que tengan la dirección de alguno de los ejes contenidos en la sección.

Tensiones normales las originan el axil Nx y los dos flectores My Mz.

Tensiones tangenciales las originan los dos cortantes Vy Vz y el torsor Tx.
 PILARES. Son los elementos verticales de las estructuras, pudiendo estar sometidos a
compresión simple (sección sometida a una fuerza normal centrada), compresión compuesta o
flexión compuesta (cuando la sección transversal esté sometida a una fuerza normal y a un
momento flector).

Están constituidos por:

• armadura principal (barras longitudinales) que se encargará de absorber las

compresiones (junto al hormigón) y posibles tracciones y junto con la armadura transversal
evitar la rotura por deslizamientos del hormigón sobre planos inclinados.
• armadura transversal (cercos y estribos), que además se encargan de evitar el pandeo
de las barras longitudinales comprimidas, resistir esfuerzos cortantes y aumentar la
ductilidad (ver concepto en ficha 19 patologías por acciones sísmicas) y resistencia.

En la práctica es difícil la presencia de compresión simple, ya que el punto de aplicación del

esfuerzo normal suele no coincidir con el punto de aplicación de la resultante de las
compresiones del hormigón y del acero (por una incorrecta ejecución, por ejemplo) por lo que
para el cálculo se recomienda tener en cuenta una excentricidad mínima (2 cm ó h/20 según
artículo 42.2.1 de la EHE) o un aumento, de forma adecuada, de los coeficientes de seguridad.

Generalmente los pilares trabajan a flexocompresión esviada, es decir, la sección está

sometida a una fuerza normal descentrada, por lo que genera momentos flectores (en ambos
ejes, al existir excentricidades respecto a los ejes principales de la sección).

Especialmente en los pilares metálicos, surge el fenómeno de pandeo (las cargas no siguen el
eje de la pieza por lo que experimenta deformaciones en aumento bajo la acción de las cargas,
sin que éstas sean incrementadas) un problema peligroso que deberá tenerse en cuenta a la
hora de su diseño. Para el cálculo de pilares metálicos se aplican las fórmulas clásicas para
obtener las tensiones que solicitan a las secciones, para lo cual se entra con los esfuerzos
mayorados (al axil se le aplica un coeficiente de pandeo W;) y se comprueban que las
tensiones que obtenemos son inferiores a las admisibles garantizadas por el fabricante.

Cuando no existe espacio suficiente para alojar un pilar convencional se puede recurrir a los
soportes compuestos, pilares de hormigón armado y perfiles metálicos en su interior, que
hacen las veces de armadura de compresión. Suelen emplearse perfiles HEB, IPE y 2UPN.

En cuanto a los pilares metálicos compuestos, aquellos formados por piezas simples
empresilladas o triangulados entre sí, han de considerarse como piezas únicas.

Fig. 3.- Soportes compuestos

MUROS. Como variante de los soportes por unidad de superficie nos encontramos con los
muros de sótano, sometido a flexiones (por empujes del terreno) y compresiones (por las
cargas gravitatorias).

ZAPATAS. Las zapatas rígidas, aquellas cuyo vuelo v en la dirección principal de mayor vuelo
es menor o igual que 2 veces su canto, se calcularán a compresión mediante el método de
bielas y tirantes (EHE, artículo 59.2.1).
Descripción y origen de los daños

DESCRIPCIÓN

Fisuras

· Por compresión, en pilares provoca diversas formas de fisuración según la esbeltez (relación
altura / espesor) del mismo y si se coarta o no la dilatación transversal en sus extremos así
como la heterogeneidad del hormigón a lo largo de la pieza, el reparto no homogéneo de las
compresiones, etc.
Son muy peligrosas ya que indican que el pilar se encuentra al borde de su agotamiento, es
decir, que el hormigón está agotando prácticamente su capacidad resistente y puede traducirse
en un colapso inminente.
Pueden aparecer fisuras finas y juntas en la cara de un soporte esbelto, a mitad de su longitud.
Las fisuras de agotamiento tienden a concentrarse en el tercio superior del pilar, la zona más
débil de resistencia y donde suele fallar el estribado, aumentando las fisuraciones en las
cabezas, justo debajo de los forjados

Fig. 4.- Fisuras de agotamiento en compresión y compresión elevada sin estribado superior.

Las fisuras verticales en los pilares indican colapso inminente por aplastamiento del hormigón,
si estuviera zunchado el pilar saltaría primeramente el recubrimiento, aunque seguiría
resistiendo pero con importantes deformaciones.

Una carga concentrada de compresión puede originar fisuras con directriz paralela a la carga
ya que al aplicarse ésta sobre una sección determinada, tenderá a distribuirse por la pieza
(bielas o compresiones) ocasionando tracciones (tirantes o tracciones) que provocan la
aparición de las fisuras a lo largo de la pieza, teoría de bielas y tirantes.

Fig. 5.- Fisuras verticales de compresión paralelas a la carga.

Si tenemos un pilar ejecutado con hormigones de mala calidad, la rotura comenzará en la parte
superior descendiendo hasta la zona central, puesto que el hormigón de la cabeza del pilar es
algo más débil por las segregaciones que se producen durante el vertido por un mal vibrado.

· Por tracción. Se produce debido a la excesiva deformación de los vanos concurrentes al pilar.
Las fisuras son perpendiculares a las barras principales, atravesando la sección de una parte a
otra; suelen situarse donde se emplazan los estribos. Ampliaremos este punto en la ficha
correspondiente a los daños por solicitación flectora.

· Por pandeo. En los pilares son fisuras horizontales en el centro del soporte.
La rotura es rápida y muy grave.
 Suele saltar primeramente el recubrimiento.

Fig. 6.- Fisuras por pandeo

ORIGEN

Las fisuraciones provocadas por los esfuerzos de compresión, principalmente se deben a las
siguientes causas:

• - Dimensionado incorrecto:
• · secciones insuficientes
• · armadura insuficientes
• - Mala selección de los materiales: hormigones de mala calidad
• - Aumento de luces de vanos o crujías no contempladas en los cálculos (viguetas o vigas de
luces superiores a las previstas) o entradas en carga prematura
• - Ejecución incorrecta: estribos caídos o inexistentes
• - Movimientos no considerados en el cálculo que provocarían momentos excesivos en
pilares muy rígidos (asientos diferenciales en la cimentación, sismo, viento, empujes...)

El pandeo, particularmente, se origina, entre otros, por los siguientes factores:

• imperfecciones constructivas
• flexiones adicionales no previstas
• materiales imperfectos
• fallos en la alineación de cargas

Prevención y reparación de los daños

PREVENCIÓN

Las piezas de hormigón en masa que se encuentran sometidas a compresión simple tienen
una capacidad resistente muy limitada, por la posibilidad de que se produzca una rotura
oblicua por deslizamiento del hormigón según planos que forman 37º con el eje del pilar, por lo
que para evitar esta rotura se han de disponer armaduras longitudinales mínimas y cercos o
estribos.

Las armaduras longitudinales tendrán un diámetro = 12 mm situándose en las proximidades de

las caras del pilar, se dispondrá una barra en cada esquina de la sección (en secciones
circulares, mínimo 6 barras). La separación máxima entre dos barras de la misma cara no será
superior a 35 cm y aquellas barras que disten más de 15 cm unas de otras serán arriostradas
mediante cercos o estribos. Se deberá tender al diseño de pilares con armados simétricos por
cara.

Los pilares pueden estar sometidos a momentos importantes alternativos por ejemplo bajo la
acción del viento o el sismo, que hacen que necesite armadura de tracción.

A veces para aumentar la resistencia a compresión de las piezas de hormigón armado se

dispone un zunchado helicoidal de acero o cercos a pequeñas separaciones lo que acorta las
deformaciones transversales y se aumenta la resistencia de la pieza al crearse fuertes
 compresiones radiales.

En zonas sísmicas es conveniente aumentar las armaduras, duplicando el estribado en

arranque y cabeza de los pilares, sin que dificulte el correcto vertido y vibrado del hormigón,
para una mayor eficacia estructural.

Para el retranqueo de las caras de los pilares, debe tenerse en cuenta que no se introduzcan
excentricidades que originen momentos adicionales a los momentos de flexión que
proporcionan las vigas y forjados en los nudos.

En pilares compuestos, es aconsejable dejar unos 5 cm entre perfiles y estribos para evitar
coqueras durante el hormigonado, en caso de considerar momentos pequeños (pilares
interiores de edificios) los perfiles se consideran como armadura. Se debe tener especialmente
en cuenta el pandeo.

Los pilares metálicos al estar afectados más directamente por el fenómeno de pandeo son más
complejos, ya que ha de tenerse presente en su diseño y cálculo, debiendo considerar perfiles
con una esbeltez (relación altura / espesor) inferior a 200.

En caso de pilares metálicos compuestos por piezas simples en contacto se recomiendan

soldaduras continuas, que ofrecen mayor durabilidad a la pieza, en caso de disponer de
soldadura discontinua la separación entre los extremos de ésta debe ser menor o igual que 30
cm o que 15 veces el espesor mínimo de la pieza simple y cumplir las longitudes de los
cordones de soldadura determinadas. Si los pilares están compuestos por presillas de chapas
y perfiles los enlaces deberán cumplir requisitos básicos tales como: número de tramos en que
se divide el pilar mayor o igual a 3 con una longitud similar menor que 50 veces el radio de giro
de las piezas simples, la disposición y dimensiones de los enlaces se mantendrán constantes,
etc...

REPARACIÓN

Al enfrentarnos a un problema de patología estructural para determinar el grado de reparación

o restauración de la misma se distinguirán 2 casos:

• - se ha producido un aumento del estado de cargas

• - se ha producido una minoración de la capacidad mecánica del elemento.

Si no es posible conseguir la reposición completa de la capacidad original y al mismo tiempo, la

sustitución total no es una opción aceptable deberá reducirse la sobrecarga aplicable a la
estructura.

Si tras las comprobaciones pertinentes fuera necesario proceder a reparar el pilar afectado, se
procederá a su refuerzo:

Los sistemas de refuerzo empleados en la actualidad para devolver al pilar la capacidad

resistente junto con el coeficiente de seguridad fijado previamente para que absorba los
esfuerzos de servicio que puedan solicitarlo durante su vida útil, se basan en unos elementos
verticales que resisten la carga vertical y unos elementos transversales de zunchado que
refuerzan y permiten transmitir parte de las cargas, o la totalidad, a los elementos verticales
dispuestos. Son los:

• encamisados metálicos
• encamisados de hormigón
• encamisados con resinas o fibras (de carbono de carbono de alta resistencia, etc)

Los encamisados de hormigón consisten en adosar armaduras verticales y estribos, más o

menos juntos según el grado de zunchado que se desee aportar, debiéndose asegurar la
adherencia del hormigón añadido (que tendrá un espesor de unos 5 – 10 cm) mediante una
preparación previa de las superficies del pilar afectado.

Fig. 7.- Recrecidos de hormigón, con armaduras verticales y transversales.

El hormigón o mortero de reparación que se emplea en los recrecidos de hormigón puede

realizarse mediante un encofrado perimetral alrededor del pilar. Se vierte el hormigón a través
de un hueco realizado en el forjado superior o por un lateral, para lo cual manualmente deberá
acabarse el recrecido en su parte superior.

También pueden emplearse angulares en las esquinas de los pilares que pueden estar
zunchados contra el pilar mediante presillas transversales. Este refuerzo también (como el de
hormigón) permite trabajar al pilar vertical y transversalmente, pudiendo llevarse hasta el punto
de hacerle trabajar tan sólo transversalmente (también si se zuncha mediante un tubo
metálico).

Se debe conseguir la transmisión adecuada de las cargas del pilar superior al que se quiere
reforzar y de éste al pilar inferior, por lo que normalmente se deberán prolongar los refuerzos
por encima y por debajo de pilar afectado (debiendo calcularse y comprobarse los efectos que
produciría en las zonas afectadas: punzonamiento), sobre todo si está sometido a momentos
importantes. En caso de estar sometido a compresión es posible reforzarlo de forma aislada
sin prolongar los refuerzos.
La anchura del refuerzo debe ser lo más pequeña posible para minimizar los problemas de
cortadura en la transmisión de esfuerzo.
Los refuerzos verticales aislados deben completarse con refuerzos de zunchado transversal en
las proximidades de los forjados, lo que evitará la rotura de recubrimientos y aumentará su
eficacia.
Si la diferencia entre el hormigón base y el hormigón aportado no supera los 75 Kp/cm2 los
esfuerzos se reparten por igual. A medida que aumenta la diferencia van tomando más carga
los refuerzos.

En pilares reforzados aisladamente éstos pueden zuncharse en cabeza y pie en caso de

preverse problemas de punzonamiento, y soldar a los collarines del zunchado las barras
verticales de recrecido de hormigón y no retacar éste contra los forjados.

En pilares reforzados mediante angulares y presillas, sometidos a momentos de gran entidad,

se generan tracciones en las armaduras por lo que éstas se soldarán a los angulares de
esquina y traspasarán el forjado. Se debe asegurar un buen contacto y apoyo de los angulares
y presillas contra el pilar afectado, por lo que se deberá tratar la superficie del mismo para
mejor la adherencia.

Bibliografía:

“Los pilares: criterios para su proyecto, cálculo y reparación”.Florentino Regalado Tesoro

“Hormigón armado I”. Álvaro García Meseguer.
“Hormigón armado “ Montoya-Meseguer-Morán
 30 - Daños a elementos estructurales por esfuerzo
cortante (1ª parte)

Introducción

Ya adelantamos en la ficha anterior que producen solicitación cortante las fuerzas contenidas o
paralelas a una sección transversal recta, originando tensiones tangenciales o cortantes.

Dada la extensión del tema a tratar, vamos a desglosar esta monografía en dos partes. En esta
primera parte, se analizarán los posibles daños producidos en diferentes elementos
estructurales debido a este esfuerzo, mientras que en la segunda parte estudiaremos la
prevención y técnicas de reparación más usuales empleadas para paliar este tipo de daños.

Los elementos estructurales principalmente afectados por el esfuerzo cortante, entre otros, y
de los que vamos a analizar los daños producidos por el mismo, son:

- Viga: elemento lineal horizontal, normalmente trabaja a flexión y cortante (y dependiendo de

sus condiciones de entorno también a torsión).

Las tensiones cortantes puras son difíciles de encontrar pues la cortadura pura suele ir
acompañada de fenómenos de flexión (cuando hay momentos flectores siempre se da
cortante).

En las piezas de hormigón armado la función, entre otras, de resistir los esfuerzos cortantes la
tiene la armadura transversal (cercos o estribos). Una pieza no necesitará armadura de
cortante (salvo los mínimos que correspondan) cuando las tracciones que se generen en el
alma de sus secciones perpendiculares a las bielas de compresión se encuentren por debajo
de la capacidad resistente del hormigón para resistirlas.

Podemos hacer referencia en este punto a los pilares apeados, que a día de hoy se están
convirtiendo en elementos de uso cotidiano, usándolos indiscriminadamente en un intento de
adaptar la estructura a la distribución y no al revés, como criterio lógico constructivo.

Hablamos de apeos en pilares cuando un soporte acomete a la directriz de una viga sin que
exista continuidad inferior directa. Principalmente el cortante va a penalizar la viga (aunque
también el punzonamiento, por ejemplo en caso de vigas planas con escuadrías mínimas,
esfuerzo que consideraremos en fichas posteriores).

Fig. 1.- Pilares apeados en la última planta de un edificio.

- Pilar: elemento vertical, en el que la rotura por cortante no es frecuente, suele producirse en:

• pilares extremos de última planta de cubierta a los que acometen vigas de grandes luces
• pilares extremos con poca altura que arrancan de la cimentación y le acometen vigas de
grandes luces o pilares cortos que arrancan de muros de contención
• pilares sometidos a empujes horizontales (tierras, sismo)
• pilares de edificaciones situadas en laderas, por deslizamiento de las tierras

- Ménsula: elemento en voladizo cargado en su extremo, cuyo vuelo es como máximo igual a
su altura. Suele ejecutarse en juntas de dilatación, para evitar realizar otro pilar contiguo. Al
aplicar la carga fuera del eje del pilar se crea una excentricidad que origina un momento. La
disposición del estribado en estos elementos ha de ser horizontal.

- Forjado unidireccional: elemento estructural generalmente horizontal y plano que tiene como
función principal recoger y transmitir las cargas a vigas o jácenas y de éstas a los elementos
verticales, en las diferentes plantas, en el que la transmisión de cargas se lleva a cabo
mediante la disposición de viguetas (ya sean semirresistentes o autorresistentes) u otros
elementos lineales (placas alveolares, prelosas...) en una dirección. Entre estas es habitual
disponer bovedillas ya sean cerámicas, de hormigón o de poliestireno para aligerar el peso del
forjado.

- Forjado bidireccional: elemento estructural generalmente horizontal y plano que tiene como
función principal recoger y transmitir las cargas de las diferentes plantas a los elementos
verticales, en el cual la transmisión de cargas se dispone en dos direcciones perpendiculares
entre sí. Existen dos variantes: mediante nervios ortogonales o losas macizas, dependiendo de
si se disponen elementos de aligerado o no.

Descripción y origen de los daños

VIGAS

Fisuras.

El riesgo de las fisuras por cortante es más elevado cuanto menos armadura transversal exista
en la pieza, con una cuantía más elevada se obtiene mayor tiempo de aviso y en ausencia de
esta armadura la rotura será inmediata, por lo que se ha de tener muy en cuenta en aquellas
piezas, como viguetas, nervios o losas, que no llevan esta disposición de armado.

En las vigas de hormigón armado se distinguen dos tipos de esfuerzo cortante: el producido
por excesiva tracción diagonal y el producido por una compresión excesiva de la biela:

· Las primeras fisuras tienen una inclinación entre 45º y 75º hacia el pilar, si no existe un
momento flector apreciable o si existe, respectivamente. Son de ancho variable, mayor a nivel
de la armadura de tracción (zona central) y que generalmente se cierra al llegar a la cabeza
comprimida. Suelen presentarse varias fisuras paralelas pero con una separación apreciable.

· Las producidas por una compresión excesiva son fisuras de 45º con un ancho constante a lo
largo de la misma, y en general muy fino (entre los 0,05 y 0,1 mm) que no suelen alcanzar los
bordes superior e inferior de la pieza. Suelen aparecer varias paralelas.

Fig. 2.- Fisuras de la derecha: fisuras finas por compresión excesiva de la biela.
Fisuras de la izquierda: fisuras de cortante por excesiva tracción diagonal.

Cuando se combinan tensiones de tracción por flexión y tracción diagonal, aparecen fisuras de
cortante mezcladas con las de flexión, siendo de ancho variable (mayor a nivel de armadura de
tracción) y presentándose en zonas de hormigón fisurado por la acción de momentos flectores.
 Fig. 3.- Fisuras anteriores por esfuerzo cortante, combinado con momentos flectores de cierta entidad.

En el caso de cargas concentradas, debido a la excesiva tracción diagonal junto con el efecto
local de la transmisión de la carga, aparecen fisuras de 45º, a nivel de armadura de tracción,
que luego se curva dirigiéndose hacia la carga concentrada. Tienen un ancho máximo variable
a nivel de armadura de tracción, reduciéndose al llegar a la cabeza comprimida.

Las vigas que no disponen de cercos anclados suficientemente al tender a salirse del hormigón
rompen la esquina de la pieza, apareciendo por tanto la esquina partida cerca del apoyo,
siendo más acusado cuando todos los estribos se han anclado a la misma barra longitudinal.

En vigas planas, vigas cuyo canto es igual al espesor del forjado que adquieren su resistencia
aumentando su anchura y cargándose de unas cuantías de acero muy elevadas, pueden
aparecer fisuras longitudinales en la parte superior y en medio de las mismas.

Fig. 4.- Fisuras a cortante en vigas.

En general, el origen de la insuficiente resistencia a cortante en las vigas puede ser:

• Colocación de estribos de menor diámetro y a mayores separaciones de las necesarias.

• Ejecución de estribos de dos ramas cuando deberían ser de cuatro.
• Colocación de cercos sin cerrar o con escasa longitud de anclaje.
• Viga de menor dimensión que la indicada.
• Hormigón de menor resistencia que el estimado en los cálculos.
• Aplicación de una sobrecarga mayor a la estructura por cambio de uso del edificio.
• Cálculo erróneo.

FORJADOS UNIDIRECCIONALES

Hundimiento instantáneo.

En un forjado el esfuerzo cortante es absorbido por el hormigón y la armadura transversal de

las viguetas, pero si ésta no existe el esfuerzo lo deberá asumir solamente el macizado de
hormigón dispuesto y si supera su resistencia, se produce la rotura frágil.

El origen de este daño se encuentra en:

• cargas excesivas o sobrecargas no consideradas

• empleo de hormigones de menor resistencia
• no empleo de armadura transversal
• luces superiores a las empleadas en cálculo
• secciones insuficientes
 Fig. 5.- Hundimiento de forjado.

MÉNSULAS

Fisuras

Son finas y con tendencia a los 45º llegando a seccionar el elemento. Se producen por
escasez de armadura transversal, mala colocación de la misma o por una sección insuficiente.

FORJADOS RETICULARES

Rotura.

Los nervios que llegan al ábaco, si no tienen armadura transversal, al ser estas secciones las
que están sometidas a la concentración de tensiones tangenciales más importantes, pueden
romper por cortante, siendo la rotura a 45º.
Difícilmente se puede observar, por ser corto el tiempo de aviso.
Se debe a la omisión de la armadura transversal, empleo de hormigón de menor resistencia,
defectos de mal vibrado o por aplicar cargas mayores a las previstas.

PILARES

Fisuras / Rotura

Las fisuras comienzan en el centro de la pieza, progresa por sus dos extremos llegando a unir
el apoyo con la carga, dividiendo en dos partes el elemento (puede llegar a ser un proceso
instantáneo, por lo que es muy peligroso).

No es frecuente. En los casos comentados en el párrafo anterior los pilares están sometidos a
tensiones tangenciales apareciendo fisuras inclinadas, con tendencia a los 45º, en las dos
caras opuestas, desplazándose una parte del pilar sobre la otra cuando el estado es muy
avanzado.

En casos muy aislados, las fisuras se manifiestan con rotura inclinada con aproximación a los
60º, en hormigones muy secos con resistencias muy altas.

En terrenos con mucha pendiente en los que se producen deslizamientos debido al

desplazamiento de las zapatas y por tanto de los pilares, se producen fuertes momentos y
cortantes, produciéndose la rotura, con una inclinación aproximada de 55º , debiendo
solucionarlo cuanto antes para frenar el avance de los daños que incluso puede dar lugar a la
ruina del edificio.

El origen de los daños en pilares producidos por este esfuerzo suele ser:

• asientos del terreno

• deslizamientos del terreno
• cargas excesivas o sobrecargas no consideradas
• empleo de hormigones de menor resistencia
• no empleo de armadura transversal
• luces superiores a las empleadas en cálculo
• secciones insuficientes

MUROS

Fisuras / Rotura

Los muros han de calcularse a esfuerzo cortante. La fábrica de ladrillo rompe fácilmente por su
escasa resistencia a esta solicitación. Debido a empujes parciales se presentan fisuras en
vertical y en horizontal, cerradas y en distintos planos. Estas fisuras se deben a una sección
insuficiente para soportar el esfuerzo cortante o la aplicación de carga excesiva.

En el caso de muros de contención de fábrica de bloques, debido al poco peso y a la falta de

resistencia a cortante de la misma, por el empuje de las tierras que contiene, romperá con una
grieta cerrada en horizontal en distintos planos, desplazándose la parte superior.

Fig. 5.- Desplazamiento de la parte superior del muro de contención ejecutado con bloques.

Cuando se trata de muros con puntera, si el axil del pilar que apoya sobre el muro es elevado y
la puntera tiene poco espesor romperá por cortante, quedando una parte del cimiento
inutilizada y la otra parte sometida a tensiones muy elevadas, lo que plantearía una situación
de alto riesgo. Si el muro es de poca altura y escasa armadura horizontal, puede producirse la
rotura con tendencia a los 45º.

Bibliografía:

- “Patologías de estructuras de hormigón armado y pretensado”. J. Calavera.

- “Diagnosis y causas de patología en la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
- “Patología de la edificación. Lenguaje de las grietas”. Francisco Serrano Alcudia.
- “Cortante y punzonamiento: teoría y práctica”. Florentino Regalado Tesoro.
- Curso de pilares apeados. Florencio González.
31 - Daños a elementos estructurales por esfuerzo cortante
(2ª parte)

Introducción

En esta segunda parte, como ya adelantamos en la ficha anterior, haremos referencia a las
técnicas de prevención y de reparación más usuales para paliar los daños que pueden
producirse debido a los esfuerzos cortantes y que ya describimos en la primera parte.

En cuanto a la prevención consideraremos algunos aspectos a tener en cuenta durante el

diseño y en la ejecución de las estructuras, para intentar evitar en la medida de lo posible los
daños debido a esta solicitación. Debido a la amplia casuística en cuanto a técnicas de
reparación, haremos referencia a las soluciones más habituales.

Prevención de los daños

VIGAS

Tanto en la fase de proyecto como en la de ejecución deberá tenerse en cuenta en los

elementos que estén sometidos a solicitación cortante los siguientes aspectos:

Las vigas se armarán adecuadamente, sin un número excesivo de barras que dificulte el
correcto vibrado así como los encuentros con el armado de los pilares, lo que daría lugar a
zonas sin hormigonar o sólo con árido fino.

La normativa vigente (EHE), establece unos criterios generales sobre la disposición de

estribos tales como: cuantía mínima, ángulo que han de formar con el eje de la viga (45º y
90º), prolongación de la colocación de cercos y estribos una longitud igual a medio canto de la
pieza (en el caso de apoyos, hasta el borde los mismos), separaciones mínimas, etc.

Para absorber las tensiones de tracción que se originan debido a las tensiones rasantes (p.e.
en los apoyos) se puede emplear barras dobladas, también pueden doblarse las barras a
tracción 45º en el punto más conveniente y si la solicitación es importante se pueden inclinar
los estribos hasta formar un ángulo de 70º con el eje de la viga.

Los cercos o estribos deberán estar cerrados completamente en su perímetro y con la

longitud de anclaje adecuada, debiendo alternar la barra longitudinal donde se anclen, es
decir, no realizando el anclaje siempre en la misma barra.

Las vigas planas deberán soportar el esfuerzo cortante (además del punzonamiento), los
cercos que se encuentran en el borde del voladizo no suelen trabajar a cortante, ya que están
muy alejados, por lo que en algunos casos, cuando el ancho de las vigas supera los 40 cm se
pueden duplicar transversalmente los estribos, dividiendo en tres partes la base de la misma,
de esta forma se evitan las fisuras longitudinales.

Para el paso de instalaciones, no se deben cortar barras y cercos ni disminuir las secciones
de las vigas, lo que supone una disminución de su capacidad mecánica frente a esfuerzos
cortantes a que está sometido, entre otros.

En el caso de apeos en plantas inferiores (normalmente en el forjado de planta sótano o baja)

cuando más próximo es el apeo a uno de los pilares a los que acomete la viga, más
desfavorable será la ley de cortantes, y por tanto mayor estribado necesitaremos. Cuando el
pilar apeado concurre en la viga a una distancia de uno de sus soportes menor a un canto de
la misma, la manera más idónea de plantear su modelización es mediante el uso de un modelo
basado en el método de bielas y tirantes (disponiendo armadura horizontal así como estribos).
Fig.1.- Planteamiento y diseño de apeo incorrectos.

Fig.2.- Solución correcta mediante modelizado por el método de bielas y tirantes

PILARES

Para evitar los daños por cortante en pilares, se deberían evitar luces de vigas
descompensadas o pilares extremos con vigas de grandes luces. Para no acentuar más el
problema debería realizarse una puesta en obra del hormigón adecuada, lo que implicaría un
correcto vibrado y la inexistencia de coqueras, y colocar los cercos necesarios.

FORJADOS

En forjados unidireccionales de grandes luces (más de 7 metros) se puede construir con

viguetas pareadas con el fin de darle mayor rigidez y resistencia a cortante.

Las viguetas se deberán comprobar a cortante en las cabezas (aún más si no tienen armadura
transversal), y se realizará un hormigonado y vibrado correcto para evitar que la cara inferior
de la vigueta quede sin hormigón, reduciéndose la sección resistente, disminuyendo así la
capacidad de absorber el esfuerzo cortante a que están sometidas las cabezas de las mismas.

En caso de tener que cortar las viguetas, se hará con una sierra de disco y no a golpes, para
evitar las fisuras que disminuyen su capacidad mecánica y expone las piezas a la corrosión.

En el caso de forjados reticulares, se deberá tener en cuenta el cortante de los nervios a la

salida de los ábacos y en los zunchos de borde donde abandona el ábaco. En el primer caso,
si se ha colocar armadura de cortante en los mismos se dispondrá barras aisladas inclinadas a
45º o verticales en forma de z (de mayor facilidad constructiva frente a los estribos cerrados
convencionales). Para el paso de instalaciones no se deberá realizar la perforación cortando
los dos nervios de la esquina del ábaco.

MÉNSULAS

Se emplearán estribos horizontales en las ménsulas, ya que éstas son piezas que no siguen la
ley de conservación de las secciones planas y las tracciones que se originan son
prácticamente horizontales (lo que significa que el esfuerzo cortante de la ménsula, si no
puede ser absorbido por el hormigón, será absorbido con estribos horizontales).

Las ménsulas han de repartir uniformemente las presiones en el sentido transversal, por lo que
se pueden colocar en el apoyo dos láminas de neopreno que admite cierta movilidad (o corcho
prensado, poliestireno de alta densidad...)
 El armado deberá doblarse y anclarse correctamente (debe evitarse el doblado en el plano
vertical de la armadura).

Fig. 3.- Ménsula con estribos horizontales para absorber el cortante.

Reparación de los daños

Si se ha de reforzar la estructura, primeramente habrá que plantear y analizar el tipo de

refuerzo que se ajuste a la patología detectada intentando absorber con el refuerzo la totalidad
del cortante, siendo fundamental conocer cómo se realiza la transmisión de esfuerzos entre
elemento reforzado y el refuerzo al entrar en carga ambos. Otros factores a considerar son las
limitaciones o condiciones de uso tales como escasez de espacio o la utilización de zonas y el
tiempo de ejecución de la reparación y en menor medida, de cara al Seguro Decenal de
Daños, el aspecto estético y el factor económico.

La casuística en cuanto a materiales y técnicas de refuerzo es muy amplia:

• refuerzos con acero

• mediante perfiles
• con bandas de acero encoladas empleando una masilla epoxi
• con hormigón armado
• con hormigón proyectado
• mediante postensado
• variando el esquema estructural, etc.

coexistiendo las técnicas más tradicionales con otras más recientes que requieren unas
condiciones de ejecución y de diseño de mayor calidad (además de desconocer algunos
aspectos respecto a la forma de trabajo del conjunto, dimensiones de los elementos
empleados, etc). Se da además la ausencia de normativa que regule este aspecto de las
estructuras.

Se deberán tener en cuenta aspectos tales como la rigidez original de los elementos
reparados, en el momento de redistribuir los efectos provocados por las acciones sobre los
elementos concurrentes o próximos, para no dotarles de una rigidez superior y provocar más
daños. Este efecto puede venir ocasionado además de por el aumento de sección por las
características de los materiales que conforman la solución adoptada como refuerzo (diferente
módulo de elasticidad, fluencia del nuevo hormigón empleado en el encamisado del pilar, etc.)
ya que se puede producir una deformación diferencial que habrá que considerar.
A modo de ejemplo, enumeramos algunas posibles soluciones:
En general, la reparación conllevaría el apuntalamiento, el aumento de la sección y de la
armadura transversal (bien mediante chapas o introduciendo la armadura necesaria). Una
solución simple y segura será la de cortar las luces de trabajo introduciendo una estructura
auxiliar metálica bajo la dañada. En caso de que la zona afectada sea muy amplia una solución
puede ser la colocación de collarines metálicos en los soportes y emparrillado metálico bajo el
forjado afectado.
VIGAS

En vigas previa limpieza adecuada de las superficies, se pueden añadir chapas metálicas
laterales unidas mediante tornillos pasantes apretadas contra el alma de la sección del
hormigón o pegadas con resina epoxi (aunque, como ya hemos comentado en otras
ocasiones, la resina epoxi pierde sus características mecánicas expuesta a temperaturas
superiores a las que garantizan su correcto funcionamiento, como puede ser las producidas
por un incendio, además de requerir unas condiciones de ejecución especiales, lo que hace
que no sean apropiadas de cara al Seguro Decenal de Daños). También mediante un recrecido
de la sección con hormigón o mortero armados (cementos base portland, árido seleccionado y
aditivos, alta resistencia, gran adherencia, elevada alcalinidad, gran compacidad, retracción
nula).

Si aún no se han desarrollado las fisuras de cortante o son de escasa entidad, se puede
prescindir de las chapas metálicas de sujeción e introducir los estribos que necesite la pieza,
realizando previamente unas perforaciones verticales, rellenando luego con mortero de
reparación.

Fig. 4.- Refuerzo de viga con armadura cosida al forjado

En los casos en los que los elementos a reforzar se encuentran embebidos en el espesor del
forjado y la obra se encuentra en servicio la operación es más compleja (y más molesta) al
tener que introducir los pasadores que cosan transversalmente las fisuras y grietas que se
hayan podido producir, lo que conlleva un levantamiento del pavimento y del techo.

Fig. 5 .- Refuerzos a cortante mediante pasadores metálicos y cercos transversales de forma que cosen las fisuras de cortante.

Otra solución en vigas muy deficientes para ampliar las dimensiones de la misma, puede ser la
de romper las bovedillas que están junto a la misma, colocar la armadura necesaria envuelta
por estribos y hormigonar. De esta forma aumentaremos la rigidez y la resistencia a cortante,
aunque nos aparecerá un cuelgue de unos 5 cm.

PILARES

En pilares, aunque no es muy frecuente, se procedería a la colocación de collarines metálicos

o bien la ampliación de su sección o colocación de estribos en toda su altura procediendo tal y
como hemos comentado en el caso de las vigas.

FORJADOS

Para reforzar un forjado a cortante en las cabezas de viguetas, se macizarán de hormigón las
bovedillas próximas a las vigas, introduciendo en el hormigón, si es necesario, armaduras en
horquillas con patillas en sus extremos. Si se ha de aumentar la resistencia en un paño de
mayor longitud, se puede partir el hueco de bovedilla en contacto con la vigueta, colocar
estribos en horquillas, si es necesario, y hormigonar.

Las viguetas cortas se pueden unir mediante un macizado de hormigón y armadura de

conexión con la viga (armadura a ambos lados de la vigueta).

MUROS

En caso de que aparezcan lesiones en muros por cortante, se deberá aumentar la sección del
mismo, para dotarle de mayor resistencia.

Bibliografía:

“Cortante y punzonamiento: teoría y práctica”. Florentino Regalado Tesoro.

“Patologías de estructuras de hormigón armado y pretensado”. J. Calavera.
“Patología de la edificación. Lenguaje de las grietas”. Francisco Serrano Alcudia.
“Diagnosis y causas de patología en la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
“Patología y terapéutica del hormigón armado”. Fernández Canovas, M.
Curso de pilares apeados. Florencio González.
32 - Daños a elementos estructurales por
punzonamiento

Introducción

El esfuerzo de punzonamiento se produce en una pieza por tracciones debidas a tensiones

tangenciales provocadas por una carga o reacción localizada en una superficie pequeña de un
elemento bidireccional de hormigón (alrededor del soporte).

Por tanto, el punzonamiento se puede considerar como el efecto que produce un elemento
estructural de naturaleza puntual sobre su plano de apoyo, siendo el ejemplo más
representativo el encuentro de los pilares con forjados, elementos de cimentación superficial,
vigas planas, etc.

Hay que destacar el comportamiento frente a punzonamiento de los forjados reticulares y las
losas macizas, por lo que principalmente procederemos a analizar este esfuerzo en los
elementos mencionados.

Descripción de los daños

En este tipo de forjados el daño se caracteriza por una rotura de la placa alrededor del pilar en
el que apoya de forma troncopiramidal o troncocónica (según el pilar sea rectangular o circular)
cuya directriz es el área cargada.

La superficie de rotura es la superficie crítica de punzonamiento, que arranca del perímetro

donde apoya la losa y se eleva con una inclinación de 30º - 45º (figura 1). El área crítica se
define, según la EHE art. 46.1, a una distancia igual a 2d desde el perímetro del área cargada
o del soporte (d = canto útil de la losa).

Fig. 1.- Aspecto esquemático de fisuras de punzonamiento.

Sección o vista lateral y plantas de pilar central y de borde.

Las roturas se producen bruscamente, sin previo aviso, con consecuencias verdaderamente
trágicas, habiéndose producido numerosos hundimientos de forjados, muchas veces
originados por no poder apreciarse a tiempo la aparición de fisuras al quedar oculto por el
pavimento. Por tanto si se detecta un riesgo de punzonamiento se deberán tomar
inmediatamente medidas de apuntalamiento.

Al igual que en los forjados, en las cimentaciones se pueden producir fisuras de ancho
variable, entre los 0.3 y 0.5 mm, con un plano de rotura que sigue una forma troncopiramidal
 variando el ángulo entre los 30º- 35º, pudiendo el plano no arrancar de la intersección del pilar
con la zapata, sino algo más separado.

Origen de los daños

La rotura de punzonamiento se produce por las tracciones que se generan perpendicularmente

a las bielas internas de compresión que siguen la dirección de la superficie crítica de rotura,
por las tensiones tangenciales que se generan debido a las cargas que soporta la losa.

Puede deberse a:

• Aumento de cargas que ha de soportar la losa, no previsto, superando la sobrecarga para la

que ha sido calculada.
• Presencia de huecos en zonas próximas a los pilares
• Cálculo incorrecto.
• Planteamiento previo en proyecto de las armaduras incorrecto: escasez o ausencia de
armadura de punzonamiento, etc.
• Defectos de ejecución: colocación de estribos, anclajes, recubrimientos, fallos de soldadura
de los elementos metálicos en conexión con las losas de hormigón, etc.
• Falta de resistencia del hormigón
• Corrimiento de la armadura de punzonamiento
• Valoración inadecuada de los posibles momentos flectores (infravaloración).

La presencia de huecos en las proximidades de los pilares aumenta las deformaciones de las
placas y aunque éstas tengan los cantos adecuados para las luces que disponen se
producirían daños en las tabiquerías. Estos huecos reducen la capacidad resistente de la placa
frente a los esfuerzos de punzonamiento y también de flexión, ya que disminuyen los
empotramientos y el perímetro crítico y aumentan las deformaciones.

Fig. 2.- Perímetro crítico en soportes interiores.

Fig. 3.- Perímetro crítico en soportes de borde y esquina (art. 46.1 EHE)

Prevención de daños

Para prevenir los daños originados por este tipo de solicitación se ha de realizar un
planteamiento o diseño en proyecto adecuado, sin quitarle importancia a la fase de ejecución,
ya que ha de reflejar fielmente las ideas prefijadas en el proyecto, por lo que vamos a describir
algunas pautas a tener en cuenta tanto en la fase de proyecto como en la de ejecución:

Usualmente se emplean cantos en los forjados tipo losas que no necesiten armaduras de
 punzonamiento en la inmensa mayoría de pilares. Se podría ejecutar con un canto
comprendido entre L/24 y L/20, siendo L la luz entre ejes de pilares.

Si no es posible, por una economía restrictiva, realizar un canto de losa que permita absorber
los esfuerzos de punzonamiento con la capacidad resistente del hormigón, se deberá cuidar al
máximo la disposición de estribos y barras inclinadas, tanto a nivel de proyecto como de
ejecución.

En caso de tener que disponer de armaduras transversales para absorber el cortante éstas
serán mediante:

• barras inclinadas a 45º, normalmente se dispone un conjunto de barras de diámetro 10 mm.

Fig. 4.- Disposición de la armadura de punzonamiento.

• barras sueltas verticales, tienen menor eficacia que las anteriores, debiendo esmerar la
ejecución. Se recomienda utilizar al menos dos planos de armaduras verticales como
mínimo, adoptando un diseño tipo U.
• con estribos convencionales sobre pilares, aprovechando parte de la armadura de montaje
de los ábacos que suele concentrarse sobre los apoyos se puede estribar la misma para
hacer frente al punzonamiento con los estribos verticales de la misma.

Fig. 5.- Disposición de cruceta estribada.

• existen otros sistemas para resistir el punzonamiento, mediante conectadores unidos a una
platabanda metálica, almas metálicas con formas determinadas, etc., de diferentes casas
comerciales.

A la hora de realizar huecos para instalaciones éstos deben situarse lo más alejado posible de
los pilares. Según la EHE, artículo 46.1. para que los huecos para el paso de instalaciones no
afecten al área crítica (o perímetro crítico) se han de situar a una distancia menor o igual a 6d,
entre la cara del pilar más cercana al hueco y el lado del hueco más próximo al pilar, siendo d
el canto útil de la losa (ver fig. 6).
Fig. 6.- Perímetro crítico en soporte interior y distancia hueco-pilar.

Fig. 7.- Solución inadecuada en la colocación de la bajante.

Los pilares no penetrarán en las losas, para ello los encofrados se deberán situar por encima o
a nivel de la cara superior del pilar terminado pero nunca por debajo.

Las losas se diseñarán intentando que descansen totalmente sobre los soportes y procurando
que se consideren como interiores.

Si no es posible soportar la totalidad de los esfuerzos de punzonamiento no deberán

absorberse exclusivamente con armadura de cortante, deberá aumentarse el espesor de la
losa descolgando los ábacos o introduciendo una cruceta de perfiles metálicos.

Se han de definir de forma precisa los espesores y pesos de los pavimentos, durante la fase
previa al proyecto para definir las cargas adecuadas que se incluyan en el análisis estructural.
En caso de reformas sucesivas de la vivienda o local de que se trate, se tendrá precaución a la
hora de añadir pavimento sobre pavimento (u otro tipo de cargas no contempladas), al
aumentar el peso del forjado, pudiendo llegar a sobrepasar la sobrecarga disponible en el
mismo.

Se deberá estudiar cuidadosamente (o no realizarse) el empleo de rulos compactadores o las

cargas dinámicas de tráfico en estructuras que no fueron diseñadas para soportarlas ni fueron
previstas en sus cálculos, como el caso de realizar compactación dinámica vibrante de los
pavimentos que se colocan sobre las estructuras.

En el caso de placas de poco espesor, realizar un ferrallado correcto, con recubrimientos y

anclajes adecuados en las armaduras.

En caso de emplear piezas metálicas en conexión con las losas de hormigón, se prestará
atención a las mismas, para que realice una correcta ejecución, para evitar que resulten
insuficientes o el fallo de las soldaduras.

Reparación de los daños

En cuanto se observen síntomas de punzonamiento, se deberá proceder a un apuntalamiento

eficaz y de forma inmediata, situando un puntal por, aproximadamente, metro cuadrado de
zona afectada.
La solución más rápida, eficaz y económica sería introduciendo una cruceta metálica o un
capitel metálico (o de hormigón) unidos al pilar mediante conectores, cajeando ligeramente el
pilar, empleándose como medio auxiliar de unión resina epoxi, anclajes mecánicos o anclajes
químicos (estos elementos se consideran como de refuerzo pasivo, el refuerzo no depende
totalmente de la efectividad de estos elementos).

Fig. 8.- Cruceta metálica como refuerzo a punzonamiento.

Se emplearán perfiles metálicos tales como UPN o pletinas con rigidizadores cuya unión al
forjado se podría realizar mediante tacos y anclajes mecánicos o anclajes químicos.

Si no queremos dejar la solución vista, se pueden utilizar placas metálicas en forma de corona
que rodea al pilar, que se adhieren al hormigón mediante resina epoxi y anclajes mecánicos o
químicos. Las placas que forman los collarines que rodearán al pilar tendrán suficiente rigidez,
para aumentar el perímetro a punzonamiento, sujetándose con resina epoxi y posteriormente
con taladros. Se colocan placas en la cara superior e inferior del forjado y se pasan barras a
través del ábaco que se soldarán a éstas (rellenando el orificio con resina epoxi antes de
introducirlas, para que se adhieran al hormigón). En caso de ser necesario reforzar el ábaco en
el perímetro de la placa se pueden realizar taladros en los que se introducen estribos a los que
se doblan los extremos (pudiendo unirlos mediante soldadura) y rellenándose de mortero
epoxi.

Fig. 9.- Refuerzo a punzonamiento mediante placas metálicas rodeando el pilar.

NOTA: la resina epoxi pierde sus características mecánicas expuesta a temperaturas

superiores a las que garantizan su correcto funcionamiento, como puede ser las producidas
por un incendio, además de requerir unas condiciones de ejecución y mano de obra
especializada.

Bibliografía:

- Instrucción del Hormigón Estructural EHE

- “Patologías de estructuras de hormigón armado y pretensado”. J. Calavera.
- “Prevención y soluciones en patología estructural de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
- “Cortante y punzonamiento: teoría y práctica”. Florentino Regalado Tesoro.
33 - Daños a elementos estructurales por esfuerzo
rasante

Introducción

Continuando con los esfuerzos que pueden actuar sobre los distintos elementos estructurales
vamos a analizar el esfuerzo rasante. Las tensiones rasantes son provocadas por fuerzas que
van en dirección de las fibras y mantienen unidas las moléculas en dirección de la fibra neutra,
son iguales en módulo y de sentido contrario a las fuerzas cortantes que ya vimos en fichas
anteriores (Patologías de la Edificación 30 y 31).

A esta solicitación tangencial están sometidos elementos tales como: piezas de hormigón
prefabricadas, juntas entre hormigones diferentes, uniones ala-alma-secciones cajón, uniones
hormigón-acero (estructuras mixtas), etc.

En edificación es frecuente el uso de piezas con secciones compuestas, es decir, aquellas que
están formadas por la conexión entre parte prefabricada y parte hormigonada “in situ”, teniendo
ambos hormigones diferente edad así como distinta resistencia a los 28 días. Para que una
pieza de este tipo funcione adecuadamente ambos hormigones han de tener capacidad para
trabajar unidos. Es el caso de los forjados con piezas prefabricadas, por la unión del hormigón
de las viguetas prefabricadas y el hormigón vertido “in situ”.

Otro caso significativo se da en la unión de las vigas principales a la chapa en los sistemas de
forjados compuestos de chapa colaborante a través de los conectores fijados a tal fin, donde
es imprescindible conseguir una adherencia entre el acero y el hormigón superior al esfuerzo
rasante de solicitación.

Fig. 1.- Sistema de Forjado Compuesto (chapa colaborante)

Descripción de los daños

En el caso de piezas compuestas que trabajan a flexión se forma una fisura a lo largo de la
superficie de contacto, por un deslizamiento de un plano sobre el otro, dependiendo de éstas
se considerará la resistencia a flexión la de la pieza compuesta o la de la suma de las dos
piezas simples.

Fig. 2.- Fallos de esfuerzo rasante en pieza compuesta: en el primer caso, resistencia a flexión de la pieza compuesta y en el segundo
corresponde a la suma de la resistencia de las dos piezas simples.

En elementos sometidos a flexión simple, se presentan dos tipos de unión entre el hormigón de
la pieza prefabricada y el hormigón “in situ”:
 · Unión frágil, cuando no se dispone de armadura transversal o es de muy baja cuantía. La
rotura de la adherencia de los dos hormigones se presenta de forma repentina, con un
deslizamiento entre ambos muy pequeño.
En el caso de que las juntas entre hormigones no tuvieran armadura de cosido o con una
cuantía muy baja, la sección agotará su resistencia a rasante (si no existen tensiones normales
al plano de la junta) una vez rota la adhesión entre los hormigones de la junta.

· Unión dúctil, en caso de cuantías apreciables de armadura transversal. Si las piezas

disponen de suficiente armadura transversal el fallo podría producirse por excesiva tracción o
compresión diagonal en vez de por deslizamiento a lo largo de la superficie de contacto. Si las
juntas poseen armadura, la solicitación transversal producirá un corrimiento relativo de sus
caras, separándolas y provocando tracción en las armaduras que cosen la junta y compresión
en la superficie de contacto, lo cual permite que se transmitan tensiones tangenciales de una
cara a otra.

Fig. 3.- Fallo por esfuerzo rasante en piezas con suficiente armadura transversal (unión dúctil).

Un ejemplo de rotura frágil son las fisuras horizontales en el extremo de la vigueta que pueden
continuar hasta el centro de la luz por el esfuerzo rasante y si no dispone de armadura
transversal que se oponga puede llegar a seccionar la vigueta.

Fig. 4.- Fisura horizontal en vigueta.

La falta de resistencia a rasante, puede ocasionar el colapso del forjado.

Debido a la falta de unión entre las viguetas y el hormigón del forjado puede aparecer una
fisura con abertura constante de tabique en sentido transversal a las viguetas.

En los muros de contención donde aparecen juntas de hormigonado debido al esfuerzo rasante
se podrían producir roturas entre la unión de la puntera con el muro.

En los muros de fábrica de ladrillo también puede darse este esfuerzo, que se produciría a lo
largo de los planos de junta en aquellos muros que están sometidos a cargas verticales
reducidas y tensiones horizontales fuertes en la dirección longitudinal del muro. Se presenta en
los arranques de arcos sobre los extremos de un muro o en muros con aberturas.

Origen de los daños

En el caso de viguetas, las fisuras pueden estar provocadas por rotura en cabeza de pilar por
golpes o por que no queden unidas las viguetas con el hormigón de la capa de compresión. La
falta de compatibilidad entre vigueta y bovedilla lleva en muchas ocasiones a que el espacio
entre el alma de la vigueta y los laterales de las bovedillas sea prácticamente inexistente, lo
que conlleva a que en fase de hormigonado, el hormigón no pueda rodear a la vigueta,
quedando éstas sustentadas tan solo por la capa de compresión y no teniendo resistencia
alguna frente a esfuerzo rasante, lo que puede llegar a ocasionar el colapso del forjado.

Fig. 5.- Obstrucción del hormigón por falta de holgura entre vigueta-bovedilla

En el caso de los muros de contención, por una deficiente unión en la junta de hormigonado
entre el muro y la cimentación al actuar el empuje activo de las tierras se produce la rotura.

Prevención de Daños

Garantizar un comportamiento adecuado de los forjados parcialmente prefabricados, en el que

aparecen viguetas prefabricadas junto a hormigones es conseguir que la conexión entre la
pieza prefabricada y el hormigón “in situ” sea capaz de transferir las tensiones rasantes
derivadas del trabajo conjunto de la sección.

En el caso de forjados con viguetas pretensadas, ya que éstas no suelen ir provistas de

elementos de enlace (celosías) que colaboran en la transmisión de rasante, deberá confiarse
esta transmisión a las condiciones de la superficie de contacto entre los dos hormigones. Las
tensiones que pueda transmitir la junta dependerán de las condiciones de ejecución del forjado
(limpieza y humedad de la superficie de contacto previamente al hormigonado, compactación
del hormigón, etc.) así como de las características superficiales del elemento prefabricado.

Según la EFHE tanto en forjados con viguetas armadas o pretensadas, como forjados de losas
alveolares pretensadas con losa superior hormigonada en obra debe verificarse la tensión
rasante que solicita la junta entre el elemento prefabricado y el hormigón vertido en obra
(cumpliendo con la normativa, EHE).

El perímetro crítico (que delimita la superficie en contacto de los diferentes hormigones) frente
a rasante deberá comprobarse según la geometría de la pieza de aligeramiento, que es la que
lo condiciona; en el caso de las viguetas armadas o pretensadas sin armadura de conexión
éstas pueden estar engarzadas en cola de milano.

Fig. 6.- Perímetro de contacto entre hormigones (EFHE).

Las tensiones rasantes van a depender de la rugosidad de la pieza prefabricada, de la

resistencia más débil de los dos hormigones y de la cantidad y posición de la armadura
transversal, para ellos los fabricantes de viguetas comprueban los esfuerzos rasantes dando a
los fabricados la superficie lateral (se debe controlar la rugosidad alcanzada en el hormigón
prefabricado) y la armadura transversal necesarias para evitar el fallo en este sentido.

Deberá controlarse la recepción de las piezas prefabricadas, para que las superficies en
contacto estén libres de polvo y suciedad, y el estado de saturación de las superficies de
 contacto.

Según la rugosidad tenemos los siguientes tipos de uniones:

• con rugosidad alta:

•
encofrado del hormigón fresco con tela metálica u hojalata desplegada
•
rascado del hormigón fresco en sentido transversal a la dirección del esfuerzo
•
apisonando superficialmente el hormigón después de vibrado con metal desplegado o
malla metálica tupida
• la obtenida por simple vibración interna del hormigón impidiendo la entrada de lechada en
la superficie
• tratamiento chorro arena-agua que deje el árido grueso a la vista
• almenado o encastillado en la pieza prefabricada en dirección perpendicular al esfuerzo
rasante
• en semiviguetas la rugosidad obtenida con máquina “ponedora”, siempre que el perfil de
la vigueta presente el alma en cola de milano y la superficie abierta y rugosa
• con rugosidad baja:
• por técnicas de extrusión
• cepillado del hormigón fresco sin perturbar la adherencia árido grueso-mortero.
• en el caso de semiviguetas en forma de T invertida la rugosidad obtenida con máquina
“ponedora” si el perfil no cumple las condiciones de la superficie de rugosidad alta, pero la
superficie queda abierta y rugosa

Para juntas de hormigones vertidos en dos fases, la clasificación de la superficie se aplica a la

superficie sobre la que se vierte el hormigón de segunda fase.

En el caso de los forjados de chapa colaborante la resistencia a esfuerzo rasante va a

depender de los conectores o pernos de anclaje: número, separación, etc.

Para evitar las roturas de los muros de carga de fábrica de ladrillo por esfuerzo rasante es
necesaria una buena adherencia entre piezas y mortero así como la aplicación de cargas
verticales que aumenten el rozamiento y por tanto dificulten el deslizamiento horizontal.

Bibliografía:
Instrucción del Hormigón Estructural. EHE
Instrucción para el proyecto y ejecución de forjados unidireccionales de hormigón estructural realizados con
elementos prefabricados. EFHE.
“Cálculo, construcción, patología y rehabilitación de forjados de edificación”. J. Calavera.
“Diagnosis y causas en patologías de la edificación ”. Manuel Muñoz Hidalgo.
Artículo Forjados (Internet). Luis Vega Catalán.
Master en Estructuras de la Edificación. Curso de Especialidad en Estructuras hormigón armado y Curso de
Especialidad en Cálculo Estructural.
34 - Daños a elementos estructurales por esfuerzo de
torsión

Introducción

La solicitación torsora (momento torsor Tx) es producida por las fuerzas paralelas a la sección
y que no cortan al eje perpendicular a ella (pares torsores, que son iguales y de sentidos
contrarios) y aquellos momentos localizados que tengan la dirección del eje perpendicular a la
sección. Los momentos torsores producen giros.

Fig. 1.- Momento torsor que actúa sobre una sección.

Durante muchos años se consideraba la torsión como un efecto secundario, pero a partir de los
años 60 se empezó a dar importancia y a tener en cuenta la resistencia torsional, mejorándose
los modelos de análisis de estructuras de hormigón armado, ya que se emplean elementos que
requieren rigidez torsional (puentes curvos, vigas cajón cargadas excéntricamente, losas de
escalera cargadas excéntricamente, vigas de coronación en muros pantalla...), si bien es cierto
que este esfuerzo se considera principalmente en obra civil más que en edificación.

Según la Instrucción de Hormigón Estructural EHE, art. 45.2 “una pieza trabaja a torsión pura
cuando está sometida a un momento torsor como solicitación única”, ésta situación en
edificación no existe en la realidad, ya que se da con otras solicitaciones como la flectora que
estudiaremos en próximas fichas ( art. 45.3.2 “una pieza trabaja a flexión con torsión cuando
tanto las cargas como las reacciones de apoyo no pasan por el eje de esfuerzos cortantes”).

Descripción de daños

La torsión produce fisuras a 45º que buzan en dirección opuesta en ambas caras de las vigas
(la rotura a torsión de una viga es contraria a la de cortante, la fisura toma distinta inclinación
en cada cara).

Fig. 2.- Fisuración por torsión de una viga.

La “Instrucción de Hormigón Estructural (EHE)” en cuanto a la torsión en el hormigón armado

distingue dos estados:
• estado I.- piezas sin fisuras y que mantienen su rigidez torsional
• estado II.- piezas con fisuración por torsión (también por flexión y cortante) y que pierden su
rigidez torsional.

La fisuración es helicoidal.

Cuando la rotura no afecta a la estabilidad del elemento se le denomina “torsión de

compatibilidad” que surge por la necesidad de compatibilizar las deformaciones mediante
rotaciones angulares de la pieza considerada con las contiguas, sin que los pares torsores
sean necesarios para el equilibrio. Se da en vigas perimetrales en las que empotran viguetas
de grandes luces y zunchos de borde a los que llegan los nervios de grandes luces, donde se
producirán las fisuras.

Cuando para mantener la estabilidad del elemento es imprescindible que éste sea capaz de
soportar la torsión se le denomina “torsión de equilibrio”: los pares son necesarios para
garantizar la estabilidad de la pieza y en cuanto surge la rotura se produce la caída. Se da en
vigas donde el forjado no tiene continuidad o en voladizos solicitados excéntricamente por
cargas exteriores.

A continuación analizaremos algunos de estos supuestos:

1. Vigas de borde a las que acometen forjados de grandes luces.

Cuando a una viga de borde o de fachada se le empotra un forjado de gran luz, tanto si es
unidireccional como bidireccional, le produce una torsión, y por tanto, un giro de la viga hacia el
interior de la edificación, manifestándose con una fisura abierta en fachada y en distintos
planos, que se van cerrando a medida que se acerca a los pilares.

Cuando se trata del último forjado y sólo existe un pretil, la fisura suele llegar hasta el pilar,
pero si existe un vuelo queda coartada.

Cuando el forjado apoya sobre un muro de carga, se produce un levantamiento de las cabezas
de las viguetas, apareciendo una fisura abierta en horizontal a lo largo de la fachada, que se
acentúan más en planta cubierta por ser menor la reacción sobre el extremo de las viguetas.

Fig. 3 .- Fisuración por torsión en nervio de borde de forjado sin vigas y en vigas de borde de escalera.
 2. Brochales en vigas que les producen un momento torsor.

Cuando existen brochales o vigas de fachada con forjados de grandes luces, cuando éstos no
tienen suficiente rigidez suelen flectar, apareciendo entonces las típicas fisuras horizontales en
distinto plano de fachadas y a nivel de forjado, que se van cerrando a medida que se acercan a
los pilares.

Si la construcción es con muros de carga y viguetas, al levantarse las cabezas de las mismas
en el apoyo, aparecen fisuras en fachadas que son horizontales y abiertas en toda su longitud.

3. Vigas de extremos de voladizos donde las viguetas y el zuncho de borde que soporta el
cerramiento, le provocan una torsión.

Las vigas que sustentan los voladizos están sometidas a torsión por las viguetas que llegan
hasta ellas y sobretodo por el zuncho que termina en el extremo del voladizo y que soporta el
cerramiento. Dicho torsor será mayor cuanto mayor sea la luz del voladizo y cuanto mayor sea
la carga transmitida al flectar los voladizos superiores.

Un voladizo de una planta inferior, se encuentra sometido a mayor carga que los voladizos de
las plantas superiores. Si no está capacitado para resistir esa carga flecta, fisurándose el
cerramiento formando un “arco de descarga”. Parte del peso del cerramiento le llega a la viga
en voladizo produciéndole una torsión y un giro hacia el interior. Al romper el cerramiento, cada
lado de la fisura sobre la viga queda en distintos planos.

En caso de que la viga no tuviera la suficiente resistencia para soportar la torsión, surgiría la
siguiente fisura:

Fig. 4.- Fisura en viga que soporta un voladizo. Pórtico y sección.

En general, las vigas, viguetas o nervios sin armadura transversal (cercos) rompen frágilmente
sin presentar en la mayoría de los casos síntomas que nos permitan tomar medidas, para
evitar su colapso, que más adelante se desarrollan.

Orígen de daños

Algunas causas por las que pueden surgir fisuras de torsión son:

• sección insuficiente del elemento

• armadura transversal y longitudinal insuficientes
• cercos sin soldar o con escasa longitud de anclaje (normalmente suele ser necesario 20 cm
de longitud de solape)
• mayor torsor del previsto
• hormigón de menor resistencia
• cálculo deficiente (no previsión del esfuerzo de torsión, insuficiente resistencia de la viga,...)
• deformación excesiva del zuncho de fachada por la transmisión de carga de los voladizos
superiores
• insuficiente rigidez del forjado
• flecha excesiva por luces grandes de forjado
• deformación excesiva en forjados reticulares
• brochal o viga que arriostra pórticos de luces descompensadas y no se ha tenido en cuenta
en los cálculos la torsión.

Prevención de daños

El momento torsor que origina un voladizo en una viga debe ser soportado por el hormigón, la
armadura longitudinal del perímetro y los cercos (que deben estar soldados o con una mayor
longitud de anclaje).

Algunas consideraciones a tener en cuenta son:

• Cercos totalmente cerrados por soldadura, no deben soldarse a la armadura longitudinal ya

que puede dar problemas de fragilización de la armadura si no es apta para el soldeo.
• Los cercos o estribos de acero para la torsión tienen que ser calculados de manera
independiente a los de cortantes, dado que sus áreas son sumatorias.
• Si se quiere evitar la soldadura en los cercos, se pueden construir de dos vueltas.
• En edificios de altura la acción eólica puede provocar la aparición de este esfuerzo, siendo
mayor el torsor en las plantas más altas por ser mayor la fuerza del viento, por lo que se
deberá tener en cuenta la posible acción de este esfuerzo en los pilares perimetrales.

En el caso de elementos prefabricados, algunas consideraciones a tener en cuenta para los

torsores en vigas son:

• No es preciso considerar el torsor de una viga si existe un elemento perpendicular que

pueda soportar como flector (de empotramiento) el torsor que no consideramos en la viga.
Esto supone una unión rígida a flexión entre viga y forjado; si no existe, los torsores son de
equilibrio y, si la viga a su vez está apoyada en el pilar, volcará por esta causa y si no lo
hace es por que puede soportar el torsor reacción, descentrando la reacción en el ancho de
su apoyo.

Fig, 5.- Esquemas de fuerzas para anular torsores en viga.

Reparación de daños

Una solución para el refuerzo de las vigas que no tienen capacidad suficiente para absorber la
torsión a que está sometida consistirá en aumentar sus dimensiones o colocar en su perímetro
pletinas soldadas entre ellas y sujetas a la viga con resina epoxi, que envuelvan a la viga.

También se pueden añadir chapas metálicas laterales unidas mediante tornillos pasantes
apretadas contra el alma de la sección del hormigón o pegadas con resina epoxi (aunque,
como ya hemos comentado repetidamente, la resina epoxi pierde sus características
mecánicas expuesta a temperaturas superiores a las que garantizan su correcto
funcionamiento, como puede ser las producidas por un incendio, además de requerir unas
condiciones de ejecución especiales).

Otra solución es realizar perforaciones en el hormigón y colocar cercos de dos vueltas

soldados y cubiertos con mortero epoxi.

Existe la variante de colocar estribos en hélice, aunque hay que tener en cuenta que el sentido
de la torsión cambia de un apoyo a otro, excepto en las vigas en voladizos donde la torsión
toma un solo sentido.

Fig. 6 .- Viga con pletinas de refuerzo a torsión.

Fig. 7 .- Viga con cercos de dos vueltas. Detalle de cerco de dos vueltas.

Bibliografía:

- “Diagnosis y causas de patología en la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.

- “Prevención y soluciones en patología estructural de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
- “Industrialización y prefabricación de elementos resistentes de hormigón”. CEMCO.
- “Curso de especialidad en cálculo estructural”. UPM.
 35 - Daños a elementos estructurales por esfuerzo de
flexión (1 ª parte:)

Introducción

La solicitación flectora (momentos flectores My o Mz) se produce por las fuerzas

perpendiculares a algún eje contenido en la sección y que no lo corten y momentos localizados
que tengan la dirección de alguno de los ejes contenidos en la sección. Estos momentos, como
ya comentamos en la ficha correspondiente, originan tensiones normales.

Fig. 1.- Sección tipo sometida a momentos flectores.

Esta solicitación va ligada al concepto de deformación. Las deformaciones que se producen en

los elementos estructurales, pueden provocar daños en otros elementos no estructurales, que
no vamos a contemplar en esta ficha ya que se desarrollará en una ficha específica que
publicaremos próximamente (influencia de la patología estructural en otros elementos no
estructurales).

Vamos a desarrollar esta ficha, como en otras ocasiones, en dos partes, considerando en esta
primera parte la descripción y el origen de los daños y desarrollando en la segunda los medios
de prevención y de reparación de estas patologías.

CONCEPTOS

Se dice que una sección está sometida a flexión simple cuando sobre ella actúa un momento
flector pero no un esfuerzo axil (ver ficha nº 29). Las secciones de vigas se suelen calcular a
flexión simple, ya que el axil que actúa sobre ellas es despreciable. El comportamiento de las
piezas de hormigón que están sometidas a flexión simple dependerá de la cuantía mecánica
de la armadura de tracción.

Si el esfuerzo cortante es nulo se dice además que la flexión es pura. Si el momento flector
actúa en el plano de la sección, la solicitación se llama flexión recta, si por el contrario, el
momento no está en dicho plano o no es una sección simétrica por su geometría o armaduras,
la flexión se llamará esviada.

En cambio una sección está sometida a flexión compuesta cuando sobre ella actúan un
momento flector M y un esfuerzo axil N, o lo que es lo mismo, una resultante normal
excéntrica.
En este caso, según la forma de trabajo, podemos encontrarnos con tres situaciones:

• tracción compuesta, cuando todas las fibras de la sección están sometidas a una misma
deformación de tracción o alargamiento
• flexión compuesta, si en la sección hay fibras comprimidas y otras traccionadas.
• compresión compuesta, si todas las fibras de la sección están comprimidas.
 Generalmente los pilares están expuestos a flexión compuesta.

Se llama fibra neutra al lugar geométrico de todos los puntos que tienen tensión 0 (ni alarga ni
acorta pero si se deforma), contiene los centros de gravedad de todas las secciones de la
pieza (en flexión pura simétrica la fibra neutra coincide con el eje de flexión) siendo
perpendicular a las mismas. La F.N. ha de determinarse por que no se conoce, a priori, su
posición.

Descripción de los daños

VIGAS

Las fisuras de flexión se inician en la armadura, progresa en vertical hacia la fibra neutra y al
final se curva hacia el interior buscando el punto de aplicación de la carga deteniéndose al
alcanzar la cabeza de compresión. Desde la aparición de las primeras fisuras hasta que se
producen los daños más severos, transcurre un período de tiempo que permite actuar sobre el
elemento.

En las vigas, la rotura por flexión puede producirse:

• En el centro del vano, ésta se inicia en la zona de tracción y progresa en vertical curvándose
al alcanzar la zona de compresión (momento de mayor riesgo por proximidad a la rotura).
• Dado que el número y abertura de las fisuras depende de la cuantía de armadura nos
podemos encontrar con diferentes casos:
• Mayor porcentaje de armadura: las fisuras suelen ser varias y finas
• Cuantía excesiva: se puede producir el aplastamiento del hormigón en la zona
comprimida.
• Menor porcentaje de armadura: menos fisuras pero de mayor abertura.
• No cumple la cuantía mínima de armadura: puede partir de forma frágil: cuando se fisura
el hormigón se rompe la armadura al instante (por ejemplo, en el caso en que se dispone
de armado mínimo y se obtiene un hormigón de mayor resistencia que el previsto, ya que
la cuantía ya no sería la mínima necesaria).
• En los extremos de las vigas: las fisuras se van cerrando a medida que descienden, hasta
alcanzar la zona de compresión. Esta rotura es más peligrosa que la del vano, pues al
quedar reducida la sección al fisurarse el hormigón disminuye la resistencia a cortante. Si
además nos encontramos con vigas de borde o brochales, al tener que soportar torsiones,
se agrava el problema.

En general, las características principales de las fisuras de flexión:

• aparecen en la fibra inferior progresando aproximadamente en vertical

• no afectan a todo el canto, si no que se detienen en la fibra neutra
• aparecen siempre varias y muy juntas
• aparecen bajo carga y desaparecen al retirar ésta
• son perpendiculares al eje de la pieza y se inclinan luego más o menos según el valor del
esfuerzo cortante
• evolucionan lentamente

Fig. 2.- Fisuras por flexión simple.

PILARES

Cuando un pilar está sometido a un momento flector superior al que es capaz de resistir, parte
por flexión, siendo la fisura abierta por una cara y cerrándose a medida que se aleja de la zona
de tracción. La fisura es fina, horizontal y puede aparecer en los extremos de los pilares
(cabeza y base).

Fig 3.- Fisuras por flexión compuesta.

MUROS

Cuando un muro de contención se calcula y se arma en ménsula y las tierras pierden su

cohesión inicial en una zona soportada por el muro, si éste no tiene la armadura suficiente,
debido a ese empuje parcial se produce una flexión que provoca una tracción horizontal
originándose una fisura vertical, más abierta en la parte superior y que se va cerrando a
medida que desciende (siendo más abierta en la parte exterior del muro, transversalmente).

Fig 4.- Planta y alzado de muro sometido a flexión horizontal

En muros muy coartados pueden surgir fisuras con inclinación entre 45 y 60º cerca de las
esquinas, al producirse en ese punto una tracción horizontal ya que en las esquinas pasa de
trabajar en ménsula vertical a flexión horizontal.

FORJADOS

Distinguiremos dos tipologías:

-Unidireccionales. Las fisuras son transversales en la zona central de las viguetas, y van
ascendiendo verticalmente hasta la parte superior. En el caso de viguetas en voladizo
soportando cerramientos en sus extremos, al acumularse la flecha de los voladizos superiores
en el voladizo de la primera planta se puede producir (si no se ha previsto esta solicitación) una
 fisura que corta transversalmente la cara inferior de la vigueta.
En el caso de voladizos en que una zona flecta más que otra, se producen fisuras cerradas en
distintos planos que se van cerrando a medida que se acerca al apoyo.

-Reticulares. En la cara superior se producen fisuras abiertas en un mismo plano, alrededor

de los pilares en forma de rombo unidas con las de los pilares contiguos. En la cara inferior
aparecen fisuras abiertas en un mismo plano en el centro de la luz.

MÉNSULAS

En el caso de las ménsulas las fisuras que aparecen son abiertas y se van cerrando a medida
que descienden.

Fig 5.- Fisuras en ménsula debido a la flexión.

VIGAS CENTRADORAS

Fisuras con mayor abertura en la parte superior cerrándose a medida que desciende.

Origen de los daños

A continuación exponemos, por tipología de elemento, algunos de los motivos por los cuales se
producen las patologías por flexión anteriormente comentadas:

Vigas:

• Armadura insuficiente o mal situada (menor número de barras o de diámetro inferior)

• Omisión de patillas en vigas extremas o escasa longitud de anclaje
• Sección insuficiente
• Sobrecarga excesiva
• Hormigón de menor resistencia
• Desencofrado prematuro o incorrecto
• Mayor luz de la considerada en cálculo

Pilares:

• Hormigón y armadura insuficientes

• Omisión de patillas en pilares extremos de última planta
• Asiento en cimentación. Si se produce un asiento elevado en la cimentación puede originar
en el pilar un momento mayor y de sentido contrario al que estaba sometido; al cambiar la
ley de momentos se producen fisuras en su parte superior por el interior del pórtico.
• Mayores solicitaciones que las consideradas
• Empuje horizontal en soportes extremos del pórtico, por la dilatación térmica del forjado (por
falta de consideración de las acciones térmicas en fase de proyecto si no se han dispuesto
juntas de dilatación, siendo éstas fisuras especialmente acusadas en pilares perimetrales).
• También puede estar motivada en algunos casos por la retracción del hormigón de los
forjados de grandes superficies en fase de curado, si éste no ha sido debidamente
 ejecutado.
• Empuje horizontal de sismo no previsto
• Hinchamiento del terreno por expansividad

Muros:

• Cálculo y dimensionamiento incorrecto

• No prever flexión horizontal
• Cuantías geométricas muy bajas de la armadura longitudinal (exceso de hormigón, escasez
de armadura)
• Aumento del empuje por acumulación de agua en el trasdós del muro

Forjados:

• Exceso de carga
• Armadura insuficiente
• Luz mayor a la de cálculo
• Falta de adherencia entre el hormigón “in situ” y las viguetas
• Puede surgir por colocar sopandas al mismo nivel cuando las viguetas tienen contraflechas

En el caso de voladizos:

• Construcción de voladizos de diferentes medidas produciéndose deformaciones distintas

• No colocar zunchos de borde
• No colocar armadura de reparto en la capa de compresión
• No tener en cuenta la acumulación de flecha de los voladizos superiores en el forjado
primero, cuando se da este caso.

Ménsulas:

• Armadura insuficiente
• Longitud de anclaje escasa o mal situada
• Carga excesiva

Vigas centradoras:

• Presencia de terrenos expansivos, que producen empujes provocando una flexión en la viga
• No aplicar medidas protectoras frente a la expansividad

Bibliografía:
“Diagnosis y causas en patología de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
“Hormigón armado “ Montoya-Meseguer-Morán
 36- Daños a elementos estructurales por esfuerzo de
flexión (2ª parte:)

Introducción

En esta segunda ficha sobre la flexión, y como ya adelantamos en la ficha anterior, vamos a
tratar las técnicas de prevención y de reparación más empleadas para evitar los daños que
pueden producirse debido a este esfuerzo, que ya describimos en la primera ficha, según
elemento constructivo.

Respecto a la prevención vamos a desarrollar algunos aspectos a tener en cuenta en las fases
de diseño y ejecución de las estructuras, para intentar paliar en la medida de lo posible los
daños debido a esta solicitación. En cuanto a las técnicas de reparación, haremos referencia a
algunas soluciones, consideradas más habituales, debido a la amplia casuística existente.

Prevención de daños

Ya que el comportamiento de las piezas sometidas a flexión depende de manera muy

importante de la cuantía mecánica de la armadura de tracción se ha de tener en cuenta
siempre en las fases de diseño y cálculo y en la ejecución. En general, se deberá prestar
atención a los cálculos y cuidarse la ejecución según el proyecto, evitando errores que puedan
suponer daños en nuestra estructura. Durante la ejecución se deberá tener en consideración:

• tiempos de desencofrado / descimbrado correctos

• tiempos de curado adecuados
• mantener el orden apropiado en la retirada de los puntales y encofrados
• que las sobrecargas de obra (acopio de material...) no superen las cargas consideradas
para el cálculo.

VIGAS.- Para evitar la rotura frágil en vigas (u otros elementos sometidos a flexión simple o
compuesta), la armadura longitudinal debe ser capaz de absorber un esfuerzo de tracción no
menor que el de tracción desarrollado por el hormigón sólo, en el momento que se produce la
fisuración. Deberá disponerse la armadura superior e inferior (de negativos y positivos) según
los diagramas de momentos obtenidos en base a los cálculos que tienen en cuenta las cargas
a que está sometida la estructura.

PILARES.- Distribución lógica y con tendencia a la uniformidad, es decir, que forme una malla
lo más cuadrada posible, con luces que no difieran de la contigua en 1/5 de la luz menor. Los
pilares se calcularán a flexión esviada.

FORJADOS.- Para unidireccionales se debe evitar las grandes luces (inferiores a 7 m). Se
deberá colocar armadura de reparto en la capa de compresión así como emplear armadura de
negativos sobre viguetas (cuidando la ejecución, para que éste no caiga durante el
hormigonado y vibrado).

VOLADIZOS.- Necesitan siempre armadura para soportar los momentos, sobre todo en el
caso de voladizos pequeños (ya que éstos se pueden hundir al entrar en servicio la estructura,
pues los grandes voladizos sin armadura partirían al realizar el despuntalado y desencofrado).
Deberán conectarse los negativos a la armadura de la viga, para evitar su caída durante el
hormigonado y el vibrado.
En vuelos inferiores a 1.20 m las viguetas deben estar totalmente enfrentadas con las del
forjado, siendo mejor cuando se consigue continuidad. En el extremo del voladizo llevará como
mínimo un zuncho de borde que ate las cabezas de las viguetas (éste suele estar formado por
2 barras de diámetro 12, con un ancho de 10 cm y el canto del forjado). En la unión de las
viguetas del vano con la viga se maciza con hormigón o se colocan bovedillas rebajadas.
Para voladizos con luz superior a 1.2 m o en el caso del voladizo de la primera planta donde se
acumulan parte de las cargas de los voladizos superiores se deberían colocar viguetas
pareadas.
En caso de necesitar mayor rigidez se pueden macizar las calles de bovedillas
alternativamente; si los momentos son elevados, suele ser necesario colocar en el vano
contiguo al voladizo viguetas pareadas también.

MUROS DE CONTENCIÓN.- Será necesario colocar la armadura necesaria en las esquinas en

horizontal y en el trasdós del muro en vertical que es la parte que trabaja en ménsula o
voladizo.

Un muro aislado necesitará armadura en la cara superior del talón para soportar los momentos
que origina el empuje de las tierras. Si más adelante se le coloca un pilar, también necesitará
armadura en la base de la cimentación y aumentarán las tensiones del terreno bajo la
cimentación. Además de esta armadura el muro necesita también armadura longitudinal.

Fig. 1 .- Diagramas (en alzado, planta y sección) de momentos y armaduras de muro contención.

VIGAS CENTRADORAS.- Las vigas de rigidez que unen zapatas necesitan armadura en la
cara superior para absorber los momentos a que están sometidas. Pero si tenemos muros de
contención aislados con vigas centradoras en su cimentación, la armadura de éstas es
necesaria en su cara inferior.

Reparación de daños

Como ya comentamos en fichas anteriores (ver ficha 31) se deberá analizar la capacidad
resistente de la estructura para plantear la intervención más adecuada y considerar el tipo de
refuerzo más idóneo para el elemento y su patología. Debido al alto coste que presentan estas
operaciones se ha de realizar un estudio lo más detallado posible.

Podemos distinguir entre refuerzos activos, aquellos de los cuales depende la estabilidad del
elemento ya que se introducen acciones en éstos mientras se encuentran en carga y los
refuerzos pasivos, que trabajan conjuntamente con el elemento dañado mejorando sus
características resistentes y entran en carga cuando la estructura continúa deformándose tras
su ejecución (de este tipo suelen ser mediante elementos metálicos o recrecidos de hormigón,
envolviendo o no armaduras).
 Existen multitud de técnicas de reparación, combinándose técnicas tradicionales con otras más
modernas. Así tenemos: bandas de acero encoladas, con hormigón proyectado, o mediante
fibra de carbono, los cuales requieren unas condiciones de ejecución y de diseño de mayor
calidad en cuanto a condiciones de aplicación, etc (sumándose además la ausencia de
normativa que regula este aspecto de las estructuras)

VIGAS

Vigas de hormigón armado

• En el caso de que no se haya dispuesto en la parte inferior armadura suficiente, se pueden

realizar las siguientes soluciones:

• Si el momento no es muy elevado y no se somete al hormigón de la zona de compresión a

aplastamiento, en la cara inferior de la viga se podría añadir armadura en forma de
platabandas, cuya unión con el hormigón se realizará mediante conectores cada cierta
distancia, pudiéndose aplicar mortero de resina epoxi que mejore el trabajo conjunto y
proteger a su vez la platabanda contra la corrosión.

• Ejecución de un refuerzo indirecto, aumentando el canto de la viga hasta que la armadura

existente sea la suficiente (a mayor canto menor cuantía de armadura). Los estribos se
dejan en forma de horquilla, uniendo los dos hormigones. Previamente se picará la parte
superior de la viga y se aplicará resina epoxi. De esta forma se aumenta la rigidez de la viga
y la resistencia a rasante, aunque no se puede realizar en el interior de la edificación, por el
recrecido de hormigón, que quedaría a la vista, pero si en plantas de cubiertas y en vigas de
cerramientos de fachadas, donde es posible ocultar la parte añadida.

• También se puede colocar un perfil metálico sujeto a la viga mediante conectores, formando
una viga mixta.

Fig. 2 .- Refuerzo mediante perfil metálico y conectores.

• En el caso de vanos extremos puede aumentarse la rigidez de los pilares, con lo cual se
estaría reforzando directamente la armadura.

• Una solución que se puede realizar para el caso de vigas que quedan en el interior de las
edificaciones, es mediante la rotura de bovedillas que están en contacto con la viga para
ampliar las dimensiones de ésta, colocando la armadura necesaria envuelta por estribos y
hormigonar. De esta forma se aumenta la rigidez y también la resistencia a cortante de la
viga, pero el inconveniente que surge es la aparición de un cuelgue de unos 5 cm.
 Fig. 3 .- Refuerzo de hormigón en viga que puede incorporar armadura.

• Otra solución posible sería la de apoyar la viga de hormigón en perfiles metálicos, unidos a
collarines que se colocan sujetos con perno en las cabezas de pilares. Se puede mejorar el
sistema colocando al perfil metálico conectores unidos al hormigón con mortero expansivo
de forma que se obtiene una viga mixta, consiguiendo mayor resistencia y rigidez.

• Si la armadura superior es insuficiente, podemos aplicar las siguientes soluciones:

• Se puede añadir a la viga armadura adicional a la ya existente, picando la parte superior de

la viga a reforzar, colocando la armadura necesaria (si es preciso, perforando el pilar para
pasar la armadura), aplicar resina epoxi y hormigonar. Se pueden sustituir las barras por
pletinas sujetas con resina epoxi (armadura a colocar con las mismas características que la
de la estructura).

• Si la viga tiene dimensiones pequeñas en relación con la armadura que necesita, se puede
apuntalar y romper las bovedillas de los laterales de la viga, picar la viga en su parte
superior, se coloca la armadura necesaria y sobre éstas estribos en U con patillas y se
hormigona sobre la viga y la zona de las bovedillas en los laterales de la viga.

• Por la falta de patillas en vigas extremas, podemos realizar las siguientes soluciones:

1. Apuntalar la viga, picar el hormigón, realizar taladros y colocar la armadura

necesaria con sus patillas (es mejor emplear mayor número de barras con
diámetro inferior que pocas barras y diámetros mayores, ya que suelen quedar
mal ancladas), se aplica resina epoxi para mejorar la adherencia y se
hormigona.
2. Puede realizarse también con placas de acero.

Vigas metálicas

• En el caso de vigas metálicas, se pueden reforzar soldándole en la parte inferior de la viga

una platabanda, medio perfil o un perfil completo.
• Si disponemos de estructuras metálicas ligeras, como en el caso de una nave, se puede
colocar un puntal telescópico graduable y unos cables que actuarían como tensores.

PILARES

En caso de que aparezcan las fisuras comentadas debido a la flexión, si éstas se encuentran
estabilizadas y no aparecen ni se detectan daños en otros elementos y la zona comprimida de
las secciones fisuradas se encuentra intacta, podemos limitarnos a inyectar las fisuras
sellándolas y mantenerlas en observación durante un año con el objeto de asegurarnos que se
zanja el problema. Si las fisuras progresan y se ven síntomas de que el hormigón a compresión
comienza a fisurarse, se apeará y se procederá a reforzar el pilar de alguna de las siguientes
maneras, entre otras, y una vez se hayan evaluado los momentos que pueden estar solicitando
al pilar:
 • Mediante un encamisado metálico
• Por medio de un encamisado de hormigón

Estos sistemas se basan en unos elementos verticales que resisten la carga vertical y unos
elementos de atado o zunchado transversalmente que transfiere la carga a los elementos
verticales y confinan el hormigón, lo que se traduce en un aumento de la resistencia del
hormigón y un aumento del módulo de elasticidad lo que proporciona mayor plasticidad al
hormigón.

Los encamisados de hormigón se resuelven adosando unas armaduras verticales y estribos

como zunchado. Se prepararán las superficies de contacto para que haya una correcta
adherencia entre el hormigón del elemento dañado y el mortero de reparación gunitado. Se
emplearán además elementos auxiliares (platabandas donde soldar las armaduras de
refuerzos, barras pasantes, anclajes, etc).

El encamisado metálico consiste en colocar unos angulares en sus esquinas zunchados contra
el pilar mediante presillas transversales, también se puede zunchar transversalmente mediante
un tubo metálico, en el caso de pilares circulares.

Fig. 4 .- Encamisado metálico: Pilar reforzado mediante angulares y presillas.

FORJADOS.- Si el forjado no tiene armadura de negativos, se procederá a retirar el solado,

con un cepillo de alambres se cepilla a ¼ de la luz de cada tramo y se coloca un mallazo con la
armadura longitudinal y transversal necesaria y se aplica una capa de mortero para dar
recubrimiento a los alambres de la capa superior de la malla.
En la unión de dos viguetas sobre un perfil es conveniente colocar armadura de negativos, se
colocarán conectores metálicos, soldados en la parte superior de la viga de carga y se
macizará como mínimo el ancho de la misma.
También se pueden realizar cortaluces para darle mayor resistencia al forjado.

Fig. 5 .- Detalle del recibido del forjado en cortaluces.

En el caso de forjados reticulares, donde los nervios no disponen de armadura suficiente, se
puede variar su comportamiento, pasando a ser éste bidireccional con viga. Para ello se
apuntalará el forjado, se rompen piezas aligeradas y se limpian con cepillo de alambre o similar
y se colocan las barras necesarias, por debajo de los nervios existentes, con una distancia no
inferior a la distancia entre ábacos, se aplica resina epoxi en las zonas de máximo momento y
se hormigona. Se macizan las calles de piezas aligeradas entre pilares aumentado el espesor
del forjado en esas zonas. Para evitar el cuelgue que aparece con esta solución, una vez
macizadas las calles de piezas aligeradas, se abren rozas hasta llegar a las armadura inferior
de los nervios transversales y se colocan pletinas sujetas con resina epoxi.

VOLADIZOS.- Se apuntala el voladizo intentado recuperar flecha, se vacían las calles de

bovedillas alternativamente y se pica la capa de compresión que precede al voladizo, en una
longitud mayor o igual al vuelo de éste. Se coloca la armadura negativa necesaria y sobre la
misma se coloca un mallazo en la zona de la capa de compresión donde se ha picado, se
aplica resina epoxi y se hormigonan la zona de la capa de compresión donde se coloca la
malla y las zonas de bovedillas que se han vaciado en el voladizo.

MUROS DE CONTENCIÓN.- En el caso de disponer de armadura insuficiente, si no se tiene

acceso al terreno medianero, se puede realizar un refuerzo indirecto aumentando el espesor
del muro por la cara interior, hasta que la armadura colocada sea suficiente para absorber el
momento a que está sometido. Se picará la pared y se aplicará resina epoxi con el fin de
aumentar la adherencia entre los dos hormigones. Se colocará una armadura longitudinal en el
muro a construir para evitar fisuras. El muro se apuntalará, retirándose los puntales una vez
haya adquirido la resistencia suficiente.

NOTA: la resina epoxi pierde sus características mecánicas expuesta a temperaturas

fácilmente alcanzables (alrededor de los 50-60ºC) y requiere además unas condiciones de
ejecución y mano de obra especializada.

Bibliografía:

- “Diagnosis y causas de patología en la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.

- “Prevención y soluciones en patología estructural de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
- “Evaluación de la capacidad resistente de estructuras de hormigón y métodos de rehabilitación y refuerzo”.
Curso INTEMAC.
- “Hormigón armado". Montoya-Meseguer-Morán.
37 - Daños en elementos no estructurales
(Parte I)

Introducción

Las patologías en elementos estructurales suelen llevar consigo daños en los elementos no
estructurales que conforman el conjunto constructivo.

Las lesiones que vamos a tratar en esta ficha son las que surgirían principalmente en
cerramientos y tabiquería debido a las solicitaciones a las que están sometidos los elementos
estructurales de hormigón armado, que hemos estudiado en las fichas anteriores, debido a sus
deformaciones. De esta forma completaremos la monografía dedicada a los esfuerzos o
solicitaciones en cuanto a su afección a los distintos elementos constructivos.

Vamos a tratar principalmente las deformaciones por flexión (flecha), aunque también pueden
darse deformaciones en piezas sometidas a compresión excéntrica, a cortante (las flechas
suelen ser despreciables, pero en vigas cortas sometidas a tensiones tangenciales elevadas,
por ejemplo, pueden llegar a tener una magnitud del mismo orden que las originadas por la
flexión), a compresión simple o giros por torsión.

Podemos definir la flecha como la deformación de una viga, un arco u otro elemento análogo,
perpendicularmente a su eje, por efecto de la carga, peso propio u otras causas. Puede ser
diferida, instantánea, activa, total, etc.

También se pueden producir deformaciones por otras causas (distintas a las solicitaciones a
que están sometidos los elementos por las cargas externas) como las de origen térmico, por
retracciones, por asientos, etc, que trataremos en fichas posteriores.

Descripción de los daños

Fisuras en tabiquería o en cerramientos que apoyan sobre elementos estructurales.

Generalmente este tipo de fisuras en tabiquería no implica inseguridad de la edificación, tan

solo una incompatibilidad de deformación con los forjados, presentando problemas estéticos
que puede ocasionar molestias a los usuarios. Aunque puede darse el caso de que sean
síntomas de un bajo nivel de seguridad si se han debido a secciones insuficientes o cargas
excesivas.

En caso de que la tabiquería apoye en vigas que flectan, al estar adherida la tabiquería al
forjado y flectar la viga inferior, la fisura será horizontal, cerrándose en los extremos.

Fig. 1.- Daños por la incapacidad de la tabiquería para asumir las deformaciones de la estructura.

Si la tabiquería apoya en brochales que flectan, la fisura sería abierta cerrándose a medida que
se alejara del centro de la luz de la viga. El tabique que apoya sobre la viga que embrochala
rompería con fisuras inclinadas descendiendo a medida que se aleja del brochal.

Si en cambio las particiones interiores apoyan en viguetas, si éstas flectaran, la fisura tendría
una abertura constante en sentido transversal a las viguetas.

Cuando las viguetas tienen cambios bruscos de rigidez, al ser de luces diferentes, podrían
aparecer fisuras cerradas en distintos planos, a lo largo de toda la vigueta, sin llegar a los
apoyos.

Si las viguetas no tuvieran rigidez suficiente y la tabiquería se colocara en sentido transversal a

ellas y muy adherida al forjado superior las fisuras serían horizontales y abiertas por igual en
toda su longitud. Si la tabiquería estuviera construida en sentido de las viguetas o nervios de
un forjado reticular las fisuras serían abiertas en el centro de la luz cerrándose a medida que
se acercan al apoyo.

En el caso de los cerramientos, si éstos tienen rigidez suficiente y están muy adheridos al
forjado inferior, con el exceso de flexión aparecería una fisura horizontal abierta, cerrándose a
medida que se aleja del centro de la luz (fig. 1, vano A). Si flecta el forjado y la viga tiene
insuficiente rigidez surgiría una fisura entre ambos elementos, quedando una abertura entre la
viga y el cerramiento.

Cuando el cerramiento sigue la flexión del forjado, aparecen fisuras seccionando la fábrica.

Si el cerramiento está adherido a los pilares podrían aparecer fisuras inclinadas que irían del
centro del tabique a la unión entre ambos elementos así como una fisura vertical en el centro
del vano, abierta en su parte inferior en la unión del cerramiento con el forjado (fig. 1, vano B).
Si existieran huecos las fisuras serían iguales a las inclinadas anteriores (fig 1, vano C).

Fig. 2.- Distintos casos de fisuras en cerramientos.

Si tenemos un forjado de gran luz que empotra en una viga de borde o de fachada éste hace
que la viga gire hacia el interior de la edificación, se manifestaría con una fisura abierta en
fachada y en distintos planos que se va cerrando a medida que se acerca a los pilares.

Si el forjado apoya sobre muro de carga se deforma con levantamiento de las cabezas de las
viguetas, apareciendo una fisura abierta en horizontal a lo largo de la fachada.

Este tipo de fisuras se da principalmente en plantas de sótano o plantas bajas diáfanas, ya que
en planta baja se reciben todas las cargas transmitidas, por lo que su forjado es el más
solicitado; si la parte inferior es diáfana, nada se opone a su deformación:

En el caso de los sótanos diáfanos, si los cerramientos y tabiques de la planta superior (planta
baja) están muy adheridos al forjado inferior la fisura suele ser horizontal abierta, cerrándose a
medida que se aleja del centro de la luz.

Los tabiques de planta baja sobre soleras, que estén retacados en su parte superior con el
forjado primero, reciben las cargas de las plantas superiores. Si son de poca altura partirían
con fisuras finas y verticales por aplastamiento, pero si fuera muy alto la rotura surgiría por
pandeo con fisuras horizontales abiertas por una cara y cerradas por la otra.
Fig. 3.- Fisuras en tabiques de planta baja (poca altura y esbelto).

Fisuración o rotura de tabiques, ventanales, etc sobre los cuales apoyan elementos
estructurales.

En el caso de flecha negativa en vigas, que podría darse por ejemplo en pórticos de 3 vanos
donde la viga interior es de luz pequeña y las de los vanos contiguos poseen luces muy
grandes, al elevarse ésta, las fisuras que aparecerían en los tabiques serían verticales debido
al aplastamiento que se produciría en el tabique si éste está muy retacado con el forjado
superior.

Fisuras en voladizos.

En caso de vigas en voladizos inferiores, cuando el cerramiento está muy adherido al pilar y
flecta también el forjado superior, la fisura sería a 45º cortando la fábrica. Si el mortero tuviera
menor resistencia o adherencia que el ladrillo se marcarían las llagas en la fábrica.

Fig.- 4. Esquemas de fisuras debidas a la flexión de voladizos.

En zunchos de borde, en los extremos de voladizo, la flecha excesiva de éstos ocasiona

fisuras que tienden a formar un arco de descarga (sucede con más frecuencia en voladizos de
plantas inferiores).

La flecha de viguetas de voladizo que soportan cerramientos en sus extremos ocasiona fisuras
en fachada con abertura constante en toda su longitud, en el sentido del vuelo, cerrándose al
aproximarse al pilar.
 Fig.- 5. Fisura en voladizo de viguetas.

Grietas o rotura en solerías o pavimentos.

Origen de los daños

Los daños en los elementos no estructurales tales como cerramientos, tabiquerías,

carpinterías, dinteles, etc se deben a:

• Planteamientos incorrectos de los parámetros de cálculo, en la fase de proyecto:

• Exceso de flecha de los elementos estructurales sobre los que apoyan o que están
ligados a ellos.
• Excesiva flexibilidad o deformabilidad de los forjados y/o vigas por falta de rigidez de las
vigas o viguetas, exceso de carga, falta de armadura, etc.
• Retacado (rellenar apretadamente por percusión una junta o hueco, con un material de
relleno) excesivo de los tabiques en los forjados superiores (empleo de retacados muy
rígidos, tales como morteros de cemento).
• No permitir la deformación del elemento (de los forjados o las vigas)
• No compensar las cargas en el caso de vigas de vanos contiguos o que conforman una
junta de dilatación.
• Desapuntalado prematuro.
• No tener en cuenta las sobrecargasde las plantas superiores, es decir, no prever la
transmisión de cargas de los forjados superiores.
• No calcular las deformaciones o hacerlo de forma incorrecta (por ejemplo considerar la
misma deformación en vigas de menor luz que en las de grandes luces). No prever
deformación por flecha diferida en voladizos.
• No considerar la torsión en el caso de vigas en voladizo, además de la flexión,
ocasionado por las viguetas y los zunchos de borde.

• Defectos en la ejecución, algunos podrían ser:

• No colocar zunchos de borde.
• No colocar armadura de reparto en la capa de compresión.
• Diseño de dinteles con insuficiencia mecánica (ya que a veces tienen que soportar las
cargas que les transmiten los forjados).
• Omisión de vibrado, creándose coqueras.
• Omisión de negativos o discontinuidad en las viguetas.
• Obtención de un hormigón de resistencia muy deficiente.
• Espesores insuficientes de forjados, vigas, etc.
• Vuelos mayores de los previstos en cálculos
• Ejecución de voladizos de con dimensiones diferentes a las proyectadas originando
cambios bruscos de deformaciones.

Bibliografía:
“Hormigón armado”. Montoya-Meseguer-Morán
“Diagnosis y causas en patología de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
“Prevención y soluciones en patología estructural de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
“Patología de la edificación. El lenguaje de las grietas.” Francisco Serrano Alcudia
 38 - Daños en elementos no estructurales
(Parte II)

Introducción

En la primera parte analizamos los daños en los elementos no estructurales por deformaciones
debidas a la flexión de los elementos estructurales, es decir, debido a la flecha de vigas y
forjados; en esta segunda parte vamos a tratar los medios de prevención para evitar o reducir
esos daños y comentaremos algunos métodos para el análisis de las fisuras y proceder así a
su reparación.

DEFINICIONES

Como ya indicamos en la ficha anterior la flecha es la deformación de una viga, un arco u otro
elemento análogo, perpendicularmente a su eje, por efecto de la carga, peso propio u otras
causas. Distinguiremos las siguientes flechas:
Flecha instantánea: la que se produce por la actuación de la carga total.
Flecha diferida: la debida a los efectos de la retracción y la fluencia
Flecha total a plazo infinito: la suma de la flecha instantánea y la diferida
Flecha activa: la flecha total a plazo infinito menos la existente en el momento en que se construye un
elemento vinculado al elemento estructural (tabique, ventanal, etc.).

Prevención de daños

Para evitar las fisuraciones en cerramientos y tabiques se deberían tener en cuenta diferentes
aspectos tales como:

• limitar las flechas, según la “Instrucción de Hormigón Estructural (EHE)”: (donde L es la luz
del vano medido a ejes de pilares o elementos sustentantes)

FLECHAS ADMISIBLES DE FORJADO

(Art.15.2.1 EFHE)

FLECHAS ADMISIBLES RECOMENDADAS PARA VIGAS DE HORMIGÓN ARMADO

(Art. 50 EHE)
 FLECHAS ADMISIBLES PARA VIGAS DE ACERO

• principalmente en plantas de sótano o plantas bajas diáfanas, que reciben cargas de la

tabiquería de plantas superiores, se deberían limitar las flechas a < L /1000 cuando la luz
sea superior a 5 metros

• en caso de vigas o forjados de grandes luces se debe ejecutar primero la solería del piso
superior y posteriormente la tabiquería de esa planta sin retacar con el forjado superior
hasta que éste no haya sufrido la deformación pertinente (también en voladizos y
principalmente en aquellos que son grandes)

• distanciar el tiempo de ejecución entre forjados y cerramientos

• en forjados, colocación de viguetas pareadas y dotar a las vigas y/o viguetas de suficiente
rigidez

• descimbrado en tiempo adecuado para permitir que a la entrada en carga de las vigas no se
originen mayores deformaciones de las previstas

• para aquellas vigas paralelas que tengan luces y dimensiones iguales, deberían recibir las
mismas cargas, para que se unificaran las deformaciones y se produjeran así flechas
similares

• en las vigas la armadura en la zona de tracción deberá ser la que ha salido por cálculo (o
superior), para reducir la flecha además se colocará armadura de montaje en la zona de
compresión, así al reducirse la fluencia del hormigón en esa zona se reduce la flecha
diferida.

• en voladizos que soportan cerramientos, se deberían construir en sentido descendente y

calcular el primer voladizo con mayor carga y rigidez, en prevención de la que le puedan
transmitir los voladizos superiores

• para voladizos de más de 1,20 m o voladizos de planta baja donde se acumulan cargas de
voladizos superiores, sería conveniente colocar viguetas pareadas, para darle mayor rigidez
y reducir flecha

• las viguetas de voladizo deben estar enfrentadas con las de forjado, para conseguir la
mayor continuidad posible y se ejecutará un zuncho de borde que ate las cabezas de las
viguetas y armadura de reparto en la capa de compresión

• ejecución de contraflecha en los voladizos y retirada de puntales no antes de 28 días

 Reparación de Daños

Generalmente las fisuras que tienen una anchura inferior a los 2 mm no necesitan reparación
ya que ésta resultaría compleja, al ser tan pequeña su anchura. Pero hemos de destacar que
antes de reparar las fisuras es necesario conocer la causa que la produjo para descartar que
vuelva a aparecer.

Una vez se haya estudiado el origen de esas fisuras y se hayan tomado las medidas oportunas
para evitar que se produzcan de nuevo (tal y como hemos expuesto en este mismo apartado
en cada una de las fichas publicadas sobre las solicitaciones a que pueden estar sometidos los
diferentes elementos estructurales) se procedería al análisis de las mismas.

Habrá que conocer si la fisura está viva, es decir, si hay variación de su anchura y longitud con
el paso del tiempo o por el contrario está completamente estabilizada. Para ello se pueden
emplear diferentes técnicas:

• marcando el extremo de la fisura con una cruz para comprobar si aumenta de longitud
• introducir una aguja en la hendidura, si cae es que se ha ensanchado
• colocar un testigo, normalmente de yeso, de unos 2-3 mm de espesor
• colocar dos plaquitas de metal fijas a ambos lados de la fisura, que tiene un rehundido
central en forma de media esfera donde se encaja un elongámetro, el cual va apreciar las
centésimas de milímetro. De esta forma se hace un seguimiento en el tiempo de la
evolución de la fisura.

Fig 1.- Tipos de testigo: mediante yeso y elongámetro.

Para medir la anchura de las fisuras se emplean escalas sobre cartulina plastificada
(fisurómetros). Una vez realizado el estudio correspondiente y tomadas las medidas correctivas
oportunas, en caso de ser necesario reparar podemos optar por diferentes soluciones, que no
deben realizarse con un simple mortero de cemento, ya que podría fisurarse también y
despegarse.

Ya que se han de paliar los daños interviniendo en el origen, en los elementos estructurales,
habría que remitirse a las soluciones aportadas en las anteriores fichas (recalce, refuerzo de
vigas, pilares, forjados, etc) pero a continuación vamos a comentar una reparación o
intervención para el caso de fisuras en cerramientos sobre vigas en voladizo que no ha
aparecido en fichas anteriores:

La solución consistiría en colocar unas placas en la viga y en el pilar, sujetas con unos pernos
y soldando a las mismas un perfil doble T de forma que actúe de tirante, quedando además
oculto en el interior del cerramiento.
Fig 2.- Reparación oculta en el cerramiento.

Bibliografía:

- “Hormigón armado”. Montoya-Meseguer-Morán.

- “Diagnosis y causas en patología de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
- “Prevención y soluciones en patología estructural de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
- “Patología de la edificación. El lenguaje de las grietas.” Francisco Serrano Alcudia.
- “Hormigón Armado”. Álvaro García Meseguer.
 39 - Daños en elementos no estructurales
(Parte III)

Introducción

Para terminar con los daños que aparecen en los elementos no estructurales, consideraremos
en la presente ficha de manera general las otras deformaciones extrínsecas (ya hemos visto
los esfuerzos por acción de las cargas), como son los esfuerzos indirectos causados por otras
acciones externas tales como:

• asientos diferenciales o empujes del terreno

• dilataciones térmicas
• fluencia

De esta forma completaremos la monografía en cuanto a esfuerzos externos a los que están
sometidos los elementos estructurales y, por ende, los vinculados a ellos.

No vamos a tratar aquí las deformaciones intrínsecas o aquellas que se producen por
movimientos en el interior del material, como la retracción plástica -fisuras de afogarado-,
asentamiento plástico o retracción hidráulica del hormigón.

Descripción de los daños

El asiento diferencial o los empujes del terreno, puede provocar una redistribución de
esfuerzos y modificar la forma de trabajo de los elementos afectados.

Cuando se produce un asiento, al descender un pilar éste arrastra al tabique, el pilar que
menos asienta trata de impedir el descenso del mismo y de esta forma se crea un momento
por lo que aparecen esfuerzos tangenciales en la parte superior e inferior del tabique para
equilibrarle. Se generan en el tabique esfuerzos de tracción y compresión a 45º, de ahí que las
grietas tengan esa inclinación. Ya que el tabique está formado por ladrillos y juntas de mortero
de resistencia inferior, las fisuras quedarían en forma de escalera al partir por la junta.

En el encuentro entre tabique con viga, por asiento diferencial de la cimentación podrían
aparecer fisuras cortas y a 45º, pues la resistencia a cortante entre ambos no es suficiente
para absorber las tensiones tangenciales que se generan por dicho asiento. A medida que el
asiento aumenta los esfuerzos tangenciales también lo hacen por lo que se produce un
deslizamiento entre tabique y viga, apareciendo dichas fisuras.

Fig. 1.- Fisuras cortas 45º en tabique.

En otros casos, podría aparecer una única grieta en el techo, marcando el límite inferior de la
viga, con algún ramal inclinado. También pueden aparecer este tipo de grietas en posición
vertical en los encuentros de tabiques y pilares o en el encuentro entre tabiques
perpendiculares.
Por elevación de una o dos zapatas se pueden producir grietas inclinadas en los cerramientos
que se alejan de forma ascendente desde la/s zapata/s que se ha/n elevado.

Por el asiento de una o dos zapatas podemos encontrarnos grietas inclinadas en los
cerramientos que se alejan de forma descendente desde la/las zapata/s que ha/n asentado.

Fig. 2.- Fisura inclinada 45º por asiento.

Por el asiento y giro de una esquina de una cimentación pueden aparecer grietas abiertas en
distintos planos del muro de fábrica.

El asiento de un cimiento puede provocar en los muros grietas a 45º más abiertas por la parte
superior que se van cerrando a medida que se aleja de la zona de mayor asiento.

El giro de un cimiento provocaría fisuras abiertas en la parte alta del muro que se iría cerrando
a medida que desciende. También podrían aparecer fisuras horizontales en la fachada y
verticales en la unión del tabique con la misma al separarse de ella. Estos daños aparecen
también cuando el cerramiento es pasante y se apoya directamente en el zuncho de la
cimentación, debido al pandeo que sufre la fábrica por la acumulación de cargas, que hace que
se desconecte de la viga de cada forjado.

En caso de aumentar la presión de trabajo del terreno en un extremo de la fachada podrían

aparecer fisuras abiertas a 45º que se cierran a medida que descienden.

La temperatura ambiente provoca en los edificios movimientos de dilatación y contracción,

pudiendo llegar a producirse daños importantes, si no se prevén los mismos. Se han de
adoptar medidas para asumir los empujes por las dilataciones térmicas.

En la ficha de patología nº 27 “El factor térmico como origen de daños en la edificación” ya

hicimos referencia a este tema, mostrando algunos casos de daños en cerramientos de fábrica
de ladrillo.

Las fisuras verticales en los encuentros fábrica-pilar de esquina son muy frecuentes, al
producirse la dilatación de la estructura, que los aplacados sobre el pilar no pueden asumir, por
lo que parte por la zona más débil.

En soleras o pavimentos de grandes dimensiones sin juntas, al aumentar de tamaño debido a

la dilatación térmica, éstos sobresalen del forjado apareciendo también una fisura horizontal.

En el caso de las solerías de cubiertas planas podemos encontrarnos con petos salientes y en
consecuencia, fisuras cerradas en la línea de forjado, al ser empujados al exterior por
dilatación de la solería y el relleno, que se colocan a tope con el peto.
 Fig. 3.- Fisura por empuje de la cubierta al peto, donde puede verse el desplazamiento de la parte superior.

Al ejecutar una cubierta sobre un forjado y no dejar huecos de ventilación o no ser suficientes,
debido a las altas temperaturas que puede llegar a alcanzarse en el interior pueden aparecer
fisuras en distintos planos que siguen el contorno de los distintos elementos constructivos, al
dilatarse el forjado. Pueden aparecer también fisuras en falsos techos, en caso de disponer de
cubiertas de fibrocemento, al calentarse éstas.

La fluencia origina un aumento de la deformación en el tiempo en el hormigón que está

sometido a una tensión constante. En el concepto de fluencia podemos englobar, a grandes
rasgos, todas las deformaciones diferidas, elásticas y plásticas, que dependen de la tensión,
pudiendo considerar su deformación como proporcional a la deformación elástica instantánea.

Las deformaciones por fluencia vertical debido al acortamiento del hormigón se representan
mediante fisuras generalmente verticales, de escasa abertura, y que se localizan en el plano
superior del elemento. Estas fisuras sólo se producen en edificios de gran altura que es donde
se producen las deformaciones diferenciales de fluencia. En las plantas más altas se producen
las fisuras de mayor magnitud disminuyendo a medida que descendemos a plantas inferiores.

Origen de los daños

• Daños en la cimentación tales como asientos o giros de las zapatas y empujes del terreno
que producen una redistribución de esfuerzos o hacen trabajar a otros elementos
constructivos en condiciones diferentes a las consideradas en el cálculo y para las cuales
han sido diseñados:

• Realizar la cimentación en terrenos expansivos en estado seco, produciéndose

posteriormente el hinchamiento del mismo y no habiéndose adoptado medidas para prevenir
estos efectos (aceras perimetrales, saneamientos colgados...)

• Presión excesiva o reblandecimiento sobre el terreno, rotura en las redes, desecación del
terreno, falta de apoyo del cimiento por una corriente de agua.

• Pérdida de apoyo de cimentación, desecación del terreno, cimentación muy superficial

afectada por los cambios climáticos.

• Por un asiento de mayor magnitud en una cimentación, una excavación más profunda en un
solar medianero o la excavación de zanjas profundas para instalaciones.

• Construir sobre mejoras del terreno mal ejecutados y controlados.

• Disminución de la capacidad portante del terreno.

• Asientos del terreno por consolidación.

• En las azoteas se suelen producir los daños anteriores por colocar a tope la solería y el
 relleno con el peto de las mismas. Al estar sometidas a los cambios de temperatura (zonas
calurosas o sometidas a una prolongada exposición solar, por lo que también puede pasar
en las terrazas) los petos son empujados al exterior.

• En los cerramientos, al no asumir los movimientos de la estructura, por no disponer de

juntas de dilatación, la ausencia de elementos de apoyos deslizantes en elementos de
grandes luces, etc.

Prevención de los daños

Es esencial la realización de un estudio geotécnico completo previo a la realización del

proyecto que nos dé a conocer las características geológicas y geotécnicas del terreno de
apoyo y que nos permita realizar un diseño y cálculo de la cimentación adecuados.

También durante la etapa de proyecto se ha de tener presente entre los distintos

condicionantes que intervienen en el diseño constructivo de cada elemento, los factores
ambientales, considerando:

• ubicación geográfica del edificio, temperaturas máximas y mínimas estimadas anuales, si

existen diferencias muy acusadas de temperatura entre el día y la noche

• emplazamiento o situación del edificio teniendo en cuenta el entorno, si es un edificio

aislado o los edificios contiguos pueden protegerle del soleamiento

• orientación, según la cual habrá fachadas más o menos expuestas al soleamiento

• situación del elemento dentro del propio edificio, ya que los elementos de cubierta estarán
expuestos a temperaturas elevadas

• tipo de material, el acero acusa más los cambios de temperatura que el hormigón

Tanto en los cerramientos como en la estructura, se realizará el estudio y diseño de las juntas
de dilatación necesarias considerando las distancias adecuadas (ver ficha de patología nº 27).

Se debe desolidarizar el cerramiento y la estructura, especialmente si esta es de acero,

evitando el contacto directo mediante la colocación de elementos separadores (por ejemplo,
colocación de plásticos en la cara del pilar de hormigón que está en contacto con el
cerramiento), pero teniendo en cuenta que se ha garantizar la estabilidad de la fábrica, por lo
que han de quedar atadas.

Otra posible solución sería la de pasar medio pie de fábrica de ladrillo por delante del pilar
introduciendo un redondo de diámetro 6 mm cada 4 ó 5 hiladas y colocar una lámina de
porexpan entre cerramiento y pilar.

Para evitar los empujes de los elementos que conforman la azotea en los petos de la misma se
introduce una junta de poliestireno expandido en todo el contorno de la misma (espesor > 3
cm) de manera que absorba los movimientos y/o ejecutar los petos de azotea con dos hojas de
medio pie con cámara intermedia.
Fig. 4.- Solución para evitar empujes de la azotea en el peto.

En el fenómeno de fluencia ha de tenerse en cuenta para su valoración los diversos factores

que influyen en el mismo: el grado de humedad ambiente, el espesor o menor dimensión de la
pieza, la composición del hormigón, la edad del hormigón en el momento de su entrada en
carga y el tiempo transcurrido desde ese momento (duración del fenómeno).

Es muy importante, en el caso de apoyo de la cimentación sobre relleno, en la fase de

ejecución, realizar un control adecuado del mismo, prestando especial atención al material de
aporte, la extensión y compactación de las tongadas y realizando los ensayos pertinentes de
placa de carga y de densidad y humedad in situ, por tongada.

Reparación de daños

Las actuaciones a llevar a cabo por fallos en el terreno de apoyo de las cimentaciones suelen
ser complejas y de elevado coste, siendo principalmente recalces mediante bataches,
micropilotes o zunchados horizontales y refuerzos en la estructura.

En los casos de los cerramientos de fábrica de ladrillo afectados por los movimientos por
dilatación térmica de la estructura se suelen realizar los apeos oportunos, retirar las piezas
dañadas para su sustitución y anclar angulares a lo largo de la viga o por zonas, o placas de
acero sujetas a la viga mediante conectores o spirrots con resina epoxi, para que apoye el
cerramiento, realizando la reparación desde las plantas superiores a las inferiores.

Bibliografía:
“Hormigón armado”. Montoya-Meseguer-Morán.
“Diagnosis y causas en patología de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
“Prevención y soluciones en patología estructural de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
“Patología de la edificación. El lenguaje de las grietas”. Francisco Serrano Alcudia.
Artículo revista BIA “El lenguaje de las fisuras”. Ismael Sirvent Casanova.
40 - Patologías por defectos de
ejecución

Introducción

Diversos estudios llevados a cabo por diferentes entidades del sector de la edificación,
considerando como factor de estudio los problemas que surgen en los edificios, concluyen con
que dichos daños se deben en mayor medida a defectos durante las fases de proyecto y
ejecución.

La principal causa de los daños por una ejecución defectuosa podría ser la falta de
cualificación del personal que interviene en la fase de construcción, por desconocimiento,
negligencia, etc., así como la falta de control y supervisión por parte de la dirección de obra. La
escasez de mano de obra especializada y el cumplimiento de plazos demasiado exigentes, son
otros factores que afectan de forma negativa en el resultado final de las obras, con
consecuencias, en ocasiones, graves.

Desde el ámbito del Seguro Decenal de Daños, y como dato orientativo, en el gráfico adjunto
se reflejan las causas por las cuales se han producido daños, tomando como base el total de
reclamaciones recibidas (sin considerar si los riesgos tienen o no cobertura, y sin especificar si
los daños se debían a defectos de proyecto, ejecución, materiales o uso).

Un estudio realizado por el “Grupo Español del Hormigón” (G.E.H.O.) en el cual se hacía un
análisis estadístico según diferentes parámetros (como tipo de estructura, forma de
manifestación, tipo, causa y naturaleza del daño, etc) y que recogía más de 800 casos, indica
los porcentajes obtenidos en los diferentes elementos donde se localizan los daños.
 Descripción y Origen de los daños

Los daños por defectos en la puesta en obra pueden originarse por:

• Errores de replanteo
• Modificaciones del proyecto
• Incumplimiento de normativa
• Falta de definición del proyecto
• Modificaciones en los materiales

A continuación analizamos los daños por una ejecución deficiente, que pueden afectar a la
estabilidad o a las impermeabilizaciones (bien sean de fachadas o de cubiertas). Para un mejor
entendimiento los agruparemos según las fases de construcción:

1. Replanteo.

• Pilares en posición incorrecta. Puede ser que se coloquen los pilares “girados” o se coloque
la armadura en las caras opuestas al diseño. Conllevaría una modificación de las inercias y
de los diagramas de momentos. El pilar tendría una resistencia inferior a la prevista.
• Falta de alineación vertical. Genera excentricidades no contempladas en proyecto. También
pueden darse cuando la posición del pilar queda fuera del baricentro del encepado del que
arranca.

2. Fase de encofrado, ferralla y colocación de armaduras.

• Armadura de espera de los pilares insuficiente: de esta forma no se ancla el pilar con el
forjado y la armadura se desliza en el hormigón, apareciendo una fisura en el encuentro
viga-pilar y disminuyendo la capacidad mecánica de la sección. El corte de la armadura en
pilares extremos expondría a éstas a la corrosión.
• Doblado de armadura en espera posterior al hormigonado. En pilares de sección variable
por plantas, cuando se va a hormigonar la viga, una vez se ha hormigonado el pilar, suelen
doblarse las barras pudiendo partir las esquinas del pilar, disminuyendo el recubrimiento,
por lo que puede afectarles la corrosión.
• Exceso o insuficiente recubrimiento de armadura de pilares o vigas. En caso de ser excesivo
el recubrimiento, el hormigón sufrirá mayores retracciones, pudiendo llegar, en ocasiones, a
romper el hormigón, penetrando agua y/o humedad e iniciar la corrosión de la armadura. La
falta de recubrimiento expone a la armadura a la acción de los agentes agresivos del
ambiente, al agua, etc.
• Recrecido en cabeza de pilares, en aquellos que tienen una altura inferior a la de proyecto.
Si no se hace de forma adecuada el recrecido provocará fisuras en diagonal en los
cerramientos de las plantas superiores.
• Omisión de separadores en vigas o viguetas. Al no colocarse calzos para separar la
armadura del encofrado se disminuye la adherencia del hormigón con el acero además de
 exponer a éste a la corrosión.

Fig. 1.- Falta de separadores, los cercos apoyaban directamente en el encofrado.

• Falta de patillas o insuficiente longitud de anclaje en vigas extremas. Al deslizarse la barra

en el hormigón puede aparecer una pequeña fisura vertical en la cara superior de la viga,
cerca del encuentro con el pilar. Existe peligro de estabilidad del elemento al no colaborar el
acero y el hormigón.
• Separación excesiva entre cercos. En el caso de pilares provocaría el pandeo de la
armadura longitudinal, disminuiría la resistencia a cortante y a torsión así como la
resistencia del hormigón, por dejar de estar confinado por los estribos, en esa zona,
sufriendo mayores deformaciones y apareciendo fisuras verticales a centro de cara.
• Separación insuficiente entre barras. La armadura demasiado junta provoca un
hormigonado deficiente ya que no pasa el hormigón, dejando oquedades que hacen
disminuir la resistencia del elemento que se trate.
• Falta de la armadura de piel en vigas de gran canto o elementos no resistentes. Se
producen fisuras de retracción del hormigón.

3. Hormigonado / Soldadura.

• Vibrado insuficiente. Se producen oquedades o coqueras en el hormigón. La falta de

adherencia entre armadura y hormigón incide en la resistencia, deformación y fisuración (en
algunos casos, de viguetas in situ o armada, puede llegar a provocar la rotura del forjado).
También facilita la entrada de agua y humedad.

Fig. 2.- Coqueras.

• Desplazamiento o caída de la armadura durante el hormigonado. La caída de negativos es

 frecuente durante el hormigonado, produciéndose fisuras más o menos importantes.
• Hormigón de mala calidad (por ejemplo, muy compacto, no permitiendo el paso entre
armaduras). Se producen oquedades en el interior del elemento. Dependiendo de la
densidad del armado pueden llegar a quedar zonas sin hormigonar.
• Hormigón defectuoso: empleo de aditivos, adiciones o áridos perjudiciales, exceso de agua,
etc. Repercute en la falta de adherencia, resistencia, facilitan la corrosión de la armadura,
etc.
• Curado defectuoso del hormigón o en condiciones climatológicas desfavorables, provocando
fisuras y falta de adherencia así como falta de resistencia. También es perjudicial el empleo
de aguas agresivas y marinas.
• Movimientos del encofrado durante el fraguado del hormigón. Se originan fisuras en el
sentido longitudinal de la viga, más abierta por su cara superior y cerrándose a medida que
desciende.
• Desencofrado y descimbrado inadecuados. Cuando es prematuro se producen mayores
deformaciones (flecha instantánea y diferida), si el orden no es correcto se producen fisuras,
al trabajar de forma incorrecta.
• Falta de material de protección o de recubrimiento del acero de las estructuras metálicas
frente a la corrosión.
• En el caso de estructura metálica, defectos en las uniones de las estructuras metálicas o en
las soldaduras (falta de limpieza de las superficies, mordeduras, desbordamientos,
picaduras, falta de penetración, grietas, poros u colusiones gaseosas, etc.)

Fig. 3.- Defectos de soldadura.

4. Ejecución de cerramientos.

• Apoyo insuficiente en el forjado. El apoyo adecuado ronda generalmente los 2e/3 (siendo “e”
el espesor del ladrillo).
• Chapado de pilares inadecuado. La falta de adherencia entre las plaquetas y el forjado
puede provocar el desprendimiento de estos elementos.
• Falta de anclaje. Si el cerramiento y la estructura no están anclados en determinados
puntos, la fachada puede pandear y en consecuencia fisurarse e incluso llegar a
desprenderse.

5.Ejecución de cubiertas.

• Colocación incorrecta de los elementos que constituyen la cubierta: Pendientes y solapes

inadecuados. Se producen filtraciones de agua, pudiendo provocar daños importantes.
• Modificación de los materiales, con una puesta en obra de otros inadecuados, que pueden
ser incompatibles u ocasionar reacciones no previstas (pares galvánicos).
• Tratamiento incorrectos de los puntos singulares: limatesas, limahoyas, caballetes, longitud
de petos, etc.
 6. Instalaciones / Acabados

• Paso de instalaciones por lugares inadecuados. En ocasiones se perforan elementos, tales

como vigas o viguetas, para colocar bajantes, afectando tanto al hormigón como a la
armadura, lo que les confiere menor resistencia, mayores deformaciones y una
redistribución de esfuerzos.
• En las obras de acabado de la construcción prevista pueden darse actuaciones defectuosas
que ocasionan daños en los elementos estructurales, por ejemplo en la colocación de la
carpintería o persianas, etc.

Prevención de Daños

Parece obvio decir que para evitar estos daños lo correcto es que su ejecución sea cuidada,
aunque se han de poner los medios necesarios para evitar improvisaciones de última hora:

• proyectos bien definidos, aportando los detalles necesarios

• formación de los intervinientes acorde con el trabajo desempeñado (mano de obra
cualificada)
• control y supervisión adecuado
• cumplimiento de las normativas de aplicación
• tener en cuenta las condiciones climatológicas durante la ejecución

Algunas pautas a tener en cuenta durante la puesta en obra:

1. Fase de encofrado, ferralla y colocación de armaduras.

• En el caso de pilares con secciones variables por planta, las barras deberán doblarse antes
del hormigonado del pilar.
• Cumplimiento de la normativa EHE, tanto para los recubrimientos mínimos, como de las
longitudes de anclaje y empalmes de armadura. Las armaduras en espera deben tener una
longitud suficiente para solapar con la armadura del pilar superior o anclar en el forjado.
• Recrecido de pilares mediante hormigón, y no con otros materiales, que sea igual al del pilar
con una puesta en obra cuidada (fluidez del hormigón...)
• Empleo de separadores y calzos, para garantizar el recubrimiento correcto.
• Realizar patillas en los extremos de la armadura superior de las vigas y hacerlo de forma
adecuada según el elemento que se trate (en vigas planas).
• Separación de cercos y armaduras según cálculo. Correcta organización de las armaduras,
que permita el paso del hormigón, adaptando la dosificación del hormigón a la densidad del
armado. Cumplimiento de la normativa EHE
• Cuando se realiza un aumento de las dimensiones de los pilares, por considerar que el pilar
no tiene resistencia suficiente o para dotarle de una carga superior a la prevista, al darle
mayor rigidez se deberá recalcular la armadura de nuevo.

2. Hormigonado / Soldadura.

• Además de aplicar un hormigón adecuado (en cuanto a dosificación, compactación,

adiciones y/o aditivos, etc) deberá cuidarse tanto el vibrado como su curado posterior.
• Desencofrado y descimbrado, en tiempo y forma, adecuados. Encofrados rígidos y
resistentes que soporten las cargas del hormigón fresco. No deben producirse movimientos
durante el fraguado (no apoyar los puntales directamente en el terreno si se preveen
posibles movimientos o asentamientos). Es importante el ajuste perfecto entre los distintos
encofrados para evitar pérdidas de material (y en consecuencia coqueras y superficies
porosas). El orden ha de ser el adecuado (en vigas y viguetas del centro a los extremos, en
voladizos desde el vuelo hacia adentro).
• En el caso de construcción metálica deberán cuidarse las uniones así como la soldadura,
debiendo ser realizada por personal especializado y con los medios adecuados.
• Cumplimiento de la normativa en vigor (actualmente la NBE EA-95) para la correcta
ejecución de las uniones, etc.
• Controles de las uniones soldadas (los defectos pueden ser externos, apreciables a simple
vista, pero también internos, cuyo control es más complejo: ensayos no destructivos -
líquidos penetrantes, radiografías, ultrasonidos, etc.-)
• Adecuada protección y/o tratamiento de los elementos metálicos para evitar su corrosión.
(Ver ficha 24)

3. Ejecución de cerramientos / tabiquería.

• Se dispondrán las medidas necesarias para garantizar la estabilidad de las fachadas: apoyo
suficiente de la fábrica exterior en forjados, rigidez transversal de la misma, chapado de
pilares adecuado, colocación de flejes para el anclaje del pilar con el cerramiento aunque
considerando la independencia de ambos elementos para evitar movimientos por
dilataciones térmicas, etc.
• Tabiquería retacada en la parte superior con el forjado con materiales que no sean
excesivamente rígidos.

4. Ejecución de cubiertas.

• Se seguirán las indicaciones dadas por el proyecto para pendientes, solapes de los
elementos que conforman el material de cubrición, etc, cuidándose la ejecución en los
puntos singulares tales como cumbreras, limatesas, bordes libres, vuelos, fijaciones,
encuentros con paramentos verticales, con sumideros, etc.
• Cumplimiento de la normativa en vigor que corresponda (NBE QB-90 para cubiertas con
materiales bituminosos).

5. Instalaciones.

• En estos casos es recomendable realizar el trazado adecuado de las redes previamente, en

proyecto, y seguir el mismo para evitar improvisaciones de última hora que podrían afectar a
elementos de la estructura (en cuyo caso debería contemplarse su refuerzo ante esta
situación).

Reparación de Daños

Las reparaciones pueden ir desde sustituciones o refuerzos puntuales, cuando los elementos
afectados son aislados, hasta la necesidad de estudios pormenorizados y reparaciones muy
costosas o demolición de elementos, por su importancia e influencia en la totalidad de la
estructura.

Algunas de estas reparaciones ya han sido desarrolladas en anteriores fichas.

Bibliografía:
- “Tecnología y terapéutica del hormigón armado (parte 1ª)”. Ismael Sirvent Casanova.
- “Diagnosis y causas en patología de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
- “Prevención y soluciones en patología estructural de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
- “La construcción en las estructuras”. Juan Manuel del Río Zuloaga.
- “Procesos patológicos frecuentes en la edificación”. Instituto de Ciencias de las Construcción Eduardo Torroja.
 41 - Deslizamiento del
terreno

Introducción

Vamos a comenzar una nueva etapa en la redacción de las fichas de patología, enfocándolas a
supuestos prácticos que ponen de manifiesto patologías tratadas de forma general en fichas
anteriores.

En esta ficha trataremos los problemas que puede presentar una edificación ubicada en ladera
con una pendiente pronunciada. El caso que vamos a exponer trata de una vivienda unifamiliar
situada en una parcela con pendiente del terreno superior al 15% y cuyo perfil litológico está
compuesto por unos depósitos coluviales a los que le sigue un estrato rocoso.

ANTECEDENTES

La pendiente de la parcela en la que se emplazaba la edificación se encontraba entre 15º y

40º, debido a esto, para suavizar la pendiente topográfica, se había previsto construir un muro
de contención en la parte superior y un muro de escollera en la parte inferior de la parcela.

El perfil litológico del terreno de influencia de la parcela donde se ubicaba la vivienda estaba
compuesto por:

• una amplia cobertera vegetal de unos 25 cm de espesor, ya que la zona presentaba un

clima húmedo, siendo la escorrentía superficial importante, favorecida por las pendientes del
terreno. El drenaje se realizaba generalmente tan sólo por escorrentía.

• con una profundidad máxima de unos 2.5 m, aparecían depósitos coluviales, formados por
arcillas de baja plasticidad y arenas limosas, que son suelos formados por alteración del
sustrato rocoso (materiales paleozoicos y terciarios) que son transportados por gravedad,
favorecido por la pendiente natural del terreno. En este caso el coluvión proviene de la
meteorización superficial de materiales de naturaleza litológica arcillo-arenosa y con ciertos
horizontes de areniscas y calizas; presentaba un bajo grado de cementación debido a
fenómenos de disolución y precipitación por medio de las aguas superficiales.

• sustrato rocoso, a partir de los 2.5 m, aproximadamente, formado por calizas y arenisca.

No se localizó nivel freático, según el estudio geotécnico. Este tipo de terreno puede dar origen
a una intensa circulación de aguas superficiales y/o subterráneas, indicándose en este caso,
que el drenaje se realizaba fundamentalmente por escorrentía superficial.

Se proyectó un sistema de cimentación por zapatas y para evitar la desestabilización de la

ladera se recomendó el apoyo de éstas en el sustrato rocoso.
 Fig. 1.- Corte geológico

Descripción de los daños

De forma general, y con lo condicionantes anteriormente comentados, el terreno puede sufrir

un desplazamiento o deslizamiento y consecuentemente, si no se proyecta la edificación
adoptando las medidas necesarias, pueden manifestarse los siguientes daños:

• El terreno quedaría afectado por grietas debido al deslizamiento (también las calzadas o
carreteras) pudiendo llegar a producirse la rotura y el hundimiento del mismo.
• La edificación se vería afectada por posibles asientos en la cimentación, que provocaría
elevados momentos en pilares y vigas. Debido al corrimiento de las tierras los pilares se
verían sometidos a elevados momentos y cortantes y las soleras se agrietarían. En los
cerramientos surgirían fisuras en diagonal.
• Los muros de cerramiento de la parcela se verían afectados por grietas en las zonas más
afectadas.

Para el caso particular de la vivienda unifamiliar que nos ocupa el deslizamiento del terreno
que se produjo originó:

• el movimiento y riesgo de caída de un muro de contención colindante

• el arrastre de dos taludes que se habían construido a dos alturas diferentes, bajando el nivel
de tierras de la parte superior aproximadamente 1 metro de altura

• el talud de escollera más alejado del frente de deslizamiento también sufrió un ligero
desplazamiento horizontal. Debido a la rotura y hundimiento del terreno que afectó a la parte
superior de la parcela se produjo la ruina de la escollera.

• en el muro de hormigón de cierre de la parcela apareció una grieta, que iba en aumento con
el paso del tiempo.

Hemos de comentar en este punto que ya que la cimentación apoyaba en el sustrato rocoso no
se produjeron asientos de la misma ni mayores consecuencias en la edificación.
 Fig. 2.- Vista del deslizamiento y los daños producidos

Origen de los daños

La zona donde se ubicaba la edificación era un área problemática por el riesgo de

inestabilidad, ya que el tipo de terreno predominante, de tipo coluvial, que ya hemos definido,
al ser sedimentos detríticos son propicios a los deslizamientos y presentaba riesgos en zonas
puntuales por movimientos de laderas, reptaciones y deslizamientos activos (rotacionales) del
recubrimiento (ver ficha de patología nº 21) además de presentar el terreno unas pendientes
acusadas. Esto se agravaba aún más por la alteración del equilibrio natural del terreno, debido
a las obras de movimientos de tierras a que se exponen durante la ejecución. Podrían
producirse además coladas, debido al efecto fluidificante del agua sobre las fracciones arcillo-
limosas del coluvión.

En el caso objeto de análisis, además de estas causas se ha producido el desequilibrio del

terreno a causa de la modificación de su perfil original y la acción de un escape de agua de la
red de desagües:

• Los movimientos de tierra de la urbanización exterior produjeron una modificación del perfil
original del terreno superponiendo tierras y escolleras, alterando el equilibrio original del
mismo, que ya era precario.

• Además, se sumó el error en la construcción de una arqueta de la red de desagües de la

parte superior de la parcela, que produjo un vertido masivo de agua de lluvia que se filtró en
el terreno y que rompió el equilibrio de fuerzas en el terreno produciendo el deslizamiento
rotacional de una zona.

De forma general, los factores que condicionan o influyen en estos movimientos del terreno
podrían ser:

• las sobrecargas (las edificaciones) que incrementan el peso del coluvión, llegando a superar
la capacidad portante del terreno original

• la saturación del suelo por la infiltración del agua de lluvia, en especial cuando las
construcciones modifican el drenaje natural, lo que implica un aumento del peso propio del
depósito, hace disminuir el ángulo de rozamiento interno y su cohesión.

• movimientos de terreno por actividad sísmica de la zona

 Prevención de daños

Principalmente la cimentación deberá apoyarse en el sustrato rocoso, y no sobre el

coluvión, para evitar el riesgo de desestabilización del equilibrio natural de la ladera; al
ser éste el estrato donde la capacidad portante alcanza valores superiores se puede
ejecutar entonces una cimentación de tipo superficial (zapatas). La base de cimentación
debe ser horizontal e ir atada en los dos sentidos.

De forma general en los casos de edificaciones en ladera también pueden realizarse

cimentaciones de tipo profundo, pero siempre se tendrán en cuenta las inestabilidades
que pueden ocasionar los taludes, y en caso de que exista nivel freático, la posible
entrada de agua al interior, etc (una solución podría ser realizar muros pantalla
perimetrales antes del vaciado, aunque para el caso de una vivienda unifamiliar parece
una solución muy costosa).

En el caso que nos ocupa, para suavizar la pendiente topográfica, se construiría una
escollera a lo largo de la vertiente sur de la parcela, anclada al terreno en la parte inferior
y reforzada con hormigón en la cabecera.

Debe preverse la corrección del deslizamiento para que el nivel de seguridad de la

estabilidad terreno sea la adecuada, para lo cual pueden emplearse diversas técnicas,
algunas de ellas podrían ser:

• La inclusión de elementos estructurales de inercia pequeña que atraviesan la superficie que

se ha deslizado y cosiendo así el terreno desplazado al terreno que es estable (se
denominan pasadores). De esta forma, el conjunto forma una estructura de contención
capaz de soportar los esfuerzos movilizados en los movimientos de ladera. Estos pasadores
se suelen atar mediante vigas o muros en cabeza anclándolos y haciéndolos trabajar
solidariamente.

Los pasadores pueden ser: pilotes de hormigón armado, pantallas de hormigón armado,
perfiles hincados (también raíles de tren), bulones, micropilotes... Conocida la fuerza de
contención necesaria y la capacidad de cada uno de los pasadores, se estimaría el tipo de
pasador a emplear, el número necesario y su disposición.

Deberá tenerse en cuenta la ejecución de una arqueta de recogida de aguas de drenaje del
muro y cuidar especialmente la ejecución de las instalaciones de saneamiento, recogida de
agua de drenaje, piscinas, u otras, para evitar fallos en las mismas que supongan un aporte
extra de agua al terreno.

Reparación de daños

En esta ocasión primeramente se debería actuar sobre la arqueta que causó la fuga de agua
de la red de desagüe, procediendo a su recálculo y reparación.

Para evitar nuevos deslizamientos pueden emplearse las técnicas de corrección de

deslizamientos comentadas en el apartado anterior.

Conclusión

Como ya hemos comentado en muchas ocasiones para evitar daños en las edificaciones, que
podrían llevar a la ruina del edificio, es imprescindible realizar un estudio geotécnico completo
previo al proyecto, donde se determinen las características geológicas y geotécnicas del
terreno de apoyo de la cimentación y de la zona de influencia de nuestra edificación. También
es necesario un estudio adecuado adaptado a las condiciones del suelo y la adopción de las
medidas adecuadas de prevención frente a los deslizamientos (distancias suficientes, etc.).
 42 - Humedades y grietas en paramentos
verticales

Introducción

La presente ficha tratará las patologías detectadas en dos viviendas unifamiliares que
forman parte de una promoción de viviendas unifamiliares adosadas de dos plantas sobre
rasante y un semisótano. Los daños aparecidos eran, concretamente, humedades en
paramentos verticales y petos de terraza y algunas grietas en fachadas.

Las características constructivas de las viviendas afectadas eran:

• Estructura de hormigón armado

• Cerramiento de fachada formado por medio pie de ladrillo revestido exteriormente con
mortero monocapa, enfoscado interior, panel aislante y trasdosado de ladrillo hueco
sencillo.
• Cubierta inclinada formada por tabiques palomeros, aislante térmico, tablero
machihembrado, capa de compresión y teja cerámica curva.
• Cubierta plana transitable compuesta por mortero formación de pendiente, lámina de
PVC de 1,2 mm de espesor, geotextil, cama de arena, mortero de cemento y solado.

El garaje de las viviendas ocupaba la planta primera y el forjado superior del mismo
constituía la terraza de la planta superior, a la que se accedía desde el dormitorio ubicado
en esta planta.

Descripción de los daños

Los daños se venían produciendo desde el principio de ocupar la vivienda y consistían en:

• Humedades situadas en diferentes zonas:

• en el paramento vertical (fachada) del dormitorio que daba acceso a la

terraza. Estos daños iban avanzando a medida que pasaba el tiempo,
llegando incluso a producirse más humedades en los paramentos
verticales perpendiculares a la fachada, así como en el dormitorio
contiguo.

• el pavimento de la terraza presentaba manchas y restos de lodo, que

denotaban una acumulación y embolsamientos de agua en períodos de
lluvia.
• también aparecían manchas de humedad en la parte inferior de los petos
de la terraza.

• Grietas en el elemento separador existente entre el garaje de la vivienda objeto y la

vivienda contigua, así como en la unión entre la fachada y el murete en el que se aloja
una pequeña puerta que da acceso a la parcela de la vivienda.
 Fig. 1.- Imagen 1: Embolsamiento de agua y manchas de humedad en fachada y peto.
Imagen 2: Grieta por falta de traba entre fachada y murete.

Origen de los daños

Los fallos detectados podrían deberse, para el caso de las humedades, a:

• defectos en la impermeabilización en los encuentros entre la terraza que además forma

la cubierta del garaje y el arranque del muro de fachada, que facilitan la ascensión del
agua y su filtración a través de estas uniones.
• falta de pendiente de la terraza que impide una correcta evacuación del agua de lluvia,
que al quedar embalsada y en contacto con la fachada y los petos hace que la humedad
ascienda por capilaridad afectando a los paramentos.

En el caso de las grietas aparecidas en el murete de separación de los garajes de las

viviendas contiguas y en el que se ubica la puerta de acceso a la parcela de la vivienda,
ambos de fábrica de ladrillo, su origen se encontraría en:

• defectos en la ejecución de las uniones de estos elementos con la fachada propiamente

dicha de la edificación, por la falta de traba entre ambos. Debido a los movimientos de
dilatación y contracción se producen tracciones que tienden a separar un elemento del
otro, marcándose en el revestimiento monocapa la junta entre la fachada y los muretes.

Prevención de daños

Para evitar daños similares han de tenerse en cuenta algunas pautas, que enumeramos a
continuación:

En proyecto se deberá cuidar el diseño, analizando la acción del agua y teniendo en cuenta
el ambiente al que está expuesto la edificación, se hará una selección adecuada de los
materiales, considerando sus características, comportamiento frente a la acción del agua y
compatibilidad con otros materiales, para garantizar su calidad y por tanto su vida útil. Se
analizarán con cuidado los puntos singulares (encuentros con paramentos, petos, que son
los que dan más problemas, realizando un estudio detallado de los mismos.

En el caso que nos ocupa, para el material empleado en las terrazas, láminas de PVC, se
han de seguir las normas UNE correspondientes, entre otros aspectos:

• deberán estar correctamente soldadas: bien con disolvente, bien mediante aire caliente,
o si se realizan en taller, también pueden hacerse por alta frecuencia o mediante cuña
caliente.
• en caso de emplearse disolventes o materiales auxiliares como colas o adhesivos se
seguirán las recomendaciones del fabricante.
• en las uniones en T se ha de achaflanar la lámina inferior para evitar filtraciones
capilares, no debiéndose unir más de tres láminas en un solo punto.
• una vez realizadas las uniones deberán controlarse posteriormente ya que pueden
resultar perjudicadas por causas ambientales o de la propia obra.
• la anchura de las láminas ha de ser suficiente para conseguir un solapo > 50 mm.
• las superficies en contacto deberán estar limpias y secas para una buena adherencia.
• la anchura mínima de las soldaduras en el solapo en cualquier punto será > 40 mm.
• la entrega por encima de la protección de la cubierta no deberá ser inferior a 15 cm.

Para evitar las grietas en la unión fachada-murete, los muretes deberían ir correctamente
trabados a la fachada principal, ejecutándose conjuntamente o dejando el muro que
corresponda en espera del muro perpendicular de forma que se pueda trabar al mismo.
Según la FL-90 se ejecutarán siempre que sea posible, simultáneamente; así mismo, los
solapos de la traba serán no menores que 1/4 de la soga menos una junta y los ladrillos que
atizonen cada plano de enlace no será menor que 1/4 del total.

También se puede prever la colocación de un material elástico que permita absorber los
movimientos por dilataciones térmicas.

Fig. 2.- Imagen 1: Ejemplo de 1 detalle de encuentro con paramento o peto.

Imagen 2: Detalle de refuerzo en los ángulos.

Reparación de daños

En el caso de las humedades, la manera de detener el proceso patológico que ocasiona

estos daños sería actuando primeramente en el origen, para a continuación subsanar los
desperfectos. Para ello se debería actuar sobre la terraza o cubierta transitable del garaje,
procediendo a su demolición completa para volver a ejecutarla correctamente:

• realizar los encuentros con los paramentos verticales de forma adecuada, con unos
solapes suficientes
• considerar una pendiente mínima que permita evacuar las aguas de forma correcta (pte
min 2%)
• plantear un sistema de impermeabilización adecuado

Las grietas que se originaron a causa de la falta de traba entre los muretes y la fachada y
por los movimientos de dilatación y contracción, se repararían mediante:

• picado de los paramentos

• limpieza de la zona de trabajo
• colocación de malla de fibra de vidrio
• aplicación del mortero monocapa.
• en las zonas inferiores afectadas por los empujes a causa de las dilataciones térmicas,
se interpondría un elemento elástico que absorbiera las mismas.
 43 - Eflorescencias en
Fachadas

Introducción

En esta ocasión vamos a tratar una patología que podemos observar en muchas ocasiones en
las fachadas de ladrillo cerámico de los edificios de nuestras ciudades, aunque generalmente
tan sólo se trata de un defecto estético sin mayores consecuencias para la fábrica: las
eflorescencias.

Las eflorescencias son depósitos de sales cristalizadas que se posan en la superficie de los
ladrillos en forma de manchas, generalmente, blanquecinas.

Diferenciaremos aquí las eflorescencias, que son depósitos superficiales, de las

criptoeflorescencias, que son depósitos interiores en los poros del material, y son más
peligrosas, pues al aumentar de volumen en el interior del material crean fuertes tensiones que
hacen que el poro se abra y entre agua, hielo, etc. que, aunque lentamente, podría llegar a
destruir el material.

Fig.1.-Daños en la fábrica por criptoeflorescencias

Descripción de los daños

Según el tipo de eflorescencia podemos encontrar distintas manifestaciones:

• Tipo I, son depósitos superficiales de sales blanquecinas muy solubles en agua, que
aparecen en forma de velo y situadas en el centro o los bordes del ladrillo, aunque también
cubre la junta de mortero. Suelen aparecer en la cuarta parte superior de los edificios, en la
base del muro y en los antepechos de las ventanas. Son muy abundantes. Se manifiestan
en primavera cuando el viento y el sol secan la fábrica tras el período húmedo del invierno.

• Tipo II (criptoeflorescencias o subeflorescencias), las piezas presentan desconchados

importantes o se desprenden con facilidad capas del ladrillo de unos milímetros. Suelen
darse en zonas húmedas o marítimas. Son poco frecuentes.

• Tipo III (exudaciones), son depósitos blancos en superficie en forma de regueros, son poco
solubles en agua y en presencia de ácido clorhídrico son efervescentes. Son difíciles de
eliminar.

• Tipo IV, son regueros de color pardo sobre los ladrillos y las juntas de mortero. Son poco
frecuentes y suelen aparecer en ladrillos fuertemente cocidos.
• Tipo V, las manchas son de color amarillo verdoso. Son muy raras.

• Tipo VI, en este caso las manchas, marrones oscuras o negras, aparecen sobre los ladrillos
(normalmente los marrones pigmentados) y las juntas. Se distinguen de las del tipo IV por el
color del ladrillo, al estar pigmentados con bióxido de manganeso.

Fig. 2.- Eflorescencias

Origen de los daños

Estos depósitos se forman por la migración de las sales solubles, presentes en el interior del
ladrillo, a través de los poros del material, y su acumulación en la superficie o en los poros
inmediatos, cuando se evapora el agua existente. En cuanto la solución salina sobrepasa su
concentración de saturación se precipita en las zonas de máxima evaporación.

El aporte de sales puede ser interno o externo: las sales pueden encontrarse en el propio
ladrillo (en la arcilla, que contiene compuestos solubles en agua o durante el proceso de
cocción, que puede impregnarse de humos y gases que circulan por el interior de los hornos),
en el mortero (en los áridos,, el cemento o aditivos químicos) y, a veces, en el terreno.

En la superficie aparecen sales que suelen ser, con una mayor o menor presencia, de sulfatos
y carbonatos (de sodio, de potasio, de calcio...) cuya composición es diferente a la de las sales
contenidas en el interior del ladrillo.

Origen según tipo de eflorescencia:

• del tipo I: se dan por la reacción química producida entre el ladrillo y el mortero
• del tipo II: se dan por que el agua circula muy lentamente por la red capilar mientras que la
evaporación es muy brusca, las sales cristalizan en el interior del ladrillo y debido al
aumento de volumen al pasar de estado anhidro (sin agua) a hidratado se desconcha la
parte exterior.
• del tipo III: cuando el cemento sufre el proceso de hidratación libera cal que es arrastrada
por el agua de lluvia, discurriendo por la fachada cuando se evapora ésta; la cal
posteriormente se transforma en carbonato cálcico, en presencia del anhídrido carbónico del
aire.
• del tipo IV: aparecen cuando ciertos tipos de ladrillos de fabricación reciente se exponen a la
lluvia, exudan sulfatos de hierro que reaccionan a hidróxidos férricos en contacto con el aire
y a óxidos de un color pardo rojizo, no solubles en el agua.
• del tipo V: se forman por las sales de vanadio que proceden de ciertas arcillas.
• del tipo VI: se dan cuando el bióxido de manganeso que da el color a los ladrillos pardos
reacciona con los sulfatos presentes en el mismo y forma sulfato de manganeso soluble que
tras diversas reacciones forma óxido de manganeso

Los factores que intervienen en la aparición de las eflorescencias en un muro de fábrica de

ladrillo son:

• las condiciones ambientales:

• cuando está a una temperatura relativamente baja (mayor presencia de humedad y sales en
suspensión debido a la dificultad de evaporación)
• si está sometida al viento y al sol para que se produzca una rápida evaporación
• la polución atmosférica: en zonas contaminadas por industrias, calefacciones, etc., debido a
la presencia de anhídrido sulfuroso procedente de la combustión al contacto con el agua de
lluvia puede transformarse en ácido sulfúrico que reacciona con los componentes del
mortero o el ladrillo formando eflorescencias.
• la geometría de los poros:
• según la forma de éstos se formarán los depósitos de sales bien en el interior o en la
superficie.
• a mayor porosidad mayor succión capilar
• el contenido de sales solubles en los ladrillos y morteros o en el terreno:
• a mayor contenido de sales mayor migración o transporte de las mismas
• la fábrica puede estar en contacto con sales solubles procedentes de suelos salinos,
productos industriales, terrenos con escombros, cenizas, escorias u otros residuos. Las
eflorescencias provocadas por contaminación exterior suelen ser las más graves y
persistentes.
• la presencia de agua:
• bien en forma de lluvia, capilar o de obra, ya que es el medio en el que se van a transportar
las sales

Prevención de daños

Se ha evitar que la obra sea contaminada por sales solubles que provienen de suelos
“contaminados” (productos industriales, con escombros o residuos orgánicos o inorgánicos).

Hay que impedir que en la obra se produzcan filtraciones de agua que mojen la fábrica por
diferentes zonas a las normalmente expuestas. Si las eflorescencias no desaparecen durante
los 2-3 primeros años y las manchas localizadas no llegan a desaparecer es posible que se
esté dando esta situación. Es muy importante, pues, la correcta ejecución de los detalles
constructivos, para evitar la entrada de agua.

En las eflorescencias del tipo I, para evitar la reacción ladrillo-mortero se deberían usar
morteros bastardos (cemento-cal-arena), evitar la succión del agua y las sales del mortero
mediante el mojado previo de la pieza y en caso de lluvias abundantes proteger la fábrica que
esté recientemente ejecutada. Para evitar la absorción de sales del suelo, se han de colocar
correctas barreras antihumedad (láminas impermeables, corte capilar, etc).

Durante la ejecución de la obra hay que intentar que los ladrillos no se mojen demasiado. En
época de lluvias fuertes hay que cubrir la obra no terminada y el acopio de ladrillos a pie de
obra.

Mediante el ensayo descrito en la norma UNE 67029:1995 EX se puede determinar la

eflorescencia en los ladrillos (que para los ladrillos “cara vista” adquiere una mayor
importancia):
 Reparación de daños

Según el tipo de eflorescencia que nos encontremos, el tratamiento a llevar a cabo para la
eliminación de las mismas puede ser:

• Tipo I. Este tipo de eflorescencia desaparece tras varios ciclos de humectación-secado,

pero para que desparezcan de una forma rápida, se puede repetir el proceso de cepillar la
fachada con un cepillo duro que no sea metálico y posteriormente arrastrar con agua limpia
los restos, en caso de que persista, se mojaría abundantemente la fachada, se aplicaría
agua con disolución de ácido clorhídrico al 10% y posteriormente se lavaría.

• Tipo II. En este caso, se produce una circulación lenta del agua por la red capilar y una
fuerte evaporación, produciéndose un aumento de la presión que provoca los
desconchados. Para evitar su aparición se ha de realizar un regado intenso y de forma
repetida durante épocas de baja evaporación.

• Tipo III (exudaciones). Este tipo de manchas no se eliminan definitivamente con facilidad. Si
existen depósitos abundantes se han de cepillar o raspar, se empapan de agua y se aplica
una disolución de ácido clorhídrico, tras la cual se enjuaga de forma abundante. La
aplicación repetida de ClH o en disoluciones muy concentradas es perjudicial para el
material.

• Tipo IV. Para su eliminación se aplica sobre las manchas una pasta formada por citrato
sódico, agua tibia, glicerina y creta, se deberá enjuagar con abundante agua limpia al final
de cada aplicación, ya que se pude repetir el proceso hasta su eliminación total.

• Tipo V. Se aplica una solución de sosa cáustica (Na(OH)) de 350 g/l, dejándola actuar
durante 2-3 días y se lava abundantemente con agua limpia.

• Tipo VI. Se moja con agua la zona que presenta manchas, en caso de ser ésta intensas se
aplica una solución de ácido acético, agua oxigenada y agua y en el caso de manchas
leves, se diluye 2-3 veces la anterior solución, se aplica y se lava de forma abundante con
sosa cáustica.
 44 - Estructuras afectadas por
aluminosis

Introducción

Entre los años 1950 y 1980, aproximadamente, era muy frecuente, principalmente en
países europeos, entre ellos España, el uso de cemento aluminoso. Años después, los
edificios de determinadas zonas geográficas o con determinadas características
medioambientales en los que se empleó manifestaron graves daños, localizándose
principalmente en los forjados, ya que fueron las viguetas pretensadas las piezas más
usuales en las que se utilizó este cemento.

El cemento aluminoso se fabrica a partir de la mezcla de bauxita y caliza, a diferencia del

portland en el que se fusionan arcillas y caliza. Este tipo de cemento presenta una
resistencia muy superior a la del cemento portland, en un tiempo mucho más reducido (en
tan sólo 24 horas alcanza la resistencia del portland en 7 días), por lo que era muy
apropiado para obras en las que era necesaria una rápida puesta en uso o en la
prefabricación (de ahí su mayor difusión en viguetas). Algunas otras ventajas son que se
puede hormigonar a muy bajas temperaturas, por sus buenas características refractarias se
puede emplear en construcciones que vayan a soportar elevadas temperaturas y que
resisten a su vez la acción de agua de mar y aguas sulfatadas, siendo menos vulnerables
que el portland.

No obstante, a pesar de estas ventajas, debido a su pérdida de resistencia mecánica con el

tiempo en determinadas situaciones medioambientales, el uso de cemento aluminoso está
prohibido para elementos estructurales.

Descripción de los daños

El daño principal es la oxidación o corrosión de las armaduras, lo que provoca en los

elementos afectados, tales como las viguetas:

• manchas de óxido
• fisuras
• flechas o deformaciones
• desprendimiento de recubrimientos
• pérdidas de sección del acero

En forjados, debido a la corrosión de la armadura de las viguetas, pueden darse además:

• rotura por cortante cerca de los apoyos debido a la pérdida de resistencia del hormigón
así como fallo por aplastamiento del hormigón
• rotura a flexión: por la pérdida de sección de la armadura

todo ello puede llegar a provocar el colapso inminente de la estructura.

Fig.1.- Corrosión armaduras.

Origen de los daños

En este cemento se puede producir la aluminosis (que se puede dar cuando existe un
ambiente continuado de humedad y la temperatura es elevada -más de 25ºC-) en la que se
produce la conversión de aluminatos hexagonales en cúbicos, afectando dicha
transformación a la porosidad y resistencia de mecánica: el hormigón se vuelve más poroso
y la resistencia puede llegar a reducirse hasta un 75%.

Si se da la conversión del cemento aluminoso y además se produce la carbonatación

(reacción del dióxido de carbono del aire con la parte alcalina del cemento dándose una
reducción del ph) en presencia de humedad se facilita la corrosión provocando los daños
relacionados en el apartado anterior e incluso el colapso de la estructura por la pérdida de
sección de las armaduras.

En zonas como Cataluña, Baleares o Levante frecuentemente los áridos empleados son
calizos facilitando el fenómeno de carbonatación en el hormigón.

Fig.2.- Color característico del hormigón no carbonatado en el ensayo con fenolftaleína.

Ya que la humedad es un factor que interviene directamente en el fenómeno de corrosión,

las patologías van a presentarse en los elementos que estén más expuestos a la misma,
tales como los situados en zonas húmedas de las viviendas, como baños y cocinas, donde
existe mayor condensación, en elementos a la intemperie en zonas costeras, donde
además la presencia de cloruros de la sal aceleran el proceso de corrosión de la armadura,
forjados sanitarios no ventilados u otros afectados por roturas de bajantes, o tuberías,
filtraciones, etc.

Prevención y reparación de daños

Un test completo de aluminosis podría abarcar los siguientes pasos:

1. Identificar si el cemento empleado es aluminoso, mediante:

• una inspección visual detallada, mediante el color. El hormigón de cemento aluminoso
es: ocre o marrón chocolate o pardo muy oscuro
• ensayos cualitativos
• ensayos químicos
• ensayos de difracción de rayos X
• mediante los cuales se analiza la presencia o no de distintos elementos o compuestos
propios de este cemento.

2. Evaluación de la seguridad residual de la estructura: analizando si aparecen:

• grietas
• manchas de óxido
• deformaciones o flechas excesivas
• pérdida de sección, pudiendo realizar alguna pequeña perforación o cala para observar
directamente la armadura.

Hay que analizar el grado de transformación que ha sufrido el hormigón de forma que se
pueda estudiar la vida residual de la estructura.

Si no se encuentran indicios de que exista corrosión y el hormigón se encuentra

transformado habrá que evitar que las condiciones de humedad varíen para que no se
facilite el proceso.

Si las armaduras están limpias de óxidos pero el hormigón no está completamente

transformado habrá que considerar que la oxidación va a aparecer, por lo que habría que
mantener el ambiente siempre seco (humedades inferiores al 60%).

Si en cambio se detectan fisuras en el recubrimiento o manchas de óxido se ha de

comprobar si la corrosión es parcial o generalizada.

3. Comprobar si el hormigón está o no carbonatado (método de la fenolftaleína).

Pueden existir estructuras que estén en un ambiente de humedad permanente y no estén

carbonatadas, por lo que sus armaduras no presentan signos de corrosión.

Puede darse el caso también de que el hormigón esté carbonatado pero en el ambiente al
que se encuentra expuesto no se dé una humedad que provoque la corrosión, no estando
perjudicada la estructura al no haberse producido una pérdida de sección de la armadura.

4. Medición de la velocidad de corrosión con la que, junto con la pérdida de sección de la

armadura, se podría llegar a calcular la vida residual del elemento afectado.

La vida residual de la estructura dependerá de la resistencia mecánica del hormigón, la

sección de las armaduras y el grado de fisuración, que puede haber afectado a la
adherencia del acero y el hormigón.

Analizado el estado de la estructura se ha de estudiar la solución final de reparación, bien

reforzando la misma, sustituyendo los elementos dañados, o llevando a cabo su demolición,
en cualquier caso previo apuntalado del edificio, ya que el colapso podría ser instantáneo.

Bibliografía:

- “Tecnología y terapéutica del hormigón armado”. Ismael Sirvent Casanova.

- “Procesos Patológicos frecuentes en la Edificación”. Cesic. Ietcc.
- “Procesos de degradación del cemento aluminoso fundido”. Revista BIA.
- “Guía para la inspección y evaluación preliminar de structuras de hormigón en edificios existentes”. Instituto valenciano de la edificación.
Generalitat Valenciana.
 45 - Daños por retracción del
hormigón

Introducción

El tema que nos ocupa en esta ocasión hace referencia a daños por deformaciones
intrínsecas del hormigón, como los que se producen por movimientos en el interior del
material, por los fenómenos debidos a la pérdida progresiva de agua, siendo éstos:

• retracción plástica -afogarado-

• asentamiento plástico -exudación-
• retracción hidráulica del hormigón

Descripción de los daños

Podemos distinguir las fisuras que se forman cuando el hormigón se encuentra todavía
en estado plástico y se desarrollan durante las primeras horas (2-4), que son las de
exudación y las de afogarado y aquellas que surgen en el proceso de endurecimiento del
hormigón, que son las de retracción hidráulica.
Las fisuras por asentamiento plástico o de exudación son fisuras longitudinales cuya
trayectoria es la dirección de las armaduras o viguetas de forjado, los estribos de la parte
superior de las vigas o lateral de los pilares. Son difíciles de evitar.

Fig. 1.- Fisuras por asentamiento plástico (estribos pilares).

Las fisuras por retracción plástica o afogarado se suelen presentar en superficies

horizontales, siendo mayor la probabilidad de que aparezca este fenómeno cuando la
superficie de exposición es mayor y el espesor menor (caso de encontrarnos secciones
variables suelen aparecer en las zonas de espesor menor). Normalmente suelen
manifestarse en grupos, cortándose en ángulo de aproximadamente 90º, ya que al surgir
una fisura la fuerza que le es perpendicular se anula, pero se mantiene la fuerza paralela
surgiendo la fisura perpendicular a ésta. En piezas de gran espesor pueden surgir en
distintos grupos, siguiendo la dirección del hormigonado preferente (en el caso de una
carretera sometida a fuerte soleamiento y aire seco, surgirían las fisuras paralelas al eje
de la carretera). Las fisuras rodean los granos de árido (fisura intergranular) y son poco
definidas. Tienen una profundidad del orden de 10-40 mm, pudiendo alcanzar los 100
mm o atravesar todo el espesor en losas delgadas.
Puede surgir además un “nido de fisuras” cuando por cualquier motivo se ha
concentrado en una zona pasta rica en cemento y sin árido grueso por lo que retrae más
que el resto del hormigón.
Las fisuras por retracción hidráulica que surgen en el proceso de endurecimiento del
hormigón se manifiestan también en grupos y se cortan en ángulos rectos. Presentan
bordes agudos y bien definidos y atraviesan granos de árido (fisura transgranular).
Surgen en las primeras semanas del hormigonado.

Cuanto más rígida es una estructura, más coartada estará, con lo cual mayor retracción
y fisuración experimentará. Cuando una viga sufre la retracción se acorta, en caso de
pilares esbeltos, éstos la siguen, por lo que aparecen fisuras en el pie del pilar; sin
embargo, si los soportes son rígidos, surgen fisuras en la viga, ya que la propia rigidez
de los pilares impide el acortamiento de la viga. En el caso de muros de hormigón, si no
se han dejado juntas de retracción, el muro se fisurará cada 10-12 m, pudiendo aparecer
a su vez con el tiempo un nuevo grupo de fisuras intermedias.
En elementos superficiales las fisuras de retracción son muy habituales suponiendo las
armaduras un impedimento interior al libre acortamiento del hormigón. En el caso de
placas apoyadas en sus bordes y sin libertad de movimientos en las dos direcciones
principales, la fisuración suele presentarse a inglete, formando ángulo de 45º, junto a las
esquinas.

Fig. 2.- Fisuras en solera de garaje por retracción del hormigón por falta de juntas de retracción.

El hormigón armado retrae menos que el hormigón en masa, ya que en este caso no
existe coacción ninguna y el hormigón se fisura por tracción, pues su resistencia a este
esfuerzo es inferior a las tensiones provocadas por el acortamiento.

Origen de los daños

Las deformaciones en el interior del material dan lugar a tensiones internas en el

hormigón que hacen que agote su capacidad resistente a tracción, fisurándose. En el
hormigón se producen tres fenómenos que pueden dar lugar a fisuras:

El asentamiento plástico se produce por el fenómeno de exudación debido al

asentamiento de las partículas gruesas de la masa que se desplazan a la parte inferior y
la ascensión del agua de amasado hacia la superficie, que se evapora. El hormigón
experimenta una disminución de volumen, asentándose y quedando coaccionado por la
armadura o el encofrado, lo que hace que pueda fisurar.

En la fase de fraguado, principalmente en la fase inicial, se produce una reacción

exotérmica con desprendimiento de calor, produciéndose el fenómeno de afogarado o
retracción plástica, y como consecuencia del posterior enfriamiento, es decir, cuando la
velocidad de evaporación supera a la exudación, se produce la contracción de la masa y
la aparición de fisuras. En este fenómeno influye por tanto la temperatura ambiente y el
viento, pues las evaporaciones del agua superficial producen incrementos apreciables de
la contracción. Otros factores que influyen son el incremento de la finura de molido,
contenido de silicato tricálcico y de aluminato tricálcico.
 Una vez fraguado el hormigón, éste sigue experimentando un cambio de volumen debido
a la pérdida del agua de cristalización y del gel que rodea al cemento, produciéndose
contracciones debido a la retracción hidráulica, y por tanto fisuraciones.

Factores que inciden en los fenómenos anteriores son:

• edad del hormigón: menor retracción a mayor edad

• grado de exposición de la pieza: mayor grado de exposición mayor retracción
• espesor de la pieza: mayor retracción a menor espesor
• cuantía y disposición de las armaduras: a mayor cuantía menor retracción
• humedad del ambiente: mayor sequedad mayor probabilidad de retracción
• naturaleza de los áridos: la retracción de éstos influye en la del hormigón
• contenido de áridos: reducen la retracción
• contenido de finos de la arena: suelen aumentar la retracción
• equivalente de arena: menor equivalente de arena mayor retracción
• contenido de agua: a mayor contenido de agua mayor retracción
• contenido de cemento: mayor contenido de cemento mayor retracción
• finura de molido del cemento: mayor finura de molido aumento de retracción
• relación agua/cemento: a igualdad de relaciones A/C, la retracción aumenta con la
dosis de cemento
• composición química del cemento: los más rápidos y resistentes aumentan la
retracción
• curado del hormigón: curado más intenso y prolongado menor retracción

Fig. 3.-. Ejemplos de fisuras (“Durabilidad de estructuras de hormigón” GEHO. Bol. 12, C.E.B.)

Prevención y reparación de daños

Para evitar la aparición de fisuras por retracción plástica se debe evitar una desecación
rápida del agua superficial, con una protección adecuada del hormigón durante las
primeras horas (por ejemplo mediante plásticos), aplicando un retardador de fraguado
que hace que disminuya el calor de fraguado ocasionando menores tensiones internas.

Hay que tener en cuenta la composición del hormigón (relación agua-cemento adecuada,
áridos, consistencia, compactación, etc). Para que se produzca un endurecimiento del
hormigón los compuestos hidráulicos del mismo han de hidratarse adecuadamente, para
ello para dotar a la masa de adecuadas condiciones de trabajabilidad se ha de incorporar
al amasado más agua que la necesaria.

Han de tomarse precauciones en la fase de fraguado y endurecimiento, siguiendo las

instrucciones del artículo 74 de la EHE (protección y curado). También se tendrá en
cuenta la cuantía geométrica de la armadura (artículo 42.3.5 de la EHE).

En elementos tales como vigas de grandes luces, elementos de poco espesor o en la

unión de hormigones de distintas edades, en épocas muy calurosas es conveniente
hormigonarlos a última hora de la tarde. No ejecutar el hormigonado exponiendo los
elementos a la acción de un fuerte viento y soleamiento evita fisuras abiertas en la cara
superior del forjado en las zonas de armadura.

Deberán disponerse juntas (juntas de contracción) y armaduras repartidas de pequeño

diámetro en forma de malla superficial (en forjados) o armaduras de piel (en vigas
esbeltas) o a 45º en esquinas de muros. Las juntas de contracción han de asegurar la
estanqueidad y la adherencia entre el hormigón nuevo y viejo.

Para el caso de cimientos se han de colocar juntas según distancias que van a depender
de la época del año y tipo de clima, estando los valores entre 16 y 24 metros. En el caso
de muros, las distancias entre juntas verticales dependen de la altura del muro, no
debiendo separarse más de 7,5 m sea cual sea su altura. En pavimentos de hormigón
las juntas longitudinales no han de disponerse a más de 5 m y en el caso de las juntas
transversales la separación máxima suele ser de 7,5 m.

Debe tenerse en cuenta el fenómeno de la retracción al combinar el hormigón con otros

materiales, para analizar la compatibilidad de deformaciones del conjunto (como es en el
caso de los revestimientos).

Si el ancho de las fisuras es inferior a 0,4 mm suele producirse un proceso de

autocicatrización o taponamiento a causa de la acumulación de suciedad, depósitos
cálcicos, etc que sellan la misma, impidiendo el paso de agentes agresivos.

Ya que las fisuras por retracción influyen en la durabilidad del hormigón más que en su
resistencia las reparaciones van enfocadas en este sentido: evitar que se merme la
durabilidad de ese hormigón, para lo cual se pueden colmatar las mismas mediante
lechadas fluidas de cemento puro para evitar la entrada de agentes agresivos.

Bibliografía:
“Tecnología y terapéutica del hormigón armado”. Ismael Sirvent Casanova.
“Hormigón Armado”. Álvaro García Meseguer.
“El lenguaje de las fisuras”. Artículo revista BIA. Ismael Sirvent Casanova.
“Juntas de dilatación en edificios”. INTEMAC.
“Cortante y punzonamiento. Teoría y práctica”. Florentino Regalado Tesoro.
46 - Daños en terrenos
kársticos

Introducción

El proceso de karstificación se produce en las rocas compuestas de sal, yeso (sulfato

de calcio hidratado) y carbonatos de calcio y de magnesio (calizas y dolomías), en
donde el agua reacciona con estos minerales y los disuelve, guardando las
proporciones debidas al tiempo. En las rocas calizas donde predomina el carbonato
cálcico (CaCO3), la disolución es mas lenta que en sales o yesos y se produce en las
fisuras naturales de las rocas por infiltración del agua en presencia de dióxido de
carbono (CO2). La reacción entre el ácido carbónico y el carbonato cálcico provoca la
disolución de éste. La circulación del agua rica en ácido carbónico provoca la erosión
de los materiales dando lugar a oquedades, cavidades y huecos.

La karstificación provoca un importante proceso de alteración a través de las fracturas

y diaclasas en las rocas carbonatadas que contribuye al modelado de los macizos,
provocando formación de oquedades, inestabilidades de taludes, procesos de
colapso, etc.

En particular en nuestra península se dan formaciones calizas en las Cordilleras

Ibérica y Cantábrica. Algunas zonas yesíferas que pueden presentar karstificaciones
podrían darse en algunos sitios de la meseta central (como Madrid, Toledo, Zaragoza,
Cuenca, etc.).

Descripción y origen de los daños

Los daños en las edificaciones se producen por la existencia de huecos, simas

(depresiones profundas del terreno con paredes verticales), cavidades o grutas, que
pueden ser de gran diámetro y estar cerca de la superficie y en la zona de influencia
de la cimentación provocando el colapso o hundimiento de las edificaciones
afectadas.

Normalmente, en las edificaciones donde nos encontramos con estos materiales, al

tratarse de terrenos de gran resistencia, se suele recurrir a cimentaciones
superficiales mediante zapatas, con lo cual se producen apoyos puntuales sobre
zonas en donde pueden existir oquedades que pueden llevar a colapsos o fallos de la
cimentación, provocando fracturas y grietas en la edificación, pudiendo llegar incluso
al hundimiento de la misma.

En relieves acusados los taludes pueden verse afectados por estos procesos
originando daños en las proximidades producidos por desprendimientos o caída de
bloques.

En el caso de los terrenos yesíferos las simas y cavidades se producen por una
rápida disolución y pueden encontrarse bajo capas de gravas compactas o material
cementado, éstos huecos se pueden rellenar de limos y yesíferos muy blandos y
húmedos, lo que provoca el hundimiento de las construcciones afectadas. En los
terrenos calcáreos la circulación del agua puede dar lugar a la constitución de estas
formas de manera lenta, también de gran tamaño pero estables durante mucho
tiempo debido a la resistencia de la roca.

Algunos factores que intervienen en el desarrollo, en mayor o menor magnitud, de los

 fenómenos de karsticidad son:

• las lluvias
• la temperatura
• los relieves
• las fuentes de dióxido de carbono
• la textura de las rocas
• las fracturas del terreno
• inclinación del terreno, etc.

Prevención de daños

El estudio geotécnico ha de contemplar la caracterización geológica en los

antecedentes geológicos de la zona con problemas, detectando la presencia de este
tipo de formaciones, indicando la existencia en el entorno de cuevas, estalactitas, etc.

La presencia de cavidades en la zona del bulbo de tensiones transmitido por el

edificio es muy importante que sea tenida en cuenta a la hora de elección de la
cimentación.

Para edificaciones situadas en relieves acusados o con pendientes elevadas es

importante un conocimiento del estado de los taludes, los cuales se pueden ver
afectados por estos procesos, ya que la karstificación provoca la alteración del macizo
rocoso, debiendo realizarse estudios de estabilidad de taludes en los que intervienen
parámetros tales como la disposición de los estratos, geometría de las
estratificaciones y diaclasas, la presencia de agua, etc.

Además de la experiencia local de la zona, pueden existir diferentes indicios de la

existencia del fenómeno de karsticidad, aunque es difícil reconocer este tipo de
terrenos:

• Si existen dolinas (celadas u hoyas): depresiones cerradas con contornos sinuosos

y paredes escarpadas que tienen forma de grandes embudos o pozos cerrados
que combinan procesos de disolución de los materiales carbonatados y de arrastre
físico de los mismos.
• Si desaparecen en el terreno cursos de aguas naturales o artificiales.
• Si los testigos extraídos muestran huellas de disolución, cavidades, zonas rellenas
de arcilla, etc.

Fig. 1.- Dolina.

En zonas con antecedentes geológicos de este tipo, o en los terrenos yesíferos,

salinos o calcáreos, para conocer previamente la presencia de oquedades se debería
realizar una campaña de prospección muy especializada, una campaña mediante
sondeos mecánicos con suficiente densidad y profundidad combinado con métodos
geofísicos tales como la gravimetría, tomografía eléctrica, sísmica de refracción,
georadar o sondeos eléctricos verticales, que permiten conocer las características
geotécnicas del terreno, niveles freáticos, litología, etc.

Tomografía eléctrica consiste en tomar medidas de diferente potencial para visualizar

propiedades eléctricas del terreno. Se obtiene información de variaciones horizontales
y verticales de la resistividad. Tiene por objeto determinar la distribución de la
resistividad real del subsuelo a lo largo de un perfil de medidas de resistividades
aparentes, obtenidas con corriente continua. El método consiste en la introducción en
el terreno mediante
dos electrodos, de una corriente continua de intensidad conocida, y la medición
mediante
otros dos electrodos, de la diferencia de potencial. Desplazando el dispositivo de
electrodos se obtiene un perfil de resistividades aparentes del terreno. De esta forma
se detectan las cavidades.

Gravimetría: El método gravimétrico hace uso de campos de potencial natural. Se

miden las variaciones laterales de la atracción gravitatoria de un lugar al otro. Los
datos reducidos apropiadamente dan las variaciones en la gravedad.
Es un método adecuado para la detección de grandes cavidades en el subsuelo. En
combinación con la tomografía eléctrica, se obtendrá una disposición más detallada
de la localización de los materiales y sus características
El gravímetro consta de un peso suspendido de un resorte. El resorte principal se
mueve por medio de un movimiento de un resorte auxiliar manejable por un tornillo
micrométrico. El giro del tornillo micrométrico da la medida de la desviación del valor
de la gravedad con respecto a su valor de referencia.

Geo-radar (G.P.R. Ground Penetrating Radar): Este método permite conocer con
precisión las variaciones de la conductividad del terreno, de este modo se detectan
los cambios de litologías así como los posibles huecos en el terreno.
El geo-radar emite una radiación en el terreno mediante impulsos electromagnéticos,
de muy corta duración, que se repiten con una determinada frecuencia. Cuando la
onda halla una heterogeneidad en las propiedades eléctricas de los materiales, parte
de la energía se refleja en la superficie y parte se transmite en profundidad. Una
antena receptora capta estas señales. Se estudian hasta un espesor máximo de 5-10
metros.

Sísmica de refracción:
Se estudia la propagación en el terreno de ondas sísmicas que se producen
artificialmente, estableciendo su relación con la configuración geológica del subsuelo,
por lo que se obtienen las características geotécnicas de los materiales. Se genera un
impulso elástico en la superficie y se analiza posteriormente el movimiento en el suelo
de la onda debida a ese impulso. Dependiendo de la naturaleza del terreno esta
transmisión de la onda varía (según la velocidad de propagación. Ya que cada estrato
posee diferente velocidad de transmisión de las ondas sísmicas, se van definiendo
unas superficies de separación donde las ondas experimentan fenómenos de
refracción, pudiendo determinar así la profundidad a la que aparecen nuevas capas.
Se realizan perfiles longitudinales sobre los que se colocan sensores (geófonos) a
distancias determinadas y regulares que incorporan sismógrafos que registran el
movimiento. Con los datos obtenidos en campo se ilustran unos perfiles, con la
velocidad sísmica y el espesor de cada capa.

Sondeos eléctricos verticales (S.E.V.): Se realizan para obtener en un mismo punto

del terreno las variaciones de resistividad en función de la profundidad. Se obtienen
las capas de terreno existente bajo el punto de medida según su resistencia, se
localizan niveles freáticos, niveles de alteración de roca y diferencia de litologías.

Fig. 2.- Perfil de una tomografía (por cortesía de Geofísica Aplicada)

Fig. 3.- Modelo gravimétrico (por cortesía de Geofísica Aplicada)

Una vez detectada la presencia de oquedades pueden rellenarse las cavidades

mediante hormigón o realizando inyecciones de lechada, recurriendo a cimentaciones
mediante losas para puentear cavidades, etc. Pueden realizarse comprobaciones
mediante taladros para asegurar el apoyo de las zapatas en firme.

En terrenos yesíferos y salinos, se suelen realizar cimentaciones profundas, pilotes a

los que se confía la resistencia al fuste. Para las cavidades, se pueden realizar un
tratamiento mediante inyecciones al terreno.
Fig. 4.- Solución En zona kárstica mediante pilotes (Ingeniería geológica).

Bibliografía:

- “Curso aplicado de cimentaciones”. Jose Mª Rodríguez Ortiz,Jesús Serra Gesta,Carlos Oteo Mazo.
- Ingeniería Geológica. Luis I. González Vallejo.
- Métodos y técnicas geofísicas. Geofísica Aplicada, s.l
47 - Daños en fábricas de bloque cerámico de arcilla
aligerada

Introducción

Cada vez es más habitual el empleo de sistemas innovadores, no tradicionales o no

normalizados en las construcciones actuales. La aparición de estos nuevos materiales
o sistemas constructivos se debe principalmente al deseo de construir en plazos más
reducidos y obtener mayores rendimientos al incorporar diferentes características en
un mismo sistema o material u otorgarle determinadas particularidades que permitan,
en definitiva, un ahorro de tiempo y dinero.

No obstante, este tipo de materiales y sistemas, al no tener una experiencia

contrastada deben ser tratados con cautela, de cara al Seguro Decenal de Daños, por
la falta de experiencia en cuanto a las posibles patologías que puedan aparecer, por
que generalmente es necesaria mano de obra cualificada, por sus especiales
condiciones de ejecución, etc.

En esta ficha vamos a tratar el bloque cerámico de arcilla aligerada, un sistema

empleado cada vez con mayor asiduidad, para ello, vamos a describir brevemente
tanto el material como el sistema constructivo en sí.

MATERIAL

Son bloques cerámicos de baja densidad, cuya mezcla de arcilla contiene

componentes granulares que se gasifican durante el período de cocción sin dejar
residuos, produciéndose una controlada y uniforme porosidad repartida en toda la
masa del bloque.

SISTEMA CONSTRUCTIVO

En este sistema, formado por bloques cerámicos de arcilla aligerada, la junta vertical
es machihembrada, a hueso, y la horizontal de mortero.

Reúne condiciones de aislamiento térmico y acústico mejoradas y por ello se concibe

para ejecutar muros de una sola hoja.

Los bloques tienen una geometría particular: gran formato y celdillas múltiples. Estas
características permiten el ahorro de mortero en juntas, al disponer de un número
muy inferior a las fábricas de ladrillo, reduciéndose a su vez los puentes térmicos. Las
celdillas o perforaciones interiores permiten buenos resultados de aislamiento térmico
y acústico.

Los puntos singulares se resuelven con piezas especiales, tales como esquinas,
dinteles, terminaciones, ajustes, ángulos, plaquetas de emparche, etc., siendo la
pieza la pieza principal la denominada pieza base, cuyo espesor puede ser de
14,19,24 y 29 cm.
 Fig. 1.- Pieza base y piezas de ajuste

Descripción y origen de los daños

Los defectos principalmente pueden surgir:

• 1.- En la fase de ejecución, debido a una puesta en obra deficiente por:

• -no emplear piezas especiales
• -mezcla de materiales
• -merma en la sección de muros por ejecución de rozas
• -falta de traba en los muros por una inadecuada realización de las juntas y no
respecto de la modulación necesaria, etc.
• 2.- En la fase de proyecto
• -dimensionados insuficientes
• -deformaciones excesivas
• -falta de detalles constructivos
• -falta de planos de modulación
• -ausencia de juntas de dilatación
• -arriostramientos inadecuados
• -altura excesiva de los paños
• -rigideces insuficientes etc

Estas deficiencias pueden provocar la aparición de fisuras tanto en muros de carga

como de cerramiento.

Dentro de este apartado podrían considerarse los daños que hemos venido tratando
en las diferentes fichas desarrolladas anteriormente que afectaban a las fábricas de
ladrillo, tales como las fisuras o grietas debidas a asientos de la cimentación, por
deformaciones de los forjados, aplastamiento del material, etc.

En los muros de fábrica de bloque cerámico de arcilla aligerada, al tratarse de muros

con mayor rigidez (por ser piezas de mayores dimensiones donde se reduce el
número de juntas, y se elimina el mortero en juntas verticales), ante cualquier
movimiento pueden aparecer fisuras con más facilidad que en otras fábricas.

En las fachadas y al ser un sistema monohoja, las fisuras van a afectar al

revestimiento y a la propia hoja, por lo que además queda disminuida la capacidad de
impermeabilización y aislamiento del cerramiento.

Los puntos donde suelen aparecer fisuras, ya sea por una deficiente ejecución o por
un diseño inadecuado, son los puntos singulares, en los que se dan cambios de
sección o uniones con otros elementos o materiales o donde se concentran cargas,
los más habituales son los siguientes:
• unión muro – forjado
• dinteles
• revestimientos
• muros con distinta carga
• espacios entre muros y cornisas

Fig. 2.- Defectos de ejecución: ausencia de piezas especiales, juntas incorrectas, pérdida de traba de las hiladas, longitud de apoyo
del dintel insuficiente.

Prevención de daños

Una correcta ejecución de la fábrica así como la consideración de los parámetros

adecuados en la fase de proyecto son esenciales para evitar la aparición de daños,
debiendo emplearse las piezas especiales y seguir las recomendaciones del
fabricante en el proceso de puesta en obra.

Fig. 3.- Algunas recomendaciones de puesta en obra, para la ejecución de los tendeles.
 Para evitar la aparición de fisuras en los puntos que hemos indicado en el apartado
anterior, que son más susceptibles de ser afectados, deberían tomarse algunas
medidas como las relacionadas a continuación:

· Unión muro – forjado:

• Evitar retracciones del hormigón que provoquen empujes del forjado a la fábrica,
empleando para ello las dosificaciones correctas (ver ficha nº 45 de retracciones
del hormigón), así como un correcto fraguado, y evitando un exceso de finos en el
árido o un exceso de cemento.
• Ejecución adecuada de la fábrica: tendeles con espesor uniforme (1-1,5 cm),
empleo de morteros mixtos y humedecer las piezas antes de su colocación.
• Dejar transcurrir un tiempo entre la terminación del muro hasta el hormigonado del
forjado.
• Disponer forjados de rigidez suficiente, para lo cual se deberá dimensionar el
mismo con un canto adecuado y suficiente para soportar las cargas a las que esté
sometido evitando una deformación excesiva y el giro del forjado en el apoyo (que
ocasionaría la fisura horizontal a nivel de la cara inferior del forjado).
• Ejecutar zunchos de hormigón correctamente armados que apoyen de forma
adecuada en el muro.
• En los bloques del muro de coronación se debería colocar una lámina plástica
para que no penetre el hormigón en las perforaciones o utilizar la pieza dintel, que
tiene forma de L.
• En los muros de cerramiento se deberá dejar una holgura de 2 cm rellena con
material elástico y resistente al fuego.

· Revestimientos:

• Prever la disposición de juntas elásticas horizontales en el revestimiento en la

unión del forjado con el muro inferior, así como embeber en el mismo una malla de
fibra de vidrio que cubra al menos una hilada de bloques sobre el forjado y dos
bajo el mismo.

· Dinteles:

• Deberán considerarse longitudes de apoyo adecuadas, sin ser excesivas, de forma

que evite concentraciones de carga importantes en las jambas. Hasta luces de 1,5
m el dintel apoyará 1/5 de L a cada lado, mínimo 15 cm en cerramientos y 30 cm
en muros de carga. Para luces > 1,5 m el apoyo se deberá comprobar mediante
cálculo
• Cargaderos con armadura y canto suficientes.
• El revestimiento sobre los dinteles se armará con malla de fibra de vidrio,
prolongándola al menos 20 cm por encima del final del dintel y con un goterón en
su cara inferior.
• Las zonas donde se prevean concentraciones de carga se reforzarán mediante
armaduras de tendel.

· Muros con distinta carga o sección, cargados heterogéneamente, con

diferentes materiales:

• Cuando se produzcan cambios de sección en un mismo paño, realizar una junta de

movimiento vertical en ese punto y reforzar la zona de encuentro mediante
 armadura en los tendeles.
• Si se emplean materiales diferentes, en la zona de contacto de uno con otro
debería realizarse una junta vertical entre ambos tramos.
• En zonas donde se concentran las cargas, se deberá reforzar la misma mediante
armadura en el tendel (dinteles y antepechos, en la formación de huecos, cargas
concentradas, etc).

Bibliografía:
“Curso de formación para colocadores de bloque de Termoarcilla”
“Manual para el uso del bloque Termoacilla”.
 48 - Efectos de incendios en estructuras de hormigón
armado

Introducción

Un incendio constituye una amenaza para la vida por la asfixia, el envenenamiento y

las temperaturas elevadas, pero de producirse en un edificio el peligro aumenta por la
propia estructura del edificio. En un recinto exterior, con aire fresco, es casi imposible
superar los 700ºC. En un recinto cerrado la temperatura sube un 30% más debido a la
reflexión y radiación de las paredes.

El punto crítico de ignición (flashover point) se sitúa en los 273ºC, hasta este
momento sólo la estructura de aluminio se vería afectada. A partir de aquí se
desarrolla el llamado fuego equivalente o normalizado que es al que se refieren todas
las reglamentaciones y las resistencias al fuego de materiales, medido en minutos.
Por encima de 40 minutos de fuego equivalente ya estamos hablando de un incendio
muy importante con riesgo cierto para la vida humana.

Para tener una referencia de cómo afectan las altas temperaturas a los materiales,
diremos que a los 400 ºC el acero se vuelve dúctil y a los 600 ºC se produce una
bajada brusca de su resistencia.
El hormigón comienza a deteriorarse a temperaturas superiores a los 380 ºC en
periodos prolongados de tiempo. A los 400 ºC se produce una pérdida de resistencia
entre 15-25 %, según sea de áridos calizos o silíceos. Por encima de los 800ºC, deja
de poseer una resistencia a la compresión viable, y se debilitará en mayor medida al
enfriarse cuando se apague el fuego.

Efectos sobre el hormigón armado

Los efectos en las estructuras de hormigón armado empiezan en el propio

comportamiento de los materiales. Como hemos visto, el hormigón pierde menos
capacidad a altas temperaturas que el acero. En el caso de acero pretensado se
acusa mucho más: cuando el hormigón sufre pérdidas del 35%, estaríamos hablando
de que el acero pretensado pierde 60-70% de su capacidad.

A diferencia del acero, el hormigón está expuesto al fuego, por tanto las evaluaciones
son más complejas. Además de las variables propias de cada incendio (carga de
combustible, aireación, etc), la variación en los resultados del hormigón puede
deberse a una serie de factores intrínsecos como la densidad, la porosidad, el tipo de
árido y el método de vibración durante la ejecución.

Básicamente, los principales efectos del fuego en el hormigón armado, podrían

resumirse en:

• Daños a la adherencia por salto térmico entre las armaduras de acero y el

hormigón que las recubre.
• Pérdida significativa de espesor del recubrimiento del hormigón, debida al efecto
spalling o desprendimiento por explosión del hormigón.
• Una disminución de la resistencia del hormigón cuando su temperatura supera los
380ºC durante períodos prolongados.
• Una disminución de la resistencia de las armaduras de acero cuando la
temperatura supera los 250ºC.
• Daño o destrucción de las juntas y sellados, lo que en determinadas estructuras
 puede conducir al colapso.

2.1. Daños a la adherencia.

La existencia de coqueras o debilitamientos en la sección del hormigón, permite que

las altas temperaturas atraviesen el hormigón y lleguen a las armaduras muy
rápidamente. El acero es buen conductor por lo que se calienta toda la barra de acero
pero no el hormigón. El acero tiende a dilatar y el hormigón no. Esto produce
compresiones y fisuras. Después se produce el enfriamiento y la rotura.
La adherencia se daña precisamente por ese salto térmico.
En el caso de hormigón pretensado esto se agudiza ya que trabaja por adherencia.
Este fenómeno se produce o bien por un incremento de temperatura brutal o bien por
un enfriamiento brusco (una extinción agresiva).
La rotura del hormigón por adherencia se produce con el enfriamiento, es decir,
cuando ya no hay humo. Por tanto las grietas aparecidas así son blancas, porque la
superficie interior no está ahumada.

2.2. Efecto spalling

El proceso de desprendimiento, también llamado spalling, tiene lugar rápidamente, a

los 100-150 ºC, como resultado del impacto térmico y el cambio de estado del agua
intersticial.
A medida que el agua se convierte en vapor y debido a la densa estructura del
hormigón, el vapor no puede escapar eficientemente a través de su matriz, y la
presión aumenta. Cuando la presión en el hormigón es superior a su resistencia,
comienza el proceso de desprendimiento o spalling. Estas coqueras así producidas
dejan al descubierto el hormigón “fresco”, que queda expuesto a un calor intenso, lo
que reproduce el proceso de desprendimiento a mayor velocidad.

El efecto spalling es inmediato, por lo que el hormigón de recubrimiento salta durante

el incendio, es decir que la superficie interior queda expuesta al humo y el hollín: las
grietas y coqueras por spalling quedan ennegrecidas.
Un spalling masivo puede llevar a la pérdida total del hormigón de recubrimiento o “
fall of ”, dejando al descubierto las armaduras.

Hasta ese momento el hormigón había evitado que el acero alcanzara grandes
temperaturas, por lo que preservaba también su resistencia. Al mismo tiempo, la
magnitud del incendio es tal que el acero alcanza rápidamente la temperatura de
250ºC y superiores. Sobreviene la disminución de resistencia de las armaduras.

Si estamos hablando del incendio en el interior de un edificio, la parte de la estructura

más expuesta al fuego y también la más sensible es la cara inferior de los forjados.
Aquí las tensiones son de tracción y fundamentalmente soportadas por las armaduras
de acero. De modo que si éstas se ven afectadas por altas temperaturas, la
disminución de su resistencia se traduce en la transmisión de esfuerzos al hormigón,
ya sobretensionado interiormente. Resulta en la rotura frágil a cortante del hormigón y
el colapso del forjado por la rotura a momentos negativos del armado.

El efecto spalling depende en gran medida de la proporción de agua/cemento en el

hormigón. Se admite que con contenidos de humedad inferiores al 3% no hay riesgo.
Lo que se cumple con clase de exposición I.

En hormigón de alta resistencia se recomienda disponer 2-3% fibras de polipropileno

muy finas (f » 30m), de forma que esas fibras se funden al subir la temperatura y
permiten así vías de expansión del vapor.

Consideraciones finales

Comprobamos la importancia de garantizar el espesor del hormigón de recubrimiento.

Además de esto, podemos limitar la temperatura del hormigón (y del acero) para
retardar o evitar que alcance su temperatura crítica mediante métodos de protección
pasiva.
En el caso del spalling, no sólo supone un importante daño a la estructura. Teniendo
en cuenta que se da en una fase temprana del incendio, se produce cuando todavía
puede haber personas en el edificio o están los equipos de extinción y rescate. El
hormigón desprendido explosionado es una lluvia de escombros, pudiendo provocar
lesiones y bloqueando las vías de salida. Se dificultan en gran medida la evacuación
de personas y el trabajo de los equipos de extinción de incendios.

Por tanto, parece que se trataría de impedir o al menos retardar el spalling o

desprendimiento del hormigón.

Aparte de controlar el tipo de hormigón, dosificación, etc... una forma sería la

aplicación de una protección pasiva contra incendios al revestimiento del hormigón.
La aplicación de una capa de producto inorgánico adecuado de protección contra
incendios impide el desprendimiento del hormigón tanto durante el periodo de
estabilidad exigido como más allá de dicho periodo, puesto que el material continúa
proporcionando un nivel previsible de protección mediante el aislamiento térmico del
hormigón. Esta acción impide el desmoronamiento repentino de una estructura,
inmediatamente después de un periodo especificado de estabilidad o de un incendio
de larga duración.

BIBLIOGRAFÍA

CEPREVEN (2003): Curso Monográfico “Protección pasiva contra incendios”.

CEPREVEN, Asociación de Investigación para la Seguridad de Vidas y Bienes.
Madrid, noviembre 2003.

FALLER, GEORGE (2004): “La identificación de riesgos y el diseño contra incendios”.

ICCP Arup Fire. Ponencia del Seminario “Análisis de riesgos y fiabilidad estructural.
Ingeniería de fuego”. IETcc - Consejo Superior de Investigaciones Científicas. Madrid,
marzo 2004.
 49 - Patologías en cimentaciones. Posibles
causas

Introducción

De todos los posibles tipos de patología que puede sufrir la edificación, las estadísticas
demuestran que son las patologías ligadas a las cimentaciones las que mayores costes
globales conllevan. Además tienen gran repercusión social, lo que las hace más notorias:
por la complejidad propia de su reparación, porque suponen una fuerte alteración y hasta
interrupción del uso del inmueble, y porque suelen involucrar a colindantes e incluso
poderes públicos. Urge como en ningún otro caso determinar las causas y cuanto antes
dar una solución al problema.

Sin embargo la diagnosis de este tipo de patologías no es ni mucho menos inmediata.

Deben analizarse los síntomas, esencialmente grietas y movimientos sufridos por el
edificio (giros, asientos, desplazamientos, etc) para de ellos deducir qué mecanismo los
ha originado. A la vista de la cimentación existente y del conocimiento geotécnico del
terreno de apoyo, se podrán deducir las causas del comportamiento conjunto estructura-
terreno-cimiento que son el verdadero origen de la patología producida.

Es muy importante seguir esta metodología, porque sino la reparación se quedará en

algo estético o superficial. La patología se reproducirá superficialmente y lo que es más
grave continuará su proceso de deterioro más oculto, con lo que unas simples grietas en
paramentos mal diagnosticadas pueden llevar, en último extremo, al colapso del
inmueble.

Finalmente, conocida la causa se diseñarán las medidas reparadoras a adoptar. Éstas

pueden ir desde la actuación sobre la estructura propiamente dicha, a las modificaciones
de las propiedades geotécnicas del terreno (tratamientos de mejora y refuerzo), pasando
por los conocidos recalces de la cimentación existente.
En la presente ficha vamos a analizar las causas básicas de fallos de cimentación. Una
primera clasificación sería:

• Causas intrínsecas:
•
Defecto de proyecto.
•
Defecto de ejecución.
• Causas extrínsecas:
• Variaciones en las hipótesis de proyecto.
• Variaciones en las condiciones del entorno.

Causas intrínsecas de fallos de cimentación

Se agrupan aquí los fallos de cimentación consecuencia de la interacción entre el terreno

y la propia cimentación de la construcción afectada.

2.1. Defectos de proyecto

Son errores de concepción, de diseño o cálculo del proyecto. Son errores previsibles por
lo que si se tienen en cuenta en el diseño y cálculo de la edificación, el riesgo de que
provoquen daños se minimiza.
Enumeramos aquí no todas pero sí algunas de las posibles causas de problemas
derivadas del proyecto:

• Falta de capacidad de carga: cimentación insuficiente o capacidad de carga del suelo

 insuficiente.
• Esfuerzos no contemplados, por ej. por olvido de algunas sobrecargas de explotación.
• Conocimiento insuficiente del suelo. Lo que deriva en la ignorancia de riesgos
especiales geotécnicos. Las causas pueden ser: escasez de reconocimientos previos
del terreno, mala interpretación de los mismos, no consideración de los fenómenos de
agresividad, etc.

Cobra importancia en terrenos con especiales características:

• Arcillas expansivas
• Suelos colapsables
• Rellenos antrópicos
• Suelos blandos naturales

• Infravaloración del riesgo geotécnico, conocido éste. Casos así pueden ser: desprecio
de los efectos que produce la falta de homogeneidad de un suelo o las distintas
profundidades de aparición de la roca en planta, desprecio de los efectos de la
potencial expansividad o de posible subpresión o fenómenos de subsidencias,
procesos de disolución, etc.
• Defectos en la evaluación del terreno: asientos calculados no tolerables por la
estructura, esfuerzos parásitos en pilotes (olvido del efecto de asiento de terrenos
flojos o rellenos recientes), etc.
• Efecto grupo en pilotes: defectuosa estimación del efecto grupo en pilotes flotantes, no
consideración de los esfuerzos laterales o del rozamiento negativo, etc.
• Ausencia de consideración del bulbo de tensiones de la cimentación propia, y su
alcance. Pero también de cimentaciones colindantes, que podrían suponer una carga
oblicua sobre nuestra cimentación: habrá que considerarla en cálculo y prever un
proceso constructivo adecuado (no vayamos a provocar daños a otras edificaciones).
• Ignorancia de las condiciones de contorno, es decir no consideración de las
condiciones del entorno de la estructura proyectada: posibles socavaciones, arrastres,
descalces, agotamientos, rebajamientos de nivel freático, etc.
• Heterogeneidades: distribución irregular de las cargas, o excesiva excentricidad de las
mismas a nivel de cimentación.

2.2. Defectos de ejecución

No deben confundirse con los errores de proyecto por ser ejecución de éstos. Los
defectos de ejecución normalmente responden a un deficiente Control de Calidad. Por
tanto, en principio son evitables.
Algunos errores de ejecución podrían ser:

• Apreciación errónea de los estratos resistentes, confundidos con capas de poco

espesor, bolos erráticos, etc.
• Errores de replanteo
• Mala calidad de los materiales, en especial hormigones. Deterioro de zapatas, losas o
muros por escasa calidad de los materiales: grietas de retracción por mala
dosificación del hormigón, materiales con resistencia inferior a la requerida en
proyecto, etc.
• Degradación del material, suele ir unido al anterior: hormigón no resistente a la
agresividad del terreno, recubrimientos insuficientes, madera, metal, etc...
• Lavado del hormigón en cimentaciones superficiales o profundas, colocado en
presencia de aguas en movimiento.
• Errores en la colocación de armaduras, confusión de diámetros de armado, ausencia
de separadores, etc...
• Problemas de fraguado, unidos a errores de vertido, de dosificación, de curado...
• Cimentaciones profundas mal ejecutadas (fondo no bien limpio, cortadas, lavadas,...)
o de baja calidad y excesiva carga portante de cálculo.
• Rotura o corte de pilotes, rotos durante la hinca o pilotes hincados en arcilla blanda
que no han sido rehincados debidamente, fallo de los empalmes en pilotes de acero o
de madera, defectuosa extracción de la entubación en el caso de pilotes
hormigonados in situ, etc
• Rellenos estructurales. Defectos de compactaciones en cimentaciones sobre rellenos
estructurales (sustituciones de terreno o mejoras de terreno).

Defectos de ejecución de pilotes hormigonados in situ:

Intrusión de terreno por defectuosa extracción de la entubación

Causas extrínsecas de fallos de cimentación

Son las derivadas de la actividad humana a lo largo del tiempo, así que son variables por
definición y difícilmente previsibles.
Se engloban tanto los cambios en el propio edificio como en el entorno, y en cualquier
caso, modifican sustancialmente las condiciones para las que se diseñó la cimentación.

3.1. Variaciones en las hipótesis de proyectoSe trata de las modificaciones al

proyecto del propio edificio que pueden afectar a la cimentación. Y esto puede ocurrir de
varias formas, entre ellas:

• Aumento del número de plantas sobre rasante.

• Necesidad de profundizar la cimentación en toda o parte de la estructura, para ganar
sótanos o bien fosos industriales, cámaras acorazadas, etc.
• Incrementos de sobrecargas de uso. Aumento de la actividad que precise la aparición
de elementos no previstos (fichero, etc) o bien un cambio de actividad y
consecuentemente de las cargas. Incluso solicitaciones dinámicas de maquinaria, no
previstas inicialmente.
• Cese de la actuación de fuerzas que disminuían o contrarrestaban las cargas.
• Rehabilitación o adecuación al uso sobre todo en plantas bajas. Cambio de función de
la estructura y normalmente conlleva una redistribución de cargas, con una nueva
distribución de pilares, apertura de huecos no previstos en muros de fachada, etc.
 3.2. Variaciones en las condiciones del entorno.

Se trata aquí de las afecciones del entorno a la cimentación que tienen su origen en la
actividad del hombre y por tanto no previsibles en proyecto.
Es imposible prever en el proyecto inicial modificaciones futuras y menos aún del
entorno. Sin embargo muchos de estos problemas se evitarían de considerarse
adecuadamente cuando se proyectan esas actuaciones posteriores. Es el caso de
excavaciones, túneles o edificios de nueva construcción en las proximidades de edificios
existentes.
Es decir, muchas veces estaríamos ante defectos del proyecto de la actuación posterior,
cuyas consecuencias se ven en preexistentes próximos (en cuyo proyecto no podían
preverse, evidentemente).

Para ilustrarlo con ejemplos, vamos a enumerar aquí algunas posibles variaciones del
entorno:

• Cargas adyacentes: alteración general producida por construcción en las

inmediaciones.
• Inducción de movimientos complementarios: asientos, desplazamientos y giros.
• En cimentaciones por pilotes: empujes horizontales y rozamiento negativo.
• Fenómenos de inestabilidad y deslizamiento: por socavaciones, arrastres, erosiones
...

Empujes horizontales producidos por cargas superficiales

• Inestabilidades y deslizamientos inducidos:

• Excavación y desmonte al pie de laderas
• Excavaciones en la base de muros
• Socavación
• Supresión de la vegetación
• Modificación de la escorrentía superficial
• Excavaciones próximas al aire libre o subterráneas. Produciendo una disminución de
la capacidad de carga de la cimentación, excesiva deformación del suelo, asientos
superficiales junto a zanjas y taludes, descalce de cimentación, afección al bulbo de
presiones, etc.
• La afección de las excavaciones a cielo abierto depende de varios factores a
considerar si queremos disminuir el riesgo para las construcciones próximas.
Fundamentalmente:
 • Características del terreno
• Profundidad de la excavación
• Distancia horizontal de la excavación a la edificación preexistente.
• Velocidad de excavación
• Tiempo que permanece abierta
• Rigidez de la contención y elementos de soporte lateral (anclajes, entibación...)

Relaciones empíricas entre la profundidad de excavaciones y los movimientos superficiales a distintas distancias (Crofts et al., 1980)

En el caso de las excavaciones en profundidad, los factores a considerar

fundamentalmente son:

-Características del terreno y estado tensional (cargas soportadas, cimentaciones

bajo las que discurrirá: profundidad, bulbo de presiones, ....)
-Sistema constructivo de la propia excavación: maquinaria, velocidad, sostenimiento,
revestimiento, etc....
-Variables determinantes del riesgo:

D diámetro de la excavación
H profundidad de la excavación
X distancia a edificios próximos (medida a eje de la excavación)
 Parámetros a considerar en el proyecto de excavaciones profunda

· Vibraciones y efectos dinámicos. Alteración de las condiciones de equilibrio del suelo

producida por vibraciones o percusiones en las proximidades de la estructura.
Dependen del tipo de edificio y de las características de la vibración: intensidad, duración
y frecuencia. Sus efectos dependerán del tipo de terreno (por ej. tendrá mayor afección
en arenas poco densas) y de si hay capas transmisoras: costras, vetas cementadas, etc.
Estos son algunos de los efectos que pueden provocar sobre el terreno:

• densificación de arenas
• sobrepresiones intersticiales en arcillas
• licuefacción de suelos limosos

Se han desarrollado criterios empíricos para su previsión en el caso de impactos,

procesos de hinca... como los de Artewell y Farmer (1973). De forma que se llega a
determinar la magnitud de los daños en función de la velocidad de propagación de la
vibración. A tener en cuenta cuando se proyectan impactos como voladuras o hinca de
pilotes:

• Daños ligeros: 10-15 mm / sg.

• Daños graves: 80-150 mm / sg.

· Modificaciones del contenido de humedad y el nivel freático.

La variación del nivel freático modifica las presiones efectivas sobre cimentaciones
profundas y provoca fenómenos de subsidencia / subpresión en el resto.
Puede tener muy diversos orígenes:

• Desaparición de bombeos de sistemas de riego o abastecimiento

• Procesos de desecación como ejecución de pozos de bombeo, drenajes, plantación
de árboles de desarrollo rápido, etc
• Fugas antrópicas: roturas o escapes de conducciones subterráneas, canales,
piscinas, colectores...
• La ejecución de túneles, pantallas (soterramientos), pueden producir bien un efecto
“dren” o bien efecto de barrera.
• Excavaciones que producen un rebajamiento del nivel freático en obras.
Consideraciones finales

Es imprescindible una adecuada diagnosis de las causas. Determinadas las causas de

los daños, si éstos tienen su origen en la cimentación, podremos plantear la forma de
reparación más adecuada y también de qué forma acometerla con el menor perjuicio
posible para el propio edificio y para los colindantes.

En cualquier caso, es muy importante que los daños a la cimentación se resuelvan en

profundidad. Las reparaciones someras, p.e. grietas en tabiques, resultan
contraproducentes puesto que ocultarían los síntomas durante más tiempo, permitiendo
que el daño real a la cimentación aumente progresivamente.

Los daños a la cimentación pueden tener graves consecuencias para la edificación,

llegando incluso al colapso. Por lo que debe preverse cualquier riesgo desde la fase de
proyecto. Considerando no sólo nuestra propia cimentación, sino las afecciones que
pueda tener nuestra actuación sobre cimentaciones próximas.

Y después, debe ponerse el debido cuidado y control en la ejecución. Las cifras de

siniestros ya habidos, justifican sobradamente el coste de ensayos de control de calidad.
Con ellos se detectan sobre la marcha los defectos intrínsecos de la cimentación y
pueden subsanarse. Veremos alguno de esos ensayos en fichas sucesivas y
comentaremos algunas de las patologías habituales en distintos tipos de cimentación.

BIBLIOGRAFÍA
- “Patología y recalces de cimentaciones” Luis Sopeña Mañas. Ponencia dentro de las Jornadas sobre cimentaciones en el Código
Técnico de la Edificación. CEDEX. 2006
- “ Diagnosis y causas en patología de la eificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
- “Prevención y soluciones en patología estructural de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo. 1991
50 - Patologías en cimentaciones. Análisis de grietas.
1ª Parte

Introducción

Las grietas constituyen la manifestación de algún defecto en las edificaciones, en donde

estas grietas pueden deberse a multitud de causas y factores. Con el análisis
morfológico de las grietas podremos comprender los movimientos que ha sufrido la
estructura y así llegar a un diagnóstico sobre el origen del problema.

Sólo a partir de ahí, puede plantearse una terapéutica adecuada y en su caso, las
medidas de prevención adecuadas para evitar que el daño se repita.

Un análisis completo debe abarcar tanto la disposición actual como las evoluciones que
se han ido produciendo en el tiempo.

TOMA DE DATOS. Análisis del estado actual

En las primeras fases de estudio se deberá de recabar toda la información posible

acerca del inmueble que sufra la patología. Información en cuanto al terreno sobre el
cual se asienta el edificio y las características geotécnicas del terreno, planos del
proyecto (tanto básico como de ejecución), antiguos usos del terreno en el cual se
localiza el edificio, etc.

Se hace una inspección ocular de las grietas, debiendo describir tantas grietas como se
encuentren. Finalmente, debemos disponer de fotos de los daños para su consulta y
análisis en gabinete.

Se ha de realizar una descripción lo más detallada posible, en la que se determine tanto

los elementos afectados como sus características en el momento de la toma de datos.
Es un paso muy importante el caracterizar en el tiempo las grietas para, sobre el registro
de su evolución, poder evaluar y comprender su cinemática.

Las características a destacar de las grietas debe hacerse con el mayor grado de
exactitud posible, definiendo su apertura y si la apertura es uniforme, si se trata de una
grieta lisa u ondulada, continua o discontinua, si existen indicios de movimiento a ambos
lados de la grieta, ... Debe indicarse el sentido de movimiento relativo de las dos caras
de la grieta, mediante flechas, etc.
Es necesario que se representen las grietas con todas sus características para tener una
visión de conjunto y poder analizar las posibles causas. La representación de estas
grietas se suele hacer en planos de planta y/o secciones verticales. En los planos deben
estar definidos los huecos de ventanas y puertas pues constituyen zonas de debilidad y
de acumulación de tensiones.

Al objeto de poder definir la magnitud de cualquier anomalía se suele instrumentar los

elementos fundamentales de las estructuras afectadas y del terreno colindante para
medir los movimientos verticales, horizontales, giros, ... etc

Hay métodos más o menos sofisticados para llevar un control de la evolución de la

patología. Todos ellos pasan por medir la amplitud de las grietas y controlar el avance de
otras deformaciones que paralelamente sufra la construcción: abombamientos,
inclinaciones, desplome, etc
Para el estudio y control de la evolución de las grietas, el método más sencillo y eficaz es
la instalación de testigos de yeso o cristal en los puntos más significativos de las grietas
más representativas, anotando la fecha de la colocación.
Para decidir el sistema a emplear, habrá que tener en cuenta la rigidez del material
testigo respecto a la intensidad y velocidad de avance de la grieta. Los testigos de cristal
son más sensibles a los movimientos que los testigos de yeso, con lo cual su aplicación
permitirá detectar movimientos de menor escala.

Los testigos de yeso permiten observar la evolución de fisuras y grietas y determinar la

velocidad de la deformación. Si su progresión es muy lenta esto puede llevar años,
incluso se pueden colocar estos testigos sobre fisuras de forma preventiva, mediante su
comprobación periódica determinaremos si su evolución hacia la consideración de grieta
es más o menos rápida, lenta o nula. Con ello concluiremos el riesgo que supone para la
seguridad estructural del conjunto.

Testigos de yeso en grieta vertical de columna (Fig. 1)

y en grieta inclinada en cerramiento(Fig. 2).

Cuando se trata de grietas ya definidas, y sobre todo de progresión más rápida, se

utilizan aparatos de medición más precisos como el de la figura 3.

Para medir la velocidad de apertura de grietas se usan micrómetros o defórmetros. Son

aparatos de precisión hasta décimas de milímetro, se basan en mediciones de la
variación de longitud de los lados de un triángulo equilátero. El defórmetro proporciona
datos de apertura de la grieta y también del movimiento relativo en su misma dirección.

Los datos obtenidos sobre las grietas han de contrastarse con las mediciones de giros,
inclinaciones y desplomes. Hay aparatos específicos para estas mediciones: dianas,
plomadas ópticas, mira Invar, niveles fotográficos de precisión, inclinómetros... que se
han ido perfeccionando y sofisticando con las nuevas tecnologías.
Fig. 3 y 4. Lectores de apertura de grietas.

CINEMÁTICA. Análisis de la evolución

Con todas estas medidas se lleva un registro y se elaboran escalas de referencia y

gráficos de evolución. Herramientas fundamentales para hacer una diagnosis y evaluar
la intensidad del daño, y prever su posible evolución. A partir de aquí determinaremos la
urgencia de la reparación y el mejor modo de acometerla. Incluso, si esto fuera posible,
eliminar la causa origen.

Fig. 5 y 6. Representaciones gráficas de movimientos verticales y horizontales y su evolución en el tiempo.

Consideraciones Finales

Posteriormente a la etapa de toma de datos y estudio de la cinemática de las grietas,

podremos estudiar su morfología y deducir su origen. Con esto podremos tener una idea
muy precisa de cuáles son las causas primeras de la patología y a partir de ahí plantear
una terapia adecuada.

El análisis morfológico será tema de una próxima Ficha de Patología.

BIBLIOGRAFÍA
1. Curso de rehabilitación. La cimentación. José María Rodríguez Ortiz. COAM 1984.
2. Diagnosis y causas en patología de la edificación. Manuel Muñoz Hidalgo.
3. Patología y recalces de cimentaciones Luis Sopeña Mañas. Ponencia dentro de las Jornadas sobre cimentaciones en el Código
Técnico de la Edificación. CEDEX. 2006
51 - Patologías en cimentaciones. Análisis de grietas.
2ª Parte

Introducción

Las grietas vienen a ser los síntomas de un daño más profundo en la edificación.
Nuestro objetivo ha de ser la localización de la causa primera del daño, así podremos
repararlo y si fuera posible incluso prevenir que pueda reproducirse.
Hemos visto ya cómo acometer un análisis completo del estado actual y la evolución de
las grietas. Esta toma de datos, plasmada en fotos, gráficos y planos, constituye la
herramienta fundamental para hacer una interpretación de las grietas.
Es decir, con el análisis morfológico de las grietas podremos comprender los
movimientos que ha sufrido la estructura y así llegar a un diagnóstico sobre el origen del
problema.

Interpretación de las grietas

A.- Análisis morfológico

La morfología de los agrietamientos es complicada y su interpretación suele ser difícil,

debido a que pueden ser varias las causas que motivan el agrietamiento.
Los sistemas estructurales y los elementos de una construcción, se diseñan
considerando una deformabilidad admisible. Es decir un cierto grado de adaptación a
movimientos o distorsiones, sin superar el límite de resistencia de los materiales que lo
componen. Si la suma de esfuerzos es tal que agota la resistencia de los materiales,
éstos se fisuran o agrietan.

Dicho de otro modo, los elementos menos deformables (más rígidos) y los menos
resistentes serán los primeros en manifestar patologías debidas a movimientos
diferenciales. Por esto los tabiques suelen ser lo primero en agrietarse, ya que el
elemento constructivo (el tabique) tiene una gran rigidez en su plano y absorbe todas las
tensiones. El tabique es poco deformable y además la fábrica que lo forma tiene poca
resistencia.

Cuando en las estructuras de hormigón armado aparecen las grietas, los daños en
cerramientos y tabiques son importantes. Puesto que por su propio diseño, las
estructuras reticulares son mucho más flexibles, y los materiales que las forman mucho
más resistentes: acero y hormigón.
De todo, las zonas más susceptibles de presentar agrietamientos son las de apertura de
huecos (dinteles de puertas, ventanas,...) o bien las zonas de contacto entre tabiques, o
uniones de tabiques y pilares.
En un sentido general, los asientos en edificios de gran esbeltez suelen producir
movimientos monolíticos, con pocos asientos diferenciales o puntuales. Mientras que las
grietas por asientos diferenciales son más probables en edificios de poca esbeltez, que
frecuentemente presentan daños en su tabiquería.
Los agrietamientos debidos a fallos de la cimentación son el resultado de la interacción
terreno-estructura. Un asiento diferencial entre partes de la cimentación producirá
esfuerzos superiores a los previstos en la estructura, normalmente son esfuerzos de
tracción y tangenciales.
Estos agrietamientos suelen presentar un patrón característico. Así, si una misma familia
de grietas se repite en plantas sucesivas, lo normal es que tengan su origen en un
movimiento de la cimentación como puede ser el asiento puntual de una zapata o
localizado de una parte de la cimentación.
B.- Grietas por movimientos del terreno

· Los movimientos por expansividad tienen un efecto diferente según se produzca el

mayor hinchamiento en el centro o hacia los extremos del edificio.
Los hinchamientos perimetrales, o levantamiento de las esquinas conllevan mayores
asientos en el centro del edificio. Es lo que se conoce como arrufo. Se producen grietas
en los forjados, más acusadas en las plantas bajas (Fig. 8).

Fig. 1. Fenómeno de arrufo y agrietamiento que provocaría.

(Tomadas de las publicaciones de Ángel Uriel Ortiz (2) y Francisco Serrano Alcudia (1))

El caso contrario, provoca daños de mayor intensidad. Es el fenómeno conocido como

quebranto, consistente en hinchamientos mayores en el centro, y conllevan movimientos
verticales o levantamiento del centro respecto al perímetro o las esquinas del edificio (fig.
9). Agrietándose los forjados, con mayor intensidad en las plantas altas. Es incluso
probable que se traduzcan en goteras en las cubiertas planas.

Fig. 2. Fenómeno de quebranto y grietas consecuentes.

(Tomadas de las publicaciones de Ángel Uriel Ortiz (2) y Francisco Serrano Alcudia (1))

· El efecto voladizo se da en la esquina de un edificio cuando se produce un asiento

diferencial excesivo. Es un mecanismo característico de colapsos del terreno, aunque sin
llegar a tanto, también se da cuando en ese punto, el terreno de apoyo es más
 deformable que en el resto o bien ha cedido por fenómenos de desecación u otros.
Se produce una grieta inclinada. Lo normal es que la fábrica se agriete en el sentido de
su mayor resistencia, esto es en el sentido de la isostática de compresión. Por tanto, una
grieta de asiento diferencial será inclinada apuntando hacia la zona de terreno menos
deformable. En los casos más dramáticos, de colapso del terreno, se produce el
descenso de la esquina. Y si se produce una combinación de esfuerzos de torsión, la
esquina puede desplazarse hacia fuera.

Fig. 3. Redistribución de esfuerzos por asiento excesivo en la esquina de la edificación, provocando grietas inclinadas en forma de arcos.

Fig. 4. Grieta debida al asiento excesivo en la esquina de una edificación (vista int.)

.- Grietas por esfuerzos de tracción inducidos

• En el caso de los forjados sometidos a tracción, su comportamiento depende de su

configuración. Los forjados reticulares o bidireccionales presentarían grietas
perpendiculares a la dirección de máxima tracción.
• Mientras que los forjados unidireccionales son anisótropos. Si las máximas tracciones
son perpendiculares a la dirección del forjado, las grietas serán paralelas a las
viguetas. Si la tracción mayor es oblicua, además de grietas paralelas a las viguetas,
se producirán grietas perpendiculares a las tracciones que pueden afectar a las
viguetas fisurándolas.
• El mayor riesgo estructural ocurre cuando las tracciones son en la misma dirección del
forjado, porque las grietas serán perpendiculares a ellas y por ende a las viguetas
pudiendo llegar a quebrarlas.
• Las grietas normalmente se producen por roturas a tracción de la fabrica. Se localizan
en los puntos de máxima tracción y son oblicuas y perpendiculares a los esfuerzos
principales de tracción. Es frecuente ver grietas inclinadas en los dinteles de puertas o
ventanas en tabiques, debido a que en sus esquinas se concentran las máximas
tracciones.
 Fig. 5. Tensiones de tracción en un tabique debidas a asiento diferencial y Fig. 6. Concentración de tensiones en las esquinas de los
huecos.

D.- Grietas por tensiones tangenciales inducidas

Debido a movimientos de asiento y distorsiones se pueden generar familias de grietas

oblicuas o también grietas verticales debido al agotamiento de la resistencia a tensión
tangencial.
Un movimiento diferencial de un pilar respecto al conjunto, inducirá una tensión
tangencial entre el pilar y el elemento contiguo (normalmente un tabique). Esto es
consecuencia del equilibrio de fuerzas ya que en el punto opuesto se produce
exactamente lo contrario, ya que el otro pilar no asienta o no se mueve igual. El tabique
se ve así sometido a esfuerzos tangenciales.

• Si las tensiones en su plano superan la resistencia de la fábrica, se producirán grietas

a 45 grados. Y en ocasiones se producen fracturas verticales y horizontales, debido a
que las juntas de mortero entre ladrillos son menos resistentes que la propia fábrica, y
la grieta siempre se produce en la zona más débil.
• Menos frecuente es el fallo por deslizamiento relativo entre elementos, esto es el
agotamiento de la resistencia tangencial del elemento en el perímetro. Ocurre en
juntas verticales entre elementos con diferente resistencia tangencial (fachada-
tabique, pilar-tabique, tabique-tabique). En estos casos, se produce una grieta vertical
o familia de grietas oblicuas en el elemento más débil, y localizado junto a la zona de
máximo esfuerzo (el encuentro). En un tabique puede darse en la parte superior
produciendo una familia de grietas oblicuas.
Fig. 7.Tensiones tangenciales entre viga y tabique.
a) Fisuras cortas a 45º. b) Grieta única y ramales.

Fig. 8. Daños por tensiones tangenciales de los tabiques con vigas y pilar.

Fig. 9.Tensiones tangenciales entre pilar y tabique

a) Despegue debido al momento, formándose grietas con abertura decreciente

b) Deslizamiento

Estudio de las causas

Posteriormente a la etapa de toma de datos y estudio de la cinemática de las grietas,

podremos estudiar las causas que han podido originar las grietas, estableciendo la causa
o la confluencia de causas que han provocado la patología.
Por hacer una clasificación de posibles causas por separado, podríamos hablar de
causas derivadas de la interrelación entre la cimentación y la estructura, o bien por
causas estructurales o constructivas.
 · Las principales causas que pueden provocar la aparición de agrietamientos son debido
a la interrelación entre la cimentación y estructura, debido a los movimientos
diferenciales que pueden estar provocados por apoyos de la cimentación sobre
materiales con distintas características geotécnicas, provocando distorsiones entre los
elementos más sensibles a deformaciones.

· También los agrietamientos pueden ser debidas a causas estructurales, en donde

podrían estar relacionadas con voladizos, forjados, vigas, deformabilidades,
sobrecargas, etc.

· Otras causas podrían estar relacionadas con aspectos constructivos o arquitectónicos,

por la incompatibilidad de materiales, por variaciones térmicas, por deficiencias en los
materiales constructivos, etc.

Consideraciones finales

Una vez recopilada toda la información relacionada con los aspectos constructivos del
edificio, deberemos de abstraernos para no preconcebir las causas de la patología.
Determinadas las causas, se podrá concluir cuál sea el mejor método de reparación del
daño y en la medida de lo posible eliminar la causa. Esto es fundamental puesto que sin
eliminar la causa, persistirá el daño, por mucho que reparemos los síntomas visibles.

La reparación puede hacerse por una amplia variedad de métodos que dependerán tanto
de la causa como de la profundidad del daño y por tanto el alcance de la reparación.
Caben por tanto gran variedad de reparaciones, como recalces (pilotes, micropilotes...),
mejoras de terreno (inyecciones, jet-grouting....), recrecidos de elementos de
cimentación, supresión de cargas, refuerzos estructurales (zunchados, resinas epoxi, ...),
tratamientos superficiales de fisuras y grietas (mallas, rellenos, enlucidos...), etc.
La única prevención posible para patologías con origen en la cimentación es realizar el
proyecto sobre la base de un estudio geotécnico adecuado, un proyecto acorde a éste y
un buen control de ejecución. Con ello estaremos reduciendo la probabilidad de fallo.

Aún así, la posibilidad de fallo de la cimentación sigue existiendo. No sólo porque

partimos de un muestreo del que extrapolamos conclusiones, sino porque además los
elementos de cimentación son sensibles a variaciones físicas o climáticas, y a
variaciones exógenas (intervenciones posteriores en el terreno colindante).

BIBLIOGRAFÍA
1. "Patología de la edificación. Lenguaje de las grietas". Francisco Serrano Alcudia
2. "Patología de las cimentaciones". Ángel Uriel Ortiz. Informes de la Construcción nº 350. IETcc
3. "Curso de rehabilitación. La cimentación". José María Rodríguez Ortiz. COAM 1984.
4. "Diagnosis y causas en patología de la edificación". Manuel Muñoz Hidalgo.
5. "Prevención y soluciones en patología estructural de la edificación". Manuel Muñoz Hidalgo. 1991
6. "Patología y recalces de cimentaciones" Luis Sopeña Mañas. Ponencia dentro de las Jornadas sobre cimentaciones en el Código
Técnico de la Edificación. CEDEX. 2006
52 - Patologías en pilotes de
madera

Introducción

El pilote es el elemento más antiguo de todas las formas de transmisión de cargas al

terreno. Inicialmente fueron troncos o estacas de madera introducidas al terreno para
llegar a capas de terreno de mayor capacidad portante que las superficiales. Para su
colocación se empleaban aparatos denominados martinetes o machinas, poco diferentes
de los elementos actuales salvo por su fuerza motriz.

Aunque en nuestros días los pilotes de madera están en desuso, en el parque

inmobiliario existen numerosos ejemplos de edificios de cierta antigüedad con este tipo
de cimentación.

La antigüedad de este método es muy remota, siendo utilizada por los poblados de
palafitos e incluso Vitrubio, en el año 59 de nuestra era, lo describe con precisión.
Hasta la aparición del hormigón, a mediados del siglo XX, la madera fue el material más
usado para pilotes. Resultaba barata, fácil de obtener y fácil de manipular. Algunas
clases de maderas apropiadas para pilotes se encontraban disponibles en casi todas
partes del mundo.
En lugar de utilizarse como meros transmisores de tensiones hacia estratos profundos
de buena capacidad portante, los pilotes de madera han llegado a nuestros días
utilizados más como una mejora de terreno. Se utilizan los estacas de madera o pilotes
cortos de madera para densificar terrenos, elevando los parámetros geotécnicos, con lo
que se mejora su capacidad portante.

Ventajas e incovenientes

La cimentación con pilotes de madera es un sistema económico, apropiado en terrenos

blandos con un estrato portante no demasiado profundo para apoyo del pilote.
Intrínseca al propio material es la limitación por longitud y diámetro. Maderas que
alcanzan hasta 30 m de longitud como el abeto, el pinabeto y el pino; o bien el roble y
otras maderas duras -hasta 15 m-, el pino del sur hasta 25 m y el palmito; todas estas
maderas se empleaban comúnmente para pilotes.
El bajo costo del material y la hinca, hacen a menudo del pilote de madera la
cimentación más barata por toneladas de carga. Los pilotes de madera pueden soportar
con seguridad de 15 a 30 toneladas por pilote. Aunque se han utilizado pilotes de
madera para cargas de hasta 45 tm o más y los ensayos de carga han demostrado que
pueden soportarlas con seguridad.
El problema principal, en estos casos, es que hay que estar seguro que la calidad
estructural de la madera es uniforme y alta para que no haya peligro de que los pilotes
se rompan durante la hinca.

Patologías posibles en pilotes de madera

En la presente ficha nos referiremos solamente a patologías propias de este tipo de

pilotes, aunque obviamente pueden verse afectados por las patologías propias de pilotes
hincados como puedan ser el rozamiento negativo, defectos de verticalidad, etc.
Del mismo modo las patologías propias del material madera, se han desarrollado con
mayor detalle en las fichas específicas.

3.1. Patologías de origen mecánico o estructural

El propio sistema de ejecución por hinca puede afectar a las propiedades mecánicas y
estructurales de la madera, haciendo que los pilotes no se comporten como
esperábamos.
Esto puede ocurrir durante el proceso de hinca de los pilotes de madera, cuando
tenemos que atravesar un estrato resistente o un bolo. Con algunos tipos de martinete
podemos sencillamente limitar el esfuerzo y el número de golpes del martillo. Aún así, la
resistencia del estrato intermedio o bolo, puede requerir una presión de hinca tal que
hienda la cabeza del pilote, astillándola. Para evitarlo, se protege la cabeza con un aro
de hierro, capuchón o banda metálica, ajustado en caliente.
En la punta del pilote se dispone un azuche para evitar que pueda partir al atravesar el
estrato resistente. A pesar de ello, si la resistencia del estrato es elevada, durante la
hinca puede producirse la rotura del pilote en punta quedando como defecto oculto. La
rotura de la punta hace que la capacidad resistente del pilote se reduzca o bien
desaparezca:

- la resistencia por fuste se reduce, ya que al romperse la punta, la longitud del fuste es
menor;

- si el pilote estaba calculado por su resistencia en punta, ésta desaparece al no llegar a

apoyar el pilote en el firme.

3.2. Patologías debidas a las variaciones de humedad

Debido a su carácter orgánico, los pilotes de madera aguantan mal las variaciones de
humedad, por lo que deben quedar completamente embebidos en un nivel freático
estable, o por el contrario con carencia absoluta de agua.

· En cuanto a la durabilidad del material, los pilotes de madera que están sumergidos en
agua se conservan sanos y duran indefinidamente, aún sin estar sometidos a tratamiento
alguno. Hay múltiples ejemplos que lo demuestran, como San Marcos de Venecia:
cuando en 1902 se derrumbó el campanil se hallaron los pilotes de madera (con una
antigüedad de 1.002 años), en tan buenas condiciones que los constructores optaron por
mantenerlos en su lugar y edificar la nueva torre sobre ellos.
La madera que no haya sido sometida a tratamiento y esté situada por encima del nivel
freático se pudre y arruina por las termitas y otros xilófagos (ver punto 3.3).

· Desde un punto de vista mecánico, la humedad hace que la madera se hinche y esto
mejora su comportamiento mecánico. Y a la inversa, la madera seca reduce su volumen,
con lo que la resistencia del pilote por fuste se reduce considerablemente, llevando a
asientos no previstos de la cimentación.
Por lo mismo, si tenemos pilotes de madera sanos que han estado bajo el agua muchos
años no se deben dejar secar antes de volverlos a hincar, porque las fibras de madera
desecadas se vuelven enjutas y frágiles.

3.3. Patologías de origen orgánico

Por encima del nivel freático o si por oscilación del mismo, se da una alternancia de
humedad y desecación, la madera queda expuesta al aire y al inicio de su putrefacción
por ataque de agentes xilófagos.

3.3.1. Putrefacción de pilotes de madera.

Cuando un pilote de madera está podrido es por el ataque de hongos. Los hongos
atacan sólo aquellas partes del pilote que quedan expuestas al aire, puesto que para su
desarrollo necesitan la presencia de oxígeno, y bajo el agua no hay oxígeno suficiente
para que esto suceda. Esta putrefacción se da con más frecuencia en las cabezas de los
pilotes, produciéndose asientos en el edificio.
Hay muchos tipos de hongos de pudrición de la madera, el principal destructor de pilotes
de madera es el llamado softrot o descomposición blanda (por el efecto que produce en
la madera).

La velocidad de acción del proceso depende de varios factores:

- El período de tiempo en que el pilote está en estado seco, lo que depende del nivel
freático. En cuanto el pilote vuelve a sumergirse en agua el proceso de descomposición
se paraliza por falta de oxígeno. Tras 10-15 años de estar en seco, la madera pierde su
función portante ya que la parte expuesta al aire habrá sido dañada.

- Cuanto más alta sea la temperatura en torno al pilote, más rápida es la

descomposición. Así, la presencia de fuentes de calor próximas, como tuberías de
desagüe que lleven agua caliente, gas ciudad, etc... acelerarán el proceso de
descomposición.

3.3.2. ¿Peste? de los pilotes de madera.

Cuando una parte del pilote queda por encima del nivel freático, la madera ha quedado
expuesta a la entrada de bacterias. A diferencia de los hongos, el ataque bacteriano
puede continuar bajo el agua y extenderse a todo el pilote. Es lo que se conoce como
¿peste? de los pilotes de madera.
La velocidad de descomposición por ataque bacteriano es mucho menor que la de los
hongos: un pilote tardaría unos 50 años en perder su capacidad portante. Las bacterias
pueden aparecer en todo tipo de maderas, aunque los pilotes de pino parecen ser los
más sensibles a este ataque.
3.3.3. Ataque de horadadores marinos.

Mención aparte merecen las obras en ambiente marino. Son frecuentes los ataques de
horadadores marinos que se alimentan de la madera de los pilotes y acaban por
destruirlos.
Hay muchos tipos de horadadores, desde gusanos, polillas marinas, larvas hasta
crustáceos (langostas y cangrejos) o moluscos (ostras y almejas).
La limnoria, que es un crustáceo de la familia del cangrejo, destruye la madera de afuera
hacia adentro, dejando el pilote como si fuera una aguja de madera.
El teredo, que es un molusco, de la familia de las almejas, destruye la madera de
adentro hacia afuera; se introducen en el pilote por una pequeña abertura y destruye su
interior dejándolo hueco.

Consideraciones finales

Como resultado de las patologías y fallos de pilotes, resultan grietas en la edificación por
asientos diferenciales y distorsiones en el apoyo.
Para evitarlo debe cuidarse la ejecución de la cimentación con pilotes de madera,
asegurándonos de que los pilotes se encuentren siempre bajo el agua, al menos bajo el
nivel freático conocido en ese momento.
Por tanto, es muy importante que el nivel freático permanezca estable para la buena
conservación de los pilotes y así evitar que pierdan su capacidad portante.

Se ha comprobado que el nivel freático desciende en gran medida a la altura de la red de

abastecimiento y alcantarillado público de la ciudad, mientras que un poco más allá
asciende de nuevo al nivel adecuado. Un alcantarillado que presente fallas extraerá el
agua de su entorno haciendo bajar el nivel, por lo que las cabezas de los pilotes se
desecan permitiendo la entrada de aire en su parte superior. En un par de años puede
estar tan dañado por los hongos que haya perdido su fuerza portante en la parte
superior. El proceso destructivo puede ser detenido haciendo subir de nuevo el nivel
freático reparando el alcantarillado en algunos casos.
Además, al drenarse el agua se producen asentamientos del terreno que afectan a la
cimentación.
Por otro lado, las fugas en la red de abastecimiento y alcantarillado ocasionan aportes de
agua no deseados por cuanto suponen una modificación de las condiciones de contorno
e inducirían fenómenos como el rozamiento negativo, común para pilotes de todo tipo.

En cuanto a las patologías de origen orgánico, si bien es cierto que existen tratamientos
químicos o incluso mecánicos que disminuyen este ataque, lo único que se consigue es
aumentar el período de vida de los pilotes.
Se puede hacer que los pilotes de madera duren más sometiéndolos a un tratamiento
con cloruro de zinc, sulfato de cobre y otros productos químicos patentados. La
impregnación con creosota por procedimientos de vacío y presión es uno de los más
eficaces y de mas duración para la protección de los pilotes de madera.
En las áreas donde el ataque de los organismos marinos es muy severo, se protegen los
pilotes sometiéndolos a un tratamiento que es una combinación de arseniato de cobre
seguido por alquitrán de hulla y cerosota. La combinación de ambas sustancias,
aplicadas bajo calor y presión, pueden prolongar la vida de los pilotes en agua salada
entre 15 y 25 años.
53 - Patologías en cimentaciones. Rellenos
estructurales

Introducción

El crecimiento que ha experimentado la edificación en estos últimos años ha

implicado que la construcción se realice sobre suelos mas complicados que
anteriormente eran desechados por sus malas características, hoy en día aparecen
nuevas técnicas y sistemas de mejoras de suelos, como es el caso de los Rellenos
Estructurales que abordaremos en esta ficha.

Los rellenos estructurales constituyen una mejora de terreno, en donde se sustituye

un terreno de deficientes condiciones geotécnicas o se mejora mediante el aporte de
materiales controlados y compactados, para que posteriormente apoyen sobre ellos
las cimentaciones de los edificios.

Es necesario el conocimiento con exactitud del tipo de terreno existente para poder
definir correctamente el alcance del mismo y determinar los parámetros que se
desean alcanzar como única forma de poder establecer los sistemas de control que
se consideren precisos para garantizar la consecución de los objetivos previstos y su
compatibilidad con la cimentación proyectada. El proyecto de edificación debe de
incluir las características del relleno junto a sus condiciones de colocación y
compactación, las cuales se deben de comprobar después de la compactación para
poder asegurar su estabilidad evitando cualquier perturbación sobre el subsuelo
natural.

Descripción y origen de los daños

Las causas de aparición de patologías en edificaciones en donde se han utilizado

rellenos estructurales son muy variadas, pudiendo hacer una clasificación atendiendo
al origen de la causa, teniendo por lo tanto causas intrínsecas y causas extrínsecas.

Causas intrínsecas, debido a los defectos en el proyecto o en la ejecución,

situaciones que se podrían haber evitado con un proyecto o ejecución correctos.

Derivados del proyecto podremos tener patologías que se deben a la falta de

idoneidad de los materiales, ensayos de reconocimiento insuficientes, falta de
definición de los materiales de relleno, falta de definición de los valores de
compactación, etc.

Derivados de la ejecución: podremos tener patologías que se deben a la disposición

de materiales no adecuados, errores en la compactación de los rellenos, errores en
las impermeabilizaciones de saneamientos, etc.

Causas extrínsecas, debido a variaciones producidas en el edificio o en su entorno

que modifican las características existentes cuando se proyecto el edificio, podrían
deberse a incrementos de sobrecargas, variación en numero de plantas o sótanos,
construcciones en las inmediaciones no previstas que provoquen descalces de la
cimentación por desconfinamiento del relleno, vibraciones, variaciones en el nivel
freático, fugas o escapes de agua, etc.
A mediados de los años 50 se realizaron estudios sobre los asientos máximos
diferenciales por Skempton y McDonal, posteriormente completados por Bjerrum,
basándose en casos reales de edificios y estableciendo unos criterios de limitación de
asientos para que no ocurrieran patologías.

La estructuras de las edificaciones son elementos con gran rigidez, mientras que los
rellenos tienen una rigidez menor y en cierta medida dependen tanto de la naturaleza
de los materiales como de la compactación a la que se vean sometidos, la aparición
de grietas es como consecuencia de la interacción entre el suelo y estructura, y de los
movimientos o deformaciones provocadas a los niveles de rellenos estructurales,
deformaciones que no son asimilados por el edificio produciéndose grietas de tracción
en las zonas de mayor rigidez del edificio como son las tabaquerías y cerramientos
hasta resultar dañada la estructura.

Cuando aparece una distorsión creada por la diferencia de asiento de una zona con
respecto a otra, porque un pilar asienta más que otro, se crea un estado tensional con
sus isostáticas de compresión y tracción, las grietas se generan donde la tensión de
tracción es máxima, si el asiento diferencial es de poca entidad las fuerzas serán
absorbidas por la estructura, pero si el asiento diferencial es capaz de agotar la
resistencia de lso tabiques se producirán agrietamientos según una línea
perpendicular al esfuerzo no resistido.

Las anisotropías y heterogeneidades de resistencia (por presencia de huecos en

tabiques o por otros factores) modifican la morfología de los agrietamientos, pudiendo
a veces aparecer grietas horizontales y verticales en forma de escalera, familias de
grietas verticales en las uniones, etc.

Prevención de los daños

Para una prevención de patologías debidas a la presencia de un relleno estructural se

debe de prestar gran atención al proceso de ejecución de los rellenos estructurales,
controlando muy cuidadosamente tanto el proceso de compactación como el control
posterior del relleno para que no se generen heterogeneidades en la compactaciones
que provoquen el desarrollo de asientos diferenciales superiores a los tolerables por
la estructura.

Los criterios de selección del material adecuado para su utilización en un relleno se

basan en la
obtención, tras el proceso de compactación, de la resistencia, rigidez y permeabilidad
necesarias en el relleno. Estos criterios dependerán, por tanto, del propósito del
relleno y de los requisitos del servicio o construcción a disponer sobre el mismo.

Los materiales que, según los casos, pueden ser utilizados para rellenos de
edificación incluyen la mayor parte de los suelos predominantemente granulares e
incluso algunos productos resultantes de la actividad industrial tales como ciertas
escorias y cenizas pulverizadas. Algunos productos manufacturados, tales como
agregados ligeros, podrán utilizarse en determinados casos. Los suelos cohesivos
podrán ser tolerables pero requieren una especial selección y las condiciones de
colocación y compactación precisas.

Procedimientos de colocación y compactación del relleno

Se establecerán los procedimientos de colocación y compactación del relleno para

cada zona o tongada de relleno en función de su objeto y comportamiento previstos.
Los procedimientos de colocación y compactación del relleno deben asegurar su
estabilidad en todo momento evitando además cualquier perturbación del subsuelo
natural.
El proceso de compactación se definirá en función de la compacidad a conseguir y de
los siguientes factores:

a) Naturaleza del material;

b) Método de colocación;
c) Contenido de humedad natural y sus posibles variaciones;
d) Espesores inicial y final de tongada;
e) Temperatura ambiente y posibles precipitaciones;
f) Uniformidad de compactación;
g) Naturaleza del subsuelo;
h) Existencia de construcciones adyacentes al relleno.

El relleno que se coloque adyacente a estructuras debe disponerse en tongadas de

espesor limitado y compactarse con medios de energía pequeña para evitar daño a
estas construcciones.
Previamente a la colocación de rellenos bajo el agua debe dragarse cualquier suelo
blando existente.

Control del relleno

El control de un relleno debe asegurar que el material, su contenido de humedad en la

colocación y su grado final de compacidad obedece a lo especificado en el Pliego de
Condiciones del Proyecto, para ello se pueden realizar ensayos in situ que
determinen el grado de densidad y humedad obtenido en la compactación, junto con
ensayos de carga de placa y penetraciones dinámicas.
Habitualmente, el grado de compacidad se especificará como porcentaje del obtenido
como máximo en un ensayo de referencia como el Proctor.
En escolleras o en rellenos que contengan una proporción alta de tamaños gruesos
no son aplicables los ensayos Proctor. En este caso se comprobará la compacidad
por métodos de campo, tales como definir el proceso de compactación a seguir en un
relleno de prueba, comprobar el asentamiento de una pasada adicional del equipo de
compactación, realización de ensayos de carga con placa o el empleo de métodos
sísmicos o dinámicos.
La sobrecompactación puede producir efectos no deseables tales como:

a) Altas presiones de contacto sobre estructuras enterradas o de contención;

b) Modificación significativa de la granulometría en materiales blandos o quebradizos.

BIBLIOGRAFÍA
1. Código Técnico de la Edificación.
2. Eurocódigo 7.
3. PG-3
4. Curso Aplicado de cimentaciones, José María Rodríguez Ortiz
5. Diagnosis y causas en patología de la edificación, Manuel Muñoz Hidalgo.
6. El lenguaje de las grietas, Francisco Serrano Alcudia.
54 - Contenciones especiales. Suelos reforzados.
Tierra armada
1.-INTRODUCCIÓN. ORIGEN Y EVOLUCIÓN.

El afán de construir en lugares donde el área disponible para ello es reducida, el

suelo de cimentación es compresible y/o se tienen serias limitaciones ambientales ha
llevado a que las soluciones de ingeniería, en lo que tiene que ver con estructuras de
contención y construcción de taludes de alta pendiente, hayan estado en permanente
evolución.

Fig.1 Muro ejecutado con tierra armada

Fue en la década de los 60 cuando el Ingeniero francés M. Henri Vidal investigó la
confección de terraplenes reforzados con bandas de acero. Este “nuevo” sistema
compuesto se comportaba como un material con fricción y cohesión, lo que permitía
no sólo que el terraplén admitiera grandes cargas sino que aceptara cortes verticales
de gran altura sin obras de contención. En el año 1963, M. Henri Vidal patentó el
sistema con el nombre de “Terre Armée”.

Ya durante la década de los 70 comenzaron a utilizarse nuevos materiales

poliméricos que por su configuración de textil se denominaron geotextiles, que
sustituirían a las bandas de acero utilizadas por Vidal.

Aun siendo un sistema mas extendido en Obra Civil desde hace unos años ha
experimentado un notable desarrollo también en Edificación como solución para la
contención de tierras.

2. TIPOS DE SUELOS REFORZADOS.

Existen dos grandes grupos principales atendiendo al material con el que se refuerza,
además existe otro sistema que se ejecuta directamente sobre el terreno natural.

Con armadura inextensible. Perfiles metálicos. El sistema se basa en el armado del

macizo de relleno con unas bandas metálicas que movilizan el rozamiento del terreno
haciendo, de esta manera, que el macizo sea su propio muro de contención, con lo
que no necesita cimentación alguna al ampliar su base de apoyo a toda la superficie
del terraplén.Las armaduras se componen de bandas metálicas galvanizadas de 45 y
50 milímetros de ancho, denominadas de alta adherencia por sus resaltes diseñados
para mejorar e incrementar las tensiones tangenciales producidas entre terreno y
armadura.El paramento habitual lo componen las escamas de hormigón que dotan al
sistema de su aspecto característico. Su función principal es la de dar un acabado al
muro, y no aportan ninguna labor estructural.

Con armadura extensible. Geomallas. El sistema de refuerzo del terraplén se realiza

mediante la utilización de materiales geosintéticos, tipo mallas o geotextilesDebido al
tejido de dichas mallas la transferencia de esfuerzo entre el suelo y el refuerzo se
desarrolla en forma continua a lo largo de todo el refuerzo. El hecho de ser un
material de tipo malla hace que tenga una apertura suficiente para que en el
paramento exterior del muro pueda crecer vegetación sembrada (muro verde).

Soil Nailing o Suelo Claveteado. Este refuerzo se ejecuta a medida que avanza la
excavación, mediante la introducción de barras pasivas, generalmente
subhorizontales, que trabajan fundamentalmente a tracción. Dicho sistema consiste
en mejorar la resistencia al corte a lo largo de superficies potenciales de plastificación
o rotura del talud de terreno. Las barras se colocan en sondeos perforados
previamente, rellenos posteriormente con una lechada o mortero de inyección. El
Talud se completa con la ejecución de un paramento vertical que impida la caída de
la tierra mediante la ejecución de una piel de hormigón proyectado, que suele
reforzarse mediante una malla de acero.

3. VENTAJAS E INCONVENIENTES.

La contención de terrenos con muros tierra armada es un sistema económico

comparándolo a los otros sistemas de contención. Es apropiado en zonas donde la
superficie de trabajo es limitada y/o se requiere de una rápida ejecución, debido a su
carácter prefabricado (caso de la tierra armada).

Es una técnica flexible tanto a nivel de adaptabilidad topográfica, ya que asume

cualquier forma, como a nivel de absorción de asiento en cimentación. Estéticamente
en algunos casos permite la revegetación de la superficie exterior, integrándose con
el medio natural.

Los problemas principales que presentan estos tipos de contenciones son

principalmente en su ejecución, ya que debe cuidarse metódicamente, teniendo
especial relevancia la elección del material de relleno, que debe cumplir unas
prescripciones técnicas específicas, así como la compactación, que debe hacerse de
forma correcta.

En los muros de tierra armada, también hay que hacer hincapié en la protección de
las armaduras frente a la corrosión que puede poner en peligro todo el sistema.

4. POSIBLES PATOLOGÍAS DE SUELOS REFORZADOS.

Será necesario distinguir entre las patologías que sufra la propia estructura, en si
misma y las que pueda producir a las edificaciones a las que este asociada.

4.1. Mecanismos de rotura de suelos reforzados

La estabilidad de un muro de contención que se construya con tierra armada debe

comprender principalmente dos clases de análisis. En primer lugar tomar el elemento
como un conjunto que no será diferente de un muro convencional, del tipo de
gravedad. En segundo lugar se harán análisis de estabilidad interna, básicamente
para definir la longitud de las tiras de refuerzo y separación horizontal y vertical, esto
para que no se produzca deslizamiento del material térreo respecto a las tiras.

4.1.1. Fallas debidas a Estabilidad General

Se corresponden a roturas en las que el suelo reforzado colapsa como un conjunto,

sin deformación importante dentro de sí mismo. Estas fallas pueden ocurrir por
deslizamiento, vuelco o afección de la estabilidad global.
Deslizamiento Hundimiento vuelco

Estabilidad Global

Deslizamiento lateral del terraplén

Se puede presentar una inestabilidad horizontal del terraplén si:

1. Desliza sobre del refuerzo.

2. Falla el refuerzo por un sobreesfuerzo y el relleno desliza a lo largo del suelo
de desplante.

La rotura por falta de adherencia ocurre cuando un refuerzo tiene poca interacción
con el suelo al cual se encuentra reforzando, generalmente con suelos puramente
cohesivos o arcillosos. Este mecanismo de falla potencial se asocia generalmente con
terraplenes reforzados formados con suelos arcillosos suaves.

Para evitar estas roturas, la resistencia debe de ser mayor que el empuje activo.
Será preciso que el refuerzo de diseño trabaje sin una carga excesiva.

Asentamientos del terraplén.

Debe de esperarse siempre, sin importar el refuerzo, que un terraplén

desplantado sobre suelos compresibles tenga asentamientos. Si los suelos de
desplante son arcillas o limos suaves, saturados, compresibles, sus
asentamientos estarán ligados al tiempo, a la consolidación, primaria y
secundaria. Se supondrá que los asentamientos elásticos sean inmediatos y
ocurran siempre durante la etapa de construcción.
Asentamiento muro tierra reforzada

El uso de un de refuerzo no tendrá ninguna influencia sobre la magnitud de los

asentamientos por consolidación que genere un terraplén; este se hundirá
exactamente lo mismo, con y sin el refuerzo, pues la magnitud de los asentamientos
depende solamente del suelo de desplante.

Estabilidad global.

La estabilidad global involucra a las fallas superficiales que se extienden a través de

todo el cuerpo del terraplén, del talud o del muro y por debajo del suelo de desplante.
Debe siempre realizarse un análisis de estabilidad global, de rutina, para todo tipo de
terraplenes, taludes o muros, reforzados y no reforzados. Si ocurre una falla por
estabilidad global en un terraplén, talud o muro reforzado, deberá suponerse que una
rotura por sobreesfuerzo del material de refuerzo o una falla por adherencia
contribuyeron al colapso del terraplén.

4.1.2. Fallas Intrínsecas.

Dentro del análisis de la estabilidad interna del muro reforzado, el aspecto del
adecuado comportamiento tensional del refuerzo es del máximo interés. Son
específicos del diseño de estructuras de suelo reforzado: el análisis de la rotura a
tracción del refuerzo y el arrancamiento del mismo. Dicha falla por rotura de las tiras
de refuerzo, suele estar asociada a mecanismos de falla progresiva.

Fallas intrínsecas al refuerzo

Rotura por sobreesfuerzo.

Se presenta cuando el esfuerzo a la tensión en el refuerzo excede al de trabajo

permisible, lo cual se traduce en una deformación inadmisible y posiblemente hasta la
rotura del refuerzo. Este modo de falla se le conoce como “ruptura” aunque en
realidad casi nunca se alcance la fractura del material. La existencia del refuerzo en la
estructura geotécnica hace que, sobre las láminas de material de refuerzo, se
induzcan unas tracciones que serán tanto mayores cuanto más elevado sea el valor
del coeficiente de seguridad mínimo exigido.

Extracción del refuerzo

 La extracción se produce como resultado de un excesivo movimiento de la capa del
refuerzo a través del suelo. Este tipo de falla está asociado con las capas de refuerzo
embebidas en suelos friccionantes. Para asegurar un comportamiento global
adecuado de la estructura las tracciones deben ser soportadas por cada elemento de
refuerzo.

4.1.3. Fallas debidas al agua

El drenaje adecuado de los suelos reforzados es un aspecto de especial importancia,

al que dedicar especial cuidado.

• Drenaje de las aguas superficiales: Evitar la filtración del agua superficial,

realizando tareas de captación, conducción y evacuación.
• Captación de las aguas profundas: Provenientes de los rezumes existentes en las
laderas y que pueden incidir en un incremento del empuje sobre la estructura.
• Evacuación de filtraciones: Una vez captadas las posibles filtraciones, es necesario
conducirlas y evacuarlas.

4.1.4. Fallas debidas a defectos de ejecución

Al igual que en el resto de estructuras, una correcta ejecución es clave para la

estabilidad del conjunto. Será preciso una ejecución acorde con las prescripciones del
sistema:

• Control sobre los rellenos a utilizar según las especificaciones a cumplir:

mecánicas, físico-químico-biológicas y de puesta en obra. Los criterios se refieren
a asegurar un rozamiento suficiente con la armadura, la no corrosión de ésta y una
puesta en obra factible.
• Compactación de dichos rellenos de manera metódica, en bandas paralelas a la
cara exterior, no aproximándose las máquinas a una distancia inferior de 1.5 m del
borde externo del talud, para evitar desperfectos en la piezas de hormigón ya
montadas, esta zona será compactada mediante procedimientos de compactación
ligeros.
• Deberá evitarse que el relleno este muy húmedo para evitar fenómenos de
colchoneo.

4.2. Patologías provocadas por uso de tierra armada.

Las patologías edificatorias que pueden presentarse como consecuencia de la

utilización de este tipo de suelos reforzados serán similares a las que se produzcan
con muros de contención tradicionales.

Los problemas se agravarán a medida que las construcciones se aproximen a la zona

de influencia de dicho sistema y tengan conferida su estabilidad a la del propio muro.

No será conveniente cimentar mediante zapatas o losas si éstas se apoyan

totalmente sobre un muro de suelo reforzado, ya que la consolidación y el asiento
serán distintos por tener diferente espesor de relleno, y se produciría una diferencia
de asientos de unas zonas con respecto a la otras.

Dicho problema también puede suceder si el edificio apoya parcialmente sobre

terreno idoneo y sobre el muro reforzado, debido a la distorsión de apoyos y asientos
en dos suelos de competencia diferente.
5. CONSIDERACIONES FINALES

Como resultado del análisis de las posibles roturas y patologías se concluye que aun
teniendo una gran relevancia el calculo de la estructura, toma mas importancia la
correcta ejecución del sistema que debería llevarse a cabo de manera precisa. Y más
aun cuando en caso de siniestro, la reparación conllevaría la demolición y posterior
reconstrucción del muro afectado, ya que no es posible actuar sobre un refuerzo
puntual o sobre una capa de compactación determinada debido a la naturaleza del
propio sistema.

Este control de ejecución es un punto complicado ya que aun siendo la tierra armada,
un método extendido en su uso, carece de normativa reguladora, ni tan siquiera se
refleja su utilización en el nuevo Código Técnico de la Edificación. Tan solo existen
unas prescripciones o procedimientos recogidos en el “Manual para el Proyecto y
Ejecución de Estructuras de Suelo Reforzado” publicado por el Ministerio de Obras
Públicas en enero de 1989.

Es preciso recordar también que la utilización de tierra armada requiere de un

mantenimiento rutinario. Este se reduce a la conservación de los drenajes y la
eliminación de vegetación descontrolada en las juntas de las escamas de hormigón
del paramento exterior, esto último para evitar la posible corrosión de las armaduras.

BIBLIOGRAFÍA

“Geotécnica y cimientos III” Vol. II. Jose Antonio Jiménez Salas. 1980.

“Manual para el Proyecto y Ejecución de estructuras de Suelo Reforzado” (MOPT).

1989.

“Diagnosis y causas en patología de la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo. 1994.

Sevilla.

“Manual de técnicas de mejora del terreno”. Ana Bielza Feliú. 1999.

 55. Losas
Postesadas

1.- INTRODUCCIÓN. EL HORMIGÓN PRETENSADO.

Una de las consecuencias del desarrollo del hormigón pretensado ha sido la

notable evolución en el diseño de las formas de los puentes, en los que se han
aplicado nuevas técnicas constructivas que han aumentado las posibilidades para
salvar vanos de grandes luces, acortando los plazos de ejecución y
proporcionando una serie de ventajas relativas a la durabilidad, seguridad y
economía.

En la edificación, generalmente el uso del hormigón pretensado no ha influido en el

aspecto exterior de los edificios, debido a que la estructura resistente queda
integrada en el conjunto, pero si ha intervenido en la disposición interna. La
diafanidad en el interior de los edificios y la disminución del espesor de los forjados
aporta un valor añadido que suele compensar sobradamente el sobrecoste de
construcción que implica el aumento de luces en los edificiosEl hormigón
genéricamente pretensado se puede diferenciar en dos categorías:

• El hormigón pretensado con armadura pretesa. La armadura se tesa antes de

hormigonar, es decir en fábrica.
• El hormigón pretensado con armadura postesa. La armadura se tesa después
de hormigonar, es decir en obra.

El hormigón pretensado, bien preteso bien posteso, nace con la idea de mejorar el
hormigón, dotándole de una resistencia a tracción de la que carece. Esta
capacidad se agrega con un concepto espectacularmente sencillo: Previamente a
la puesta en servicio, se comprime el hormigón consiguiendo que las tracciones
provocadas por la flexión disminuyan.

Fig. 1 - Sección tipo sometida a momentos flectores

Fig. 2 - Diagramas de tensiones debidas al postesado.

 Un segundo punto, que mejora mas el comportamiento, es comprimir
excéntricamente de tal forma que además de la compresión, se genere una flexión
contraria a la de las cargas provocando en la pieza un estado de flexión menor.

HORMIGÓN POSTESADO

Los elementos que constituyen el sistema son:

- Tendones: Son los elementos que le dan funcionalidad al sistema, pueden

estar constituidos por uno o por varios cordones. Existen dos tipos
fundamentales de tendones que dan lugar a las dos variantes en estructuras
postesadas:

• Armadura adherente: El cordón, o cordones, trabaja embebido en una vaina

metálica o de plástico, rellena de una lechada de cemento. Se consigue que los
elementos trabajen como un todo.
• Armadura no adherente: Se utiliza un único cordón recubierto por una vaina de
plástico que evita que el cable se adhiera al hormigón. Los cordones se
replantean antes de hormigón y una vez fraguado se tesan, permitiendo que
puedan estirarse libremente.

- Vainas: Es el conducto que se embebe en el hormigón de la losa, por el interior

del cual discurren los cordones de pretensado.

- Anclajes: Son los terminales del tendón y son capaces de retener el cordón en
su estado de deformación y transmitir la carga de los cordones a la estructura.
Principalmente se diferencian:

• Anclaje activo: Aquel en el que se aplica la fuerza del gato.

• Anclaje pasivo: Retiene la fuerza que ejerce el cordón en el extremo opuesto
don se aplica el gato.

PRINCIPIOS TEÓRICOS BÁSICOS

A partir del concepto de suma de compresión y flexión, y suponiendo un

comportamiento lineal de los materiales la presencia del pretensado suele mejorar
el comportamiento del elemento y la sección. Las condiciones que admiten un
comportamiento lineal son:

• La fisuración se ve disminuida por que el nivel de tracciones es mucho menor,

tanto que a veces la sección ni siquiera alcanza tracciones, o aún alcanzándolas,
 no se supera la resistencia del hormigón a tracción y, por tanto, no fisura.

• En Estados Límite Últimos, es decir en rotura, los efectos del pretensado

también suelen ser beneficiosos, fundamentalmente porque la compresión (cuando
ésta puede considerarse) mejora el comportamiento de la sección y porque la
sección ya tiene armadura activa (postesada) que es de gran resistencia.

• La colocación de los cordones se realiza siguiendo la deformada teórica que

sufriría la estructura de hormigón armado tradicional.

Fig. 4.- Esquema fuerzas en postesado

2. VENTAJAS E INCONVENIENTES.

Las cargas transmitidas por el postesado se resumen en fuerzas concentradas

en las zonas de anclajes que precomprimen la estructura y en fuerzas de
desviación, inducidas por el trazado curvo de los tendones, que pueden
llegar a equilibrar el peso propio de la estructura e incluso las cargas
permanentes y parte de las sobrecargas de uso.

Fig. 5.- Distribución de los tendones

Ventajas según el sistema constructivo:

• La estructura se encuentra permanentemente comprimida, y por consiguiente

no fisura, por lo que resulta ser más rígida, durable y estanca que una
estructura de hormigón armado convencional. La deformabilidad instantánea
queda además enormemente reducida, pudiéndose dar incluso contraflechas.
• La compresión del forjado, en su plano, mejora sensiblemente su
 comportamiento frente a esfuerzos tangenciales (corte y punzonamiento).
• Tiene un mejor comportamiento frente al fuego que los forjados reticulares y que
las alveoplacas.
• Es posible, gracias al efecto de cosido, construir por tramos, reutilizar equipos y
solidarizar posteriormente los elementos construidos.
• Al completar el tesado de una planta (generalmente al tercer día del
hormigonado) la estructura ya es auto-resistente y por lo tanto se puede
descimbrar completamente el forjado y quitar el 100% de los puntales.
• Todo lo anterior conduce a la posibilidad de reducción de cantos, espesores,
cantidad de armaduras pasivas y, en general de peso propio del hormigón
armado, lo que permite a su vez, aumentar las luces a cubrir y reducir los plazos
de ejecución.

Ventajas según la tipología edificatoria:

• En Edificios de media a gran altura, donde se produce la repetición de forjados

idénticos se presenta la posibilidad de reducir el canto de forma considerable
(hasta un 40 %), manteniendo las luces o incluso aumentándolas ligeramente,
puede permitir en algunos casos construir una planta más sin superar las
limitaciones de altura, en otros casos se puede disminuir la altura total del
edificio, manteniendo la misma cantidad de plantas y la altura libre interior, con
el consiguiente ahorro en cerramientos.
• En Edificios de baja altura pero con una gran superficie en cada planta, el
espesor y el peso del forjado no juegan un papel tan importante como en el
caso anterior. En este caso es primordial la simplicidad del encofrado y el
armado que se traduzcan en una gran velocidad de avance.

Los inconvenientes principales son:

• Es necesario mano de obra especializada para su ejecución, tanto durante el

proceso de colocación de las vainas o tendones, como durante el proceso de
tesado.
• La mayor esbeltez a la hora de construir exige un control mas cuidado de las
deformaciones.
• Estructura poco flexible a la hora de asumir cambios en proyecto y ejecución.
• Los huecos y taladros que se hagan en la losa acabada para paso de
instalaciones, deberán realizarse con un control exhaustivo, para que no se
produzcan daños en los tendones que puedan dar lugar al colapso de la
estructura.

3. DESCRIPCIÓN Y ORIGEN DE LOS DAÑOS

Los principales daños que se presentan en este tipo de estructuras se diferencian

entre los sufridos en el hormigón o los de los cordones de acero.

- Relativos al hormigón:

Rotura del hormigón detrás de la zona de anclajes. Esto puede

producirse si se procede al tesado de la estructura sin que el
hormigón haya obtenido la resistencia suficiente, y por tanto sin
tener capacidad para absorber la compresión solicitada. También
puede afectar la presencia de vacíos detrás de las placas de
 apoyo, o que el hormigón utilizado sea de una resistencia
insuficiente.

Perdida de capacidad portante. Si el hormigón se tesa cuando su

resistencia aún es baja, o en condiciones de exposición muy secas
o muy húmedas, las pérdidas de pretensado pueden variar
significativamente por encima o por debajo de los valores
indicados, y por tanto dejar de realizar su labor.

- Relativos al acero:

Corrosión del armado. Al igual que en una estructura de hormigón

armado convencional pueden presentarse problemas de corrosión.
Este caso suele darse en estructuras postesadas utilizando cables
no adherentes, los cuales están mas expuestos que los
encerrados en vainas. La corrosión puede producirse por la
filtración de agua a través de fisuras prematuras previas al
postesado, debidas a un curado inadecuado del hormigón. Dicha
corrosión también puede se debida a una protección inadecuada o
inexistente en la zona de anclaje.

Rotura de cordones. A medida que el cordón se corroe y

disminuye su sección transversal, la tensión en la sección restante
aumenta mas allá de su resistencia última a la tracción y el
alambre falla. Si la losa tiene poco recubrimiento de hormigón, al
fallar un cordón éste puede estallar y salirse del hormigón, tanto
superior como inferiormente, provocando el levantamiento o
rotura de los revestimientos que presente dicha losa.

También pueden presentarse daños provocados por un

sobretesado de los cordones.

Figura 6.- Cables postesados expuestos inferiormente.

4. PREVENCIÓN DE LOS DAÑOS

Para evitar daños similares ha de tenerse en cuenta algunas pautas, que

enumeramos a continuación:

Los cables deberán colocarse siguiendo la disposición especificada y respetando

las tolerancias recomendadas. Cualquier curvatura local invertida se deberá
corregir antes de proceder al hormigonado. El perfil de los cables se mantendrá
atándolos con alambres a las barras de armadura, caballetes u otros apoyos.
Estos alambres se deberán instalar de manera que no dañen las vainas de
 polietileno o polipropileno.

Se deberán considerar las desviaciones de los cables en el plano horizontal que

pudieran ser necesarias para evitar interferencias tales como aberturas, huecos
pasantes, etc. debido a la potencial fisuración. Las medidas que se pueden aplicar
para evitar o controlar la fisuración incluyen utilizar radios de curvatura
suficientemente grandes, distancia suficiente entre los cables y el borde de una
abertura y prolongar los cables en forma recta más allá de las esquinas de la
abertura.

Fig. 7.- Desviaciones horizontales de los cables. Correcta e incorrecta.

El hormigón se colocará de manera tal que no afecte la alineación de los cables ni

la posición de las armaduras. Se debe tener particular cuidado al vibrar el
hormigón en la zona de anclaje de los cables para asegurar que en estos puntos la
compactación sea uniforme. Antes de las operaciones de tesado se deberían
reparar cualquier vacío que hubiera detrás de las placas de apoyo.

Se efectuará el tesado cuando las probetas representativas de la resistencia

del hormigón en la proximidad inmediata de los anclajes indiquen que el
hormigón ha logrado una resistencia especifica en torno al 60 - 80 % de la
resistencia a 28 días.

Se comprobará el estado del equipo de tesado y se realizará éste de acuerdo

con las recomendaciones del fabricante del sistema utilizado. En particular,
se cuidará que el gato se coloque perpendicularmente y centrado respecto al
anclaje.

Se ha de seguir estrictamente el programa de tensado, teniendo en cuenta:

• El orden de tensado de las armaduras.

• La fuerza que ha de hacer el gato
• El alargamiento y las deformaciones previstos
• El momento de retirada de cimbras durante el tesado
• La resistencia del mortero de apoyo de las placas antes del tensado
Fig. 8.- Tesado de cordones.

Para poder tomar lectura de los alargamientos, la carga del tesado se introducirá
por fases. Como mínimo, una primera hasta conseguir un 10% de la fuerza
máxima, y una segunda hasta la carga prevista. Estos escalones de tesado
deberán guardar una estrecha relación con la resistencia del hormigón, puesto que
si se produce una bajada de resistencia no serian validos para tesar la estructura.

En el caso de tendones adherentes, antes de inyectar el cemento fluido que

rellena las vainas, se limpiará el conducto con aire a presión. No se inyectará si se
prevén heladas, ni cuando la temperatura de la pieza sea inferior a 5°C.

Los apuntalamientos deben permanecer en su lugar hasta que se hayan

completado las operaciones de tesado.

Los anclajes deberán protegerse adecuadamente contra la corrosión y contra el

fuego, embebiéndolos completamente en el hormigón o recubriéndolos con pintura
o grasa resistente a la corrosión. Dicha protección debería proveer una resistencia
al fuego como mínimo igual a la requerida por el resto de la estructura.

5. REPARACION DE LOS DAÑOS.

En caso de que junto a los anclajes se produzcan fisuras o rotura del hormigón,
puede plantearse un refuerzo en toda la zona de acción de dichos anclajes a base
de chapas de acero. La solución al igual que la aplicada en refuerzos en pilares,
consigue aumentar la capacidad resistente del hormigón mediante el
confinamiento de éste. Además se imposibilita la penetración del anclaje en el
hormigón y un mejor reparto de tensiones por unidad de superficie.

Si el daño se produce en los cables por corrosión, habrá que valorar si es

necesario la sustitución de parte o de la totalidad del cordón. En todo caso será
preciso reparar el motivo de dicha corrosión, ya sea sellando las fisuras que se
hayan producido en el hormigón o cualquier otro motivo que las genere.

Debido al elevado coste que supone la sustitución de los cables de la estructura se

pueden utilizar sistemas de postesado aplicados externamente. Estos sistemas
consisten en agregar cables rectos a lo largo de la zona traccionada de la losa.
Esta solución tiene la ventaja de que no interfiere en las instalaciones existentes y
que supone una mínima perturbación de la funcionalidad de la estructura. Habrá
que tener especial atención a la protección contra incendio y contra la corrosión.
5. CONSIDERACIONES FINALES.

Aún siendo un sistema enormemente extendido en edificación en gran parte del

mundo, en España todavía sigue sin tener un gran desarrollo salvo en obra civil.

Al realizar el estudio de las posibles patologías, concluimos que la ejecución del

sistema cobra una gran relevancia y que ésta debería llevarse a cabo de manera
precisa.

Se deberá tener especial atención en el curado del hormigón, con anterioridad al

postesado de los cables, para así prevenir tanto posibles fisuras como que el
hormigón no alcance la resistencia suficiente para soportar la compresión de los
cordones.

BIBLIOGRAFÍA
“Estructuras Varias I. Ud 2. Hormigón Pretensado” Luis Felipe Rodríguez Martín.
1986
“Patología de la Edificación. El lenguaje de las grietas” Francisco Serrano Alcudia.
2002
“Proyecto y calculo de estructuras de hormigón” Jose Calavera Ruiz. 1999
“3ª Sesión técnica monográfica: Losas postesadas en edificación” Acies. 2004
 56 - Pilotes Prefabricados
Hincados.
1.- INTRODUCCIÓN

Hoy en día las características de la edificación y la necesidad de estructuras con

mayores solicitaciones, llevan a que la utilización de sistemas de cimentación profunda
sea cada vez más usual, siendo en determinadas zonas de nuestro país prácticamente
la única solución debido a las limitaciones del terreno.

Figura 1.- Proceso de hinca pilotes prefabricados

Dentro de las cimentaciones profundas existen dos grandes grupos:

• Pilotes in situ: Aquellos que se ejecutan perforando previamente el terreno y rellenado

la excavación con hormigón fresco y las correspondientes armaduras.
• Pilotes prefabricados: Se denominan pilotes de desplazamiento, debido por el sistema
de ejecución no se extrae el terreno, sino que en el proceso de hincar el pilote lo
desplaza lateralmente.

Los pilotes prefabricados hincados son una buena alternativa para la cimentación de
estructuras en terrenos flojos o blandos, funcionando muy bien como pilotes columna, es
decir, transmitiendo la carga en punta a una capa lo suficientemente firme como para
aguantar la solicitación sin peligro de rotura del estrato. A su vez el proceso de hinca
genera una mejora adicional a las características propias del terreno.

Funcionan muy bien en terrenos homogéneos sueltos de naturaleza granular, como

pueden ser las arenas de playa, o incluso las arcillas limosas de baja resistencia, pero
siempre con un firme en el que apoyarse.

Este tipo de pilotes tienen forma y armadura similar a una columna de hormigón con
refuerzos en los extremos para defender el pilote contra interferencias en la penetración
(punta) y para resistir los golpes de la maza (cabeza).

La armadura del pilote surge de considerar los siguientes estados de cargas:

• Golpes y transporte en posición horizontal, izado de cáncamos en posición mas

favorable
• Golpes de hincado
• Cargas de servicio tras la de puesta en carga la estructura ( V, H, M)

El hincado se efectúa con una maquina pilotadora que levanta cada unidad, la apoya de
punta sobre el suelo y la fuerza por medio de la caída de una maza desde una altura
 prefijada, golpeando sobre la cabeza del pilote en forma repetitiva hasta enterrarla en la
longitud requerida. En la cabeza del pilote se dispone una sufridera, pieza de madera
que recibe directamente los golpes de la maza que golpea, para evitar que se generen
fisuras en cabeza de cada tramo de pilote hincado. Se introducen en el terreno por
medio del hincado hasta que alcanza el rechazo, es decir, una cierta cantidad de golpes
para un asiento determinado.

Cada pilote de una o varias piezas de directriz recta y sección constante poligonal o
circular. Los empalmes de dichas piezas garantizarán mediante uniones que los pilotes
funcionen como un único elemento.

Consta de un elemento especial en la punta para favorecer el proceso de hinca.

2. VENTAJAS E INCONVENIENTES

Debido a su condición de prefabricados, los pilotes de hinca son mucho más rápidos y
fiables de ejecutar que los in-situ siempre que en la obra se den las condiciones
favorables para este tipo de solución, es decir:

• Generalmente grandes obras de edificación, donde no existan problemas derivados

de las vibraciones.
• Donde el tiempo de ejecución sea un condicionante de gran relevancia.
• Donde se necesite solapar distintas unidades de obra. Es decir, que puedan realizarse
a la vez labores de hinca, ejecución de encepados e incluso hormigonado de forjados.

Una gran ventaja es la posibilidad de empalmar tramos de este tipo de pilote, lo que les
permite alcanzar grandes profundidades. Esto implica la necesidad de emplear juntas
entre los tramos con lo que el coste se incrementa. Estas uniones se realizan mediante
un sistema de de collarines metálicos que aseguran el comportamiento como un pilote
continuo. (Fig. 2)

Figura 2.- Tipos de uniones

No cabe duda que el pilote prefabricado, en estos casos, es más rápido y limpio de
ejecutar, además de requerir menos medios auxiliares. Además ofrece más garantías de
 ejecución, debido al control de ejecución empleado en los elementos prefabricados y los
mecanismos de auscultación y comprobación de los mismos una vez hincados.

Por el contrario, tienen un mal comportamiento en terrenos heterogéneos o estratificados

con alternancia de niveles firmes y muy firmes con niveles blandos o muy blandos, así
como en terrenos con presencia de niveles de encostramientos o con existencia de bolos
o bloques de roca, que podrían interponerse en el camino del pilote.

Uno de los inconvenientes principales, es la ejecución de este tipo de pilotaje si hay

construcciones próximas, ya que el proceso de hincado produce unas vibraciones
enormemente perjudiciales para edificios cercanos y que puedan tener cimentación
superficial, dichas vibraciones se transmiten por el terreno como esfuerzo horizontales.
El ruido puede resultar así mismo inadmisible en zonas urbanas.

3. PATOLOGÍAS POSIBLES EN PILOTES PREFABRICADOS. DESCRIPCIÓN Y

ORIGEN DE LOS DAÑOS

La elección de un sistema de pilotaje que no se adapte a las características del terreno

puede acarrear una serie de fallos en el pilote. Durante el proceso constructivo los
principales inconvenientes que presenta este tipo de cimentación son:

• Desviación o rotura por la presencia de bolos o rocas de gran tamaño y resistencia.

• Roturas por fallas del material durante la hinca.
• Asientos inesperados de grupos de pilotes, cuyo comportamiento se diferencia del
pilote que sirvió de ensayo.

Si atendemos al instante de materializacion del daño se distinguen:

• Defectos detectados durante la ejecución. La consecuencia principal pasa por la

repetición del pilote, y la adopción de las correspondientes medidas que corrijan los
esfuerzos que se generen.
• Defectos ocasionados una vez oculta la cimentación. El fallo de un pilote suele
provocar asientos en los pilares, produciendo daños de importancia tanto en
estructura como en albañilería y acabados.

Atendiendo a las dos distinciones anteriores los daños provocados en pilotes

prefabricados hincados se dividen aquellos que se producen por un desconocimiento del
terreno o los debidos a un error de ejecución:

3.1. Daños provocados por desconocimiento de los condicionantes del terreno.

3.1.1. Falso rechazo. Provocado por la existencia de un estrato resistente o un bolo en

medio de una capa blanda, sin llegar al firme, y el pilote quede apoyado en una capa
intermedia o en una roca, que al estar inmersa en un estrato de resistencia inferior
produzca asientos del pilote al entrar en carga.

3.1.2. Desviación respecto del eje del pilote. Debida al encuentro del pilote con un bolo o
roca. Sin durante la hinca el bolo se desvía lateralmente durante el proceso, generará un
empuje lateral sobre el pilote.

Si el bolo se encuentra en un estrato profundo, es posible que el empuje lateral sobre el

pilote se vea contrarrestado con la resistencia del terreno, generándose un esfuerzo de
flexión que dañe el pilote, y que incluso podría llegar a partirlo.
 3.1.3. Rotura de la punta. Si el pilote encuentra en su camino un bolo o estrato de gran
resistencia y tamaño podría producirse la rotura del pilote en punta. La rotura de la punta
hace que la capacidad resistente del pilote se reduzca o bien desaparezca. La
resistencia por fuste se reducirá, ya que al romperse la punta, la longitud del fuste es
menor. También se dará la situación de que si el pilote estaba calculado por su
resistencia en punta, ésta desaparece al no llegar a apoyar el pilote en el firme.

3.1.4. Degradación del pilote por la existencia de aguas agresivas. Por desconocimiento
del terreno el pilote podría atravesar un estrato con aguas agresivas con alto contenido
en ion sulfato o en cloro, que atacarían al hormigón y posteriormente a sus armaduras.

Si se produce la erosión del hormigón las armaduras son incapaces de soportar el peso
de la construcción y acaban por doblarse, provocando un importante asiento. (fig. 3)

Figura 3.- Efecto aguas agresivas

3.1.5. Daños provocados por rellenos. Los rellenos pueden ser origen de 2 clases de
daños:

• Si son utilizados como terreno de cimentación, constituyen una capa de suelo

heterogénea y compresible. Si son rellenos de gran espesor, el asiento de éste dará
lugar a esfuerzos de rozamiento en el fuste, lo que se materializará en rozamiento
negativo, que se suma a la carga propia del pilote.
Si el estrato de apoyo del pilote no presenta bastante espesor y/o capacidad portante,
la sobrecarga de los pilotes debida al rozamiento negativo y añadida al peso propio
del relleno, es capaz de provocar el descenso del banco resistente o la rotura de los
pilotes.
• Si funcionan como aporte, producen una sobrecarga en el terreno natural en razón de
su propio peso. Lo que se transformará en empujes laterales. Si el volumen de relleno
es importante y, en particular, si se emplea de manera permanente como zona de
almacenaje de depósitos o como aparcamiento se establece una asimetría de cargas
que crea la fluencia lateral de las capas inconsistentes atravesadas por el pilotaje, de
la que resultan esfuerzos laterales que actúan en los fustes de los pilotes,
deformándolos e incluso rompiéndolos. (fig. 4)
 Figura 4.- Efecto sobrecarga relleno

3.2 Daños provocados por errores de ejecución.

3.2.1. Perdida de integridad del pilote por fisuración a consecuencia del proceso de
golpeo para la hinca. Los pilotes precisarán de un sombrerete de acero, que tenga una
almohadilla de material elástico, cuyo espesor no deberá ser excesivo, para no rebajar
demasiado la eficacia del golpe de la maza.3.2.2. Puede entenderse como defecto de
ejecución el efecto de la hinca de un pilote sobre un pilote próximo.

Este hecho puede darse en suelos relativamente plásticos y saturados, donde el hincado
genera un movimiento ascendente análogo al que produce la caída de un cuerpo en el
agua.

La elevación del terreno donde se hincan los pilotes puede:

• Levantar el pilote en su totalidad si éste tiene suficiente resistencia (pilote prefabricado

o pilote armado, moldeado y ya endurecido)
• Provocar el estiramiento y la rotura de la columna de hormigón si estuviera fresco.

Figura 5.- Daño debido a hincados muy próximos

4. PREVENCIÓN DE LOS DAÑOS

La prevención para este tipo de cimentación pasa por tener un conocimiento exhaustivo
del entorno sobre el que se desarrolla de manera que puedan conocerse o preverse
cualquier irregularidad o problema que pudiera surgir durante la hinca. Aun así pueden
darse determinadas situaciones que pueden corregirse antes de que den lugar a daños o
patologías:
• Si durante la hinca, el pilote se encuentra en su camino con un estrato resistente o un
bolo en medio de una capa blanda, podría obtenerse un falso rechazo debido a que la
maquinaria de hinca del pilote no tenga potencia suficiente para atravesar el estrato, o
para romper la roca que hayamos encontrado en el camino. Este defecto es factible
de detectar durante la ejecución, controlando las profundidades alcanzadas y
comparándolas con la documentación que se posea sobre la profundidad del firme, y
por lo tanto subsanable introduciendo nuevos pilotes, de forma que desplazándolos se
salve el bolo encontrado, o bien repartiendo la carga entre un grupo de pilotes para
que no produzcan asientos en el estrato intermedio.
• Si durante la hinca el pilote encuentra en su camino un bolo o roca en un estrato
elevado, desviado respecto del eje del pilote, el bolo puede desviarlo lateralmente,
generando un empuje lateral sobre el pilote que ocasionará una inclinación del mismo,
que en la mayoría de los casos será apreciable y por lo tanto detectable en el control
de la ejecución del pilote. Si no se ha introducido una longitud excesiva del pilote, es
posible extraerlo e hincarlo en una posición desplazada, y si no es posible su
extracción se podrán hincar nuevos pilotes a su alrededor, corrigiendo en ambos
casos la excentricidad respecto del eje del pilar mediante vigas centradoras.
• Si la hinca se desarrolla a través de un estrato con aguas agresivas con alto contenido
en ion sulfato o cloro, que puedan atacar al hormigón y/o a las armaduras del pilote,
deberá preverse con anterioridad en un estudio geotécnico mediante el estudio de la
agresividad de esas aguas, lo que llevará a la confección de los pilotes prefabricados
con cementos adecuados.
• Destacar que una vez construido, un pilote queda íntegramente rodeado de suelo, por
lo que dificulta la verificación de la calidad del trabajo realizado. Para asegurarse que
el pilotaje no presenta inconvenientes, tal y como marca el CTE, deberá recurrirse a
ensayos no destructivos que midan la respuesta del pilote ante exigencias de carga.
El método empleado mas usual son las Pruebas de carga. En este tipo de ensayos se
somete al pilote a cargas superiores a la máxima de servicio, observándose su
comportamiento y obteniéndose la curva carga-asiento.

5. REPARACION DE LOS DAÑOS

Los pilotes que se hayan roto durante la hinca no deberán ser aceptados. Serán
particularmente sospechosos de haberse roto los pilotes que, habiendo llegado a dar un
rechazo muy pequeño, comiencen súbitamente a dar un rechazo mucho mayor y
aquellos que presenten inclinaciones anormales durante el proceso de hinca.

Los pilotes rotos podrán ser extraídos y sustituidos por otros hincados en el mismo lugar,
si la extracción es completa. En otros casos, podrán ser sustituidos por uno o dos pilotes
hincados en sus proximidades; variando, si conviene, la forma y armaduras del
encepado.

Los pilotes mal hincados, por falta de precisión en su posición o inclinación podrán ser
sustituidos como un pilote roto.Reparación de pilotes atendiendo al momento de
aparición del daño:

• La reparacion de los defectos en el pilote detectados durante la ejecución, pasa en la

mayoria de los casos por la repetición del pilote, y la adopción de las correspondientes
medidas que corrijan los esfuerzos que se generen. La importancia económica de la
reparación de estos defectos está determinada por el número de unidades afectadas.
En cualquier caso es siempre menor que si se detecta el defecto una vez oculta la
cimentación.
• La reparación de los defectos en pilotes ocasionados una vez oculta la cimentación,
tanto si se detectan en fase de obra, como si se detectan a posteriori durante la vida
 útil del edificio, suele necesitar un estudio complejo de las patologías del edificio, y
pasa en la mayoría de los casos por un recalce mediante micropilotaje, con un
elevado coste económico

6. CONSIDERACIONES FINALES

Debido a los fallos y patologías de los pilotes, resultan grietas en la edificación por
asientos diferenciales y distorsiones en el apoyo.

Como medida preventiva será preciso cuidar concienzudamente la fase de ejecución de

la cimentación con pilotes prefabricados, pero mas aun la fase de reconocimiento del
terreno. Por tanto cobrará una mayor relevancia la redacción correcta del Informe
Geotécnico de manera que el terreno quede suficientemente conocido, tanto en planta
como en profundidad, asi como la zona de afeccion del bulbo de tensiones del pilote o
grupo de pilotes.

Por ello concluir que un mayor desembolso de cara al reconocimiento geotécnico

repercutiría favorablemente en cuanto al calculo y el diseño del pilote.

Cabe recordar que la aplicación de un sistema de pilotaje determinado debe estudiarse

en función del tipo de terreno, las cargas a soportar, la entidad del edificio que se
proyecta, el diámetro del pilote y los esfuerzos a los que se puede ver sometido.

Figura 6.- Daño debido a hincados muy próximos

BIBLIOGRAFÍA

“Publicación en la Revista del COAATM. Nº 217” José María Rueda.2002

“Seminario Monográfico. Cimentaciones y técnicas del suelo - Edificación. FCC”.
“Jornadas Técnicas SEMSIG-AETESS. Pilotes para la edificación” Antonio Soriano
Peña. 2001.
“Curso aplicado de Cimentaciones” Jose Maria Rodriguez Ortiz. Publicaciones COAM.
57 - Uso de pasadores metálicos en juntas de
dilatación
1. INTRODUCCIÓN

Los pasadores, conectores o goujon crets, tienen una reciente utilización dentro del
mundo de la construcción en nuestro país, en torno a los 15 años, si bien en otros países
europeos su utilización se remonta a mediados de los años 60.

El sistema se emplea fundamentalmente en la generación de un vínculo de

conexión entre dos elementos estructurales independientes con el fin de permitir
entre ambos un limitado movimiento horizontal, necesario normalmente para
absorber dilataciones-contracciones provocadas por efectos reológicos o térmicos
en estructuras de hormigón.

Entre las ventajas que proporciona el uso de esta solución constructiva, la fundamental
es el ahorro económico y funcional que representa en la definición de una junta de
dilatación, el poder prescindir del tradicional doblado de pilares. Otro uso cada vez más
extendido es el de servir de vínculo de unión entre forjados y pantallas de cimentación,
sustituyendo este a la disposición de esperas. Así mismo también se vienen utilizando
como enlace de libre dilatación en muros de contención en obra civil.

Este tipo de soluciones a día de hoy no constan de normativa específica a nivel estatal
que regule su diseño o puesta en obra, por lo que los criterios de diseño y cálculo vienen
en cada caso avalados por el fabricante mediante la realización de ensayos y el aporte
de experiencias contrastables de puesta en uso.

2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO

2.1 PUNTOS RELEVANTES EN FASE DE PROYECTO

El sistema de pasadores en formación de juntas de dilatación, se compone

fundamentalmente de dos elementos: el vástago o macho, que se corresponde con la
pieza normalmente de acero inoxidable en forma de cilindro macizo encargada de
soportar la transmisión de cargas y la vaina o hembra, que constituye la parte,
normalmente en forma tubular de polipropileno o acero inoxidable, donde se introducirá
el vástago y que sirve de guía para el libre movimiento del mismo, haciendo posible el
trabajo del conjunto en su desplazamiento longitudinal. Esta deberá disponerse
convenientemente lubricada para facilitar el movimiento.

Existen diferentes patentes en el diseño de estas piezas, pudiendo estas estar

configuradas por más de un vástago o incluso permitir el movimientos transversales o
verticales. Estos últimos tienen especial interés en aquellas juntas en las que existan
quiebros que obliguen a la colocación de pasadores ortogonales entre si.

El sistema se complementa en su unión a los frentes de forjado mediante un zuncho

corrido de refuerzo que garantiza una mejor redistribución de esfuerzos y armadura de
refuerzo o suspensión, configurada generalmente a partir de ferralla en forma de U que
abraza puntualmente a cada pasador.

La capacidad mecánica unitaria del pasador dependerá del la naturaleza del material
(normalmente acero inoxidable de 900 N/mm2), el diámetro de la barra, la resistencia del
hormigón del soporte y el ancho de junta, puediéndose llegar a valores de rotura a
cortante superiores a los 1000 Kn.

Por la naturaleza lineal de la junta de dilatación, estos elementos deberán disponerse de

tal manera que se sean capaces de cubrir la demanda mecánica que, fundamentalmente
mediante esfuerzo cortante, les transmitirán los forjados a los que acometen. Para ello,
su colocación deberá corresponderse con la mitad del canto del forjado, evitándose así
momentos flectores y garantizándose su trabajo a cortante puro.

Este tipo de elementos, si bien estén concebidos para cubrir las necesidades de las
diferentes tipologías estructurales de forjados, están especialmente indicados para
aquellas que favorecen un reparto uniforme de cargas, tales con losas macizas y
forjados reticulares, frente a los forjados unidireccionales en los que la transmisión de
cargas se canaliza a través de vigas, y por tanto la concentración de cargas es puntual.

Se deberá definir el diámetro del vástago y la distancia de separación entre pasadores, si

bien un criterio lógico del sistema deberían conducirnos a soluciones con un mayor
número de pasadores a distancias mas reducidas frente a mayores distancias con
vástagos de mayor diámetro, dado que un fallo mecánico en alguno de los elementos
podría compensarse en mayor medida en el primer supuesto.
De igual manera es desaconsejable a colocación de vástagos a distancias de separación
inferiores a un canto del forjado, debido a la posible interacción que los conos de
tensiones, pudiéndose solaparse estos y llegar a superar el límite elástico del hormigón.

Debe prestarse especial atención al diseño de huecos de gran envergadura próximos al

zuncho de reparto de los conectores, dado que el efecto de punzonamiento que
transmiten los pasadores quedaría sin respuesta por no existir área suficiente de reparto,
lo que podría dar lugar a una rotura frágil.

2.2. PUNTOS A TENER EN CUENTA EN FASE DE EJECUCIÓN

El primer lugar, y como criterio general, se deberá establecer un plan de ejecución en el

que el elemento que se hormigone en primer lugar contenga la vaina del conector dado
que la colocación de la pieza del vástago conllevaría la perforación del encofrado,
método que se podría llegar a acometer pero que penalizaría el rendimiento del conjunto.
Esta parte además tenderá a ser la autoportante.

Como ya se comento anteriormente, el pasador deberá ir colocado en la linea media del

canto del forjado. En el caso de que acometan forjados de canto diferente, se tomará
como linea de replanteo del forjado de menor canto. Es fundamental mantener la
precisión en el nivelado de los pasadores, dado que un error en su puesta en obra podría
ocasionar repartos de carga unitarios no uniformes, lo que conllevaría a que algunos
conectores llegasen a la tensión de trabajo calculada y otro sobrepasasen esta.

Por otro lado, en el caso en que se empleen los pasadores para la unión de vigas de
carga, deberá tenerse en cuenta que estos deberán disponerse simétricamente respecto
al eje vertical de las sección, dado que de no ser así podrían aparecer efectos torsores
no previstos y para los que el sistema no está diseñado.

En la sustentación de forjados a pantallas de cimentación, además de ser aplicable todo

lo anteriormente mencionado para la solución de junta de dilatación, existe una gran
diferencia, dado que lo que se busca en estos casos no es la libertad de movimiento
longitudinal, sino la sustentación en si misma de los forjados. Debido a ello, la manera
habitual de resolver este tipo de detalles, es mediante la realización de un taladro en la
pantalla donde se inyecta resina epoxi y se introduce el vástago sin posibilidad de
movimiento local una vez endurecida esta. Para este sistema de conexión, pueden ser
válidos los modelos de pieza empleados en las juntas de dilatación, si bien se prescinde
del uso de la vaina. Debe cuidarse además garantizar la impermeabilidad de la pantalla
en su unión con los conectores, para lo cual existen en el mercado bandas elastómeras y
juntas de estanqueidad que garantizan la ausencia de entrada de agua.
 3. CONSIDERACIONES FINALES

El empleo de pasadores metálicos en la formación de juntas de dilatación aporta entre

sus grandes ventajas el alto rendimiento de la solución en mano de obra, material y
espacio útil frente al tradicional doblado de pilares o el apoyo en ménsula, con el
consiguiente encofrado e interposición de banda de neopreno con una durabilidad mas
limitada.

Si bien el uso de pasadores está cada vez más extendido en obras civiles y de
edificación, y se tiene constatada experiencia en nuestro entorno europeo, no existe
normativa específica que regule el sistema constructivo, por lo que debe prestarse
especial atención en su diseño y puesta en obra debido a la naturaleza de su
funcionamiento, al tratarse de elementos puntuales encargados de la transmisión de
grandes cargas cuyo correcto funcionamiento esta especialmente condicionado por un
cuidado replanteo y ejecución.

Debe sopesarse especialmente el uso de pasadores a zonas afectadas por sismo,

quedando limitado su uso sin un estudio especial según la actual normativa española
sismorresistente NCSE-08, articulo 4.2.5, a edificaciones donde la ac<0.16g.

Dada la naturaleza metálica del pasador, deberá preverse un tratamiento contra el fuego
acorde al uso del edificio.

Bibliografía:

• Catálogo comercial “conectores de estructuras para la transmisión de cargas Staifix”.

• Catálogo comercial “pasadores para juntas de dilatación Halfen-Deha”.
• Monografía Nº2 ACIES sobre pasadores en juntas y pantallas.
• Avis Technique 3/07-503
58 - Instalaciones de conducción de agua en
edificación con materiales plásticos
1.- INTRODUCCIÓN

En los últimos 15 años, la utilización de los materiales plásticos en las instalaciones

interiores de conducción de agua, se ha ido generalizando, aunque su introducción en
España corresponde a la segunda mitad del Siglo XX.
Dicha implantación se ve plasmada en la publicación de nueva legislación (Código
Técnico de la Edificación) y en la actualización de muchas normas de producto.
El objetivo de esta ficha es describir los sistemas de tuberías más habituales en
las conducciones de agua en edificación (conducción de agua fría y caliente,
calefacción y evacuación de aguas pluviales y residuales).

Tubos y accesorios de plásticos para la conducción de agua en Edificación.

Agua Fría y Caliente Polietileno reticulado (PE-X)

Calefacción Polietileno (PE) (no en tuberías sometidas a
Climatización temperatura)
Tuberías multicapa (MC)
Polibutileno (PB)
Policloruro de vinilo clorado (PVC-C)

Suministro y evacuación Polietileno (PE)

Polipropileno (PP)
Policloruro de vinilo (PVC)

Los plásticos son materias obtenidas por transformación química de productos

naturales o por medio de síntesis a partir de compuestos orgánicos. Sus elementos
principales son el carbono (C) y el hidrógeno (H). Las bases de la mayoría de las
materias plásticas son hidrocarburos derivados del petróleo.

Las principales características de los plásticos son:

1. Baja densidad y por tanto bajo peso. Entre 0.9 y 1.5 g/cm3
2. Resistencia a la corrosión y agentes químicos. Se emplean incluso como
protección de otro tipo de tuberías metálicas.
• En algunas plásticos, resistencia a la COEFICIENTE DE
presión y la temperatura. DILATACIÓN
• Baja conductividad térmica. Entre MATERIAL
TÉRMICA LINEAL
mm/mºC
0.22 a 0.45 W/mºC
• Dilatación térmica elevada en
ACERO 0.013
comparación con los metales, el
coeficiente es de 10 a 20 veces COBRE 0.017
superior al acero (Ver tabla 1)
• Resistencia al desgaste por abrasión. PVC 0.06 a 0.08
• Paredes lisas que permiten una
mayor capacidad hidráulica, al tener PB 0.13
menor perdida de carga a igual
diámetro tienen mayor caudal. PP 0.11 a 0.18
• Flexibilidad
• Mejor comportamiento al ruido PE 0.17 a 0.22
• Pueden ser fabricados en cualquier
color. PE-X 0.18 a 0.20

• No se producen sedimentos en sus

Multicapa 0.025
paredes.
• Estanquidad de las uniones a través
de soldadura, pegado, o por juntas de
compresión. TABLA 1. Coeficientes de dilatación
• No son conductoras de electricidad, térmica de los materiales
se utilizan como aislantes.
• Son combustibles
• Son sensibles a los rayos UVA.

2.- ASPECTOS A TENER EN CUENTA RESPECTO AL MATERIAL.

Normativa.

Los principales tipos de tuberías plásticas utilizadas en conducciones de agua

en edificios son las que se relacionan a continuación.
Existe abundante normativa relacionada con los tubos y accesorios plásticos
para sus diferentes aplicaciones. Así como normas de producto, normas de
ensayo de las distintas características y normas para su correcta instalación.

A continuación se indican las normas de producto según material y aplicación.

 Otras normas aplicables a las conducciones de agua, son las
siguientes:

Norma Descripción

UNE-EN 1264 Calefacción por suelo radiante. Sistemas y componentes.

UNE-EN 806 Especificaciones para instalaciones de conducción de agua destinada

al consumo humano en el interior del edificio.

UNE-ENV 12108 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Práctica

recomendada para instalación en el interior de edificios de sistemas de
canalización a presión de agua caliente y fría destinada al consumo
humano.

UNE-EN 805 Abastecimiento de agua. Especificaciones para redes exteriores a los

edificios y sus componentes.

UNE-EN 1610 Instalación y pruebas de acometidas y redes de saneamiento.

UNE 53331 IN Plásticos. Tuberías de poli(cloruro de vinilo) (PVC) no plastificado y

Polietileno (PE) de alta y media densidad. Criterio para la
comprobación de los tubos a utilizar en conducciones con y sin presión
sometidos a cargas externas.

UNE 53394 IN Materiales plásticos. Código de instalación y manejo de tubos de

polietileno para conducción de agua a presión. Técnicas
recomendadas.

UNE 53389 IN Tubos y accesorios de materiales plásticos. Tabla de clasificación de la

resistencia química.

La normativa mencionada es voluntaria a no ser que se especifiquen en la

legislación nacional, en cuyo caso será de obligatorio cumplimiento.

La legislación nacional vigente aplicable sería la siguiente:

1. RITE Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RD

1027 del 29 de Agosto de 2007)
2. CTE Código técnico de la edificación DB-HS-4 Salubridad.

Los tubos y accesorios plásticos para la conducción de agua están sujetos a

la Directiva Europea de Productos de Construcción (89/106/CEE). Las
normas armonizadas donde se recogerán todos los aspectos relativos al
cumplimiento de las exigencias de la directiva para dichos productos, aún no
han sido puestas en marcha. Por tanto, actualmente los tubos y accesorios
plásticos no pueden ni deben llevar Marcado CE. Una vez sean publicadas
estas normas existirá un periodo de coexistencia de 2 años donde convivirán
tubos y accesorios con Marcado CE y sin Marcado CE.

Para certificar la calidad de los productos existe la Marca de calidad

voluntaria AENOR.
3.- TIPOS DE TUBERIAS:

Tuberías de PVC

Son tuberías a partir de policloruro de vinilo (PVC) que se obtienen a partir de

cloruro de sal y de etileno. Su principal característica es su baja rugosidad,
que le permite transportar más caudal de agua a igualdad de diámetro.
Se utilizan para conducción y evacuación de aguas, redes de saneamiento,
drenajes y riego.

Accesorios y tuberías de PVC

El PVC designado con la letra C (PVC-C), es policloruro de vinilo clorado, se

fabrica incorporando y combinando átomos de cloro al cloruro de vinilo,
mejorando de esta forma su estabilidad dimensional en caliente. Es muy
rígido a la flexión pero sensible a los choques con bajas temperaturas.

El PVC designado con la letra U (PVC-U), es un policloruro de vinilo sin

plastificantes, con estructura amorfa.

El PVC designado con la letra O (PVC-O), es un policloruro de vinilo sin

plastificantes con estructura laminar, es decir con orientación molecular de
cara a mejorar sus propiedades físicas y mecánicas.

Tuberías de Polietileno (PE)

Se obtienen por la polimerización del etileno, sin que se produzca

disociación de otros materiales y por tanto es soldable.
Dentro de las tuberías de polietileno, existen los tubos de baja densidad
(blandos) utilizados para tuberías de riego y los de alta densidad (duros)
empleadas en saneamiento y agua potable.
Su principal característica es la excelente resistencia a la corrosión, también
hay que destacar su ligereza y una baja rugosidad.
Tiene baja resistencia al calor, por tanto sólo se puede utilizar en agua
fría: redes de distribución de agua potable, saneamiento y sistemas de riego.
Tuberías de Polietileno reticulado (PE-X)

La reticulación consiste básicamente en conseguir que las cadenas de

polietileno su unan fuertemente consiguiendo de esta forma, proporcionar al
tubo elevada resistencia a la presión y a la temperatura. No es soldable.
Se establecen 5 clases en función de sus usos
Se utilizan para tuberías de instalaciones sanitarias, conducción de agua fría
y caliente, sistemas de calefacción convencional y suelo radiante.

Tuberias de PE-X

Tuberías de Polipropileno (PP)

El Polipropileno, se trata de un polímero termoplástico, obtenido a partir de la

polimerización del propileno. Tiene una buena resistencia química, y por ello
los tubos de PP se utilizan sobre todo en el sector industrial, pudiendo variar
su flexibilidad en función de los materiales adicionales que se incluyan.
También se utiliza en conducciones de saneamiento, evacuación, pluviales y
canalizaciones sin presión

Al ser un material termoplástico, este tipo de tuberías son soldables.

Tuberías de Polibutileno (PB)

El polibutileno, también se trata de un material termoplástico, y por tanto

también es soldable.

Puede considerarse el material plástico óptimo para el sector de agua

potable, agua sanitaria y calefacción, distinguiéndose por su gran flexibilidad,
su elevada resistencia al calor, su baja deformación y por su menor dilatación
térmica lineal. Son ligeros, mantiene su resistencia a largo plazo, las tuberías
permiten espesores reducidos implicando por tanto mayor diámetro interior
para la circulación del agua, menor velocidad del agua para un mismo caudal
y por lo tanto menor pérdida de carga.

Tuberías Multicapa (PE-X/Al/PE-X y PERT/Al/PERT)

Las tuberías multicapa son tubos formadas por dos materiales, material
termoplástico y aluminio, siendo los termoplásticos más utilizados el PE-RT
(polietileno de alta resistencia térmica) y el PE-X (polietileno reticulado).
Dichos termoplásticos son extruidos con una resina natural para formar la
primera capa, que es la que determina el diámetro interior; luego esta capa se
une con un tubo de aluminio y por último se añade una capa de termoplástico
por el exterior, ofreciendo resistencia química y resistencia a la corrosión.
Al disponer de una capa intermedia de aluminio, sus dilataciones son
mínimas, siendo esta su principal característica.
Se utiliza en instalaciones sanitarias, conducción de agua fría y caliente,
sistemas de calefacción convencional y suelo radiante, conducciones de
climatización y aplicaciones industriales

Tuberías Multicapas

4.- SISTEMAS DE UNIÓN:

Las posibles fuentes de patologías en estos sistemas pueden venir por un

defecto en las uniones, de ahí lo importante de la elección de la calidad de los
materiales, de utilizar los accesorios del fabricante y de una correcta
ejecución.

De cara a la comprobación de la resistencia mecánica y la estanquidad de la

instalación, el instalador está obligado a efectuar pruebas sobre las mismas.

Tuberías de PVC-C

No pueden soldarse. Los extremos de los tubos se pueden fabricar con

extremo recto o con extremo con embocadura. Las uniones se realizan por
manguitos, por encolado, o con junta elástica.
Las más habituales son las uniones mediante pegado con adhesivos
especiales y aireación.

Unión por pegado

Se determina la longitud del tubo, se corta con un cortatubos y asegurando un
corte perpendicular, se realiza un chaflán en el extremo del tubo con un
escariador, la dimensión del mismo dependerá del diámetro del tubo.

Se limpia el tubo y accesorio con un disolvente y un paño limpio.

Se aplica el adhesivo en el accesorio y en el tubo con una brocha o pincel. Se
introduce el tubo sin girarlo y pasados unos instantes se elimina la cola
sobrante.
Es importante no rebasar los tiempos de utilización del adhesivo, y respetar
las temperaturas de manipulación de los mismos.

Unión con Junta elástica

En la copa de los tubos y de los accesorios presenta un alojamiento interno
para situar la junta labiada que proporciona estanqueidad a la unión.

Tuberías de PE

Las tuberías de Polietileno pueden unirse mediante multitud de sistemas: con

soldadura a tope, con soldadura por electrofusión, con accesorios mecánicos,
con bridas, y con junta elastica.
Las más utilizadas por su facilidad y rapidez, son las uniones con accesorios
mecánicos.

Uniones con accesorios mecánicos (roscadas)

Se utilizan en tuberías de polietileno de baja densidad de cualquier diámetro
y, para las de media y alta densidad hasta diámetro 90mm.

Se desatornilla la tuerca para permitir que los componentes del sistema se

separen y que se inserte la tubería. Se inserta la tubería en la tuerca y se
acoplan el resto de componentes, la ultima pieza debe alcanzar un tope.
Finalmente se ajusta la tuerca con una llave adecuada

Tuberías de PE-X

Las uniones en este tipo de tuberías se realizan con accesorios metálicos o

de plástico, dichas uniones pueden realizarse por casquillo deslizante, por
casquillo de presión, por casquillo Q&E o por press-fitting.
Unión por casquillo deslizante
Se corta el tubo perpendicularmente al eje, y se introduce el casquillo
deslizante
Se expande el tubo con un abocardador y se introduce el accesorio hasta la
última estría (la dimensión del hueco denominado A, debe ser de entre 2 a 3
mm)
Por último se desliza el casquillo con la prensa hasta fijar el tubo en el
accesorio.

Unión por casquillo de presión

Se corta el tubo perpendicularmente al eje, se introduce la tuerca en el tubo y
por ultimo se introduce el anillo bicono.

Unión por casquillo Q&E

Se corta el tubo perpendicularmente al eje, se monta el anillo en el tubo, de
forma que sobresalga ligeramente (máximo 1 mm) del extremo del tubo.
Luego abrir totalmente los brazos del expandidor y expandir, se retira la
herramienta y se gira el tubo un octavo de vuelta y se vuelve a expandir. (El
numero de expansiones está limitado en función del diámetro de la tubería).
Se retira la herramienta y se vuelve a montar.
Unión por press-fitting
Se corta el tubo perpendicularmente al eje, y se introduce el casquillo.
Se introduce el tubo en el accesorio verificando a través del visor que ha
entrado hasta el tope.
Mediante una tenaza manual, prensa electrohidráulica o prensa
electromecánica, se ejerce una compresión, hasta que las mordazas están en
posición de cerrado. Se verifica a través del visor que el tubo está en la
posición correcta.

Unión por push-fit

Se corta el tubo perpendicularmente al eje.
Se calibra y bisela el extremo del tubo con un biselador
Se introduce el extremo biselado en el accesorio verificando a través del visor
que ha entrado hasta el tope.

Tuberías de PP

Las tuberías de Polipropileno, se unen mediante termofusión.

Unión por termofusión

Se corta el tubo perpendicularmente al eje con herramientas adecuadas.
Se calienta el tubo y la pieza de unión con un polidifusor a 260º, introduciendo
las piezas a unir en el equipo de soldadura, hasta el tope o señal,
dependiendo del diámetro variaran los tiempos de calentamiento
Transcurrido dicho tiempo, se retira el tubo y el accesorio del equipo de
soldadura e inmediatamente se unen ambos entre sí, sin girarlos.
Tuberías de PB

Las uniones en este tipo de tuberías se realizan por el sistema Push-fit

(conexión rápida).

Unión por push-fit

Se corta el tubo perpendicularmente al eje con herramientas adecuadas,
comprobar que no hay rebabas.
S introduce el casquillo en el extremo del tubo.
Se inserta el tubo en la pieza de unión, se gira y se presiona hasta la
introducción total del tubo. Se sujeta el accesorio, y tirando del tubo se
comprueba que la unión es correcta

Tuberías MC

Unión por press-fitting

Se corta el tubo perpendicularmente al eje.
Se calibra el interior de la tubería y su escariado interior ( 1 mm Æ 16 a 25, 2
mm Æ 32 a 75). Introducir el tubo en el accesorio verificando a través del
visor que ha entrado hasta el tope.
Mediante una tenaza manual, prensa electrohidráulica o prensa
electromecánica, se ejerce una compresión, hasta que las mordazas están en
posición de cerrado Se verifica a través del visor que el tubo está en la
posición correcta.
En la unión de accesorios roscados de PPSU a otros accesorios (accesorios
metálicos, llaves de corte, etc...) se utilizará cáñamo, estopa o teflón, evitando
en todo momento los selladores químicos
La estanqueidad y durabilidad de las uniones sólo está garantizada cuando
se utilizan las mordazas de prensado y las prensas diseñadas para este
sistema.
5. CONSIDERACIONES FINALES

Debido a los fallos y patologías en las intalacciones, se producen fugas de

agua que pueden ocasionar desde daños en la obra secundaria, hasta
afecciones en la estructura (corrosión de armaduras, corrosión estructura
metálica, pudrición de la estructura de madera, etc) o en la cimentación
(lavado de terrenos, expansividad, asientos, etc.).

Como medida preventiva en primer lugar se debe realizar una eleccion

adecuada del material y de su sistema de unión, verificando que las
propiedades del mismo se ajustan a las condiciones de la instalacción. Se
deben emplear los accesorios y herramientas recomendadas por el
fabricante, así como verificar la calidad exigida a los materiales. Se debe
cuidar el almacenaje, manteniendo los embalajes originales, no apoyandolos
en superficies cortantes, ni transportarlos sujetos con alambres, cadenas, etc.
Es muy imporante que no esten expuetos al sol, puesto que los rayos
ultravioletas afectan a sus propiedades.
Se debe cuidar especialmente la fase de ejecución siguiendo las patuas
indicadas por el fabricante.

Evidentemente, la mayor fuente de patologías viene provocada por fugas en

las uniones, es por ello que existe la obligación de que los instaladores
realicen pruebas de estanquidad, que en teoría deberían detectarlas. Si bien
es cierto, en algunas de las patologías conocidas en instalaciones de
calefacción, aún habiéndose superado satisfactoriamente las pruebas de
estanquidad, una vez puestas en uso, se han producido fugas, debido a que
las pruebas de estanquidad se realizan en frío, y no en condiciones de
servicio reales. Al ser materiales con una dilatación térmica elevada la única
forma de verificar la idoneidad de la instalación es someterla a pruebas con
las mismas condiciones de uso, aunque esto suele ser en muchas ocasiones
bastante dificultoso.

También es importante destacar que una de las cuestiones a tener muy en

cuenta en el diseño y ejecución de instalaciones de materiales termoplásticos
y con conducción de agua caliente son las dilataciones de las tuberías,
analizando para cada material la necesidad de dilatadores, la distancia de
soportación de las tuberías.

BIBLIOGRAFÍA

“Publicación en la Revista del COAATM. Nº 234” Luis Jiménez López. 2004

Catalogo General de PLASTIFER Tuberias y accesorios a presión
“Publicación El instalador Nº 449” AseTUB Febrero de 2008
Manual del Instalador de Tuberías de Polietileno reticulado de AseTUB
Manual del Instalador de Tuberías de Polibutileno de AseTUB
Manula del Instalador de Tuberías Multicapa de AseTUB
Manual técnico y de instalacción de POLYPLUMB POLYFIT
Pagina web de AseTUB
Pagina web de Cepex
Pagina web de Polysan
59 - Suelos colapsables: Conceptos y desarrollo de
patologías
1.-CONCEPTOS

Los suelos colapsables corresponden a algunos tipos de suelos limo-yesíferos o limo-

arenosos de naturaleza metaestable. A consecuencia de su estructura metaestable y en
determinadas circunstancias, normalmente relacionadas con la presencia de agua, esos
suelos pueden colapsar. Los efectos de este colapso pueden manifestarse en forma de
asientos bruscos del terreno de carácter centimétrico hasta decimétricos. Más raramente
puede darse asientos de algún metro y en casos extraordinarios de decenas de metros.

Otros suelos de carácter colapsable pero de origen distinto origen y circunstancias son:

• algunos rellenos arenosos sin compactar.

• las cenizas volcánicas.
• Dolinas en zonas kársticas, de evolución mucho más lenta que los suelos
aquí tratados.

La estructura de estos suelos es abierta y floja, como corresponde a la naturaleza limosa

de sus partículas y a su origen (depositados por la acción del viento o de aguas
tranquilas, que transportan las partículas finas y las depositan al dejar de actuar la
corriente). (Figura 1)
Figura.- 1.- Reordenamiento de partículas y del índice de poros en función de la presión
de consolidación (Benett y Hulbert, 1986)

Nada más ser depositados no tienen cohesión, pero los espacios entre huecos de las
partículas que los forman son ocupados, total o parcialmente, por partículas más finas y
por débiles cementos yesíferos o carbonáticos. Estos cementos proporcionan cierta
cohesión estructural interpartículas y un mínimo de capacidad resistente.

En ausencia de agua, estos suelos cementados se mantienen estables y de modo

localizado pueden alcanzar una débil a moderada resistencia. Incluso pueden definir
niveles de encostramiento que proporcionen valores de hasta 0,3 N/mm². En presencia
de agua, el cemento interpartículas se disuelve y el suelo pierde la escasa capacidad
portante que tenía y colapsa. Si además el suelo soporta la carga correspondiente a una
estructura el colapso se acentúa, y dicha estructura tenderá a colapsar, a asentar
bruscamente, produciendo importantes patologías.

Los suelos colapsables limo-yesíferos son los más habituales en España, donde se
localizan en el Valle del Ebro y en algunas zonas de Levante. Presentan ciertas
características geotécnicas comunes, como son los bajos valores de densidad seca (por
debajo de 1.4 podemos plantearnos la presencia de suelos colapsables, y densidades de
1,2 son habituales), baja o nula plasticidad y elevados valores de colapso por
inundación. Normalmente presentan características resistentes bajas, aunque pueden
alcanzar valores medios. En presencia de agua, el cemento yesífero que dota de cierta
resistencia al suelo se disuelve, siendo entonces cuando el suelo colapsa, llegando a
perder hasta un 10% de volumen pudiendo producir un asiento brusco de las estructuras.

Los suelos colapsables limo-arenosos se generan en climas muy secos (zona de

Levante, Alicante, Murcia, Almería). Su grado de saturación es muy bajo, 20-30%.
Debido a ello suelen presentar en su zona superior, más próxima a la superficie niveles
encostrados. Sin embargo, por debajo el suelo esta flojo, sin cementar.

Un caso especial de suelos colapsables lo constituyen los rellenos arenosos flojos.

Suelen ser rellenos sin compactar, cuya estructura floja permite la entrada de agua
disminuyendo las fuerzas de cohesión intergranular y provocando su colapso.

Las cimentaciones más recomendables sobre este tipo de suelos son las cimentaciones
profundas, que deben tender a sobrepasar los niveles colapsables. Una alternativa a
esta tipología para casos de suelos con potencial bajo o medio de colapso, puede ser la
cimentación mediante losa de suficiente rigidez, incluso apoyada sobre una mejora de
terreno, que reparta cargas lo máximo posible con el fin de no concentrar tensiones, y /o
trabajar a tensiones lo más bajas posibles, cuidando en todos los casos al máximo la
posible afección del agua al terreno sobre el que se dispone la cimentación
(saneamientos flexibles, colgados, realización de pruebas de estanqueidad, etc.)

2.- VALORACIÓN DE LA COLAPSABILIDAD DE UN SUELO RECEPTOR DE

CARGAS.

Se debe establecer una valoración de la colapsabilidad teniendo en cuenta los

parámetros geotécnicos antes mencionados. A partir de ellos se puede establecer la
colapsabilidad potencial del suelo. En la siguiente tabla se exponen uno de los criterios
de más habituales:

Tabla 1.- Criterios de colapsabilidad

A continuación se muestra una gráfica resultante de la realización del ensayo de
potencial de colapso por inundabilidad. En ella se muestra como el índice de huecos
(expresado en %) disminuye drásticamente al añadir agua, por efecto de la disolución del
cemento interpartículas, lo cual provoca el colapso de la estructura. Esto se traduce en
un asiento inmediato:

Figura 2.- Gráfico de potencial de colapso

La valoración de riesgo de colapso que afecte a la estructura a lo largo de su vida útil

debe tener en cuenta no sólo la valoración específica de colapsabilidad potencial del
suelo, sino también las condiciones de contorno del mismo que en un momento
determinado pudieran suponer un el detonante del colapso tales como:

• saneamiento y drenaje proyectados.

• existencia de jardines.
• Existencia de solados perimetrales
• proximidad de piscinas.
• Tipología de cimentación proyectada.
• Antecedentes en la zona
3.- MANIFESTACIÓN DE PATOLOGÍAS EN EDIFICACIONES SOBRE SUELOS
COLAPSABLES.

Cuando ocurre el colapso del suelo sobre el se emplaza un edificio, pueden producirse
daños en su estructura. Estos daños se manifiestan de modo semejante a los generados
por asientos diferenciales (fundamentalmente grietas y/o fisuras a 45º (Figura 1.12 o 2.6
Del libro de Serrano).

Figura 3.- Izqda.: Esquema de giro experimentado por 2 módulos de viviendas.

Figura 3.-Dcha.: Tipología de lesiones en tabiques perpendiculares a pórticos.

En algunos casos los colapsos pueden llegar a producir asientos del terreno que se
reflejan sobre infraestructuras superficiales (líneas férreas, autovías, etc.) de modo
evidente, generando daños importantes (Fotografía 1).

Fotografía 1.- Deformación en vías a consecuencia de un colapso de suelo. Línea férrea

Madrid-Barcelona. (Foto L. Suárez)
En algunos casos extraordinarios de colapso de suelos, el hundimiento de éste puede
“tragarse” literalmente algunas construcciones (Fotografía 2)

Fotografía 2.- Colapso del terreno y hundimiento de las viviendas existentes a

consecuencia del mismo

El hecho de cimentar sobre un suelo colapsable no implica que en todos los casos ese
suelo vaya a colapsar, sino que han de darse una serie de condiciones para que eso
ocurra, tales como:

• Que no se haya identificado previamente su existencia en el suelo que servirá de

apoyo a una estructura.
• Que se produzcan una serie de condiciones de contorno, que constituyan el
detonante y permitan el desarrollo del potencial colapso (lo más habitual roturas o
fugas de la red de saneamiento, abastecimiento, riego de jardines, etc.)
• Sistema constructivo no adecuado a las características del subsuelo de la parcela
(saneamientos, drenaje o tipología de cimentación inadecuados)

4.- PREVENCIÓN DE DAÑOS

Para que se desencadene el colapso de un suelo tienen que concurrir dos

circunstancias:

• Que el suelo tenga la potencialidad de colapso, determinada mediante los ensayos

y el reconocimiento geotécnico pertinente.
• Que se den las condiciones de contorno adecuadas, tales como cambios de
humedad, inundación o concentración de tensiones.

Por tanto, para prevenirlo habrá que

• Realizar una identificación geotécnica adecuada, que permita definir si estamos o

no en presencia de suelos colapsables. Para ello es preciso disponer de un estudio
geotécnico lo más completo posible, ya se trate de un estudio geotécnico para un
gran edificio o para una vivienda unifamiliar.
• Minimizar la posibilidad de que se desarrollen las condiciones de contorno a las que
antes hacíamos referencia.
• Adoptar medidas constructivas acordes al riesgo que representa la presencia del
 suelo colapsable (saneamiento flexible y colgado, drenajes adecuados, tipología de
cimentación adecuada, preferentemente cimentaciones profundas ejecutadas sin
agua de perforación, que superen los niveles colapsables y con consideración de
rozamiento negativo, acerados amplios, mejoras de terreno, etc.)

5.- REPARACIÓN DE DAÑOS.

La técnica habitualmente empleada como recalce de estructuras de edificación con

patologías desarrolladas a consecuencia de algún fenómeno de colapsabilidad son los
micropilotes. Dadas las particularidades de este tipo de suelos y su “sensibilidad” al
agua, los micropilotes empleados en estos recalces se perforan en seco, sin agua, la
cual es sustituida por aire comprimido para ayudar en la perforación.

Lógicamente en el desarrollo de las reparaciones de los daños generados por el colapso

han de acometerse otras actuaciones específicas de la magnitud y el alcance de dichos
daños, lo cual se determinará para cada caso.

6.- BIBLIOGRAFÍA.

• Rodríguez Ortiz, J.M , Gesta, J., Oteo, C. (1982) “Curso Aplicado de

Cimentaciones”. COATM.
• Jiménez Salas, J.A, 1980. “Geotecnia y cimientos”, Vol3. Ed. Rueda. Madrid.
• Serrano Alcudia, F. (1998) “El lenguaje de las grietas”. Ed. Fundación Escuela de la
Edificación.
• González de Vallejo, L.I, Ortuño L., Oteo, C. (2002) “Ingeniería geológica”. Ed.
Prentice may