REDUCCION CARBOTERMICA ALCALINA

1. INTRODUCCION.-
Es un proceso de reducción directa, porque se obtiene el metal directamente del mineral
sulfurado, es decir que solo se necesita un paso para la reducción, la reacción general de
este proceso es el siguiente:
[Sulfuro metálico]+[Sal alcalina]+[reductor]→[metal]+[mata]+[sales exentos de SO 2]

El sulfuro que se utilizara es el sulfuro de antimonio (antimonita), la sal alcalina será el

carbonato de sodio y se añadirá carbón para formar el agente reductor CO.

Las reacciones que ocurrirán en el horno son:

Na2CO3(s) → Na2CO3(l)

Na2CO3(l) → Na2O + CO2

C + CO2 → 2CO

Sb2S3 + 3Na2O → Sb2O3 + 3Na2S

Sb2O3 + 3CO → 2Sb + 3CO2

Reacción global:

Sb2S3 + 3Na2CO3 + 3C → 2Sb + 3Na2S + 3CO + 3CO2

La temperatura de trabajo del horno es de 1100 °C, y se dosificara con un exceso de

carbón y carbonato del 10 % esto para poder romper el equilibrio.

A diferencia de los procesos convencionales de reducción de antimonio:

Tostación oxidante:

Sb2S3 + 902 → Sb2O3 + 3SO2

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 Reducción:

Sb2O3 + 1.5C → 2Sb + 1.5CO2

Este proceso es más largo que el de reducción directa, a parte que es más contaminante
por la emisión de dióxido de azufre en la etapa de tostación, y si este es muy diluido se
incrementan los costos de operación.

El proceso de reducción directa es más simple porque solo requiere un paso para obtener
la fase metálica, y no emite dióxido de azufre (esto si se hace una buena dosificación de la
carga al horno) por lo que se ahorraría costos en el tratamiento de gases o la instalación
de una planta de ácido sulfúrico.

2. OBJETIVOS.-

- Estudiar la reducción carbotérmica alcalina

- Evaluar el resultado del proceso.

3. MATERIALES Y EQUIPO.-

3.1. MATERIALES.-

 Muestra de 50 g de concentrado (67.98% Sb, 0.79% Fe)

 Carbón vegetal de karachipampa, 14.7 g (humedad 4.27%, cenizas 3.79%, carbón

fijo 75.42%)

 Carbonato de sodio, 48.9 g (99.8 % Na2CO3)

3.2. EQUIPOS.-

 Horno

 Termómetro

 Crisol (410.5 g)

 Balanza

3.3. PROCEDIMINETO EXPERIMENTAL.-

- tomar una muestra de 50 g de un mineral sulfurado de antimonio, 14.7 g de carbón y

48.9g de carbonato de sodio, mezclar en un crisol y colocar al horno a una temperatura de
1100 °C.

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 - Sacar la muestra del horno, dejar enfriar y enviar a análisis químico, el análisis químico
para nuestro caso es el siguiente:

Tabla 1. Análisis químico

Metal, % Mata, %
Sb 99,4 32,1
Fe 0,77
S 23,3

4. RESULTADOS.-

Tabla 2. Resultados del proceso

Concentrado, g Metal, g Mata, g
Sb 33,99 17,52 16,41
Fe 0,39 - 0,39
S 13,62 - 11,95
Otros 2 0,108 22,548
Total 50 17,298 51,298
Azufre que se va a la mata = 87.74 %

Recuperación de antimonio = 51.54 %

5. DISCUSIÓN.-

Como se puede observar en la parte de resultados, la recuperación de antimonio es del

51,54 % que no es muy buena, pero la calidad del metálico obtenido según el análisis
químico (99,4 %) es muy buena en comparación al proceso de precipitación de antimonio
estudiado en el laboratorio 1.

En la fase metal el 0,6 % restante puede ser azufre, oxígeno disuelto en el metálico, ya que
con los cálculos y el análisis químico realizado todo el hierro pasa a la fase mata.

Para que nuestro proceso sea considerado limpio, el 95 % del azufre en el concentrado
debe ir a la fase mata, pero solo el 87.74 % se fue a la mata, por lo que no podemos
considerarlo como un proceso limpio.

El restante 12,26 % de azufre se fue a la fase gaseosa como SO 2, esto podría ser debido a
que no se hizo una buena dosificación de la carga, para evitar que el azufre vaya a la fase
gas podríamos aumentar el exceso de C, pero cuidando que la relación (P CO2/PCO ) este
dentro el rango de formación del metálico.

6. CONCLUSIONES.-

Se estudió todo el análisis termodinámico de la reducción directa alcalina del antimonio.

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 Los resultados se muestran en la parte 5 de resultados.

Con este proceso se puede obtener antimonio de muy alta calidad, pero no con una buena
recuperación.

Este proceso puede ser aún mejor si se controla que el azufre vaya a la fase mata y no a
los gases.

7. BIBLIOGRAFIA.-

1) Apuntes de clase. Lab. Pirometalúrgia II

2) Texto de Pirometalurgia, Dr. Leon , Fundamentos Basicos de Pirometalurgia