ÁREA

MECÁNICA

MEJORAMIENTO CONTINÚO DE PROCESOS

CASO PRÁCTICO

NOMBRE:

 Cristopher Lorca Pavez.

 Gonzalo Celis Díaz.
CARRERA: Ingeniería Mecánica en Mantenimiento Industrial.
ASIGNATURA: Calidad y Mejora Continua.
PROFESOR: Luis Aliro Muñoz Carrasco.
FECHA: 27-05-2019.
Índice

1 Introducción.................................................................................................................. 3
2 Antecedentes sobre los factores de riesgo...................................................................4
3 Proceso de mejoramiento............................................................................................4
3.1 Seleccionar el proceso a ser mejorado y establecer el objetivo de mejoramiento.4
3.2 Organizar un equipo para el mejoramiento del proceso........................................7
3.3 Definir el proceso actual........................................................................................7
3.4 Simplificar el proceso............................................................................................8
3.5 Desarrollar plan de recolección de datos............................................................10
3.6 Determinar si el proyecto tiene estabilidad..........................................................11

Calidad y Mejora Continua 2

1 Introducción.

La mejora de un proceso ayuda a reducir costos, maximizar tiempos y realizar con mayor
calidad las actividades dentro de una organización, para lograr este objetivo se necesita
ser capaz de detectar la necesidad a cubrir, valorar datos que se proporcionan eligiendo
los que son útiles y descartando los que no lo son, seleccionar y aplicar un método de
análisis para encontrar las relaciones entre los datos y sus comportamientos, generar
modelos que orienten a la interpretación de datos, crear indicadores de desempeño para
monitorear el desarrollo del proceso, comunicar los resultados de manera clara, tomar la
mejor decisión basadas en estrategias de trabajo en equipo. Esto fortalece el desempeño
en las actividades y minimiza los riegos de errores.

Calidad y Mejora Continua 3

2 Antecedentes sobre los factores de riesgo.

Paco es el propietario de un pequeño taller, en el cual trabaja junto a dos mecánicos,

Felipe que es el veterano del grupo y Pablo que ha terminado sus estudios de formación
profesional en automoción.
1. El taller en cual trabajan tiene dimensiones muy pequeñas.
2. No tiene ventanas para la ventilación del lugar para evitar acumulación de gases
tóxicos.
3. No se establece una correcta planificación del trabajo, debido a que se alarga la
jornada laboral y sin tener cuenta de las tareas imprevistas.
4. El joven Pablo realiza la operación de pulido y pintado sin mascarilla debido a que
está rota, el uso de protección personal es de vital importancia.
5. En el taller no disponen de carritos de herramientas suficientes para los
trabajadores.
6. No se realiza una revisión periódica de los equipos de protección personal, para
ver que estos estén en buen estado.
7. No se dispone de una zona adecuada para el pintado de vehículos.
8. No existe un control de la emisión de gases de los vehículos que se generan
dentro del pequeño taller.
9. El pozo no dispone de seguridad para evitar caídas, no contiene barandillas a su
alrededor y tampoco se tapa cuando no hay nadie trabajando.

3 Proceso de mejoramiento.

3.1 Seleccionar el proceso a ser mejorado y establecer el objetivo de mejoramiento.

Para realizar un proceso de mejoramiento en el taller de paco se debe tener una visión de
los factores de riesgo que este tiene, para así lograr gestionar y planificar un plan de
mejoramiento continuo estableciendo los objetivos específicos, el cual ayudara a reducir
costos del taller, controlar y optimizar procesos, incrementar la seguridad de sus
trabajadores, etc.
Para el transcurso de nuestro sistema de mejoramiento se establecerán los objetivos, los
cuales son de suma importancia para guiarnos en las siguientes etapas.

Infraestructura del taller.

Las dimensiones del taller de paco son muy reducidas, por lo cual limita a los trabajadores
a realizar sus labores cómodamente. Esto produce que se atrasen con las entregas de
vehículos, debido a pérdidas de tiempo, producidas por el reducido espacio y mal orden al
interior del taller. Si aumentamos las dimensiones del área de trabajo se lograra ordenar

Calidad y Mejora Continua 4

adecuadamente y reducir los tiempos muertos de los procesos ejecutados, agregando
que los trabajadores estarán más aliviados por tener un lugar más cómodo para transitar.

Seguridad y orden.

Asegurarse de tener un taller ordenado y con una buena seguridad, reduce en un gran
porcentaje los accidentes laborales, para lograr esto en el taller de Paco se deberá
implementar señaléticas, ya sea sobre riesgos de atrapamiento, caídas, aplastamiento y
zonas para el tránsito, también agregar los EPP necesarios al mecánico para que este
logre hacer su trabajo de una manera óptima y segura.
Ser ordenado también reduce tiempos en los procesos, por lo cual se debe implementar:

 Una zona para guardar las herramientas utilizadas (pañol mecánico), de acuerdo a
sus medidas o tipo de trabajo que esta ejerce.

 Tener un lugar específico para los desechos químicos como por ejemplo aceites,
restos pintura, etc.

 Basureros clasificados de acuerdo al tipo de desecho, ya sea orgánicos, plásticos,

vidrios u otros.

 Limpieza del área de trabajo antes de terminar la jornada, esto ayuda a tener un
lugar agradable y limpio para desempeñarse.
 Carritos o cajas porta-herramientas para el transporte de herramientas al lugar de
trabajo, para que el mecánico no deba ir a buscarlas al pañol mecánico, de esta
forma reduce tiempo.

A la seguridad del taller se debe implementar lo siguiente, para que los mecánicos
trabajen de una manera más confiable y tengan una buena salud.

 Un sistema de ventilación dentro del recinto, ya sea mediante tubos y un extractor

de aire para la eliminación de gases nocivos y así no afecte la salud de Felipe y
Pablo, debido a la emanación que producen los motores, por la combustión que
estos crean en su interior o por el pulido y pintado de vehículos, lo cual quedan
pequeñas partículas en el aire y traería problemas respiratorios. Estas medidas
ayudan aprevenir tantos riegos para la salud de los trabajadores e incendios que
podrían producirse por gases inflamables.

 Implementación de extintores en caso de incendios dentro del recinto. Estos

deberán estar ubicados en un lugar accesible.

 Barandas alrededor pozo no inferior a 90 cm y una tapa para cubrirlo cuando este
se dejó de utilizar, para que de esta forma evitemos caídas u lesiones graves.

Calidad y Mejora Continua 5

  Planificar una revisión de las herramientas, paradas de emergencia, bloqueos
automáticos, sistemas eléctricos etc.; para así comprobar que estas funcionen en
óptimas condiciones y no presenten problemas o fallas justo al momento de estar
utilizándolo. Evitamos que se produzcan accidentes laborales.

Control y planificación del área.

 Se planificara el orden y limpieza de las maquinas, herramientas u otros objetos

utilizados, dando una designación a cada trabajador para el orden y limpieza de
estos. Como historial o seguimiento de la orden y limpieza del taller se deja
constancia diariamente en una hoja de registro, la cual después será archivada en
una carpeta para ver quien cumplió con dicha orden.

 Se realizara una zona especialmente para los residuos, los cuales se clasificaran
en:
 Orgánicos.
 Plásticos.
 Vidrios.
 Líquidos Químicos.
De esta manera se logra disminuir el desorden y la contaminación del entorno de trabajo.

 Se incorporaran al taller nuevos empleados para velar por la seguridad, un

encargado de los repuestos y entrega de herramientas, como último una persona
a cargo de la administración del taller, para llevar cuenta de los ingresos y
egresos.

 Se hará compra de un botiquín de primeros auxilios en caso de un accidente, es

de suma importancia tener en cuenta esto, ya que los accidentes pueden ser
causados en cualquier momento, aunque el trabajador no tenga la culpa.

 Verificar que se estén cumpliendo todos los objetivos de orden y seguridad,

agregando en hacer una auditoria de los riesgos asociados cada 15 días.

 Organizar el trabajo evitando la prolongación de la jornada laboral, planificando las

tareas y tener en cuenta los imprevistos. De este modo se ayuda a los empleados
a reducir el cansancio físico como psicológico, evitando accidentes, también que
pasen mayor tiempo con sus familias lo cual es muy importante.

Calidad y Mejora Continua 6

3.2 Organizar un equipo para el mejoramiento del proceso.

Para mejorar los procesos del taller y la distribución de los trabajos que se realizan, se
ampliara el personal y se hará notar los cargos, los cuales quedarían así:
Paco es el propietario del taller y por ende es el dueño de la empresa, para ayudar con los
ingresos y egresos, se establecerá un administrador de empresas, el cual mediante
estadísticas lograra ver la evolución de dicho taller. Se necesitara un prevencionista de
riesgo, el cual mantendrá la seguridad del personal y cuidara del medio ambiente, también
un pañolero, este efectuara el encargo de materiales, como los repuestos que se
necesitaran para la reparación de vehículos y controlara la entrega y devolución de
herramientas mediante registros.
Felipe y Pablo seguirán ejecutando su trabajo enfocados en la reparación de vehículos,
pero llegara una ayuda extra contratando un nuevo mecánico el cual tendrá conocimiento
en la electricidad automotriz.

Dueño empresa

Administrador de Prevencionista de
empresa riesgo

Mecánico 1 Mecánico 2 Mecánico 3 Pañolero

3.3 Definir el proceso actual.

En el taller de Paco se puede apreciar que está mal organizado debido a todos los
problemas que presenta el área de trabajo, sobre todo con el tema de la seguridad. No
existe una correcta de planificación en los procesos, lo cual hace que la jornada laboral se
extienda, provocando un desgaste físico como psicológico por parte del personal.
Su infraestructura es muy reducida, produciendo incomodidad a la hora de trabajar
agregando que no cumple con un sistema de ventilación para expulsar los gases fuera del
recinto, poniendo en riesgo la salud de los trabajadores, también esta desordenado, ya
que las herramientas no tienen un lugar adecuado para ser guardadas y están tiradas en
el piso, lo cual es muy peligroso porque puede provocar un accidente laboral. El tema de
la seguridad es muy importante, pero en el taller no existe, no contiene señales sobre
riesgos de atrapamiento, caídas o por donde se debe transitar adecuadamente, no
cumple con tapar el pozo y poner un barandilla para no caer, lo mismo pasa con los
equipos de protección personal para sus trabajadores, se aprecia al momento en que

Calidad y Mejora Continua 7

Pablo fue a buscar una mascarilla para realizar el trabajo de pintura pero esta estaba rota.
Tiene ausencia de zonas específicas para cada trabajo, como ejemplo una zona
especialmente para pintar o pulir vehículos, así como se detectaron estos factores de
riesgos se puede detectar muchos más a los cuales se les debe aplicar un mejoramiento.

3.4 Simplificar el proceso.

Si se quiere lograr eficiencia, eficacia y efectividad, se debe de eliminar todo lo

innecesario, redundancias y duplicados, junto a estos últimos se lograra simplificar el
proceso del taller de paco, para gestionarlo e administrarlo de una mejor forma.
Una evaluación del proceso de trabajo actual permite detectar los defectos o
inconsistencias del sistema. Observar las redundancias que se pueden eliminar sin
sacrificar la calidad del proceso, también se deben definir objetivos o analizar todos
aquellos que sean anticuados para determinar lo que se está tratando de hacer.
Para lograr la simplificación del proceso se debe tomar datos de los trabajadores, los
cuales son los que pasan siempre ocupando herramientas o equipos durante los procesos
de reparaciones, así se puede determinar con claridad sobre cuáles serán los factores
innecesarios a eliminar y dejar lo necesario para optimizar el proceso. En esta etapa se
puede aplicar una herramienta de gestión llamada 5s, en donde nos enfocaremos en Seiri
(clasificación) y Seiton (organización).
Se clasificaran los elementos innecesarios de lo necesario y se organizaran en un lugar
accesible, Seiri y Seiton nos ayudan a mantener la seguridad en el área, ya que se puede
clasificar y ordenar los elementos empleados de acuerdo a su uso, naturaleza, seguridad
y frecuencia en que estas se ocupan, agilizando el trabajo, manteniendo un orden de las
herramientas y maquinas, logrando como objetivo general la reducción de tiempo y
reducción de accidentes.
Si analizamos el caso existen factores innecesarios que eliminar, por ejemplo el dejar las
herramientas en el piso. Aquí se puede mejorar implementando un carrito para dejarlas
sobre el o transportar las herramientas utilizadas, evitando de esta forma caídas por
tropiezos que podrían resultar con una lesión de gravedad o quizás fatal.
Organizarse y planificar para hacer un chequeo a los equipos de protección personal es
una mejora, así optimizamos que estos estén en buen estado para realizar el trabajo lo
más antes posible. Se puede decir que son muchos los factores innecesarios lo cuales
deben ser eliminados o mejorados, influyentemente en lo que es seguridad, orden, salud y
limpieza, pero se debe tener una buena planificación para ir controlando los objetivos que
se establecieron y así evitar pérdidas en el proceso.

Calidad y Mejora Continua 8

Que se puede simplificar en el taller de Paco:
Proceso Simplificación del proceso
Se planifica una revisión de los
Equipos de protección implementos de seguridad, para que al
personal en mal estado. momento de usarlos estén en óptimas
condiciones y no existan retrasos para
realizar el trabajo.
Se optimiza y provee mayor seguridad
si se hace compra de carritos o cajas
porta-herramientas, para que estas se
Herramientas en el piso. mantengan en ordenadas y exista
mayor comodidad al desplazarse por
el área donde se está trabajando.
Planificar y según estadísticas sacar
promedio de cuantos vehículos se
pueden recibir por día de acuerdo a
Jornada laboral extensa las fallas que estos tengan. De esta
forma se lograra simplificar la jornada
extensa, para que el personal tenga el
tiempo de descanso adecuado, así
evitando problemas físicos como
psicológicos.
Instalar señales, indicando que al
Inseguridad al dejar el término de usar una maquina esta se
pozo sin tapa. debe dejar cerrado, desconectada,
limpia, etc.; para evitar un accidente
laboral.
Se hace eliminación de elementos en
mal estado o que sean de mucha
antigüedad, agregando que los atrasos
Eliminar herramientas tienen una gran pérdida de tiempo en
innecesarias y atrasos. el proceso diario, por lo cual deben
ser estrictamente prohibidos.
3.5 Desarrollar plan de recolección de datos.
La persona a cargo de la seguridad y medio ambiente será el prevencionista contratado,
el cual tomará muestras de las partículas toxicas emanadas de los vehículos para así
Calidad y Mejora Continua
Beneficios
Reducción de tiempos muertos
y confiabilidad al usar los
equipos de protección
personal.
Seguridad ante caídas o
tropiezos y comodidad al
momento de utilizar
herramientas.
Mantener la buena salud del
personal con las horas de
descanso adecuadas y tengan
tiempo de compartir con sus
familias.
Velar por la seguridad del
personal y evitar accidentes,
sobretodo tener un orden
dentro del taller.
Más capacidad de
almacenamiento para nuevas
herramientas y mayor
actividad laboral diariamente.
9
comprobar cuál es el rango de esta contaminación y cómo está afectando la salud y
seguridad de los trabajadores. Será el encargado de realizar la medición de la
contaminación en 8 oportunidades (2 por semana) en cualquier momento del día. Se debe
considerar que el rango permitido en cuanto a monóxido de carbono es de 50 ppm
(partículas por millón) en una jornada de 8 horas, sobrepasado ese límite, la emanación
de estos gases empieza a afectar a la salud de los trabajadores paulatinamente.

Semanas Día 1 Día 2

1 65 ppm 53 ppm
2 60 ppm 47 ppm
3 55 ppm 58 ppm
4 41 ppm 50 ppm

En cuanto a seguridad, se cuenta el número de defectos observados en equipos y lugares

de trabajo, para posteriormente analizar los riesgos de accidentes:
Defecto N° de defectos
Pozo sin baranda 1
EPP en mal estado 7
Lugares de tránsito sin demarcar 5
Lugares sin ventilación 4
Máquinas y herramientas defectuosas 3
Zonas de trabajo sin clasificar 6

3.6 Determinar si el proyecto tiene estabilidad.

En todo proceso se generan defectos, incluyéndose los que se encuentran en el nivel más
alto de optimización, conocido como el sigma 6. Para comprobar la estabilidad de nuestro

Calidad y Mejora Continua 10

proceso se aplicaran los gráficos de control, junto con la ayuda de los datos recolectados
anteriormente.
Se aplica la gráfica C.

Unidad de
Defectos por
inspección
Proceso unidad de
(monoxido de
inspección
carbono)

Datos nivel de gases tóxicos dentro del taller, producidos por los motores a combustión.

Días de revisión Niveles de Monóxido de carbono (ppm)

1 65 ppm
2 53 ppm
3 60 ppm
4 47 ppm
5 55 ppm
6 58 ppm
7 41 ppm
8 50 ppm

I. Como primer paso se calcula C; promedio de los N° de defecto.

C=
∑¿→ C=
429
=53,62
N° 8

II. Como segundo paso es determinar la desviación estándar.

S= √C → S= √ 53,62

III. Ahora se calculan los límites superior e interior.

Limite central=C → 53,62

LSC=C+3 √ C LSC=53,62+3 √ 53,62 LSC=75,58

LIC=C−3 √ C LIC=53,62−3 √ 53,62 LIC =31,65
Datos obtenidos niveles de contaminación del aire dentro del taller.

Niveles
Dato de CO Promedio LSC LIC
(ppm)
Chequeo nivel gases 65 53,62 75,58 31,65

Calidad y Mejora Continua 11

 53 53,62 75,58 31,65
60 53,62 75,58 31,65
dentro de taller 47 53,62 75,58 31,65
(monóxido de 55 53,62 75,58 31,65
carbono) 58 53,62 75,58 31,65
41 53,62 75,58 31,65
50 53,62 75,58 31,65

Grafica C
Niveles de CO (ppm) Promedio
LSC LIC

65
60 58
53 55
47 50
41

Se puede apreciar en el grafico que las revisiones de CO de marcan 65, 60 y 58

ppm son los más altos, sobrepasando el promedio pero no sobrepasa nuestro
limite superior, mientras que los demás datos se encuentran cercano o bajo los
53,62 ppm, asegurando de esta manera que se estabilice las emisiones de gases
tóxicos de los motores y manteniendo la salud del personal.

Datos obtenidos sobre seguridad.

I. Como primer paso se calcula C; promedio de los N° de defecto.

C=
∑¿→ C=
26
=4,3
N° 6

Calidad y Mejora Continua 12

 II. Como segundo paso es determinar la desviación estándar.

S= √C → S= √ 4,3

III. Ahora se calculan los límites superior e interior.

Limite central=C → 4,3

LSC=C+3 √ C LSC=4,3+3 √4,3 LSC=10,52

LIC=C−3 √ C LIC=4,3−3 √ 4,3 LIC=−1,92=0

En caso de que el LIC resulte negativo, se le asigna el valor 0.

N° de Promedi
Defecto LSC LIC
defectos o
Pozo sin baranda 1 4,3 10,52 0
EPP en mal estado 7 4,3 10,52 0
Lugares de tránsito sin
5 4,3 10,52 0
demarcar
Lugares sin ventilación 4 4,3 10,52 0
Máquinas y
herramientas 3 4,3 10,52 0
defectuosas
Zonas de trabajo sin
6 4,3 10,52 0
clasificar

Grafica C
N° de defectos Promedio
LSC LIC

7
6
5
4
3
1

Pozo sin EPP en mal Lugares de Lugares sin Máquinas y Zonas de

baranda estado tránsito sin ventilación herramientas trabajo sin
demarcar defectuosas clasificar

Calidad y Mejora Continua 13

Acá apreciamos los defectos en lo que es la seguridad del taller, los cuales no se
encuentran muy estables, debido a que aún existe un promedio muy alto en
relación al límite inferior, entre más cercano a 0 mejor es el proceso, demostrando
que hay una alta seguridad. Los datos más altos corresponden a los equipos de
protección personal en mal estado y a las zonas de trabajo sin ser clasificadas
según sus riesgos, estos puntos deben ser mejorados teniendo una planificación
de chequeo 2 veces a la semana por el prevencionista contratado.

3.7 Determinar si el proceso tiene capacidad de mejoramiento.

Analizando los datos de la etapa anterior el proceso aún necesita ser mejorado, debido a
que existen puntos críticos con la seguridad del área, sobre todo con la utilización de los
EPP y las señaléticas sobre los posibles riesgos que tienen el uso de las maquinas.
Se hace un análisis con las frecuencias obtenidas de los defectos encontrados en la
seguridad, viendo cuales son los problemas más altos para corregirlos.

Frec. Frec.
Frec. Frec.
Defecto Absoluta Relativa
Absoluta relativa
acumulada acumulada
Pozo sin baranda 1 3,85% 1 3,85%
EPP en mal estado 7 26,92% 8 30,77%
Lugares de tránsito
5 19,23% 13 50,00%
sin demarcar
Lugares sin 4 15,38% 17 65,38%

Calidad y Mejora Continua 14

 ventilación
Máquinas y
herramientas 3 11,54% 20 76,92%
defectuosas
Zonas de trabajo sin
6 23,08% 26 100,00%
clasificar
26 100,00

Histograma seguridad
Frec. Absoluta Frec. relativa
30
20
10
1 7 5 4 3 6 0

En el análisis se aprecia que los epp y las zonas sin clasificar o marcar sus riesgos se
llevan el mayor porcentaje de los problemas, por lo cual deberán ser corregidos con una
planificación.

3.8 Causa raíz de la falta de mejoramiento.

En esta etapa se hará la aplicación del ciclo Deming, el cual nos permitirá planear, hacer,
verificar y actuar para resolver nuestros problemas en el proceso y optimizar los recursos.

Actuar Planear

Verificar Hacer

Calidad y Mejora Continua 15

Se planeara una revisión por parte del prevencionista 2 veces a la semana, el cual
instalara la señales adecuadas a cada máquina, sobre el riesgos que estas pueden tener
de dañar a los trabajadores, se hará marcar las zonas de tránsito y llevar registro diario de
las limpiezas. Teniendo lista la planificación se pondrá en práctica lo dicho para después
verificar si este plan está resultando a la perfección minimizando los costos, tiempos y
accidentes.
Ya listos con nuestra verificación durante la marcha blanca y notando cambios a favor se
deberá actuar de una forma preventiva o correctiva para mantener el orden y la seguridad
de todos, la idea es siempre progresar e ir mejorando, eliminando las causas raíz de los
problemas.

Calidad y Mejora Continua 16