Centrales Termoelectricas 2019-2 - Semana 4-9

Dr.
Salome Gonzáles Chávez CENTRALES TERMOELECTRICAS Y SISTEMAS DE COGENERACION
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
CENTRALES TERMOELECTRICAS
Y SISTEMAS DE COGENERACION
SALOME GONZALES CHAVEZ
1
Dr. Salome Gonzáles Chávez CENTRALES TERMOELECTRICAS Y SISTEMAS DE COGENERACION
3 CENTRALES TERMOELECTRICAS DE VAPOR
Con el objetivo de estudiar las características técnicas de las C.T. a vapor, su configuración
térmica, sus componentes, sus parámetros de funcionamiento y evaluación de costos de
generación, se toma como referencia la Central Termoeléctrica a vapor Ilo 21
3.1 CONFIGURACION DE LA CENTRAL TV
La Central Termoeléctrica ILO21 está ubicada en el kilómetro 25 de la Carretera Costanera

Sur en la Zona denominada “Loma la Buitrera Pampa de Palo”, provincia de Ilo,
departamento de Moquegua. El terreno para la unidad tiene una altitud de 25 m.s.n.m.
Actualmente está constituida por una Unidad de 135 MW de potencia nominal (125 MW de
potencia neta) constituidos por una turbina y una caldera que emplea carbón como
combustible principal y diesel 2 como combustible alternativo y para arranques.
Adicionalmente se incluye:
- Un muelle para la descarga de carbón de 1,250 metros de longitud.

- Un cabezo de muelle para soportar dos grúas descargadoras de carbón.
- Dos canchas para almacenamiento de carbón (2 x 100 000 toneladas)
- Sistema de equipos y fajas para el transporte y manejo del carbón.
- Una estación de toma y bombeo de agua de mar para el enfriamiento de las
unidades.
- Dos tuberías sifón (Ø 2.2m por 750 m de longitud) para captar agua de mar.
- Dos plantas de agua desalinizada.
- Una planta de agua desmineralizada.
- Una planta de producción de agua potable.
- Una planta de tratamiento de aguas servidas.
- Un sistema de extracción y manejo de escorias y cenizas.
- Sistema cerrado de agua de enfriamiento.
- Sistema de aire comprimido.
- Sistema de protección contra incendio.
- 01 tanque para el almacenamiento de diesel (5 000 m3).
- 02 tanques para almacenar agua desalinizada (2 x 2 600 m3)
- 01 tanque para almacenar agua desmineralizada (1 500 m3)
- 01 tanque para almacenamiento de agua potable (150 m3)
- Subestación tipo GIS (Gas Insulated Switchgear) en 220 kV.
- Edificio administrativo, talleres y almacenes.
- Cancha para depositar cenizas.
2
Especificaciones técnicas de la C T Ilo 21

Turbina Transformador de Potencia
Fabricante Hitachi Fabricante Meidensha Corporation
Tipo De condensación, tandem compuesta con Tipo de enfriamiento ONAN/ONAF/ODAF
recalentamiento y doble flujo en el escape. Potencia 102/136/169 MVA
Potencia 135 MW Número de fases 3
Velocidad 3,600 rpm Frecuencia 60 Hz
Presión de Vapor 16.67 MPa (a) Alto Voltaje 220 kV
Temperatura de vapor 538°C Bajo Voltaje 17 kV
Presión de salida 4.5 kPa (a) Taps 220 kV ± 10 x 1.0% (21 taps)
Gobernador Digital - Electro - Hidráulico. Conexión YNd11
Horas de operación 8000 horas anuales
Número de arranques Frio : 10 por año (50 horas de parado) Planta Desalinizadora
Caliente: 30 por año (8 horas de parado) Fabricante Entropie
2 operaciones en isla por año Tipo MED 2 - destilación multi efecto (2 trenes)
Capacidad 1300 m3/día/tren
Condensador Consumo de vapor 9.1 t/h a 14 bar (g)
Tipo Carcasa simple, dos pases. TDS 10 mg/l (Sólidos Disueltos)
Area de superficie 6,480 m2. Conductividad 20 µS/cm. a 25°C
Presión 4.5 kPa (a)
Carga de calor 562 GJ/h Planta Desmineralizadora
Flujo de agua de mar 15,700 m3/h Fabricante Organo Corporation
Material tubos Titaneo Tipo Mixed Bed Polisher (2 trenes)
Número de tubos 6476 Capacidad 600 m3/día/ tren
Diámetro de tubos 28.58 mm
Planta de Agua Potable
Generador Eléctrico Fabricante Organo Corporation
Fabricante Hitachi Tipo Por Inyección de Cloruro ( 2 trenes)
Capacidad 169MVA Capacidad 72 m3/día/tren
Voltaje 17.0 kV ± 5%
Factor de Potencia 0.8 Planta de Tratamiento de Aguas Servidas
Frecuencia 60 Hz Fabricante UNIDRO
Polos y fases 2 fases y 3 polos Capacidad 550 m3/día
Enfriamiento Enfriado por aire.
Ubicación de la Central TE a carbón Ilo 21
3
Componentes de la Central Termoeléctrica a vapor Ilo 21
4
Disposición en vista de planta de la Central Termoeléctrica a Vapor Ilo 21
3.2 SISTEMA DE GENERACION DE VAPOR
Alimentación de combustible. El carbón llega a la central por medio de barcos

autodescargables de hasta 50 000 toneladas de desplazamiento (1). Los barcos atracan
junto a la plataforma de descarga (2), donde sus grúas retiran el carbón de las bodegas de
la nave y lo vierten en las tolvas que lo distribuyen sobre la faja transportadora (antes del
terremoto del 23 de junio de 2001 se contaba con dos grúas canguro en el muelle para
realizar la descarga). Una segunda faja transportadora (3) conduce el carbón a lo largo del
muelle hasta las canchas donde es distribuido por medio del apilador (4) para formar pilas
de carbón.
El carbón es recogido de la cancha por dos recuperadores semiautomáticos (5), estos

utilizan una banda de paletas, recogen el carbón de la pila y lo depositan sobre fajas
transportadoras, las que lo conducen hasta los silos de almacenamiento (6). Esta operación
de cargado de silos se realiza todos los días.
El carbón cae desde los silos hasta el alimentador (7) y, luego, al pulverizador (8) donde
es triturado hasta convertirse en polvo.
Un ventilador de tiro forzado (9) provee el aire necesario para el proceso de combustión,
mientras que el ventilador de aire primario provee el flujo de aire (10) requerido para el
transporte de las partículas de carbón desde el pulverizador hasta los quemadores (12),
donde las partículas se encienden formando la llama en el hogar (13).
Como combustible de emergencia y para el arranque de la unidad se tiene el Diesel (11).

Este es almacenado en un tanque de 5000m3 de capacidad y bombeado hacia los
quemadores manteniendo una presión constante de diesel para su utilización inmediata.
Características del petróleo Diesel 2
Especificaciones Prueba ASTM Valores en Tanque
Minimo Máximo
Total Cenizas ppm D-482 20
Gravedad API @ 60ºF D-287 34
Apariencia, Color ASTM 3
Residuo de Carbón % peso D-524 0.012
Punto de Nebulosidad ºC D-2500 -4
Indice de Cetano D-4737 45
Número de Cetano D-618 50
Corrosión por Cobre D-130 3
Temperatura de Destilación
50% ºC D-86 256
90% ºC D-85 329
Punto de Inflamación ºC D-93 52
Hidrógeno % peso
Viscocidad Cinemática Cst (37.8ºC) D-445 1.90 4.1
Lubricidad gm, min D-6073 2800
Poder Calorífico Bajo Btu/lb D-240 18300
Nitrógeno % peso
Estabilidad a la Oxidación D-2274 2
Punto de Fusión ºC D-97-93 -7 -18
Sodio + Potasio ppm 4
Gravedad Específica (15.6ºC) D-1298 0.835 0.855
Azufre % peso D-2622 0.5
Vanadio ppm 0.5
Sedimentos y Agua % volumen D-2709 0.05
5
Transferencia de energía al circuito agua - vapor

Después de formarse la llama en el hogar (13), los gases calientes pasan por el exterior de
los tubos del sobrecalentador (21), recalentador (23) y economizador (18), antes de dejar
la caldera. Luego, a través de ductos (14) se dirigen al precipitador electrostático (15) donde
queda atrapada la ceniza volante y, finalmente, son emitidos a la atmósfera a través de la
chimenea (16).
El precipitador electrostático tiene una eficiencia del 99% y constituye uno de los
componentes modernos que hacen de la quema de carbón un proceso de combustión
limpio acorde a los requerimientos ambientales vigentes.
Los gases calientes transfieren su energía a los tubos del hogar de la caldera (20) por
donde circula agua tratada. Esta se evapora en el domo de la caldera (19) y, luego, el vapor
formado eleva su temperatura en los tubos del sobrecalentador (21)
3.3 LA TURBINA DE VAPOR
El vapor sobrecalentado se dirige hacia la turbina de alta presión (22) impulsando los
álabes de ésta, con lo cual se consigue el giro de la misma. El vapor con menor presión
deja la turbina de alta presión y retorna a la caldera donde vuelve a calentarse en el
recalentador (23).
El vapor recalentado se dirige hacia la turbina de media y baja presión (24) donde impulsa
los álabes de éstas, convirtiendo la energía térmica en energía mecánica, la cual se
transmite por el eje de la turbina. En la última etapa, el vapor saliente de la turbina de baja
presión cambia a estado líquido en el condensador (25) que emplea como medio enfriador
el agua de mar.
3.4 SISTEMA DE CONDENSACION
El condensado obtenido, en el condensador (25), es bombeado hacia el desaereador

pasando por tres calentadores de baja presión, del desaereador es bombeado hacia la
caldera pasando por tres calentadores de alta presión, a través de la tubería de agua de
alimentación (17) ingresando por el economizador (18), completando así este ciclo.
El agua de mar, que se emplea como medio enfriador para el condensador, se obtiene por
medio de un tubo sifón (27), que la descarga en la poza de captación (33), donde es
bombeada (28) hacia el condensador, para finalmente ser descargada al mar (29).
Asimismo, de la poza de captación (33) se bombea agua de mar (34) hasta la planta
desalinizadora (35). El agua desalinizada se almacena en dos tanques (36), y de allí es
conducida a la planta desmineralizadora (37) donde se produce agua sin sales ni
minerales. El agua desmineralizada es almacenada en un tanque (38) y de allí es inyectada
al condensador a través de una línea de reposición.
Durante la operación de la caldera se producen purgas; las cuales se realizan a través del
tanque de "BlowDown" (39). Estas purgas junto con los drenajes industriales de la planta y
desagues de las instalaciones, se conducen hasta la planta de tratamiento de aguas
servidas (40), y el agua tratada resultante de esta planta se utiliza en el sistema de
forestación (41) alrededor del terreno de la Central Termoeléctrica Ilo2.
6
Sistema de toma de agua de mar
7
3.5 CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS DE TURBINAS DE VAPOR Y ANALISIS

DE MEJORAS
Los arreglos y construcciones de las turbinas a vapor para generación de potencia eléctrica
fundamentalmente varían según el nivel de potencia a generar, el grado de reacción y la
presión del vapor a la salida de la turbina.
Para generación en grandes potencias las turbinas de vapor son de condensación, y para
bajas potencias son de contrapresión.
Sección de una T.V. de condensación
T.V. de condensación de dos cuerpos
8
T.V. de condensación de dos cuerpos y dos flujos de baja presión (BP)
T.V. de contrapresión
9
Esquema de la Central Turbovapor de condensación Ilo 21, conformado por tres cuerpos:
AP, MP y BP
10
CENTRAL TERMICA ABOÑO 2, ASTURIAS- ESPAÑA
44.36P 39.92P 9.414P

340.7 T 537.7 T 3.088P 329.5 T
3060.8 H 5 3530.9 H 201.0 T 7 3116.5 H
400.749M 400.749M 10 2867.2 H 16.969M
3 312.996M
9
7.70 P
AP M P BP 1 BP 2 A TA BAA (2 x 55%)
543158 kW 11676 kW
0.000M
4662 RPM
1
166.5 P
537.7 T
3396.9 H
466.30 M
11.056X1 8.254X1
2 4 6 8 11 12 13 14 17 16 26.9 PS 15 24.2 PS
406.70 T1 340.70 T1 446.40 T1 201.00 T1 130.90 T1 1.431X1 5.299X1 0.043P 0.051P
16.968 M
139.2 H
GV 328.30 T1
71.22 P1 44.36 P1 21.86 P1 3.076P1 1.407P1 0.712P1 0.262P1 30.20 S 33.30 S
9.414P1
69.09 P 43.03 P 20.77 P 2.923P 1.336P 0.676P 0.249P 2314.9 H 2386.5 H
8.944P
284.90 S 254.70 S 214.30 S 132.70 S 107.90 S 89.0 S 64.90 S 268.703M 16.969M
175.10 S
3176.60 H 3060.80 H 3347.40 H 2867.20 H 2734.60 H 2628.10 H 2496.10 H
3113.90 H
33.603M 31.948M 27.520M 16.889M 11.056M 16.614M 16.623M 28.1 T
27 26 26.375M
8 7 6 23 4 22 3 21 2 20 1 14856.488M
282.0 T 251.6 T 217.6 T 129.9 T 103.5 T 85.1 T 60.5 T 18.0 T
1241.1 H 1094.3 H 939.0 H 547.2 H 435.4 H 358.0 H 254.7 H
28 2.9 T 3.1 T -3.3 T 5
466.3 M 346.854M 2.8 T 4.4 T 4.0 T 4.4 T
741.5 H
6.9 T 5.6 T 10.2 T 10.7 T 11.2 T 20.0 P
24 176.1 T
258.5T 223.2T 132.7T 107.9T 71.2T 18 A SISTEMA
29 30 31 32 33 34 41.6T
CIERRES
1127.2H 958.9H 2723.56H 452.6H 297.8H 174.10H
33.603M 65.551M 198.8T BAA 16.889M 27.945M 44.559M
802.7H (3 x 55%) 61.182M
166.5P 70.0 T DE SISTEMA
93.071M 35 293.0M CIERRES
178.6T 25
767.8H
466.3 M
19 30.4T
129.2H
346.854M
ABREVIATURAS
P : PRESION (BAR) S : SATURACION (ºC) AP : TURBINA ALTA PRESION A : ALTERNADOR
T : TEMPERATURA (ºC) X : HUMEDAD (%) MP : TURBINA MEDIA PRESION TA : TURBINA AUXILIAR
H : ENTALPIA (kJ/kg) 1 : BRIDA TURBINA BP : TURBINA BAJA PRESION BAA : BOMBA AGUA ALIMENTACION
M : CAUDAL (kg/s) M : CAUDAL (kg/s) GV : GENERADOR DE VAPOR
Esquema de la Central Termoeléctrica de Vapor Aboño-España
11
Análisis de mejoras en la eficiencia de una central termoeléctrica de vapor
3.6 BALANCE ENERGETICO DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA DE VAPOR
Realizado en clase
3.7 ANALISIS DE COSTOS DE GENERACION
Realizado en clase
12
4 CENTRALES TERMOELECTRICAS DE GAS
4.1. EL COMPRESOR
En centrales termoeléctricas el compresor es de tipo axial de múltiples rotores instalados

en su eje, conformando etapas o escalonamientos. Cada escalonamiento del compresor
está formado por una rueda de álabes móviles (rotor) y a continuación otra de álabes
estacionarios (estator). En la primera rueda la corriente de aire transmite energía cinética
que posteriormente es convertida en energía de presión en el estator.
En cada etapa se consigue una relación de compresión entre 1,1:1 a 1,4:1, pudiéndose
alcanzar relaciones de compresión totales de 15:1 o mayores.
Compresor axial en ensamblaje
4.2. LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN
Es el ambiente en donde se inyecta combustible, se mezcla con el aire comburente

procedente del compresor y se provoca la combustión. Este proceso es continuo y se
realiza en condiciones de presión y temperaturas elevadas.
En las turbinas de gas la relación aire/combustible es muy superior a la estequiométrica,

de manera tal que el aire de exceso sirva para enfriar los gases de la combustión y así, las
temperaturas obtenidas no sean excesivamente elevadas para los materiales de la zona
posterior a la cámara. Por ejemplo, utilizando gas natural, la relación de compresión
estequiométrica aire /combustible sería 15:1, entonces la relación utilizada se sitúa
alrededor de 50:1.
El diseño de la cámara de combustión debe garantizar la estabilidad de la llama, un

encendido eficaz y una operación segura a diferentes regímenes de funcionamiento. Para
conseguir ello, la cámara dispone de dos zonas:
• La zona primaria en la que se permite la entrada de aire (aire primario) en una

cantidad suficiente para producir una combustión completa. Para ello se crean
13
regiones ricas, en las que además se producen recirculaciones para mantener la

llama estable. La introducción del combustible se realiza a través de unos
inyectores que permitan una homogeneización rápida de la mezcla
• En la zona secundaria los gases resultantes de la combustión se diluyen con

más aire, con lo que la temperatura disminuye antes de la admisión en la turbina.
Este caudal de aire secundario es del orden de 3 o 4 veces mayor que el de aire
primario
Esquema de distribución de una cámara de combustión
Antes de entrar en la cámara de combustión, el aire procedente del compresor es

desacelerado mediante unos difusores, de esta manera se evitan las fuertes pérdidas de
carga que se darían en una combustión a alta velocidad (puesto que la pérdidas de carga
son proporcionales al cuadrado de la velocidad). Dentro de la cámara de combustión, en
la zona primaria, es necesario que se forme una buena mezcla del aire con el combustible
inyectado en un corto recorrido, por ello se recurre a la creación de turbulencias mediante
álabes radiales torsionados, que generen un vórtice alrededor de la llama, lo cual permite,
por un lado la estabilidad de la misma y por otro la mezcla en la periferia del vórtice.
La geometría de las cámaras de combustión está diseñada para unas condiciones

determinadas, cuando la relación aire/combustible, o el gasto de aire, o la presión en la
cámara varíen debido a que las condiciones de funcionamiento de la turbina no sean las
de diseño, la eficiencia de la cámara se reducirá. Por ello, en los diseños existen válvulas
que regulan la proporción aire/combustible según las condiciones de operación.
Las cámaras se construyen con aleaciones resistentes a las altas temperaturas, por
ejemplo, níquel-molibdeno-cromo.
Existen tres disposiciones principales de situar la cámara de combustión en las turbinas de

gas, que son:
• Disposición tubular: el aire procedente del compresor se divide en una serie de

corrientes separadas cada una de las cuales alimenta a una cámara de combustión.
Estas cámaras se encuentran espaciadas alrededor del eje que une el compresor
y la turbina y está alimentada con su propio chorro de combustible procedente de
14
una línea de alimentación común. Este tipo de disposición es adecuada cuando se

trabaja con compresores centrífugos, pues el caudal de aire ya sale dividido en
varias corrientes.
• Disposición anular: existe una única cámara que rodea el eje del rotor, de esta
manera se aprovecha al máximo el espacio existente entre el compresor y la
turbina, teniendo por ello menores pérdidas de carga. Sin embargo la distribución
de combustible es menos homogénea y estructuralmente es más débil.
• Disposición tubo-anular: es una combinación de las dos anteriores, la cámara

misma es anular, mientras que los tubos de llama son individuales
Cámara de combustión, disposición interna
4.3. LA TURBINA A GAS
La turbina a gas propiamente dicha, está conformada por una serie de etapas o
escalonamientos, cada una de las cuales consta de una rejilla de álabes fijos (distribuidor)
y otra de álabes móviles (rotor). Los gases procedentes de la cámara de combustión
circulan primero por los álabes fijos, donde la presión se transforma en velocidad debido a
la sección convergente entre ellos. Al mismo tiempo, el flujo es desviado hacia los álabes
rotóricos, en los cuales se originan las fuerzas que provocan el torque y la rotación.
15
Los álabes estacionarios están fijados a dos anillos concéntricos formando las llamadas
toberas, de los cuales el exterior está fijo a la carcasa de la turbina. Cada parte móvil (rotor)
está formado por un disco móvil con álabes en su periferie
Debido a las elevadas temperaturas de los gases de escape, es necesaria la refrigeración

de los álabes de las turbinas; para ello se redirecciona una buena parte del aire proveniente
del compresor y se dirige hacia los álabes y demás piezas que requieren de refrigeración.
Alabe rotórico y característica de unión al eje de la turbina a gas
Una central turbogas, se caracteriza por su alta sensibilidad en rendimiento y potencia, a

los cambios en las condiciones medioambientales, por lo que debe ser seleccionada
teniendo en cuenta las características medioambientales del lugar de influencia.
A continuación se presenta unas curvas de comportamiento de una turbina a gas marca

ALSTOM:
Marca y tipo de turbina: Turbina monoeje Typhoon, (ISO) 5,25 MW
Engine speed: 17.384 rpm
Altitude: Sea level
Ambient pressure: 101,3 kPa
Relative humidity: 60%
Inlet ducting loss: 1,0 kPa
Exhaust ducting loss: 2,0 kPa
Gearbox efficiency: 90%
Alternator efficiency: 96,5%
Fuel: Natual gas only
16
Comportamiento de una turbina a gas Typhoon de ALSTOM
En este sentido, debe tenerse en cuenta lo siguiente:
Efecto de la altura sobre el nivel del mar: Una mayor altura supone una menor
densidad del aire que entra en el compresor. Considerando que el volumen de
entrada es constante para una velocidad de rotación determinada resulta una masa
menor de aire. Para una temperatura fija de salida de los gases de la cámara de
combustión, esta menor masa de aire requerirá menos combustible y como
consecuencia se obtendrá menos potencia. A parte la masa de gases de escape
también disminuirá. Por cada 100 m de altura sobre el nivel del mar se tiene una
pérdida de potencia en torno a un 1 - 1,5%,
Efecto de la temperatura ambiente. Un aumento de la temperatura ambiente, para

una determinada presión ambiental, conlleva una disminución de la densidad, con
los mismos efectos descritos anteriormente. El hecho de que el aire sea menos
denso y por tanto el caudal másico sea mayor obliga a invertir una mayor potencia
en el eje del compresor, que en condiciones normales absorbe 2/3 de la potencia
mecánica generada.
Efecto de pérdida de carga en la admisión del aire. Al igual que antes, para
temperatura determinada se produce una disminución de la densidad del aire.
Como es imposible no tener pérdidas de carga en las etapas de filtrado del aire y
en las conducciones de los gases, se establece que por cada 150 mm.c.a. se dará
una pérdida de entre un 1,5 y 2,5% de la potencia nominal.
17
6 CENTRALES TERMOELECTRICAS DE CICLO

COMBINADO
La evolución tecnológica en lo que compete a la generación de potencia termoeléctrica, las
centrales térmicas de ciclo combinado representan el mayor desarrollo optimizado de
rendimiento, economía de funcionamiento y emisiones de contaminantes atmosféricos, ello
comparativamente a las centrales térmicas de vapor y centrales térmicas a gas
tradicionales.
6.1. DIAGRAMA TERMODINAMICO EQUIVALENTE DE UNA CENTRAL TERMO

ELECTRICA DE CICLO COMBINADO
T : Temperatura S : Entropía
I. Circuito de gas
1–2 : Compresión
2–3 : Cámara de Combustión (Adicción de calor Q+)
3–4 : Expansión (turbina)
4–5 : Caldera recuperadora
5–1 : Flujo de chimenea (disipación de calor Q-A)
II. Circuito de vapor
6–7 : Economizador
7–8 : Evaporador.
8–9 : Sobrecalentador
9 – 10 : Turbina de vapor
10 – 11 : Condensador (Disipación de calor Q-B)
11 – 6 : Alimentador de calor
Fig. 6.1. Diagrama equivalente Temperatura-Entropía del sistema Ciclo Combinado
18
6.2. PRESTACIONES DE LAS CENTRALES DE CICLO COMBINADO
Una central típica actual de ciclo combinado de 100 MW para aplicaciones en

cogeneración, con tecnología ASEA BROWN BOVERI-ABB, comprende el siguiente
arreglo:
• Dos turbinas de gas
• Dos generadores de vapor (calderas recuperadoras) equipados con convertidores
catalíticos de NOx y CO
• Una turbina de vapor de admisión dual
Sus principales características técnicas incluyen:

- Alta tasa de utilización de combustible.
- Niveles de emisión muy bajos (NOx < 7 ppm, CO < 1 ppm, etc)
- Niveles de ruido a 244 metros, menores a 39 dBA.
- Sistema de control totalmente automatizado (Procontrol P).
A continuación se resume los datos principales de esta planta, para condiciones

ambientales con temperatura 24 °C y presión barométrica 96.5 kPa:
Conjunto turbogas. Cada turbina a gas:

- Turbina de gas : Tipo 8
- Combustible : Gas natural
- Poder calorífico inferior : 47 570 kJ/kg
- Control de NOx : Inyección de vapor
- Potencia en los terminales del generador : 43.8 MW
- Rendimiento de la turbina a gas : 31.2 %
- Flujo másico de gases de escape : 167 kg/s
- Temperatura de gases de escape : 535 °C
- Pérdida de presión de gases de escape : 0.45 kPa
Generador de vapor: Caldera Recuperadora

Caldera S. I.
- Flujo de gases de escape a la entrada de la caldera: 148 kg/s
- Temperatura del agua de alimentación : 88 °C
- Flujo másico de vapor : 31.5 kg/s
- Presión del vapor : 7000 kPa
- Temperatura del vapor : Saturado
- Calidad del vapor : 85 %
Caldera S. E.
- Flujo de gases de escape en la entrada de la caldera: 186 kg/s
- Temperatura del agua de alimentación : 60 °C
- Flujo másico de vapor a baja presión. : 4.9 kg/s
- Temperatura del vapor a baja presión : Saturado
- Presión del vapor a baja presión : 530 kPa
- Flujo másico de vapor a alta presión. : 24.4 kg/s
- Temperatura del vapor a alta presión : 475 °C
- Presión del vapor a alta presión : 4140 kPa
Grupo turbovapor:
- Vació en el condensador : 8.2 kPa
- Temperatura del agua de refrigeración : 26.7 °C
- Flujo de agua de refrigeración : 670 kg/s
19
- Producción en terminales de generador : 15 MW
Unidad de Ciclo Combinado (Total):

- Flujo másico de vapor : 31.5 kg/s
- Producción de calor : 80.2 MW
- Producción total de potencia eléctrica (TG + TV) : 102.6 MW
- Consumo de los equipos auxiliares de la planta : 2.6 MW
- Potencia neta de la planta : 100 MW
- Potencia del combustible : 280.4 MW
Otro arreglo de planta de ciclo combinado utilizado para cogeneración, con capacidad de
223 MW e y 188 MW, es el que se presenta el diagrama térmico siguiente:
1. Set turbogas Tipo 13 E

2. Caldera recuperadora multipresión
3. Tanque de alimentación de agua/desaereador
4. Set turbovapor
6. Condensador
Fig. 6.2. Ciclo Combinado, PEGUS 12, de 223 MWe y 188 MWt
Este tipo de central combina las siguientes ventajas:

- Alto rendimiento (bajo consumo de combustible)
- Baja tasa de emisión de NOx
- Baja emisión de ruido
- Flexibilidad operativa muy grande
- Diseño optimo para fines de cogeneración
Las plantas de ciclo combinado para cogeneración, permiten obtener comúnmente una
potencia eléctrica neta de 47 % y una potencia térmica del 39 % (relación 1.2) con una
utilización de combustible del 86 % (poder calorífico inferior).
20
6.3 CENTRALES DE CICLO COMBINADO CON SISTEMA TURBOVAPOR DE UNA

Y DOS PRESIONES DE ADMISION Y TURBINA A GAS
Actualmente las grandes firmas fabricantes de centrales térmicas de ciclo combinado

(SIEMENS, ABB, Mitsubishi, etc.), ensamblan estas plantas con diversas capacidades y
arreglos en cuanto a las características de sus elementos principales (turbina de gas,
turbina de vapor y caldera recuperadora).
Para la identificación del sistema, a continuación se presentan dos arreglos de centrales

de ciclo combinado con sistema turbovapor de una y de dos presiones respectivamente
(simple y doble presión de admisión a la TV), mostrando sus características y ventajas
comparativas.
Fig. 6.3. Circuito de una C.T. de Ciclo Combinado con turbina de vapor de una presión y
una turbina a gas
Esta Central está conformada por los siguientes componentes:
1. Conjunto turbogas.
2. Bypass de flujo de gas de escape.
3. Caldera recuperadora.
4. Evaporador de baja presión.
5. Economizador de alta presión.
6. Evaporador de alta presión.
7. Sobre calentador de alta presión.
8. Calderín de baja presión.
9. Bomba de circulación de baja presión.
10. Calderín de alta presión.
11. Bomba de circulación de alta presión.
12. Tanque de alimentación (de agua / desaereador) con alimentación de calor.
13. Bomba de alimentación de agua de baja presión.
21
14. Bomba de alimentación de agua de alta presión.

15. Conjunto turbovapor.
16. Condensador.
17. Bomba de condensado.
18. Bypass de vapor a alta presión.
19. Bypass para exceso de vapor.
20. Estación reductora para pinzado de vapor
21 Economizador de baja presión.

22 Bypass de vapor de baja presión.
Fig. 6.4. Circuito de una C.T. de Ciclo Combinado con turbina de vapor de dos presiones
y una turbina a gas
6.3.1 CARACTERISTICAS DEL ARREGLO DE CICLO COMBINADO DE DOS

PRESIONES
Un sistema de una sola presión con un bucle de precalentamiento asegura una mejor
utilización del calor residual, que un sistema sencillo de una sola presión. Sin embargo
dicha utilización no es ni energética ni exergéticamente óptima. En muchos casos el
evaporador de baja presión podría, sin excesivo gasto, producir más vapor que el requerido
para precalentar el agua de alimentación, de forma que el exceso de vapor podría ser
convertido en energía mecánica si se le introdujera en algún punto adecuado de la turbina
de vapor. Entonces, para conseguir esto la turbina de vapor debe tener dos admisiones de
vapor, una de alta presión y otra de baja presión (turbina de dos presiones).
La figura 6.5 muestra un sistema de este tipo, equipado además con dos precalentadores
de baja presión. Este procedimiento no solo aporta mejor utilización del calor residual, sino
que también utiliza mejor termodinámicamente el vapor de baja presión. La mayor
proporción del vapor de baja presión, fluye hacia la turbina a través del precalentador de
22
baja presión, mientras que el agua de alimentación está siendo precalentada en la primera
sección que utiliza vapor de baja calidad.
Antes de que el vapor de baja presión alcance la turbina puede ser precalentado
ligeramente. La ventaja termodinámica que se consigue en ello es mínima ya que la caída
de presión entre la turbina de vapor y el calderín aumenta. Ello reduce la cantidad de vapor
generado, pues la temperatura de saturación en el evaporador de baja presión se eleva. Si
la separación de agua en el calderín es suficientemente efectiva, el vapor saturado se
puede enviar directamente a la turbina.
Cuando se utilizan combustibles sin azufre o con muy poco contenido de azufre, como es
el caso de los combustibles gaseoso, son posibles ulteriores mejoras. Cuando el punto de
roció ácido es bastante bajo, los gases de escape pueden precalentar una parte más o
menos significativa del agua de alimentación en un economizador de baja temperatura
(figura 6.6). El agua de alimentación se calienta en el desaerador de suerte que su
temperatura está por encima del punto de roció del agua de los gases de escape
(aproximadamente 50 °C). Dado que esta temperatura es tan baja, la desaeración tiene
lugar en este caso bajo vacío. Después del desaerador/tanque de agua de alimentación,
toda el agua de alimentación se calienta en un economizador de baja presión a casi la
temperatura de saturación del vapor de baja presión, pasando después al calderín de baja
presión. Posteriormente una bomba de agua de alimentación de alta presión hace circular
el agua de alimentación por el evaporador de alta presión desde el calderín de baja presión
al generador de vapor de alta presión. En este caso es también posible suministrar el vapor
de baja presión a la turbina sea como vapor saturado o como vapor ligeramente
recalentado.
Además de este sistema son posibles otras variantes; la mayoría de ellas no son tan
buenas desde el punto de vista termodinámico, pues ofrecen ciertas ventajas
operacionales.
La figura 6.7 muestra un ejemplo en el que el agua de alimentación de alta presión y de

baja presión son separadas directamente después del tanque de agua de alimentación. El
economizador de baja presión clásico se divide por tanto en dos: un economizador de baja
presión para el agua de alimentación de baja presión y un economizador de alta presión
para el primer escalón de precalentamiento de agua de alimentación de alta presión. Este
sistema tiene las siguientes ventajas:
• Mejor disponibilidad ya que se puede mantener en funcionamiento la parte de alta

presión, incluso si fallara sea la bomba de baja presión o la bomba de circulación.
• Menores problemas de vaporización externa en el economizador de baja presión
durante el funcionamiento a carga parcial.
Otra posibilidad se muestra en la figura 6.8. En esta disposición el desaerador opera bajo
una ligera sobrepresión, lo que produce un vapor de mejor calidad del obtenido con
desaerador bajo vació. Para mantener los flujos dentro de los límites razonables, se
precalienta el condensado con el agua de alimentación en un intercambiador de calor agua
-agua. Esto significa que la mayor parte del precalentamiento de agua de alimentación esta
todavía siendo realizado por el calor del gas de escape. Como siempre, la temperatura del
agua de alimentación de la caldera no debe descender por debajo del punto de roció del
agua (combustible sin azufre) o ácido (combustible con azufre)
La desventaja es el menor recalentamiento que resulta de la extracción de vapor de más

alta calidad de la turbina. Además; si la presión de condensación es baja, puede ser
necesario instalar otro precalentador de baja presión calentado con vapor de extracción, a
23
fin de reducir la humedad en el extremo de la turbina. Ello reducirá, además, ligeramente

la producción de potencia.
Fig. 6.5 Diagrama de flujo simplificado de C.T.C.C. con sistema de dos presiones y
combustible con contenido de azufre (combustibles líquidos)
1. Compresor
2. Turbina de gas.
3. Bypass de gases (opcional).
4. Sobrecalentador de alta presión.
8. Turbina de vapor.
9. Condensador.
10. Bypass de vapor de alta presión.
11. Tanque de alimentación / desaerador.
12. Bomba de alimentación de alta presión.
14. Bomba de alimentación de baja presión.
16. Calderín de baja presión..
17. Precalentador de baja presión
24
Fig. 6.6. Diagrama de flujo simplificado de C.T.C.C. con sistema de dos presiones y
combustible sin contenido de azufre (combustibles gaseosos)
1. Compresor
2. Turbina de gas.
9. Condensador.
14. Bomba de alimentación de baja presión.
16. Calderín de baja presión
17. Economizador de baja presión.
18. Bypass de vapor de baja presión
25
Fig. 6.7. Sistema de dos presiones con economizador separado en el rango de

bajas temperaturas
1. Compresor
2. Turbina de gas.
9. Condensador.
14. Bomba de alimentación de baja presión
18. Bypass de vapor de baja presión.
26
Fig. 6.8. Sistema de dos presiones con alimentador de agua usado para precalentar el
condensado
1. Compresor
2. Turbina de gas.
9. Condensador.
14. Bomba de alimentación de baja presión
18. Bypass de vapor de baja presión.
19. Precalentador de agua de alimentación
27
6.3.2 BALANCE ENERGETICO DEL ARREGLO DE CICLO COMBINADO DE DOS

PRESIONES
A continuación se presenta el balance energético, térmico y másico de los sistemas de de

ciclo combinado, uno cuando se utiliza combustible con contenido de azufre (figura 6.9) y
el otro cuando se utiliza combustible sin contenido de azufre (figura 6.10).
Fig. 6.9. Balance energético, térmico y másico de un C.C.C de doble presión y con
combustible con contenido de azufre
28
Fig. 6.10. Balance energético, térmico y másico de un C.C.C de doble presión y con
combustible sin contenido de azufre
En la figura 6.11 se muestra el diagrama de flujo energético de la central de ciclo combinado

de doble presión analizada, que posee un economizador de baja presión.
Para este mismo arreglo, en la figura 6.12, se ilustra el diagrama temperatura vs. Calor
transferido en la caldera recuperadora; y en la figura 6.13 se presenta la relación de la
Potencia relativa de salida y el rendimiento de un sistema de ciclo combinado de doble
presión, en función de las temperaturas del aire y del agua de enfriamiento
29
Q Energía de entrada a la central (energía del combustible)

V1 Pérdidas en el condensador
V2 Pérdidas en la chimenea (gases de escape)
V3 Pérdidas debidas a radiación en la caldera recuperadora
V4 Pérdidas en el bypass de combustible
V5 Pérdidas debidas a radiación y generador de la turbina a gas
V6 Pérdidas debidas a radiación y generador de la turbina a vapor
GT Producción de electricidad en el set turbina a gas
ST Producción de electricidad en el set turbina a vapor
Fig. 6.11. Diagrama de flujo energético para un sistema de ciclo combinado de dos
presiones con un economizador de baja presión
Fig. 6.12 Diagrama Temperatura-Calor transferido en un sistema de ciclo combinado de

doble presión, con un economizador de baja presión
30
Fig. 6.13 Potencia relativa de salida y rendimiento de un sistema de ciclo combinado de

doble presión, en función de las temperaturas del aire y del agua de enfriamiento
31
6.4. EFECTO DE LOS PARÁMETROS MÁS IMPORTANTES DE DISEÑO SOBRE LA

PRODUCCIÓN DE POTENCIA Y RENDIMIENTO EN C. C. C.
Los parámetros de diseño de una central térmica de ciclo combinado, son los siguientes:
1). Presión de vapor vivo.

2). Temperatura de vapor vivo.
3). Precalentamiento del agua de alimentación.
4). Presión del condensador.
5). Punto de pinzado de la caldera de calor residual.
6). Temperatura del gas de escape de la turbina a gas.
1). Presión de vapor vivo.

La figura 6.14 muestra el rendimiento del proceso de vapor en función de la presión
del vapor vivo de alta presión. La figura 6.15 es una presentación análoga para la
presión de vapor vivo de baja presión.
La forma de ambas curvas explica las funciones opuestas de los evaporadores de
alta presión y baja presión. El propósito del primero es generar vapor de alta
calidad, el del segundo es utilizar el calor residual restante tanto como sea posible,
lo que se puede conseguir únicamente si la presión en el evaporador es
relativamente baja. Sin embargo dos son las razones por las que no es conveniente
que la presión en el evaporador de baja presión no descienda por debajo de
aproximadamente 3 bares; esto es:
- La caída de entalpía disponible en la turbina se torna muy pequeña.
- El caudal de vapor deviene muy grande, lo que impone conductos de gran
sección.
A la hora de seleccionar las presiones de vapor vivo de baja presión y de alta
presión, se han de tener en cuenta las condiciones siguientes:
- La presión del vapor de alta presión debe ser relativamente alta para
alcanzar una buena utilización exergética del calor residual.
- La presión del vapor de baja presión, debe ser baja para conseguir una
buena utilización energética del calor de escape.
Fig. 6.14. Efecto de la presión de vapor vivo de alta presión sobre el rendimiento del
proceso de vapor
32
Fig. 6.15. Efecto de la presión de vapor vivo de baja presión sobre el rendimiento
del proceso de vapor
La figura 6.16 muestra la tasa de utilización de la energía del calor de escape en la

caldera recuperadora, como una función de la presión de vapor vivo de baja presión
Fig. 6.16. Efecto de la presión de vapor vivo de baja presión sobre el ratio de
utilización del calor de escape en la caldera recuperadora
33
2). Temperatura de vapor vivo
La temperatura de vapor vivo deberá acá también ser tan alta como sea posible,
sin que se aproxime mucho a la temperatura del gas de escape de la turbina.
Un sobrecalentamiento más alto en el evaporador de baja presión, mejora

ligeramente el rendimiento. Sin embargo, conseguirlo sin un sobrecalentador,
aporta la ventaja de reducir la caída de presión entre el evaporador y la turbina de
vapor.
Al seleccionar la temperatura de vapor vivo de baja presión, se debe tener en

cuenta la diferencia de temperatura entre el vapor de alta presión después de la
expansión y el vapor de baja presión en el punto de mezcla de la turbina.
Si la diferencia es demasiado grande dentro de la máquina, se producen tensiones

térmicas innecesarias y no convenientes. Ahora bien, una temperatura de vapor de
baja presión alta, presenta la ventaja a manera de un “recalentamiento bajo” que
reduce el peligro de erosión en la turbina debido a la humedad.
Esta consideración puede ser la razón que aconseje instalar un sobrecalentador de

baja presión, particularmente si la presión del vapor vivo de alta presión es alta, y
la que se tiene en el condensador baja.
3). Precalentamiento del agua de alimentación.
Como en el caso de sistemas sencillos de una sola presión, la temperatura del agua
de alimentación afecta muy considerablemente al rendimiento del proceso de
vapor, ya que influye directamente en la tasa de utilización de calor residual en la
caldera.
Si es necesario, en orden a prevenir corrosión a baja temperatura, elevar la

temperatura del agua de alimentación, se deberá utilizar un precalentamiento en
varios escalones (1 a 2 precalentadores de baja presión y un desaereador).
La figura 6.17 muestra como la temperatura del agua de alimentación y el número

de precalentadores afectan el rendimiento del proceso de vapor.
34
Fig. 6.17. Efecto de la temperatura del agua de alimentación y el número de

precalentadores de baja presión, sobre la eficiencia del proceso de vapor
4). Presión del condensador

En la figura 6.18 se puede apreciar como la presión del condensador afecta al
rendimiento o a la producción de potencia del proceso de vapor; pues a medida
que aumenta la presión absoluta en el condensador el rendimiento del proceso
disminuye con una tendencia más o menos cuadrática.
En un sistema de dos niveles de presión, un deterioro del vació en el condensador

tiene un efecto mayor que en los sistemas con un solo nivel de presión, dado el
mayor flujo de vapor de escape.
5). Punto de pinzado de la caldera de calor residual.

El punto de pinzado del evaporador de alta presión es en los sistemas de dos
presiones menos importante que en los de una, ya que el calor que no es utilizado
se recupera en el evaporador de baja presión.
La pérdida de producción de potencia se debe únicamente a la diferencia de

exergía entre las secciones de vapor de alta presión y baja presión.
Con un sistema de dos presiones, los puntos de pinzado de los evaporadores de

alta presión y baja presión, tienen menos efecto sobre el rendimiento del proceso
de vapor que en los sistemas de una sola presión. En general, los puntos de
pinzado seleccionados para los sistemas de dos presiones son mayores que en los
sistemas de una sola presión.
La figura 6.19 muestra el rendimiento relativo del proceso de vapor, en función de

los puntos de pinzado de los evaporadores de alta y baja presión
6). Temperatura del gas de escape de la turbina a gas.
35
Una disminución de la temperatura del gas de escape de la turbina reduce el

rendimiento del proceso de vapor. Esta reducción, sin embargo, es menos
pronunciada en los sistemas de dos presiones que en los de una, dado que la tasa
de utilización de energía no desciende tan rápidamente.
Cuanto más baja es la temperatura del gas de escape de la turbina de gas, mayor
sentido tiene utilizar un sistema de dos presiones.
La figura 6.20 muestra la relación entre los rendimientos de los procesos de dos
presiones y de una presión, en función de las temperaturas del gas de escape de
la turbina de gas. A la temperatura teórica del gas de escape de 750 °C, esta
relación es prácticamente la unidad.
Fig. 6.18. Efecto de la presión del condensador sobre la eficiencia del proceso de
vapor
36
Fig. 6.19. Efecto de los puntos de pinzado de los evaporadores de alta y baja
presión, sobre la eficiencia del proceso de vapor
Fig. 6.20. Ratio de eficiencias de un sistema de dos presiones respecto a uno de

simple presión, como función de la temperatura de gases de escape de la turbina
a gas
37
PARTE PRÁCTICA
EJERCICIO. Dado el esquema térmico de una central termoeléctrica de ciclo combinado

de 102.6 MW y 45% de rendimiento energético de planta, con sus componentes indicados
y balance térmico respectivo. Se pide:
- Identificar cada uno de los procesos termodinámicos en un diagrama T-S y H-S
- Calcular las ganancias y pérdidas de energía y construir el diagrama de flujo
energético de dicha central, en valores y porcentajes
- Calcular las ganancias y pérdidas de exergía y construir el diagrama de flujo
exergético de dicha central, en valores y porcentajes
1. Compresor
2. Set Turbina a gas
3. Bypass de gases
4. Sobrecalentador
5. Evaporador
6. Economizador
7. Calderín
8. Set Turbina de vapor
9. Condensador
10. Bypass de vapor
11. Tanque de agua de alimentación / desaerador
12. Bomba de agua de alimentación
13. Bomba de condensado
38
Parámetros térmicos de la central
Balance energético porcentual
39
Balance exergético porcentual
40
Esquema base de la CCC Chilca 1
41
Esquema de la CCC Fenix
42
6.5. COSTOS COMPARATIVOS DE GENERACION CON CICLO COMBINADOS Y

OTROS
A la hora de seleccionar el tipo de tecnología a utilizar para cubrir una determinada

demanda eléctrica en estudio, primeramente se realiza un análisis comparativo técnico-
económico de factibilidad con cada una de las alternativas tecnológicas existentes en el
mercado.
Así; en el siguiente gráfico, el eje horizontal representa las horas del año y en el eje vertical
el costo de inversión en US$/kW-año y la pendiente de cada una de las curvas representa
el costo variable de operación. Allí puede observarse la conveniencia de la tecnología,
teniendo en cuenta las horas de utilización al año, a mejores condiciones de rendimiento.
Comparación de costos reales de generación eléctrica, con diversas alternativas

tecnológicas, a igualdad de potencia instalada
43

Centrales Termoelectricas 2019-2 - Semana 4-9

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Dr.

Salome Gonzáles Chávez CENTRALES TERMOELECTRICAS Y SISTEMAS DE COGENERACION

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

SALOME GONZALES CHAVEZ

3 CENTRALES TERMOELECTRICAS DE VAPOR

3.1 CONFIGURACION DE LA CENTRAL TV

La Central Termoeléctrica ILO21 está ubicada en el kilómetro 25 de la Carretera Costanera

- Un muelle para la descarga de carbón de 1,250 metros de longitud.

Especificaciones técnicas de la C T Ilo 21

Ubicación de la Central TE a carbón Ilo 21

Componentes de la Central Termoeléctrica a vapor Ilo 21

Disposición en vista de planta de la Central Termoeléctrica a Vapor Ilo 21

3.2 SISTEMA DE GENERACION DE VAPOR

Alimentación de combustible. El carbón llega a la central por medio de barcos

El carbón es recogido de la cancha por dos recuperadores semiautomáticos (5), estos

Como combustible de emergencia y para el arranque de la unidad se tiene el Diesel (11).

Transferencia de energía al circuito agua - vapor

3.3 LA TURBINA DE VAPOR

3.4 SISTEMA DE CONDENSACION

El condensado obtenido, en el condensador (25), es bombeado hacia el desaereador

Sistema de toma de agua de mar

3.5 CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS DE TURBINAS DE VAPOR Y ANALISIS

Sección de una T.V. de condensación

T.V. de condensación de dos cuerpos

T.V. de condensación de dos cuerpos y dos flujos de baja presión (BP)

44.36P 39.92P 9.414P

Esquema de la Central Termoeléctrica de Vapor Aboño-España

Análisis de mejoras en la eficiencia de una central termoeléctrica de vapor

3.6 BALANCE ENERGETICO DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA DE VAPOR

3.7 ANALISIS DE COSTOS DE GENERACION

4 CENTRALES TERMOELECTRICAS DE GAS

En centrales termoeléctricas el compresor es de tipo axial de múltiples rotores instalados

Compresor axial en ensamblaje

4.2. LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN

Es el ambiente en donde se inyecta combustible, se mezcla con el aire comburente

En las turbinas de gas la relación aire/combustible es muy superior a la estequiométrica,

El diseño de la cámara de combustión debe garantizar la estabilidad de la llama, un

• La zona primaria en la que se permite la entrada de aire (aire primario) en una

regiones ricas, en las que además se producen recirculaciones para mantener la

• En la zona secundaria los gases resultantes de la combustión se diluyen con

Esquema de distribución de una cámara de combustión

Antes de entrar en la cámara de combustión, el aire procedente del compresor es

La geometría de las cámaras de combustión está diseñada para unas condiciones

Existen tres disposiciones principales de situar la cámara de combustión en las turbinas de

• Disposición tubular: el aire procedente del compresor se divide en una serie de

una línea de alimentación común. Este tipo de disposición es adecuada cuando se

• Disposición tubo-anular: es una combinación de las dos anteriores, la cámara

Cámara de combustión, disposición interna

4.3. LA TURBINA A GAS

Debido a las elevadas temperaturas de los gases de escape, es necesaria la refrigeración

Alabe rotórico y característica de unión al eje de la turbina a gas

Una central turbogas, se caracteriza por su alta sensibilidad en rendimiento y potencia, a

A continuación se presenta unas curvas de comportamiento de una turbina a gas marca

Comportamiento de una turbina a gas Typhoon de ALSTOM

En este sentido, debe tenerse en cuenta lo siguiente:

Efecto de la temperatura ambiente. Un aumento de la temperatura ambiente, para

6 CENTRALES TERMOELECTRICAS DE CICLO

6.1. DIAGRAMA TERMODINAMICO EQUIVALENTE DE UNA CENTRAL TERMO

Fig. 6.1. Diagrama equivalente Temperatura-Entropía del sistema Ciclo Combinado

6.2. PRESTACIONES DE LAS CENTRALES DE CICLO COMBINADO

Una central típica actual de ciclo combinado de 100 MW para aplicaciones en

Sus principales características técnicas incluyen:

A continuación se resume los datos principales de esta planta, para condiciones