PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE TUBERÍAS DE TRANSPORTE DE

HIDROCARBUROS DEL CAMPO COLORADO

1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETIVO
3. ALCANCE
4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
5. PERSONAL EJECUTOR
6. EQUIPO A UTILIZAR
7. PROCEDIMIENTO
8. VERIFICACIÓN DEL SITIO DE TRABAJO
9. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL A UTILIZAR
10. MEDIDAS ADICIONALES DE HSE

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 1. INTRODUCCIÓN

El presente documento suministra una guía para la inspección de tuberías de transporte de

hidrocarburos construidas bajo las normas API 5L y API 5CT, tomando como referencia los
códigos API 570 y API RP 574.

2. OBJETIVO

Evaluar el estado mecánico y de corrosión de las líneas de transporte de hidrocarburos en el

campo colorado en busca de mantener su integridad estructural.

3. ALCANCE

Inspección visual de tubería, soportería y accesorios, medición de espesores por ultrasonido e

inspección de recubrimiento.

4. DOCIMENTOS DE REFERENCIA
- API 570. Piping Inpection code: Inpection, Repair, Alteration and Rerating of In Service
Piping Systems
- ASME B31.G Manual for Determining the Remaning Strength of Corroded Pipelines:
Supplement to ASME B31 Code for Pressure Piping
- ASME SEC V. Ensayos no Destructivos
- SSPC publication No. 91-12 Coating and Lining inspection
- ASME B31.4: Liquid Transportation Sistems for Hidrocarbons, Liquid Petroleum Gas,
Anhydrous Ammonia, and Alcohols.

5. PERSONAL EJECUTOR
- Técnico o Ingeniero con experiencia certificada en inspección de líneas, con dominio y
manejo de códigos aplicables, certificación nivel II en UT.
- Auxiliar de Ingeniería
- Ayudante de obra

6. EQUIPO A UTILIZAR
- Medidor de gases
- Medidor de espesores
- Equipo de calibración
- Palpador dual

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 - Flexometro
- Lupa
- Cámara fotográfica
- Herramienta menor
7. PPROCEDIMIENTO
a. VERIFICACION DEL SITIO DE TRABAJO

Previo inicio de labores se verificara y garantizara el acceso seguro al sitio de trabajo, mediante
un reconocimiento previo e inspección visual del área a trabajar, de igual manera garantizar la
no presencia de gases en la zona de trabajo, con la ayuda del medidor de gases. Una vez
cumplidos estos requerimientos se procederá a iniciar los trabajos necesarios para la ejecución
de la inspección.

RIESGOS Y PELIGROS, CONSECUENCIAS Y CONTROLES REQUERIDOS

. RIESGOS Y PELIGROS

. CONSECUENCIAS

. CONTROLES REQUERIDOS

b. ROCERÍA

Procedimiento de limpieza del D.D.V, el cual consiste en eliminar la maleza que se requiera para
tener mejor visión tanto de la tubería como de la soportería y accesorios en el trazado de la
línea, para realizar los trabajos de inspección posteriores.

La maleza puede ser retirada de forma manual (pala o machete) o con maquina guadañadora, de
acuerdo a las condiciones del terreno y seguridad.

RIESGOS Y PELIGROS, CONSECUENCIAS Y CONTROLES REQUERIDOS

. RIESGOS Y PELIGROS

. CONSCUENCIAS

. CONTROLES REQUERIDOS

c. INSPECCION DE LA LINEA

-INSPECCION VISUAL

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 La línea inspeccionada debe ser referenciada mediante posición
geodésica y abscisado, y en su inspección se tendrán en cuenta cada
uno de los siguientes aspectos, los cuales se observan y registran:

- Inspección visual de tubería

- Inicio y terminación de la linea
- Cambios de diámetro
- Válvulas
- Accesorios
- Entrada o salida de enterramiento
- Cruces aéreos
- Aspectos ambientales, de seguridad y daños a personas
- Determinar cercanías a locaciones, estimar el numero aproximado de personas
- Identificar ubicación de cuerpos de agua, determinar si es agua confinada, si tiene
corriente en épocas de invierno y verano y las tuberías que en caso de fuga puedan
afectarle por las pendientes que terminen en dicha fuente de agua.
- Determinación de sectores de tubería que presenten corrosión localizada
- Detección de tramos de tubería que atraviesen tramos inundables, viviendas y
asentamientos
- Determinar longitud de las líneas
- Determinar el estado de los apoyos y soportes
- Estado de los recubrimientos en los extremos de los enterramientos
- Verificar el estado mecánico de la tubería, ubicación de abolladuras y picaduras por
corrosión, las cuales deben ser medidas.

Nota: Toda la recopilación de la información en formatos de inspección.

INSPECCIÓN POR UT
Para el procedimiento de inspección por medio de la técnica de ultrasonido industrial se
realizara previamente la calibración del equipo, posteriormente se realizara la toma de
acuerdo la requerimiento.

. RIESGOS Y PELIGROS
- Exposición a radiaciones solares UV
- Intervención a propiedad privada
- Contacto con líneas alta temperatura
- Emisión de partículas por lijado
- Movilización de vehículos

. CONSECUENCIAS
. CONTROLES REQUERIDOS

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 TUBERÍAS SUPERFICIALES
Se realizara evaluación de las tuberías con el procedimiento de
toma de espesores por ultrasonido tipo SCAN A, se tomaran
cuatro (4) medidas por anillo en sentido horario (ver imagen), un anillo antes de cada
junta y uno después.

Puntos de medición de espesores en líneas de tubería

No obstante se podrán tomar mas anillos según la Gestoría lo crea conveniente, según el estado
evidenciado de la línea, ante la necesidad de conocer un área especifica de la misma.

El SCAN A se realizara a toda la soldadura durante la longitud de la tubería. Se deben incluir toda
clase de codos, uniones, niples, entre otros accesorios.

El SCAN B se realizara cada 100 o 200 metros haciendo un barrido transversal desde las 3 hasta
las 9, o longitudinal a las 6 según el criterio del inspector.

De igual forma se podrá implementar la técnica de SCAN B para secciones criticas evidenciadas
en la toma de espesores, o mediante información de los históricos de la tubería.

La Gestoría indicara cuales puntos se medirán con SCAN A. en estos tramos deberán hacerse un
barrido de toda la periferia del tubo con equipo de ultrasonido, representación tipo SCAN A, con
registro grafico que muestre la sección mas critica encontrada.

TUBERIAS ENTERRADAS

En estos tramos deben hacerse apiques de 3 hasta 10 metros de longitud, previa ubicación del
tubo con localizador, separados cada 100 metros, en estos apiques se deberá:

Inspeccionar el estado del revestimiento: se hará un monitoreo del espesor de recubrimiento,

pruebas de adherencia, se verificara la uniformidad, escurrimiento, ampollamineto,
discontinuidad eléctrica, etc, de acuerdo con el documento SSPC Publicación No. 91-12 Coating
and Lining Inspection Manual.

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 Se deberá realizar inspección visual y evaluación de la pared del tubo,
con equipo de ultrasonido. Se realizara SCAN B haciendo barridos en
tramos de 1 metro, el barrido estará conformado por seis medidas circulares, distanciadas cada
una de 20 cm.

En aquellos casos donde la tubería se encuentre semienterrada, se harán los apiques necesarios
para facilitar la inspección.

Para efectuar las exavaciones se retirara, por medios manuales y/o mecánicos, toda la tierra o
conglomerados necesarios hasta encontrar la tubería a inspeccionar.

Una vez inspeccionada y protegida la tubería, se procederá a cubrir la misma con el material
producto de la excavación, retirando las piedras con aristas agudas que pudieran quedar en
contacto con la tubería.

El material se compactara en capa de 20 cm, con pisón de mano, y en los cruces de carretera en
capas de 15 cm de espesor con vibro compactador manual (rana).

Si al momento de iniciar el relleno de una excavación hay presencia de agua, esta se deberá
evacuar utilizando los métodos apropiados y el material de relleno deberá ser seleccionado y
estar seco.

La ubicación de los apiques podrá ser modificada de acuerdo con las áreas críticas de corrosión
resultantes del análisis relacionado entre agresividad de suelos, estado del recubrimiento y los
niveles de potencial insuficientes, así como por sitios hidráulicamente sensibles.

. RIESGOS Y PELIGROS

. CONSECUENCIAS

. CONTROLES REQUERIDOS

d. INTERPRETACIÓN, MANEJO Y ANALISIS DE DATOS

De acuerdo a los espesores medidos en campo y los datos de operación de cada una de las líneas
inspeccionadas se procederá a estimar:

 Espesor mínimo requerido por presión interna

 Espesor estructural
 Espesor mínimo requerido
 Presión máxima de operación permitida MAOP
 Vida remanente de la tubería y próximo intervalo de inspección

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 Para estimar estos valores se tendrán como base los lineamientos
establecidos en el código ASME B31.4, en el código API 570 y la
practica recomendada API RP 574, para el manejo de datos en tubería de transporte de
hidrocarburos, y además de estas dos ultimas se tendrá en cuneta el código de construcción
para tuberías de distribución y transporte de gas ASME B 31.8.

ESPESOR MINIMO REQUERIDO POR PRESIÓN INTERNA

Para las líneas de producción se realizara teniendo en cuneta la ecuación del ASME B 31.4,
parágrafo 403.2.1:

P∗D
t=
2∗S∗E

P = presión de operación
S = valor de esfuerzo permisible
E = eficiencia de la junta
D = diámetro externo de la tubería
t = espesor requerido por presión interna

Para las líneas de inyección se realizara teniendo en cuenta la ecuación del ASME B31.8,
parágrafo 841.1.1.

P∗D
t=
2∗S∗E∗T∗F

P = presión de operación
S = esfuerzo mínimo de fluencia del material
E = eficiencia de la junta
D = diámetro externo de tubería
t = espesor requerido por presión interna
T = factor por temperatura
F = factor de diseño por ubicación

Para definir los valores de S y E, de acuerdo al numeral 7.2 del código API 570, tenemos que,
cuando se desconozca el material de construcción de la tubería se emplearan los valores mas
bajos de la tabla 403.2.1-1 de código ASME B31.4, tanto para S como para E.

ESPESOR ESTRUCTURAL

Para el calculo del espesor estructural se tendrá en cuenta la tolerancia dimensional para
fabricación de tuberías de acero al carbono de acuerdo al código API 5L el cual corresponde al
12.5% del espesor nominal y además el Corrosión Allowance para las tuberías de la GRS el cual

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 de acuerdo al taller de RBI realizado en el año 2007 y a las condiciones
presentes en las líneas de flujo e inyección tiene un valor de 0.125
pulgadas.
De acuerdo a lo anterior el espesor estructural (te) se estimara para cada diámetro y Schedule
de tubería de acuerdo a la siguiente ecuación:

te=tnom−( 0.125∗tnom+1.125)

ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO

Una vez obtenidos los valores de espesor por presión interna y espesor estructural, se procederá
a comparar dichos calores y el espesor mínimo requerido para la operación de la tubería será el
mayor valor entre estos dos.

PRESION MÁXIMA DE OPERACIÓN PERMITIDA MAOP

La presión máxima de operación de la tubería será calculada de acuerdo a la practica

recomendada API 574 numeral 7.2, empleando el concepto de media vida de corrosión, de
acuerdo a la formula:

MAOP=2 SEt /D

t = tmin – (2*CEPI)
S = valor de esfuerzo permisible
E = eficiencia de la junta
D = diámetro externo de la tubería
CEPI = corrosión estimada próxima inspección = VC x tiempo próxima inspección

La velocidad de corrosión será estimada por medio del método potenciométrico de acuerdo a la
norma ASTM G5, teniendo en cuneta que los datos de edades de tubería así como tipo y espesor
inicial de la misma son limitados.
Cuando dentro de nuestro proceso de inspección encontramos picaduras, estas son tratadas de
acuerdo al suplemento G de la norma B31 de la siguiente manera:

Si la profundidad de la picadura es mayor al 80% del espesor nominal de la tubería, este tramo
deberá ser remplazado inmediatamente, si la profundidad de la picadura esta entre 10% y el
80% del espesor nominal de tubería, se procederá a evaluar la longitud de la picadura de
acuerdo a las tablas 3-1 en adelante según corresponda.

Además de la determinación anterior, se procede a calcular de acuerdo al numeral 2.2 del

suplemento G, la presión estimada de falla, una vez establecida esta, es comparada con la
presión máxima de operación obtenida de acuerdo al análisis realizado anteriormente.

L2
Z=
D∗t

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M =(1−0.8 z)0.5
Para z ≤20,

2 d

[ ]
1− ∗( )
3 t
Sf =Sflow
2 d
1− ∗( )
3 t
M
Para z>20

d
Sf =Sflow (1− )
t

Pf =Sf ∗D /2 t

La presión máxima de operación para el sistema será la menor presión entre las dos presiones
calculadas, una teniendo en cuenta los parámetros establecidos en el código API 570 y la otra lo
establecido en el suplemento G de la norma B 31 para tuberías a presión.

VIDA REMANENTE DE TUBERÍA

Se estimara de acuerdo al parágrafo 7.1.1 del código API 570, de acuerdo a la siguiente ecuación:

tmin actual−t requerido

Vida remanente=
velocidad de corrosión

Teniendo en cuenta el tramo de línea con menor tiempo de vida remanente se estimara el
próximo intervalo de inspección.