INTRODUCCIÓN A LA INGENIERIA INDUSTRIAL MATERIAL DE ESTUDIO

ESTANDARIZACION DE MATERIALES
Los analistas de métodos siempre deben estar alertas ante la posibilidad de estandarización de
materiales. Deben minimizar los tamaños, formas, calibres, etc. de cada material que se utiliza en
los procesos de producción y ensamblado. Las economías que por lo general resultan de la
reducción de los tamaños y calibres de los materiales empleados incluyen los siguientes:
 Las órdenes de compra se utilizan en grandes cantidades, las cuales casi siempre son menos
caras que por unidad.
 Los inventarios son menores, puesto que debe almacenarse menos material de reserva.
 En los registros del almacén se deben hacer menos ingresos de material.
 Se deben pagar menos facturas
 Se necesita menos espacio para almacenar los materiales en bodega.
 La inspección por muestreo reduce el número total de partes inspeccionado
 Se necesitan menos cotizaciones de precios y órdenes de compra.

La estandarización de materiales, de la misma manera que otras técnicas para la mejora de

métodos, es un proceso continuo. Requiere de cooperación continua de los departamentos de
diseño, producción, planeación y compras y se acopla de una manera sorprendente con el sistema
5S.

BUSQUEDA DEL MEJOR PROVEEDOR

Muchos proveedores cotizan diferentes precios, ofrecen distintos niveles de calidad, tiempos de
entrega y muestran diversa disposición para mantener inventarios en la gran mayoría de
materiales, accesorios y partes.
En general, es responsabilidad del departamento de compras seleccionar el mejor proveedor. Sin
embargo, puede ser que el mejor proveedor del año pasado no sea el mismo de este año.
Los analistas de métodos deben estimular al departamento de compras a negociar los materiales,
accesorios y partes de mayor costo para obtener mejores precios y calidad superior y con el fin
de incrementar la existencia de proveedores y que ellos estén de acuerdo a mantener inventarios
para sus clientes.
No es raro que los analistas de métodos logren una reducción de 10% del precio de los
materiales y una reducción del 15% de los inventarios si aplican este método de forma regular a
través de los departamentos de compras.
Quizá la razón más importante que explica el éxito continuo de los japoneses en el sector
manufacturero sea el Keiretsu. Esta es una forma de organización de las empresas y la
manufactura que mantiene unidos los negocios. Se puede ejemplificar como una telaraña de
relaciones entrelazadas entre fabricantes, a menudo entre un fabricante grande y sus principales
proveedores.
Por lo tanto, en Japón, compañías como Hitachi y Toyota y otros competidores internacionales
pueden adquirir partes de sus productos a sus proveedores regulares que producen con la calidad
deseada y continuamente intentan introducir mejoras para cobrar menores precios a las firmas
que integran sus redes.
Con frecuencia los departamentos de compras pueden crear relaciones con los proveedores
comparables con la llamada producción Keiretsu.

SECUENCIA Y PROCESO DE FABRICACION

A medida que la tecnología de manufactura del siglo XXI elimina la manufactura de trabajo
intensivo a favor de los procedimientos que requieren inversiones masivas de capital, el ingeniero
de métodos se debe enfocar en el maquinado y ensamblado multieje y multifuncional.
Los equipos modernos pueden cortar a velocidades más elevadas en máquinas más precisas,
rígidas y flexibles que utilizan controles avanzados y grandes herramientas.
Las funciones de programación permiten la calibración durante y después del proceso en el que
se prueban la sensibilidad y la compensación de la herramienta, lo cual permite un control de
calidad fiable.
El Ingeniero de métodos debe comprender que el empleado en el proceso de manufactura se
divide en tres pasos:
 Control y planeación de inventarios
 Operaciones de configuración (Setup)
 Manufactura del proceso
Además, no es nada raro encontrar qué la suma de estos procedimientos representa solo cerca
del 30% de eficiencia desde el punto de vista de la mejora.
Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar:
1. La modificación de las operaciones
2. La mecanización de las operaciones manuales
3. La utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas
4. La operación de recursos mecánicos de manera más eficiente
5. La fabricación cercana de la forma final (Manufactura de forma neta).
6. La utilización de Robots
Todo lo anterior permite manejar el desperdicio (Muda), resultado de un procedimiento
inapropiado.

MODIFICACION DE OPERACIONES
Con frecuencia la modificación de operaciones da como resultado ahorros.
Ejemplo:
La pestaña de una caja de motor requería de la perforación de 4 agujeros, uno en cada esquina,
Asimismo, la base tenía que ser pareja y plana. Al principio, el operador comenzó por esmerilar
la base y después taladro los 4 agujeros utilizando una sierra. El trabajo de perforado genero
rebabas, las cuales tuvieron que removerse como parte de otra etapa. Ante ello, se modificó la
operación de tal forma que los agujeros se perforaron primero y después se fijara la base, con lo
cual se eliminó la etapa de remoción de rebabo, debido a que el esmerilado de la base la expulso
de manera automática.
Por lo general, mediante la combinación de operaciones se reducen los costos.
Ejemplo:
Un manufacturero fabrico el soporte de los motores y la caja de salida de sus ventiladores
eléctricos. Después de pintar las partes por separado, los operadores los remacharon entre sí.
Mediante el remachado de la caja de salida del soporte del motor antes de pintarla, los analistas
redujeron apreciablemente el tiempo de la operación de pintado. De manera similar, mediante el
uso de una maquina más compleja que combine varias operaciones se puede reducir el tiempo
para producir la pieza terminada e incrementar la productividad. A pesar de que la maquina
puede ser más cara, se pueden lograr ahorros significativos en la reducción de costos de mano de
obra.
Otro Ejemplo:
El mercado de cabezas de cilindro de aluminio está creciendo, y los fundidoras están
percatándose de que es productivo ir del proceso de fundición de moldes de acero al proceso de
hule espuma perdido. Este último es un procedimiento de fundición invertida que utiliza un
modelo desechable de espuma de poliestireno rodeado de una carcasa cerámica delgada. La
fundición en moldes de acero requiere de un considerable maquinado subsecuente. En
comparación, el proceso basado en el hule espuma perdido reduce la cantidad de maquinado y
también elimina los costos de desecho de la arena, normalmente asociados con la inversión de la
fundición.
Sin embargo, antes de modificar cualquier operación, el analista debe tener en cuenta los efectos
negativos en las operaciones subsecuentes a lo largo de la línea de producción. la reducción de
costos de una operación podría resultar en costos más elevado de otras operaciones.

MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia prima, materiales
en proceso, productos en proceso, productos terminados y materiales sean desplazados
periódicamente de un lugar a otro.
En segundo, puesto que cada operación requiere de materiales y productos en un momento
determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o individuo sea entorpecido
por el arribo temprano o tardío de materiales.
En tercero, el manejo de materiales debe garantizar que estos sean entregados en el lugar
correcto.
En cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar adecuado sin
que hayan sufrido daños y en la cantidad correcta.
Por último, se debe tener en cuenta el espacio para el almacenaje tanto temporal como
permanente.
Un estudio realizado por el Instituto de Manejo de Materiales revelo que entre el 30 y 85% del
costo de introducir un producto al mercado está asociado con el manejo de materiales.
De manera axiomática, la parte mejor manejada es la que menos se maneja de manera manual.
Ya sea que las distancias de los desplazamientos sean grandes o pequeños, los movimientos
deberán ser analizados con mucho detalle. Los cinco puntos siguientes deben tomarse en cuenta
para reducir el tiempo empleado en el manejo de materiales:
1. Reducir el tiempo invertido en recoger los materiales
2. Utilizar equipo mecanizado o automático
3. Hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de materiales
4. Manejar el material con sumo cuidado y
5. Considerar la aplicación del código de barras en los inventarios y aplicaciones relacionadas

Un buen ejemplo de la aplicación de estos 5 puntos es la evolución del almacenamiento: El antiguo

centro de almacenamiento se ha convertido en un centro automático de distribución. En la
actualidad, la bodega automatizada utiliza un control computarizado para administrar el
movimiento de materiales, así como el flujo de información a través del procesamiento de datos.
En este tipo de bodega automatizada, la recepción, el transporte, el almacenamiento, la
recuperación y el contro INTRODUCCIÓN A LA INGENIERIA INDUSTRIAL
MATERIAL DE ESTUDIO

ESTANDARIZACION DE MATERIALES
Los analistas de métodos siempre deben estar alertas ante la posibilidad de estandarización de
materiales. Deben minimizar los tamaños, formas, calibres, etc. de cada material que se utiliza en
los procesos de producción y ensamblado. Las economías que por lo general resultan de la
reducción de los tamaños y calibres de los materiales empleados incluyen los siguientes:
 Las órdenes de compra se utilizan en grandes cantidades, las cuales casi siempre son menos
caras que por unidad.
 Los inventarios son menores, puesto que debe almacenarse menos material de reserva.
 En los registros del almacén se deben hacer menos ingresos de material.
 Se deben pagar menos facturas
 Se necesita menos espacio para almacenar los materiales en bodega.
 La inspección por muestreo reduce el número total de partes inspeccionado
 Se necesitan menos cotizaciones de precios y órdenes de compra.
La estandarización de materiales, de la misma manera que otras técnicas para la mejora de
métodos, es un proceso continuo. Requiere de cooperación continua de los departamentos de
diseño, producción, planeación y compras y se acopla de una manera sorprendente con el sistema
5S.

BUSQUEDA DEL MEJOR PROVEEDOR

Muchos proveedores cotizan diferentes precios, ofrecen distintos niveles de calidad, tiempos de
entrega y muestran diversa disposición para mantener inventarios en la gran mayoría de
materiales, accesorios y partes.
En general, es responsabilidad del departamento de compras seleccionar el mejor proveedor. Sin
embargo, puede ser que el mejor proveedor del año pasado no sea el mismo de este año.
Los analistas de métodos deben estimular al departamento de compras a negociar los materiales,
accesorios y partes de mayor costo para obtener mejores precios y calidad superior y con el fin
de incrementar la existencia de proveedores y que ellos estén de acuerdo a mantener inventarios
para sus clientes.
No es raro que los analistas de métodos logren una reducción de 10% del precio de los
materiales y una reducción del 15% de los inventarios si aplican este método de forma regular a
través de los departamentos de compras.
Quizá la razón más importante que explica el éxito continuo de los japoneses en el sector
manufacturero sea el Keiretsu. Esta es una forma de organización de las empresas y la
manufactura que mantiene unidos los negocios. Se puede ejemplificar como una telaraña de
relaciones entrelazadas entre fabricantes, a menudo entre un fabricante grande y sus principales
proveedores.
Por lo tanto, en Japón, compañías como Hitachi y Toyota y otros competidores internacionales
pueden adquirir partes de sus productos a sus proveedores regulares que producen con la calidad
deseada y continuamente intentan introducir mejoras para cobrar menores precios a las firmas
que integran sus redes.
Con frecuencia los departamentos de compras pueden crear relaciones con los proveedores
comparables con la llamada producción Keiretsu.

SECUENCIA Y PROCESO DE FABRICACION

A medida que la tecnología de manufactura del siglo XXI elimina la manufactura de trabajo
intensivo a favor de los procedimientos que requieren inversiones masivas de capital, el ingeniero
de métodos se debe enfocar en el maquinado y ensamblado multieje y multifuncional.
Los equipos modernos pueden cortar a velocidades más elevadas en máquinas más precisas,
rígidas y flexibles que utilizan controles avanzados y grandes herramientas.
Las funciones de programación permiten la calibración durante y después del proceso en el que
se prueban la sensibilidad y la compensación de la herramienta, lo cual permite un control de
calidad fiable.
El Ingeniero de métodos debe comprender que el empleado en el proceso de manufactura se
divide en tres pasos:
 Control y planeación de inventarios
 Operaciones de configuración (Setup)
 Manufactura del proceso
Además, no es nada raro encontrar qué la suma de estos procedimientos representa solo cerca
del 30% de eficiencia desde el punto de vista de la mejora.
Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar:
7. La modificación de las operaciones
8. La mecanización de las operaciones manuales
9. La utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas
10. La operación de recursos mecánicos de manera más eficiente
 11. La fabricación cercana de la forma final (Manufactura de forma neta).
12. La utilización de Robots
Todo lo anterior permite manejar el desperdicio (Muda), resultado de un procedimiento
inapropiado.

MODIFICACION DE OPERACIONES
Con frecuencia la modificación de operaciones da como resultado ahorros.
Ejemplo:
La pestaña de una caja de motor requería de la perforación de 4 agujeros, uno en cada esquina,
Asimismo, la base tenía que ser pareja y plana. Al principio, el operador comenzó por esmerilar
la base y después taladro los 4 agujeros utilizando una sierra. El trabajo de perforado genero
rebabas, las cuales tuvieron que removerse como parte de otra etapa. Ante ello, se modificó la
operación de tal forma que los agujeros se perforaron primero y después se fijara la base, con lo
cual se eliminó la etapa de remoción de rebabo, debido a que el esmerilado de la base la expulso
de manera automática.
Por lo general, mediante la combinación de operaciones se reducen los costos.
Ejemplo:
Un manufacturero fabrico el soporte de los motores y la caja de salida de sus ventiladores
eléctricos. Después de pintar las partes por separado, los operadores los remacharon entre sí.
Mediante el remachado de la caja de salida del soporte del motor antes de pintarla, los analistas
redujeron apreciablemente el tiempo de la operación de pintado. De manera similar, mediante el
uso de una maquina más compleja que combine varias operaciones se puede reducir el tiempo
para producir la pieza terminada e incrementar la productividad. A pesar de que la maquina
puede ser más cara, se pueden lograr ahorros significativos en la reducción de costos de mano de
obra.
Otro Ejemplo:
El mercado de cabezas de cilindro de aluminio está creciendo, y los fundidoras están
percatándose de que es productivo ir del proceso de fundición de moldes de acero al proceso de
hule espuma perdido. Este último es un procedimiento de fundición invertida que utiliza un
modelo desechable de espuma de poliestireno rodeado de una carcasa cerámica delgada. La
fundición en moldes de acero requiere de un considerable maquinado subsecuente. En
comparación, el proceso basado en el hule espuma perdido reduce la cantidad de maquinado y
también elimina los costos de desecho de la arena, normalmente asociados con la inversión de la
fundición.
Sin embargo, antes de modificar cualquier operación, el analista debe tener en cuenta los efectos
negativos en las operaciones subsecuentes a lo largo de la línea de producción. la reducción de
costos de una operación podría resultar en costos más elevado de otras operaciones.

MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia prima, materiales
en proceso, productos en proceso, productos terminados y materiales sean desplazados
periódicamente de un lugar a otro.
En segundo, puesto que cada operación requiere de materiales y productos en un momento
determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o individuo sea entorpecido
por el arribo temprano o tardío de materiales.
En tercero, el manejo de materiales debe garantizar que estos sean entregados en el lugar
correcto.
En cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar adecuado sin
que hayan sufrido daños y en la cantidad correcta.
Por último, se debe tener en cuenta el espacio para el almacenaje tanto temporal como
permanente.
Un estudio realizado por el Instituto de Manejo de Materiales revelo que entre el 30 y 85% del
costo de introducir un producto al mercado está asociado con el manejo de materiales.
De manera axiomática, la parte mejor manejada es la que menos se maneja de manera manual.
Ya sea que las distancias de los desplazamientos sean grandes o pequeños, los movimientos
deberán ser analizados con mucho detalle. Los cinco puntos siguientes deben tomarse en cuenta
para reducir el tiempo empleado en el manejo de materiales:
6. Reducir el tiempo invertido en recoger los materiales
7. Utilizar equipo mecanizado o automático
8. Hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de materiales
9. Manejar el material con sumo cuidado y
10. Considerar la aplicación del código de barras en los inventarios y aplicaciones relacionadas

Un buen ejemplo de la aplicación de estos 5 puntos es la evolución del almacenamiento: El antiguo

centro de almacenamiento se ha convertido en un centro automático de distribución. En la
actualidad, la bodega automatizada utiliza un control computarizado para administrar el
movimiento de materiales, así como el flujo de información a través del procesamiento de datos.
En este tipo de bodega automatizada, la recepción, el transporte, el almacenamiento, la
recuperación y el contro INTRODUCCIÓN A LA INGENIERIA INDUSTRIAL
MATERIAL DE ESTUDIO

ESTANDARIZACION DE MATERIALES
Los analistas de métodos siempre deben estar alertas ante la posibilidad de estandarización de
materiales. Deben minimizar los tamaños, formas, calibres, etc. de cada material que se utiliza en
los procesos de producción y ensamblado. Las economías que por lo general resultan de la
reducción de los tamaños y calibres de los materiales empleados incluyen los siguientes:
 Las órdenes de compra se utilizan en grandes cantidades, las cuales casi siempre son menos
caras que por unidad.
 Los inventarios son menores, puesto que debe almacenarse menos material de reserva.
 En los registros del almacén se deben hacer menos ingresos de material.
 Se deben pagar menos facturas
 Se necesita menos espacio para almacenar los materiales en bodega.
 La inspección por muestreo reduce el número total de partes inspeccionado
 Se necesitan menos cotizaciones de precios y órdenes de compra.

La estandarización de materiales, de la misma manera que otras técnicas para la mejora de

métodos, es un proceso continuo. Requiere de cooperación continua de los departamentos de
diseño, producción, planeación y compras y se acopla de una manera sorprendente con el sistema
5S.

BUSQUEDA DEL MEJOR PROVEEDOR

Muchos proveedores cotizan diferentes precios, ofrecen distintos niveles de calidad, tiempos de
entrega y muestran diversa disposición para mantener inventarios en la gran mayoría de
materiales, accesorios y partes.
En general, es responsabilidad del departamento de compras seleccionar el mejor proveedor. Sin
embargo, puede ser que el mejor proveedor del año pasado no sea el mismo de este año.
Los analistas de métodos deben estimular al departamento de compras a negociar los materiales,
accesorios y partes de mayor costo para obtener mejores precios y calidad superior y con el fin
de incrementar la existencia de proveedores y que ellos estén de acuerdo a mantener inventarios
para sus clientes.
No es raro que los analistas de métodos logren una reducción de 10% del precio de los
materiales y una reducción del 15% de los inventarios si aplican este método de forma regular a
través de los departamentos de compras.
Quizá la razón más importante que explica el éxito continuo de los japoneses en el sector
manufacturero sea el Keiretsu. Esta es una forma de organización de las empresas y la
manufactura que mantiene unidos los negocios. Se puede ejemplificar como una telaraña de
relaciones entrelazadas entre fabricantes, a menudo entre un fabricante grande y sus principales
proveedores.
Por lo tanto, en Japón, compañías como Hitachi y Toyota y otros competidores internacionales
pueden adquirir partes de sus productos a sus proveedores regulares que producen con la calidad
deseada y continuamente intentan introducir mejoras para cobrar menores precios a las firmas
que integran sus redes.
Con frecuencia los departamentos de compras pueden crear relaciones con los proveedores
comparables con la llamada producción Keiretsu.

SECUENCIA Y PROCESO DE FABRICACION

A medida que la tecnología de manufactura del siglo XXI elimina la manufactura de trabajo
intensivo a favor de los procedimientos que requieren inversiones masivas de capital, el ingeniero
de métodos se debe enfocar en el maquinado y ensamblado multieje y multifuncional.
Los equipos modernos pueden cortar a velocidades más elevadas en máquinas más precisas,
rígidas y flexibles que utilizan controles avanzados y grandes herramientas.
Las funciones de programación permiten la calibración durante y después del proceso en el que
se prueban la sensibilidad y la compensación de la herramienta, lo cual permite un control de
calidad fiable.
El Ingeniero de métodos debe comprender que el empleado en el proceso de manufactura se
divide en tres pasos:
 Control y planeación de inventarios
 Operaciones de configuración (Setup)
 Manufactura del proceso
Además, no es nada raro encontrar qué la suma de estos procedimientos representa solo cerca
del 30% de eficiencia desde el punto de vista de la mejora.
Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar:
13. La modificación de las operaciones
14. La mecanización de las operaciones manuales
15. La utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas
16. La operación de recursos mecánicos de manera más eficiente
17. La fabricación cercana de la forma final (Manufactura de forma neta).
18. La utilización de Robots
Todo lo anterior permite manejar el desperdicio (Muda), resultado de un procedimiento
inapropiado.

MODIFICACION DE OPERACIONES
Con frecuencia la modificación de operaciones da como resultado ahorros.
Ejemplo:
La pestaña de una caja de motor requería de la perforación de 4 agujeros, uno en cada esquina,
Asimismo, la base tenía que ser pareja y plana. Al principio, el operador comenzó por esmerilar
la base y después taladro los 4 agujeros utilizando una sierra. El trabajo de perforado genero
rebabas, las cuales tuvieron que removerse como parte de otra etapa. Ante ello, se modificó la
operación de tal forma que los agujeros se perforaron primero y después se fijara la base, con lo
cual se eliminó la etapa de remoción de rebabo, debido a que el esmerilado de la base la expulso
de manera automática.
Por lo general, mediante la combinación de operaciones se reducen los costos.
Ejemplo:
Un manufacturero fabrico el soporte de los motores y la caja de salida de sus ventiladores
eléctricos. Después de pintar las partes por separado, los operadores los remacharon entre sí.
Mediante el remachado de la caja de salida del soporte del motor antes de pintarla, los analistas
redujeron apreciablemente el tiempo de la operación de pintado. De manera similar, mediante el
uso de una maquina más compleja que combine varias operaciones se puede reducir el tiempo
para producir la pieza terminada e incrementar la productividad. A pesar de que la maquina
puede ser más cara, se pueden lograr ahorros significativos en la reducción de costos de mano de
obra.
Otro Ejemplo:
El mercado de cabezas de cilindro de aluminio está creciendo, y los fundidoras están
percatándose de que es productivo ir del proceso de fundición de moldes de acero al proceso de
hule espuma perdido. Este último es un procedimiento de fundición invertida que utiliza un
modelo desechable de espuma de poliestireno rodeado de una carcasa cerámica delgada. La
fundición en moldes de acero requiere de un considerable maquinado subsecuente. En
comparación, el proceso basado en el hule espuma perdido reduce la cantidad de maquinado y
también elimina los costos de desecho de la arena, normalmente asociados con la inversión de la
fundición.
Sin embargo, antes de modificar cualquier operación, el analista debe tener en cuenta los efectos
negativos en las operaciones subsecuentes a lo largo de la línea de producción. la reducción de
costos de una operación podría resultar en costos más elevado de otras operaciones.

MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia prima, materiales
en proceso, productos en proceso, productos terminados y materiales sean desplazados
periódicamente de un lugar a otro.
En segundo, puesto que cada operación requiere de materiales y productos en un momento
determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o individuo sea entorpecido
por el arribo temprano o tardío de materiales.
En tercero, el manejo de materiales debe garantizar que estos sean entregados en el lugar
correcto.
En cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar adecuado sin
que hayan sufrido daños y en la cantidad correcta.
Por último, se debe tener en cuenta el espacio para el almacenaje tanto temporal como
permanente.
Un estudio realizado por el Instituto de Manejo de Materiales revelo que entre el 30 y 85% del
costo de introducir un producto al mercado está asociado con el manejo de materiales.
De manera axiomática, la parte mejor manejada es la que menos se maneja de manera manual.
Ya sea que las distancias de los desplazamientos sean grandes o pequeños, los movimientos
deberán ser analizados con mucho detalle. Los cinco puntos siguientes deben tomarse en cuenta
para reducir el tiempo empleado en el manejo de materiales:
11. Reducir el tiempo invertido en recoger los materiales
12. Utilizar equipo mecanizado o automático
13. Hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de materiales
14. Manejar el material con sumo cuidado y
15. Considerar la aplicación del código de barras en los inventarios y aplicaciones relacionadas

Un buen ejemplo de la aplicación de estos 5 puntos es la evolución del almacenamiento: El antiguo

centro de almacenamiento se ha convertido en un centro automático de distribución. En la
actualidad, la bodega automatizada utiliza un control computarizado para administrar el
movimiento de materiales, así como el flujo de información a través del procesamiento de datos.
En este tipo de bodega automatizada, la recepción, el transporte, el almacenamiento, la
recuperación y el control de inventario se realiza como una función integral.