Plantilla Entrega Final Simulación

NOMBRE DEL GRUPO
Consultores: Nombre del primer integrante En este espacio incluya el logotipo de

Nombre del segundo integrante su grupo
Nombre del tercer integrante
Nombre del cuarto integrante
Nombre del quinto integrante
Modelo Conceptual de la Situación Planteada

Mapple cuenta con una línea de ensamble compuesta por 3 estaciones A, B y C cada una tiene una maquina por la cual pasan tres
referencias de productos M001, M002 y M003, cada referencia tiene su propia ruta de ensamble. Las maquinas cuentan con 10 años
de servicio, trabajan 8 horas al día, los 7 días de la semana. Los productos se mueven sobre un montacargas a una velocidad de 5
metros/minuto entre las estaciones las cuales están a 10 metros de distancia. Las solicitudes de los productos son de 20% para
referencia M001, 40% para referencia M002 y 40% para referencia M003. Actualmente se tiene incumplimiento en la entrega de los
productos por variación en el sistema de producción. El gerente en la búsqueda de una solución contacto a 2 proveedores. Nosotros
Ingasistencia vamos a darle a Mapple une recomendación técnica sobre cual producto debe elegir o por el contrario mantener su línea
actual, esto es con base a una simulación que obedezca lo más real posible los diferentes modelos para estimar la costos y producción.
Representación Gráfica
Gráfico 1. Representación gráfica del proceso productivo de la compañía de Mapple
Página 1
Nombre del Grupo
Descripción construcción modelo sistema actual en Arena®
Módulo de Arena Empleado Descripción del Módulo Empleado
El módulo créate fue empleado como primer módulo para modelar la llegada y el
tipo de entidad en nuestro caso pedidos, no tienen una distribución fija de los
pedidos, para ello se tuvo un tiempo entre llegadas del pedido por medio de
Schedule.
El módulo shedule fue usado al inicio de la simulación junto a create, para

modelar la tasa de llegada de los pedidos por tiempos y cantidad.
El módulo process fue usado para designar la principal forma de modelamiento,

aquí se encuentran las maquinas del proceso productivo y las distribuciones de
Process 1 operación.
El módulo permite dividir los pedidos de acuerdo a sus respectivos porcentajes de

compra por los clientes, es decir este permite tomar decisiones dentro del proceso.
El módulo assign fue utilizado para modelar el cada uno de los procesos
productivo que debe tener cada uno de los pedidos que se encuentra subdivididos
Assign 1 en 3 fases y las secuencias que se deben emplear para cara estación
Página 2
Nombre del Grupo
Módulo de Arena Empleado Descripción del Módulo Empleado
El módulo Sequence fue empleado para modelar el tipo de secuencia que tiene
entre el tipo de producto y las estaciones
El módulo entity fue empleado para definir el nombre de las piezas que se van a
producir o ensamblar.
El módulo dispose fue empleado para definir que hay finaliza el proceso de
fabricación de las referencias, es decir al almacén de os pedidos.
El módulo de arena leave nos permitió darle secuencia el montacargas e ingresarlo

al sistema productivo.
Este módulo de arena se usó para liberar los pedidos del montacargas de acuerdo a
Enter los tiempos establecidos.
Tabla 1. Descripción de los módulos empleados en la construcción del modelo de simulación del sistema actual
Parámetros de corrida del modelo del sistema actual y los de los proveedores en Arena®
Página 3
Nombre del Grupo
A continuación, se deben presentar los resultados de sus cálculos para determinar la longitud de la corrida y el número de
réplicas para cada uno de los modelos.
Nivel de Nivel de Precisión Longitud de la corrida Número de

Modelo
confianza (error máximo) (horas) réplicas
Sistema 95% 0.5 3080 26
Actual
95% 0.5 3080 46
Proveeedor 1
95% 0.5 3080 65
Proveeedor 2
Tabla 2. Parámetros de corrida de los modelos de simulación del sistema actual y la propuesta
Resultados del Modelo de Simulación (Sistema Actual)

A continuación, se deben presentar los resultados definitivos del modelo de simulación del sistema actual. Estos
resultados serán obtenidos teniendo en cuenta los parámetros de corrida determinados en el punto anterior
Intervalo de Confianza
Indicadores
Promedio HalfWidth Lim. Inferior Lim. Superior
Número total de piezas producidas

758,57 27,84 730,73 786,41
Número de piezas M001 producidas

152,01 5,62 146,39 157,63

301,28 8,75 292,53 310,03

305,28 13,47 291,81 318,75
Tiempo de Ciclo (Total en el sistema para
cualquier referencia) 82,42 4,54 77,88 86,97
Tiempo de Ciclo referencia M001

77,84 3,17 74,67 81,01

101,02 8,54 92,48 109,56

68,41 1,92 66,49 70,33
Tiempo promedio de Espera en el Sistema
referencia M001 51,67 3,16 48,51 54,83
Página 4
Nombre del Grupo

referencia M002 74,77 8,58 66,19 83,35
referencia M003 42,12 1,92 40,2 44,04
Número promedio de partes en el sistema
(WIP para cualquier referencia) 4,408 0,33 4,078 4,738
Número promedio de partes M001 en el
sistema 0,828 0,04 0,788 0,868
sistema 2,120 0,20 1,920 2,320
sistema 1,460 0,09 1,370 1,550
Número promedio de partes esperando en
la estación 1 (cualquier referecnia) 0,000 0,00 0,000 0,000
Tabla 3. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación sistema actual
Resultados del Modelo de Simulación (Proveedor 1)

A continuación, se deben presentar los resultados definitivos del modelo de simulación del proveedor 1. Estos resultados
serán obtenidos teniendo en cuenta los parámetros de corrida determinados en el punto anterior
Indicadores

7812,63 39,05 7773,58 7851,68

1561,71 9,23 1552,48 1570,94

3114,18 15,15 3099,03 3129,33

3136,74 14,67 3122,07 3151,41
Página 5
Nombre del Grupo


91,43 0,67 90,76 92,1

105,25 0,95 104,3 106,20

81,61 0,44 81,17 82,05
referencia M001 64,33 0,67 63,66 65
referencia M002 78,16 0,95 77,21 79,11
referencia M003 54,46 0,44 54,02 54,9
sistema 0,962 0,01 0,952 0,972
sistema 2,196 0,02 2,176 2,216
sistema 1,716 0,01 1,706 1,726
Tabla 4. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación con las máquinas del proveedor 1
Resultados del Modelo de Simulación (Proveedor 2)

A continuación, se deben presentar los resultados definitivos del modelo de simulación del proveedor 2. Estos resultados
serán obtenidos teniendo en cuenta los parámetros de corrida determinados en el punto anterior
Indicadores Intervalo de Confianza
Página 6
Nombre del Grupo

7813,51 36,64 7776,87 7850,15

1566,58 9,63 1556,95 1576,21

3117,07 14,23 3102,84 3131,3

3129,86 12,78 3117,08 3142,64

68,88 0,32 68,56 69,2

93,03 0,90 92,13 93,93

59,66 0,19 59,47 59,85
referencia M001 45,12 0,32 44,8 45,44
referencia M002 69,28 0,90 68,38 70,18
referencia M003 35,92 0,19 35,73 36,11
sistema 0,729 0,00 0,729 0,729
sistema 1,943 0,02 1,923 1,963
sistema 1,135 0,01 1,125 1,145
Página 7
Nombre del Grupo

Tabla 5. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación con las máquinas del proveedor 2
Resultados del Modelo de Simulación (Sistema Actual con 2 Montacargas)

A continuación, se deben presentar los resultados definitivos del modelo de simulación del sistema actual con 2
montacargas. Estos resultados serán obtenidos teniendo en cuenta los parámetros de corrida determinados en el punto
anterior
Indicadores

757,64 26,91 730,73 784,55

151,70 5,31 146,39 157,01

300,97 8,44 292,53 309,41

304,97 13,16 291,81 318,13

77,53 2,86 74,67 80,39

100,71 8,23 92,48 108,94

68,10 1,61 66,49 69,71
referencia M001 51,36 2,85 48,51 54,21
referencia M002 74,46 8,27 66,19 82,73
referencia M003 41,81 1,61 40,2 43,42
Página 8
Nombre del Grupo

sistema 0,518 0,04 0,478 0,558
sistema 1,810 0,20 1,610 2,010
sistema 1,150 0,09 1,060 1,240
Tabla 6. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación sistema actual con 2 montacargas
Resultados Comparativos de los Modelos

Calcule aquí las medidas de desempeño relvantes para el análisis financiero.
Sistema SA con 2
Indicadores Proveedor 1 Proveedor 2
Actual montacargas
Tiempo Promedio de Ciclo
82,11 92,76 73,86 71,47
(cualquier referencia, en mins)
Tasa de Costo Promedio de

0$ -130 101 230
Incumplimiento
Tasa de Costo Promedio del

1481925 19028723 1124923 1104924
WIP Improductivo
Tabla 7. Resumen de los resultados financieros de los tres modelos
SA con 2
Indicadores Proveedor 1 Proveedor 2
montacargas
Reducción Promedio del tiempo de
-13% 10% 23%
ciclo (cualquier referencia) [%]
Reducción Promedio del costo de
incumplimiento (cualquier referencia) -13,0% 10,1% 23,0%
[%]
Reducción promedio del costo del
-1184% 24% 94%
WIP Improductivo (cualquier
Página 9
Nombre del Grupo
referencia) [%]
Tabla 8. Resumen de los resultados financieros de las dos alternativas con respecto al sistema actual
Conclusiones
El uso de esta aplicación arena es para desarrollar problemas complejos de bastantes variables, el programa arena nos
permite lograr varias ventajas, como proporcionar un método más simple que procedimientos matemáticos, control sobre
el tiempo debido a que el proceso se puede acelerar y obtener resultados y no se interfiere físicamente sobre el proceso,
pero al tratarse de una abstracción de la realidad siempre quedaran variables por fuera del modelo, y esas variables pueden
cambiar los resultados en la vida real que la simulación no previó.
Para realizar una correcta simulación fue necesario realizar un análisis estadístico de los diferentes datos de entrada y
estudio de los recursos presentes y los módulos de arena que nos ayudarían a representarlos, de esta manera logramos
establecer el tipo de distribución de cada estación para el sistema actual, proveedor 1 y 2 como también dos montacargas.
s∗z 2
Después de establecer la longitud de la corrida y aplicándola a la siguiente ecuación ( ) nos ayudó a determinar el
d
número de replicas que obedezca el nivel de confianza y precisión.
Las máquinas del proveedor 2 arrojan resultados mucho más favorables que el proveedor 1, por ejemplo, para el Tiempo
Promedio de Ciclo del proveedor 1 tenemos que es 92,76 minutos, mientras que para el proveedor 2 es de 73.86 y al
compararlo con el sistema actual vemos que la Reducción Promedio del tiempo de ciclo para el proveedor 1 es de
-13%, mientras que el proveedor 2 es de 10% lo cual es más favorable y recomendable.
Al comparar el tiempo de ciclo del sistema actual y el sistema con 2 montacargas se presenta una Reducción Promedio
del tiempo de ciclo (cualquier referencia) del 23%, y una Reducción promedio del costo del WIP Improductivo
(cualquier referencia) del 94%, lo cual es muy favorable para la empresa Mapple.
Recomendación:
Después de conocer el Tiempo Promedio de Ciclo de las diferentes opciones de operación, podemos decir que el menos
recomendable es el proveedor 1 con un -13%, mientras que el mas recomendable es el SA con 2 montacargas, en términos
de costos sabemos que la adquisición de las maquinas de los proveedores 1 y 2 es US$20000000 y US$24000000
respectivamente, pero vemos que es mejor utilizar 2 montacargas y este nuevo equipo tendrá un costo de US$50000 y
funcionaría bajo garantía por un periodo de 5 años.
Referencias
Página 10

Plantilla Entrega Final Simulación

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Plantilla Entrega Final Simulación

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

NOMBRE DEL GRUPO

Consultores: Nombre del primer integrante En este espacio incluya el logotipo de

Modelo Conceptual de la Situación Planteada

Gráfico 1. Representación gráfica del proceso productivo de la compañía de Mapple

Descripción construcción modelo sistema actual en Arena®

Módulo de Arena Empleado Descripción del Módulo Empleado

El módulo shedule fue usado al inicio de la simulación junto a create, para

El módulo process fue usado para designar la principal forma de modelamiento,

El módulo permite dividir los pedidos de acuerdo a sus respectivos porcentajes de

Módulo de Arena Empleado Descripción del Módulo Empleado

El módulo de arena leave nos permitió darle secuencia el montacargas e ingresarlo

Enter los tiempos establecidos.

Nivel de Nivel de Precisión Longitud de la corrida Número de

Resultados del Modelo de Simulación (Sistema Actual)

Número total de piezas producidas

Número de piezas M001 producidas

Número de piezas M002 producidas

Número de piezas M003 producidas

Tiempo de Ciclo referencia M001

Tiempo de Ciclo referencia M002

Tiempo de Ciclo referencia M003

Tiempo promedio de Espera en el Sistema

Tabla 3. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación sistema actual

Resultados del Modelo de Simulación (Proveedor 1)

Número total de piezas producidas

Número de piezas M001 producidas

Número de piezas M002 producidas

Número de piezas M003 producidas

Tiempo de Ciclo (Total en el sistema para

Tiempo de Ciclo referencia M001

Tiempo de Ciclo referencia M002

Tiempo de Ciclo referencia M003

Resultados del Modelo de Simulación (Proveedor 2)

Promedio HalfWidth Lim. Inferior Lim. Superior

Número total de piezas producidas

Número de piezas M001 producidas

Número de piezas M002 producidas

Número de piezas M003 producidas

Tiempo de Ciclo referencia M001

Tiempo de Ciclo referencia M002

Tiempo de Ciclo referencia M003

Número promedio de partes esperando en

Resultados del Modelo de Simulación (Sistema Actual con 2 Montacargas)

Número total de piezas producidas

Número de piezas M001 producidas

Número de piezas M002 producidas

Número de piezas M003 producidas

Tiempo de Ciclo referencia M001

Tiempo de Ciclo referencia M002

Tiempo de Ciclo referencia M003

Número promedio de partes en el sistema

Resultados Comparativos de los Modelos

Tasa de Costo Promedio de

Tasa de Costo Promedio del

También podría gustarte