MOLDEO POR INYECCIÓN

DE POLIETILENOS

PRESENTADO POR :

ARLZ

OCTUBRE 2020
 Antecedentes Históricos

Introducción
Definición
Unidades de la Máquina
CONTENIDO
Ciclo de Inyección
Variables del proceso
Problemas y soluciones
 OBJETIVO
• Conocer los conceptos fundamentales del moldeo por
inyección y la influencia de los parámetros del proceso sobre
el producto terminado, para adquirir una visión general de los
materiales, la maquinaria, moldes y productos.
 Antecedentes históricos.

John Hyatt registró en 1872 la primera

patente de una máquina de inyección, la
cual consistía en un pistón que contenía en
la cámara derivados celulósicos fundidos.
En 1928 la compañía alemana Cellon-
Werkw es pionera en la fabricación de
máquinas de inyección. .
Los británicos John Beard y Peter Delafield,
desarrollaron paralelamente la misma
técnica en Inglaterra, con los derechos de
patente inglesa para la compañía F.A.
Hughes Ltd.
 En 1951 se desarrolló en Estados Unidos
la primera máquina de inyección con un
tornillo reciprocante patentada hasta 1956.
A partir de la década de los 80s, las
mejoras se han enfocado en:

❑ Eficiencia del diseño.

❑ En el flujo del polímero.
❑ Diseño y fabricación asistida por
computadora también conocida por las
siglas en inglés CAD / CAM (computer-
aided manufacturing).
❑ Inclusión de robots más rápidos para
extracción de piezas.
❑ Eficacia en el control de calentamiento
y mejoras en el control de la calidad del
producto.
 INTRODUCCION
El moldeo por Inyección es uno de los más importantes en la industria de la
transformación de plásticos. Esta destinado a producir grandes cantidades de piezas
de diversos tamaños con la ventaja de la rapidez de producción y elaboración de
productos idénticos en serie.
Hoy en día, los materiales utilizados no son solo termofijos y termoplásticos, sino
también, elastómeros y plásticos de alto rendimiento que pueden soportar altas
temperaturas.

Lentes LED de silicona

Preformas Multicapas
el proceso de moldeo por inyección
HUSKY Injection Molding
Systems 6
debe cumplir requisitos muy estrictos. ENGEL
 En la NPE https://www.npe.org/ 2018 se evidenció el crecimiento de la industria mexicana del
plástico

Sectores en auge como el automotriz y aeroespacial, sin dejar de

lado el sector de manufactura de empaques y embalajes, que se
lleva el 48% del total de proceso de transformación de plásticos
en el país.

Automatización de
Arburg México atiende industrias automotriz, los procesos
electrónica, de juguetes y envases de moldeo por inyección

México es el tercer país que registra mayores ventas para

Battenfeld, luego de Alemania y EU.

7
 DEFINICIÓN DE MOLDEO POR INYECCIÓN
El moldeo por inyección es un proceso continuo. Se realiza en una máquina
inyectora. Consiste básicamente en fundir el polímero en condiciones
adecuadas para después inyectar dentro de las cavidades huecas de un molde
cerrado, a una determinada presión, velocidad y temperatura. el plástico fundido
dentro del molde, se enfría rápidamente y se vuelve sólido, copiando las formas
de las partes huecas del molde. El resultado es una pieza de plástico con las
formas y dimensiones similares a las del molde. La pieza es extraída sin
deformarse.

8
 UNIDADES DE LA INYECTORA
Unidad de cierre

Básicamente todas las

máquinas de inyección están Unidad de Inyección
formadas por los mismos
elementos. Unidad de
Control
Las diferencias entre una
máquina y otra radican en su
tamaño, unidad de cierre y
diseño de la unidad de
Inyección, conocida como
plastificación.

Unidad de Potencia

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 PARTES DE UNA MAQUINA DE INYECCIÓN TÍPICA

Barril Platina Fija

Tolva de alimentación Platina Móvil
Resistencias
Husillo Molde Barras Guía Cilindro
Pistón del husillo
de cierre
Boquilla

Motor y engranes Válvula de no Cilindro

del Husillo /Tornillo retorno check Hidráulico

Unidad de Inyección Unidad de Cierre

 UNIDAD DE INYECCION
La función principal de la Unidad de Inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero.
Para lograr esto la unidad se compone por el tornillo o husillo, el barril de inyección, la
boquilla y Válvula antiretorno Check y las resistencias alrededor del barril.
En la Unidad de Inyección, se consideran las siguientes condiciones termodinámicas del
polímero:
❑ Las temperaturas del procesamiento
❑ La capacidad calorífica Cp. (cal/g o C ).
❑ El calor latente de fusión si el polímero es semicristiano
Se utilizan husillos de diferentes características depende
del material a fundir .

Las resistencias y termopares deben tener la temperatura programada constante

En la Unidad de inyección el material sólido ingresa por la tolva a la zona de alimentación del
tornillo, en esta zona es transportado, por efecto de la rotación del tornillo dentro del barril, hacia la
zona de fusión donde se plastifica; finalmente el material es bombeado hacia la parte delantera del
tornillo en la zona de dosificación. Durante el proceso de plastificación del material el tornillo gira
constantemente. Cuando se va a realizar la inyección hacia el molde, el tornillo deja de girar y
actúa a manera de pistón, haciendo fluir el plástico fundido hacia el molde y llenando las cavidades.

Válvula de no Altura alabe

retorno CHECK
Distancia
Ancho Estriado
La profundidad del canal del husillo Diámetro alabes
alabe
disminuye en forma gradual (o
drástica en aplicaciones especiales )
desde la zona de alimentación hasta
la de dosificación Dosificación Transición Alimentación
25%de L 25%de L 50%de L

Longitud
husillo

12
BARRIL DE INYECCIÓN
El barril es un cilindro hecho de acero
aleado capaz de soportar grandes
presiones y temperaturas internas
provocadas por la fricción de los pellets y
el husillo. Los barriles de moldeo por
inyección son cortos (comparados con
los de extrusión)
BOQUILLA
La boquilla es la punta de la unidad de
Plastificación y provee una conexión a prueba
de derrames del barril al molde de inyección
con una perdida mínima de presión. La punta
alinea la boquilla y el anillo de retención
 VÁLVULA DE NO RETORNO
(CHECK) Proceso de Dosificación

La función de esta válvula es

principalmente dejar pasar el material Cámara de fundido
desde el husillo a la cámara de
fundido durante el proceso de
Válvula Check
dosificación y evitar que el material
fundido regrese hacia los filetes del
husillo durante el proceso de
inyección.

Proceso de Inyección
 UNIDAD DE POTENCIA
Suministra la potencia necesaria para el
funcionamiento de la unidad de inyección y de la
unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas
de potencia se pueden clasificar como.

❑ Sistema de motor eléctrico

❑ Sistema hidráulico directo

Sistema de potencia hidráulico: Sistema de potencia eléctrico:

Los más comúnmente utilizados, su El sistema eléctrico se utiliza generalmente
funcionamiento se basa en la transformación de en máquinas relativamente pequeñas. Este
la potencia hidráulica del fluido en potencia sistema se emplea tanto para el giro del
mecánica. El fluido que más se utiliza es el aceite tornillo como para la apertura y cierre del
por sus propiedades lubricantes en aplicaciones molde.
para grandes cargas. Es común utilizar presiones
Sistema de potencia Híbrido:
que varían entre los 70 y 140 kg/cm2.|
Es la combinación de los anteriores.
15
 Unidad de control
Es donde se establecen, monitorean y controlan todos los parámetros
del proceso: tiempos, temperaturas, presiones y velocidades.

Los controles complejos permiten una mejor calidad y una mayor

velocidad de operación. Sin embargo, a mayor complejidad,
mayores costos de mantenimiento y mayores requerimientos de
capacitación de los operarios que los manejan.
Para seleccionar el control se debe saber que grado de calidad
requiere la pieza y que tan fácil o compleja es su fabricación.
Existen dos tipos de sistema de control:

➢ Controles de lazo abierto, son sistemas en donde el equipo da

una orden pero no corrige automáticamente las desviaciones.
➢ Controles de lazo cerrado, son los que se están auto-corrigiendo
permanentemente para garantizar el eficaz cumplimiento de las
órdenes. Este tipo de controles son bastante más sofisticados ya
que requieren de servo-válvulas o de válvulas retro-alimentadas
 UNIDAD DE CIERRE
Placa Placa
Esta unidad soporta el molde, lo abre y lo móvil
Molde fija
cierra además de contener el sistema de
expulsión de la pieza. Consiste de una
prensa conformada por dos placas
portamoldes, una móvil y otra fija.
Parámetros importantes en una unidad
de cierre:
❑ Su fuerza para mantener el molde
cerrado en toneladas (ton).
❑ La distancia mínima entre placas.
❑ La distancia máxima de apertura. Parte móvil Parte fija
del molde del molde
❑ Las dimensiones de las placas.
❑ La distancia entre columnas.
❑ La carrera del sistema de expulsión.
 TIPOS DE CIERRE , TIPOS DE MAQUINA DE INYECCIÓN
Hay tres tipos de cierre: de rodilleras,
hidráulico e hidromecánico.
• Las inyectoras de rodillera son aquellas en
las que un mecanismo de dos barras
acopladas a través de una junta tipo rótula
accionan la unidad de cierre.
• En las hidráulicas la placa móvil es
desplazada por un gato central y
• Las hidromecánicas se combina la
ganancia mecánica con las ventajas
hidráulicas.
 PRINCIPALES TIPOS DE MÁQUINA DE INYECCIÓN

• MÁQUINAS ELÉCTRICAS. Alto grado de

eficiencia energética, precisión, fácil limpieza y
bajo nivel de ruido.
• MÁQUINAS HÍBRIDAS. . Combinan la rapidez
y la precisión de las máquinas eléctricas con la
fuerza y la dinámica de las máquinas
hidráulicas, y su inversión es menor.

Demag usa un motor eléctrico para

impulsar el circuito cerrado de un
sistema hidráulico

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 PRINCIPALES TIPOS DE MÁQUINA DE INYECCIÓN

• MÁQUINAS HIDRÁULICAS.
La inyectora hidráulicas una máquina de gran
calidad y es el tipo de inyectoras de plástico más
que aun es usada.
La característica principal de este tipo de maquina
es el uso de un cilindro hidráulico para ejercer la
fuerza de cierre en el molde e inyección del
material en el mismo.

Las máquinas tienen diferentes capacidades dependiendo de si son inyectoras hidráulicas,

eléctricas o híbridas y tienen diferentes potencias de trabajo que van desde las 550 toneladas
hasta las 3000 toneladas de fuerza.
 MOLDES DE INYECCIÓN:
Los dos pasos más importantes en la producción de una pieza plástica son el diseño
de la pieza y el diseño del molde.

El molde es la herramienta intercambiable, en cuya

cavidad se produce la pieza con el polímero que es
inyectado.
El molde es enfriado haciendo circular generalmente
agua, a través de sus canales de enfriamiento. También
tiene eyectores para expulsar la pieza
 COMPONENTES DEL MOLDE DE INYECCION
Columna Corazón del Molde
Placa de empuje
guía

Cavidad

Línea de enfriamiento
Presión de empuje
Anillo

Boquilla

Colada Fría

Platina fija
Pernos Botadores Parte Moldeada Cavidad
FUNCIONAMIENTO DEL MOLDE

De acuerdo al video
¿De qué lado se
encuentra la unidad
de inyección?
 TIPOS DE COLADA
FRÍA Y CALIENTE

En los moldes de colada caliente, el material

inyectado que circula por los canales se mantiene
en estado fundido, por lo tanto puede ser
aprovechado para la inyección de la siguiente
pieza, lo que conlleva un notable ahorro de
material.
 CARACTERÍSTICAS QUE INFLUYEN EL PROCESO DE
MOLDEO POR INYECCIÓN

PROCESO MATERIAL PIEZA INYECTADA

MAQUINA Tiempo de ciclo Peso Molecular
Propiedades
Fuerza de cierre Presión de inyección Orientación
Funcionales
Capacidad de inyección. Temp. Fundido Cristalinidad Dimensiones y
Capacidad de plastificación. Temp. Molde Temp. de Tolerancias,
Velocidad de inyección. Enfriamiento Propiedades Mecánicas
Tipos de máquina HIBRIDA Cargas y Ópticas,
HIDRALICA , ELECTRICA Refuerzos
Eléctricas etc
 SELECCIÓN DE LA INYECTORA
• La máquina inyectora juega un papel clave en la rentabilidad de la empresa, y su selección debe
hacerse con cuidado y a conciencia, teniendo como objetivo una mejora en competitividad. Esto sólo
se logra comprando el equipo que permita garantizar la calidad requerida y además producir cada
pieza con el menor costo posible.
Para escoger la máquina más adecuada Parámetros importantes de una inyectora:
considerar lo siguiente:
• Fuerza de cierre
• Qué se quiere fabricar • Gramaje de inyección
• En qué materiales se va a fabricar • Presión de inyección
•
• Qué precisión se requiere •
Velocidad de inyección
Capacidad de plastificación
• Qué cantidad mensual se va a producir • Distancia entre barras
•
• De qué tamaño son los moldes •
Carrera de apertura
Tamaño mínimo y máximo del molde.
• Con cuánto presupuesto se cuenta.
 Fuerza de cierre Fuerza de Cierre Fc:

Fc = Pi * Ap
Para verificar si la fuerza de cierre de la
inyectora a seleccionar será suficiente, Donde:
deberá considerarse la superficie
Pi = Presión de Inyección
proyectada de la pieza (Ap) sobre el
plano paralelo a la superficie de las Ap= Área proyectada de la pieza
placas por la presión de inyección (Pi) en
la cavidad, necesaria para inyectar dicha
pieza.
Es recomendable que la fuerza de cierre
máxima de la máquina a seleccionar, sea
aproximadamente un 20% superior a la
necesaria para la inyección de la pieza en
cuestión

La Fuerza de cierre, generalmente Ap es el área sobre la que hay que actuar para
se da en toneladas (ton) mantener cerrado el molde
 MAQUINA DE INYECCION :
CAPACIDAD DE INYECCIÓN Y PLASTIFICACIÓN

Capacidad de inyección:
Es el volumen de material que es capaz
de suministrar la máquina en una
inyección (cm3/ inyección). Es común dar
este valor en gramos, tomando como
referencia la densidad del poliestireno.

Capacidad de plastificación:
Es la cantidad máxima de material que
es capaz de suministrar el tornillo, por
hora, cuando plastifica el material; se da
en kg/h.

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Existen tres variables
fundamentales en el proceso
de moldeo por inyección:

➢ Temperaturas
➢ Presiones
➢ Tiempos
 TEMPERATURAS Temp. del Cilindro en el procesamiento
Las temperaturas a controlar en el proceso son :
de Termoplásticos

▪ Temperatura del cilindro

▪ Temperatura del molde
▪ Temperatura de aceite hidráulico

Temperatura del cilindro

El cilindro de inyección esta dividido en cuatro
zonas de calentamiento:
▪ Alimentación
▪ Plastificación
▪ Dosificación
▪ Boquilla
 Rangos de temperatura del molde o C
TEMPERATURA DEL MOLDE óptimos para algunos termoplásticos

Depende del tipo del material y de la geometría

de la pieza (espesor, etc).
Esta variable determina la velocidad de
producción .

Generalmente los moldes se enfrían haciendo

circular agua a 15ºC, con un caudal variable
entre 0.5 y 3 litros por minuto y la eficiencia de
la disipación aumenta significativamente con la
turbulencia de flujo.
TEMPERATURA DEL ACEITE DEL
SISTEMA HIDRÁULICO

La temperatura del aceite hidráulico debe

controlarse en el rango que permita un valor de
viscosidad dinámica del fluido que garantice a su
vez la trasmisión de presión y caudal requerido por
el sistema hidráulico de la maquina de inyección.
La temperatura de operación esta generalmente en
el rango de 30 y 40 o C depende de las
características del aceite hidráulico que se
recomiende
 Ecuación para Presión de Inyección Pi
VARIABLE DE PROCESO :
PRESIONES
Las presiones a considerar en el proceso son las siguientes:

Presión Hidráulica de Inyección Donde :

Es la ejercida por el cilindro hidráulico, se lee en el
manómetro durante la fase de inyección.

Presión de Inyección
Es la que ejerce el tornillo sobre el material plastificado,
generando el llenado de la cavidad o cavidades del molde la
presión se origina por el accionamiento del cilindro hidráulico
de inyección y su magnitud resulta proporcional al valor de la
presión hidráulica en el cilindro.
Presión de la cavidad Contrapresión
Es la presión que tiene el material en la Es la presión ejercida sobre el tornillo y que
cavidad(es), del molde desde que se inyecta evita el libre retroceso durante la etapa de
hasta que se enfría la pieza. plastificación

Presión Posterior , de Presión residual

compactación o Sostenimiento Es la presión que tiene la pieza al momento
de abrir el molde para la extracción
Es la presión ejercida por el husillo durante la
fase de compactación del material en la
cavidad .
 DISTRIBUCIÓN DE LA PRESIÓN EN EL CICLO
Posición del Molde Cerrado Molde Abierto 1) Tiempo muerto. Cierre del
Molde molde
2) Tiempo de llenado. El flujo
Plastificación
es muy rápido
Posición del Pistón Adelante Pistón atrás 3) Empacado. La presión
Pistón
aumenta, el flujo es lento.
(5) 4) Sellado.
5) Tiempo en que se retira el
P pistón.
R 6) Enfriamiento del plástico y
E disminución en la presión
S
I (4)
en el molde.
Ó 7) Molde abierto. Descarga de
(1) (2) (3) (6) (7)
N la pieza
Presión
Residual

Tiempo de Ciclo
Presión de apoyo en la boquilla :
Es la fuerza que ejerce la Unidad de Inyección con
el objeto de asegurar el acople perfecto de la
boquilla en el bebedero y evitar derrame de
material.
Presión de cierre del molde :
Esla fuerza que mantendrá el molde cerrado
durante la etapa de inyección.
Presión de apertura del molde :
Es la fuerza que se requiere para vencer la fuerza
de cierre, la fuerza inicial y las fuerzas de roce
durante la apertura del molde .Esta presión es
ajustable en función del tamaño, tipo de molde y
geometría de la pieza.
Presión de Expulsión :
Es la requerida por el cilindro expulsor para
generar la fuerza que permita extraer la pieza.
Presión de Seguridad del Molde :
Es una baja presión que se ejerce en la fase
de seguridad de cierre con el objeto de evitar
la compresión de piezas, coladas o cualquier
otro objeto que impide el cierre efectivo del
molde..
Presión de Ajuste :
Presión baja con la que opera la maquina
durante la fase de ajuste y montaje del molde
con el objeto de impedir movimientos bruscos
y choques que ocasionen accidentes.
 DISTRIBUCIÓN DE LA PRESIÓN POLIMERO FUNDIDO
Polímero Fundido

Presión del polímero

a la Entrada

P
R
E
S
I Presión atmosférica
Ó
Canal Entrada
N Cavidad

Longitud del flujo

El polímero fluye desde las zonas de alta presión a la de baja presión a

través de la longitud del flujo hasta que alcanza la presión atmosférica.
 TIEMPOS
TIEMPO DE INYECCIÓN: (TI)
Tiempo que tarda el material fundido al llenar las Una de las ecuaciones mas usadas para estimar
cavidades. el tiempo de enfriamiento es la siguiente :

TIEMPO DE PRESIÓN POSTERIOR :

Tiempo de compactación o de pistón en posición
avanzada (tppa), tiempo en el cual la presión
posterior es activada. Debe coincidir lo mas
aproximado posible con la fase de compactación del
material en la cavidad su finalización debe ser al
cerrarse la entrada a la cavidad.

TIEMPO DE ENFRIAMIENTO :
Este tiempo comienza después del tiempo de presión
posterior y es el que permite la transferencia de calor
de la(s) pieza(s) al molde necesaria para la remoción
de esta(s) sin distorsiones ni cambio de dimensiones
significativo.
 Tiempo de expulsión (Tex)
Es el tiempo durante el cual actúan los expulsores
Tiempo de Plastificación (Tp) neumáticos y/o hidráulicos
Es el tiempo que tarda la cantidad de material
requerida en plastificar.
Tiempo de pausa (Tpa)
Tiempo opcional que se emplea para mantener el
Tp = f ( rpm, perfil de temperaturas, tipo de
molde abierto, por instantes adicionales con el
material , valor de la contrapresión)
objetivo de verificar la correcta expulsión de la(s)
No influye de manera directa en el ciclo porque
pieza (s) y la disposición del molde.
se efectúa durante el enfriamiento.

Tiempo de cierre del molde (Tcr)

Depende de la relación entre los parámetros de
velocidad y recorrido de cierre del molde.
Tiempo de apertura del molde (Ta)
Es el tiempo que tarda la platina móvil en
Tiempo de seguridad del molde (Ts):
realizar la apertura del molde . Depende de la
Es el tiempo que se fija y en el cal debe transcurrir
relación del recorrido de apertura y la velocidad
la fase de seguridad de cierre . El tiempo
con que se desplace. Este tiempo forma parte
empleado por el equipo debe ser menor al fijado
importante del tiempo de ciclo .
de lo contrario se activara la señal de alarma
 TIEMPO DE CICLO Ciclo de Inyección, % Tiempo
(Tc)
Apertura del Cierre de
Tiempo de ciclo (Tc) resulta de la sumatoria molde,
molde y expulsión
de los tiempos que conforman un ciclo de 3%
de la pieza, 6%
inyección , es decir , todos los anteriormente
citados . Llenado, 11%

Empacado, 29%
Enfriamiento, 51%
 Caso I: Te > (Ts + Tp) Caso II: Te < (Ts + Tp)
Cierre Tcr Tcr
del molde

Inyección Ti Ti

Sostenimiento Ts Ts

Plastificación Tp Tp
en el husillo
Enfriamiento Te
en el molde Te

Apertura del Molde Ta

y expulsión de la Ta
pieza
Tiempo de Ciclo (seg) Tiempo de Ciclo (seg)

41
CICLO DE INYECCIÓN

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 POLIETILENO PARA INYECCION
POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD

PADMEX-60120U
Presenta buena capacidad
para mezclarse con LDPE.
Recomendado para
PADMEX-65050 moldeo por inyección en
Rigidez, resistencia al impacto, al ciclos rápidos de
agrietamiento ambiental y luz solar. producción.
Buena procesabilidad

POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD

Presenta excelente PX-20020
procesabilidad, brillo y flexibilidad.

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 CONDICIONES DE PROCESADO
PADMEX-65050
PE PARA INYECCION
RECOMEN
PARAMETRO UNIDAD
DACION
Zona 1 (alimentación) Temperatura °C 220 – 235
Zona 2 (plastificación) Temperatura °C 230 – 245
Zona 3 (Bombeo) y boquilla Temperatura °C 230 – 250
MOLDE Temperatura °C 20 – 40
Plastificación Tiempo seg 15
Ciclo de Moldeo Tiempo seg 15 – 30
Para piezas de gran volumen se requiere más tiempo de plastificación o
mayor temperatura, así como mayor contra-presión.
El ciclo de moldeo depende del espesor de pared: a mayor espesor mayor tiempo.
La velocidad de Inyección debe ser máxima. Puede ser menor para partes con paredes gruesas

44
 CONDICIONES DE PROCESADO
PADMEX-60120
PE PARA INYECCION

RECOMEN
PARAMETRO UNIDAD
DACION
Zona 1 (alimentación) Temperatura °C 220 – 235
Zona 2 (plastificación) Temperatura °C 225 – 240
Zona 3 (Bombeo) y boquilla Temperatura °C 225 – 245
MOLDE Temperatura °C 20 – 40
Plastificación Tiempo seg 10
Ciclo de Moldeo Tiempo seg 15 – 30

45
 CONDICIONES DE PROCESADO
PX-20020-X

RECOMEN
PARAMETRO UNIDAD
DACION
Zona 1 (alimentación) Temperatura °C 150 – 180
Zona 2 (plastificación) Temperatura °C 160 – 190
Zona 3 (Bombeo) y boquilla Temperatura °C 165 – 200
MOLDE Temperatura °C 10 – 30
Plastificación Tiempo seg 5
Ciclo de Moldeo Tiempo seg 10 – 20

46
 Problemas en Inyección, causas y soluciones
Puntos Negros Pieza quemada
Líneas ó Vetas negras Flash o Rebaba
Desgaste del Husillo Sobre-Empacado
Burbujas y Porosidad Deformación de la pieza o Alabeo
Superficie defectuosa Líneas de Soldadura
Fragilidad de la pieza Pieza Incompleta
Fragilidad en el punto de Inyección Huecos y Rechupes
Líneas de Flujo Encogimiento
Dispersión de Color Delaminación
Ráfaga Plateada Puntos Claros

47
 Problemas en Inyección, causas y soluciones
PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCIONES SUGERIDAS
Puntos Maquina parada largo tiempo Purgue el Barril de Calentamiento
negros Plástico degradado por desgaste Limpie el Barril y husillo
del barril, válvula anti-retorno o Reduzca el tiempo de reparación o de vida
husillo Mantenimiento del cañón
Purgar después de cada uso, purgar antes
de comenzar el ciclo
Agentes purgantes

Líneas o Contaminación de Resina Revise contaminación en la resina

Vetas Temperatura muy baja en Posible aire atrapado, incremente la
negras alimentación temperatura
Puntos muertos en el fundido Revise el asiento de la boquilla, paredes y
superficies rugosas del cilindro y válvulas
Pula las áreas de contacto con el fundido
Degradación de la resina Reduzca las temperaturas de fundido
Reduzca la contrapresión
Cambie el tamaño de canales / aberturas.

48
 Problemas en Inyección, causas y soluciones
PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCIONES SUGERIDAS
Burbujas de aire Degradación de Resina Reduzca la temperatura de fundido
Incremente la presión de inyección
Incremente el sostenimiento (dwell time)
Aire atrapado en la pieza Incremente la contra-presión
Piezas muy espesas Incremente calor en zona de alimentación
Espesores variados Inyectar lentamente
Cristalización Reduzca temperatura del molde
Formule el HDPE con LDPE o con LLDPE
Rediseñe el molde (elimine partes gruesas)
Uso de reciclado Utilice Zonas de venteo
Elimine el reciclado de PE impreso
Superficie defectuosa Plástico o molde muy frío Incremente la temperatura de fundido
Incremente el tiempo de ciclo
Incremente la temperatura de molde
Aire atrapado Abra los venteos
Incremente los venteos si se requiere
Presión alta de inyeccion Reduzca la presión de inyección
Diseño del molde Reubique los puntos de inyección para cambiar el
49
modelo de flujo
 Problemas en Inyección, causas y soluciones
PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCIONES SUGERIDAS
Fragilidad Temperatura de molde Reduzca la temperatura del molde
muy alta Revise bloqueos en el enfriamiento del molde
Resina muy fría Incremente la temperatura del barril
Revise los termopares.
Diseño inadecuado de la Incremente el radio a esquinas, muescas o en
pieza canales
Punto de Molde muy caliente Reduzca la temperatura del molde
inyección Falta de Enfriamiento en Mejore el enfriamiento para prevenir la acumulación
frágil la entrada de material
Sobre-empacado Reduzca el tiempo del sostenimiento
Reduzca la alimentación
Aplique el mínimo tiempo de inyección
La sección está en un Incremente el espesor en 20% mayor a la pared mas
área muy delgada gruesa.
Resina muy fría Incremente la temperatura del fundido
Incremente velocidad (rpm)
Utilice un husillo de mayor compresión
Temperatura no uniforme Utilice cabezal mezclador

50
Incremente la contra-presión
 Problemas en Inyección, causas y soluciones
Defecto Causas Solución

Explosiones – Efecto Diesel Fuertes fricciones en la materia Disminuir la velocidad de inyección

Explosión del aire atrapado en Verificar el estado y el número de las
el molde salidas de aire en al molde
Disminuir la fuerza de cierre
Disminuir la temperatura de la materia

Estrías – piel de naranja Dificultad de flujo de la materia Aumentar temperatura de la materia

en el molde Disminuir la velocidad de inyección
Acortar las distancias de inyección →
colocar más puntos de inyección

51
 Problemas en Inyección, causas y soluciones
PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCIONES SUGERIDAS

Líneas de Pobre Incremente la temperatura de fundido

flujo homogenización Incremente la presión de inyección
Incremente temperatura en la boquilla
Molde muy frío Incremente temperatura al molde
revise los puntos de entrada de enfriamiento y
balancee
Dispersión Homogenización Incrementar contra-presión.
de color pobre Incrementar temperatura de fundido.
Mejorar el mezclado.
Utilizar concentrados de mayor fluidez.
Ráfaga Fundido muy Reducir la temperatura de fundido
plateada caliente
Flujo muy lento Incrementar la presión de inyección
Incrementar el tiempo de sostenimiento
Incrementar la temperatura de molde
Pieza Venteo inadecuado Ventear la cavidad en el punto de aire atrapado por
quemada líneas de soldadura.
Incremente del diámetro del venteo.
52
 Problemas en Inyección, causas y soluciones
Defecto Causas
Piel de Tigre – Ráfagas Material con carga mineral mal repartida
Humedad en la materia
Materia prima a la intemperie por largo
tiempo
Mala regulación de la temperatura
Halo alrededor del punto Fase de sostenimiento excesiva
de inyección Mala regulación de temperatura en el
molde
Piezas deformes Heterogeneidad en la temperatura del
molde
Acumulación de esfuerzos en la pieza
Pieza mal diseñada
53
Solución
Deshumidificar el material
Inyectar mas rápido
Aumentar le temperatura del material y del molde
Verificar el estado de los inyectores y de la
máquina
Asegurar que exista salida de gases en el cañón
Optimizar el perfil de velocidad de inyección
Optimizar la regulación térmica del molde
Aumentar el tiempo de enfriamiento
Disminuir la temperatura de materia y
molde
Disminuir la velocidad de inyección
Modificar la posición de los puntos de
inyección
 Problemas en Inyección, causas y soluciones
PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCIONES SUGERIDAS
Sobre-empacado Excesiva fluidez de resina Reduzca la temperatura de fundido
Reduzca el tiempo de sostenimiento
Reduzca la temperatura de la boquilla
Incremente el diámetro del punto de inyección
Alabeo Diseño del molde: grandes áreas planas, espesores no uniformes, refuerzos
(deformación de la no adecuados, puntos de inyección mal localizados, canales de enfriamiento
pieza) mal distribuidos
Expulsión de pieza muy Incremente el ciclo
caliente Reduzca temperatura de fundido, molde o de
boquilla
Reduzca la contrapresión
Incremente el diámetro del punto de inyección
Alimentación inadecuada Incremente la alimentación
Incremente el tiempo de sostenimiento sin
sobre-empacar
Ciclo inadecuado Incremente el tiempo de cierre del molde
Incremente la velocidad de inyección

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 Problemas en Inyección, causas y soluciones
PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCIONES SUGERIDAS
Líneas de soldadura Material muy frío Incremente la temperatura de fundido
Incremente la contra-presión
Incremente la temperatura de boquilla
Cambie la velocidad (rpm)
Baja velocidad de Incremente la presión de inyección
inyección Incremente la velocidad de inyección
Diseño de molde Reubique los puntos de inyección para cambiar
el modelo de flujo
Incremente el espesor en el área de soldadura
Agregue costillas (refuerzos)
Incremente el diámetro del punto de inyección
Contaminación o mala Revise cualquier contaminación en la resina
dispersión del Utilice color en concentrado
pigmento Utilice cabezal de mezclado
Molde desalineado Revise la alineación del centro y molde y corrija

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 Problemas en Inyección, causas y soluciones

PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCIONES SUGERIDAS

Disparos cortos(pieza incompleta) Baja presión de
inyección
Incremente la presión de inyección
Incremente la alimentación
Incremente el tiempo de sostenimiento
Revise si el molde esta dañado (flash)
Revise la válvula anti-retorno

Baja temperatura de Incremente la temperatura de fundido, boquilla o molde

fundido o molde Incremente el tiempo de ciclo o de residencia
Incremente la velocidad (rpm)

Colchón insuficiente Incremente la alimentación (no sobre-empacar)

Incremente tiempo de residencia
Incremente temperatura del molde

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 Problemas en Inyección, causas y soluciones
PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCIONES SUGERIDAS
Huecos y rechupes Colchón insuficiente Reduzca la temperatura de fundido
Incremente el tiempo de sostenimiento
Incremente temperatura de molde
Fundido muy caliente Reduzca la temperatura de fundido
Diseño del molde Reduzca el diámetro del punto de inyección
Aumente diámetro de corredores y punto de
inyección para reducir el enfriamiento
Reubique los puntos de inyección cerca de paredes
gruesas
Enfriamiento repentino Caliente el molde
Reduzca el tiempo de ciclo
Costillas muy amplias Reduzca el espesor al 80%
Temperatura de molde Balancee el enfriamiento al molde
desbalanceado o alta Reduzca la temperatura del molde
Encogimiento Expulsión de la pieza muy Incremente el ciclo
caliente Reduzca temperatura de fundido, molde o de boquilla
Incremente la presión de inyección
Incremente el tiempo de sostenimiento

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 Problemas en Inyección, causas y soluciones
PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCIONES SUGERIDAS
Delaminación Contaminación Revise contaminación en la resina
(desfibrilado) Purgue el barril
Revise detergentes y aditivos en el
colorante
Revise la resina base del concentrado
Resina muy fría Incremente la temperatura de fundido
Temperatura no uniforme Utilice mayor contrapresión
Cambie la velocidad (rpm)
Utilice un tornillo de mayor compresión
Molde muy caliente Mejore el enfriamiento al molde
Puntos claros Plástico no fundido Mejore la plastificación: mayor
temperatura, mayor tiempo de ciclo,
cabezal mezclador, mayor contra-presión.

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GRACIAS…