MECÁNICA DE MATERIALES

Introducción: la mecánica de materiales es una rama de la mecánica que estudia los efectos internos
del esfuerzo y la deformación en un cuerpo solido que está sometido a una carga externa, el esfuerzo
se encuentra asociado con la resistencia del material del que está hecho el cuerpo, mientras que la
deformación es una medida de elongación (cambio en tamaño y forma) que experimenta este.
Además, la mecánica de materiales incluye el estudio de estabilidad de los cuerpos, como en el caso
de una columna que se encuentra sometida a una carga de compresión. La compresión completa de
los fundamentos de este tema es de vital importancia, puesto que muchas fórmulas y reglas de diseño
mencionados en los manuales de ingeniería se basan en los principios de esta materia.
Fuerza: es todo agente capaz de modificar la cantidad de movimiento o la forma de los cuerpos
materiales.
Vector: es una herramienta geométrica utilizada para representar una magnitud física del cual
depende únicamente un módulo (o longitud) y una dirección (u orientación) para quedar definido.
Momento: de una fuerza (respecto a un punto dado), es una magnitud vectorial, obtenida como
producto vectorial del vector de posición del punto de aplicación de la fuerza con respecto al punto al
cual se toma el momento por la fuerza, en ese orden. Generan giros.
Rigidez: es cuando la carga actúa y no produce deformación. Es la capacidad de un cuerpo para
resistir una fuerza sin deformarse.
Tensión: es la reacción que se produce en el interior de la pieza a ensayar, cuando sobre ésta se
aplica una carga. La tensión es siempre de la misma magnitud y de sentido contrario a la carga
aplicada. Se mide en Pascales, que es la tensión que genera una carga de un Newton de fuerza
aplicada sobre una superficie de un metro cuadrado. Esta unidad es muy pequeña para medir las
tensiones que vamos a manejar, por lo que utilizaremos el mega pascal (Mp un millón de veces mayor).
En ocasiones se utiliza el Kg/cm2. Según el punto de aplicación, la dirección y el sentido de la carga
podemos diferenciar tres tipos de tensión: tensión de tracción, tensión de compresión y tensión
tangencial.
Elasticidad: es la propiedad mecánica que tienen ciertos materiales de sufrir deformaciones
reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas exteriores y de recuperar la forma
original si estas fuerzas exteriores se eliminan.
La deformación o alargamiento: se produce cuando sometemos un material a una carga, este
material experimenta tensión y deformación. La deformación es el cambio en las dimensiones del
cuerpo. Se puede medir en unidades de longitud, área o volumen, pero estas medidas van a depender
del tamaño de la muestra. No es lo mismo una deformación de 1mm en una muestra de 1 cm, que en
una carretera de 1 Km. Para dar cifras generales la deformación se expresa en tanto por ciento. Para
ello se divide el cambio en la dimensión entre la dimensión original y se multiplica por 100.
Esfuerzo: es una fuerza que actúa sobre el área unitaria en la que se aplica, existen esfuerzos de
tensión, flexión, compresión y cortantes. El esfuerzo se suele expresar en pascales (Pa) o en psi (libras
por pulgada cuadradas, por sus siglas en ingles).
“Esfuerzo normal”

“Esfuerzo cortante”

“esfuerzo cortante doble”

“esfuerzo de apoyo en conexiones”

Ejercicios ejemplo de esfuerzo:
1.5 Una galga extenso métrica, localizada en C en la superficie del hueso AB, indica que el
esfuerzo normal promedio en el hueso es de 3.80 MPa cuando el hueso se somete a dos
fuerzas de 1 200 N como se muestra en la figura. Si se supone que la sección transversal
del hueso en C es anular y se sabe que su diámetro exterior es de 25 mm, determine el
diámetro interior de la sección transversal del hueso en C.
1.7 Cada uno de los cuatro eslabones verticales tiene una sección transversal rectangular uniforme de
8 36 mm y cada uno de los cuatro pasadores tiene un diámetro de 16 mm. Determine el valor máximo
del esfuerzo normal promedio en los eslabones que conectan a) los puntos B y D, b) los puntos C y E.
1.23 Un pasador de 6 mm de diámetro se utiliza en la conexión C del pedal que se muestra en la figura.
Si se sabe que P 500 N, determine a) el esfuerzo cortante promedio en el pasador, b) el esfuerzo de
apoyo nominal en el pedal en C, c) el esfuerzo de apoyo nominal en cada ménsula de apoyo en C.
Deformación: o también llamada deformación unitaria se define como el cambio de dimensión por
unidad de longitud. La deformación unitaria no tiene dimensiones y con frecuencia se expresa en
plug/pulg o en cm/cm.
El esfuerzo es la causa y la deformación el efecto. En muchas aplicaciones sujetas a cargas dinámicas
intervienen esfuerzos de tensión o de compresión, los esfuerzos cortantes se encuentran en
procesamiento de materiales, en técnicas como extracción de polímeros, también los encuentras en
aplicaciones estructurales.
La pendiente de la gráfica de deformación contra esfuerzo elástico es lo que se conoce como módulo
de Young o de elasticidad, existe también una deformación elástica.
Ductilidad: es una propiedad que presentan algunos materiales, como las aleaciones metálicas o
materiales asfalticos, los cuales bajo la acción de una fuerza, pueden deformarse plásticamente de
manera sostenible sin romperse, se permite obtener alambres o hilos de dicho material.
Plasticidad: es un comportamiento mecánico característico de ciertos materiales inelásticos consiste
en la aparición de deformarse permanentemente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a
tensiones por encima de su rango elástico, es decir, por encima de su límite elástico.
Fatiga: fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce
más fácilmente que con cargas estáticas. La curva s-n , también llamada curva de wohler, se obtiene
a través de una serie de ensayos donde una probeta de material se somete a tensiones cíclicas con
una amplitud máxima relativamente grande (aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a
tracción). Se cuentan los ciclos hasta rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas a
amplitudes máximas decrecientes.
ESFUERZO CORTANTE TORSIONAL Y DEFLEXIÓN TORSIONAL

La torsión, conocida también como par de torsión, momento de torsión o par, se refiere a la carga
excéntrica de un miembro estructural que tiende a torcerlo. Cuando sobre un miembro estructural se
aplica un par de torsión, se genera esfuerzo cortante y se crea una deflexión torsional, la cual produce
un ángulo de torsión en un extremo de la flecha con respecto a otro.

PAR DE TORSIÓN, POTENCIA Y VELOCIDAD DE ROTACIÓN

Par de torsión

Es el producto de la fuerza aplicada y la distancia de la línea de acción de la fuerza al eje del elemento.

Par de torsión = T = F x d

En el sistema métrico se expresa en N*m y en el sistema de medida estadounidense en lb*plg o lb*pie.

ESFUERZO CORTANTE TORSIONAL EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE SECCIÓN

TRANSVERSAL CIRCULAR

Cuando un miembro estructural se somete a un par de torsión externo, en el material del que está
hecho el miembro estructural se desarrolla u par de torsión resistente interno que es el resultado de
los esfuerzos generados en el material.

Para que el elemento sujeto a esfuerzo esté en equilibrio, en las caras superior e inferior del elemento
deben actuar esfuerzos cortantes de la misma magnitud.

Fórmula para el esfuerzo cortante torsional

Donde:
T: par de torsión aplicado en la sección de interés
r: radio de la sección transversal
J: momento polar de inercia de la sección transversal circular
Momento polar de inercia de una barra circular

Donde:
D: diámetro de la flecha
ESFUERZO CORTANTE TORSIONAL Y MOMENTO POLAR DE INERCIA DE UNA BARRA
CIRCULAR HUECA

El esfuerzo cortante máximo ocurre en la superficie externa de la barra y el esfuerzo varía linealmente
con la posición radial en el interior de la barra.

Momento polar de inercia de una barra hueca

Donde:
D2: diámetro externo
D1: diámetro interno

DISEÑO DE ELEMENTOS CIRCULARES SOMETIDOS A TORSIÓN

La selección del material y la determinación de los esfuerzos de diseño son partes integrales del
proceso de diseño y garantizan que las cargas que actúan en un elemento se soportarán con
seguridad.
En el diseño, se puede sustituir un cierto esfuerzo de diseño ‫ﺡ‬d por ‫ﺡ‬máx.

‫ﺡ‬d = sy/(2N)

Donde N es el factor de diseño y depende del tipo de carga aplicada.

Ejemplos de problemas con torsión y esfuerzo cortante:

3.1 Para el eje cilíndrico que se muestra en la figura, determine el máximo

esfuerzo cortante causado por un par de torsión con magnitud T 1.5 kN m
3.3 Si se sabe que el diámetro interior del eje hueco mostrado es d 0.9 in.,
determine el esfuerzo cortante máximo causado por un par de torsión de
magnitud T 9 kip in.
3.17 El eje sólido que se muestra en la figura está hecho de un latón para el cual el esfuerzo cortante
permisible es de 55 MPa. Si se desprecia el efecto de las concentraciones de esfuerzo, determine los
diámetros mínimos dAB y dBC con los cuales no se excede el esfuerzo cortante permisible.
Circulo de mohr

Video descriptivo: https://www.youtube.com/watch?v=PYK9hNToFNc

Engranajes
Los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos elementos salientes denominados
“dientes”, que encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las motrices) arrastran a las otras (las
conducidas o arrastradas).

Transmiten el movimiento circular a circular.

La condición para que las ruedas “engranen”, es decir, que puedan acoplarse y transmitir el
movimiento correctamente, es que tengan los mismos parámetros o dimensiones en el diente.

Una rueda dentada transmite el movimiento a la contigua que se mueve en sentido opuesto al
original.

Los sistemas muy robustos que permiten transmitir grandes potencias entre ejes próximos, paralelos,
perpendiculares u oblicuos, según su diseño. Por el contrario son bastante ruidosos.
Los engranajes son sistemas de transmisión del movimiento circular de constituidos por el
acoplamiento, diente a diente, de dos ruedas dentadas, una motriz y otra conducida. A la mayor se le
llama corona y a la menor piñón.
Ventajas, inconvenientes y aplicaciones.
Estos mecanismos presentan numerosas ventajas respecto a las correas y poleas, aunque también
algunos inconvenientes.
Ventajas:
 Ocupan espacios muy reducidos.
 No tiene posibilidad de deslizamiento.
 Tiene una gran capacidad de transmisión de potencia.
 Poseen un elevado rendimiento.
 Tienen un bajo mantenimiento.
Inconvenientes:
 Son más costosos, más difíciles de fabricar.
 Producen bastante ruido en el proceso de transmisión.
Aplicaciones.
Su uso está muy extendido tanto en máquinas industriales, en automoción, en herramientas; así
como también en objetos como electrodomésticos, juguetes,…
Partes.
En los engranajes se deben diferenciar las siguientes partes, que definen al propio engranaje y al
diente:
Diente de un engranaje. Son los que efectúan el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia desde
el eje motriz al conducido. Tienen un perfil característico que se tiene en cuenta en su diseño y
fabricación.
Circunferencia exterior. (Re) Es la circunferencia que limita la parte exterior del engranaje.
Circunferencia interior. (Ri) Es la circunferencia que limita el pie del diente.
Circunferencia primitiva. (R) Es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes.
Tipos de engranajes.
Según la forma de los dientes
Engranajes rectos: Se utilizan en transmisiones de ejes paralelos. Son uno de los mecanismos más
utilizados, y se encuentran en cualquier tipo de máquina: relojes, juguetes, máquinas herramientas,
etc.

Engranajes Helicoidales: Sus dientes están dispuestos siguiendo la trayectoria de hélices paralelas
alrededor de un cilindro.

Pueden transmitir movimiento (potencia) entre ejes paralelos o entre ejes que se cruzan en cualquier
dirección (incluso perpendiculares).
Este sistema de engrane de los dientes proporciona una marcha más suave que la de los engranajes
rectos, ya que en el mismo instante hay varios pares de dientes en contacto, lo cual hace que se
trate de un sistema más silencioso, con una transmisión de fuerza y de movimiento más
uniforme y segura.
Engranajes Cónicos: Se emplean para transmitir movimiento entre ejes perpendiculares, o para ejes con
ángulos distintos a 90 grados.

Se trata de ruedas dentadas en forma de tronco de cono, y pueden ser rectos o curvos (hipoides),
siendo estos últimos muy utilizados en sistemas de transmisión para automóviles.

Según la posición de las ruedas dentadas

Engranajes exteriores: Los dientes de ambas ruedas están tallados en la superficie exterior.

Engranajes interiores: Los dientes de una de las ruedas están tallados en la parte interna.
Trenes de engranajes.
Si para realizar la transmisión necesitamos más de un par de ruedas dentadas, entonces el
mecanismo, se denomina tren de engranajes.
Tenemos un tren de engranajes simple cuando las ruedas dentadas están en un mismo plano o, lo
que es lo mismo, cuando en cada eje existe una sola rueda.
Hablamos de tren de engranajes compuesto cuando en alguno de los ejes existe más de una rueda
dentada. En este mecanismo la transmisión se realiza entre más de dos ejes simultáneamente, para
lo que es necesario que en cada eje intermedio vayan montadas dos ruedas dentadas. Una de ellas
engrana con la rueda motriz, que es la que proporciona el movimiento, y la otra conecta con el eje
siguiente al que conduce.
Rueda loca
En un sistema de engranajes simple. La rueda de entrada y la rueda de salida giran en sentido
contrario. Si necesitamos conseguir que la salida gire en el mismo sentido que la entrada,
debemos interponer entre las dos una tercera rueda denominada “rueda loca”. Esta rueda no
modifica las características de la velocidad de salida, sino que invierte el sentido de giro.

Calculo de engranes

Enlace cálculos básicos: https://www.youtube.com/watch?v=QySZoapcnrw

Calculo de velocidades: https://www.youtube.com/watch?v=rmQesSkb5ZA