Manual Concentracion de Minerales

7/17/2019 Manual Concentracion de Minerales
Servici o Nac ional de Geología y Té

cnico de Minas - SERGEOTECMIN 1
Proyecto “Cap acitación de Mineros en Escuela M inera de Chi ripujio”
MANUAL DE ENTRENAMIENTO EN CONCENTRACIÓN DE

MINERALES
SECCIÓN I CONCEPTOS BÁSICOS

1. INTRODUCCIÓN
El uso de los metales en la sociedad moderna es de una enorme importancia. La mayor parte
de la corteza terrestre se encuentra formada por metales, los cuales no son renovables y
paulatinamente se están agotando. Los metales están en todas las máquinas, equipos de
comunicación, medios de transporte, se usan en la fabricación de medicamentos, etc. El
conocimiento de los metales le permite al hombre generar energía, entrar a la atmósfera, al
espacio y a los océanos. Los metales están prácticamente en todas las actividades humanas.
Las principales fuentes para obtener los metales son:
1) De la corteza terrestre.
2) Del fondo de los océanos.
3) Del agua de los océanos.
4) De la chatarra.
La forma en la que se encuentran los minerales en la corteza terrestre depende de su

comportamiento con su medio, particularmente con el oxigeno, azufre y dióxido de carbono.
El oro y el platino se encuentran generalmente en forma nativa o metálica. La plata, el cobre y
el mercurio se encuentran en estado nativo, pero también como sulfuros, carbonatos y
cloruros. La mayor parte de los metales vienen en forma compuesta, tal como los óxidos y
sulfatos de hierro y los óxidos y silicatos de aluminio y berilio. La presencia de estos
componentes naturales se denominan minerales, la mayoría de los cuales tienen nombre de
acuerdo a su composición (por ejemplo galena – sulfuro de plomo, PbS; esfalerita - sulfuro de
zinc, ZnS; casiterita- óxido de estaño, SnO2 ).
Los minerales por definición son sustancias inorgánicas naturales que poseen una
composición y estructura química definida. Muchos minerales muestran isomorfismo,
donde se produce la sustitución de átomos dentro la estructura cristalina por átomos similares
sin afectar la estructura atómica. La olivina por ejemplo, tienen la composición (Mg, Fe)2
SiO 4 , pero la relación Mg a Fe varía en diferentes olivinas. Sin embargo, el número total de
átomos de Mg y Fe, tienen la misma relac ión que los átomos de Si y O. Los minerales pueden
también mostrar polimorfismo, diferentes minerales teniendo la misma composición química
tienen diferentes propiedades físicas debido a la diferencia en la estructura cristalina. El
carbón y el diamante tienen la misma composición química, pero tienen diferentes
propiedades debido a la disposición de los átomos de carbono en la estructura cristalina. El
término “mineral” se usa con frecuencia en un sentido mucho más amplio e incluye todo lo
que se extrae de la tierra con valor económico. El carbón, la caliza, arcilla, y granito no entran
Edgar B. AlcaláCruz – Alfredo Flores Corrales - Arturo Beltrán Alf onso
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dentro la definición de un mineral, sin embargo, su producción se reporta a veces como
mineral. Estos materiales son, en realidad, rocas, las cuales no son homogéneas en su
composición q uímica y física y generalmente están constituidos por var ios minerales y forman
gran parte de la corteza terrestre. El granito es de una de las rocas ígneas más abundantes de la
corteza terrestre y está compuesto por 3 minerales, feldespato, cuarzo y mica. Estos
componentes minerales
diferentes granitos homogéneos
e incluso en diferentessepartes
encuentran en granítico.
de l cuerpo diferentes proporciones en los
Los principales componente de la corteza terrestre son:
v (Oxigeno) 46,4 %
v Silicio 28,2 “
v Aluminio 8,2 “
v Hierro 5,6 “
v Calcio 4,1 “
v Sodio 2,4 “
v Magnesio 2,3 “
v Potasio 2,1 “
La presencia de los minerales en la naturaleza está regulada por las condiciones geológicas
existentes en el momento de su formación. Un mineral determinado puede ser encontrado
asociado preferentemente con un tipo de roca, por ejemplo la casiterita viene generalmente
asociada al granito o puede estar también asociada a una roca ígnea y otra sedimentaria, esta
última situación puede darse por la deposición de material arrancado de rocas primarias, de la
roca ígnea con contendido de casiter ita, por efecto del agua, hielo, viento y descomposición
química. De esta manera, cuando el granito es erosionado, la casiterita puede ser transportada
y redepositada como un depósito aluvial. Debido a la acción de estos agentes naturales
frecuentemente se encuentran depósitos minerales en concentraciones suficientes que permiten
que e l metal sea recuperado e n forma r entable.
Estas concentraciones, el incremento de la demanda como resultado de la investigación y

descubrimiento de nuevas aplicaciones, hacen que un depósito de mineral se convierta en un
yacimiento. La mayoría de los yacimientos son mezclas de minerales y no minerales (ganga).
Un yacimiento puede ser descrito brevemente como una acumulación de mineral en una
cantidad tal que pueda ser extraído económicamente. Esto define el precio del mineral en
el mercado y este puede y variar de acuerdo a la demanda. Con el paso del tiempo y el
agotamiento de depósitos ricos y accesibles, un depósito minera l no rentable puede convertirse
en un yacimiento. Mejoras metalúrgicas e introducción de nuevos métodos, se convierten
también en factores que hace n posible la e xplotación de depósitos hasta ahora considerados no
rentables. Así la introducción de la flotación en la concentración de minerales permitió la
recuperación de cobre de un material con 5% de Cu, considerado antes no rentable.
Los factores que determinan la conveniencia de explotar y procesar un depósito

económicamente pueden resumirse en:

v Ubicación y tamaño del depósito.

v Contenido del depósito, su mineralogía, y su textura. La textura se refiere al tamaño y
la distribución de los minerales con valor dentro del yacimiento. En algunos casos el
mineral
vista. Sinseembargo,
presenta en
conforma gruesaeldemineral
frecuencia, tal manera que se lofinamente
se presenta puede identificar a simple
diseminado, y es
necesario un examen microscópico para estudiar su presencia. Es importante conocer
la naturaleza de los minerales para su procesamiento, pues existe diferencia entre la
mena y ganga.
v Aspectos financieros, requerimientos para inversión, capital de trabajo, costos de
capital, impuestos, patentes, y regalías.
v Costos de operación mina. Los costos en minería subterránea son más altos que en
minería a cielo abierto y aluvial, y es más económico solamente en yacimientos con
alto contenido. Contenidos de 0.8 a 2 % son típicos en una mina subterránea de Sn,
mientras que en una operación aluvional se puede trabajar con leyes mucho más bajas.
Una operación con draga en Malasia puede procesar material con un contenido de
0.02 % de Sn o menos. 1
v Costos de servicios, tales como suministro de energía, agua, caminos, dique de colas,
etc.
v Flujograma de tratamiento en la planta de concentración, costos de operación, leyes de
concentrado, recuperación obtenible.
v Demanda del mineral concentrado, precio del metal, y valor del concentrado puesto
mina.
Se debe tomar en cuenta que el precio del metal e n el mercado no se aplica en su totalidad al
concentrado. Los términos de compra establecidos por la fundición se basan generalmente en
un contenido nominal del concentrado, contenidos bajos son penalizados en relación directa
con el co ntenido del metal. Los costos de fundició n y refinación son deducidos juntamente con
un porcentaje por las pérdidas de tratamiento. Impurezas en el concentrado, las q ue estén sobre
los límites especificados, son penalizadas, pero también se bonifica por metales preciosos que
pueden ser recuperados del concentrado. Por lo tanto, el precio del concentrado en el mercado
varía de acuerdo a su ley y contenido de impurezas.
El contenido de metal mínimo para que un depósito sea calificado como yacimiento varía de
metal a metal de acuerdo a los factores a notados anteriormente.
Hay muchas plantas que recuperan mineral tratando colas, donde la ley de cabeza es mucho
más baja de la ley que podría ser económica para una operac ión subterránea..
Una ley típica para un yacimiento de WO3 está entre 0,5 a 1,5 %, pero una planta (Climax
Molydenum plant) en Estados Unidos trata 45.000 toneladas de colas, con un contenido de 0,1
% de WO3, y es una de los mayores productoras de concentrados de tungsteno en los EE.UU.
1
Mineral Process ing Technology – B. A. Wills - 1985

El costo de operación para el tratamiento de colas es mucho más bajo que el costo de una
operación convencional. En la actualidad existen muchas empresas en el país interesadas en
explotar colas. Actualmente BAREMSA, en Oruro, está tratando colas del ingenio de Itos.
Esta situación es fácil de comprender, pues en e l costo de operación ya no s e co nsidera costo
mina, ni costo de trituración y molienda.
A los yacimientos frecuentemente se los clasifica de acuerdo a la naturaleza del mineral

valioso que contienen. Así, en los yacimientos nativos, el metal está e n forma natural, como el
oro, platino, en yacimientos sulfurosos el metal está en forma de sulfuros y en yacimientos
oxidados el metal se presenta en forma de óxidos.
Yacimientos complejos son aquellos que contienen cantidades rentables de más de un mineral
valioso. Los minerales metálicos se encuentran frecuentemente en ciertas asociaciones, como
la galena y esfalerita, por ejemplo, van comúnmente asociadas, también sulfatos de cobre con
esfaler ita, en menor grado. Pirita (FeS2 ) suele estar también asociada a los minerales
indicados.
También los yacimientos se clasifican de acuerdo a la naturaleza de las gangas, tal como
calcáreos o básicos (ricos en cal), o silíceo, o ácidos (ricos en sílice).
4. PRINCIPIOS FÍSICOS Y QUÍMICOS QUE SE UTILIZAN EN LA

CONCENTRACIÓN DE MINERALES.
En el procesamiento de minerales se hacen uso de propiedades físicas y químicas de minerales

y rocas. La diferencia en su comportamiento entre el mineral valioso y los minerales no
valiosos (caja) proporc ionan métodos para la separac ión de éstos de los otros.
Las propiedades físicas y químicas de interés en la concentración de minerales son:
v Gravedad
v Dureza
v Peso específico y densidad
v Sedimentación
v Fuerza centrífuga y centrípeta
v Trabajo y potencia
v Energía
v Adsorción
v Rozamiento
v pH
v Viscosidad
v Inercia
v Principio de Arquímedes

4.1 GRAVEDAD
Todos los cuerpos son pesados, es decir, ejercen una tracción o una presión sobre el obstáculo
que impide su caída.
Como al dejarlos
atracción terrestre sueltos
recibe elsenombre
aproximan a la Tierra,
de gravedad se 1dice
(Fig. ) que son atraídos por la Tierra. La
La dirección de la gravedad, es decir, la dirección en que caen los cuerpos, es la señalada por
la plomada (Fig. 2).
La plomada consiste en un hilo que en un extremo lleva colgado un peso. La dirección del hilo
de la plomada se llama vertical; toda dirección normal a la vertical, recibe el nombre de
horizontal.
v Es horizontal la superficie del agua en reposo.

v La verticalidad de las paredes, esquinas, etc., se prueba mediante la
plomada; la horizontalidad, por medio del nivel, que consiste en un
tubo de vidrio algo encorvado, lleno de líquido y con una burbuja de
aire (Fig. 3). C uando la posición de la burbuja es la señalada por dos
trazos gravados en el tubo de vidrio, la recta en que el nivel se apoya
es horizontal. Pa ra nivelar algunos aparatos se usan también niveles
de burbuja esféricos, que permiten la nivelación en todas direcciones.
v Las verticales se dirigen al centro de la tierra (Fig. 1). Las verticales
de dos lugares A y B forman, pues determinado ángulo . Este vale
1” cuando la distancia AB es de unos 31 m.
Cuando dejamos
dirigida al centro caer
de launa piedra,
tierra. Para ésta siguela una
levantar línea
misma vertical,
piedra la cual
del suelo si la proyectamos
necesitamos va
una fuerza
que venza la fuerza de atracción indicada. Cuerpos con el mismo volumen no son igualmente
pesados. A l caer libremente dos cuerpos del mismo peso y de diferente for ma no llegará n al
piso en el mismo tiempo. Así, por ejemplo, si dejamos caer dos hojas de papel del mismo
peso, pero una completamente arrugada en forma de pelota, ésta llegará más rápidamente al
suelo. Esto se debe a que la hoja plana ofrece más superficie y por consiguiente el aire le
ofrece más resistencia (Fig. 4).
La fuerza de la gravedad varía de a cuerpo a la posición geográfica. La gravedad será mayor

en los polos y menor en el Ecuador. La fuer za de la gravedad origina una aceleración y ésta se
llama acelerac ión de la gravedad y su valor med io es de: G = 981 cm / s2 , en el sistema de
unidades cegesimal y G = 9,81 m / s2 en el sistema M.K :S.
El peso de un cuerpo se puede medir por la presión que ejerce sobre la superficie horizontal en
que se apoya.
La unidad industrial de peso e s el kilogramo (Kg)

Fig. 1. Acción de la gravedad
Fig. 2. Plomada (vert ical) y sup erficie liquida.

(horizontal)
Fig. 3. Nive l de burbu ja

v
v
Fig. 4. Caída de dos cuerpos de la misma dens idad y la misma

masa pero de diferente forma
4.2 DUREZA
El grado de dureza de los cuerpos se expresa mediante las escalas de dureza. La más conocida
es la uno
cada de Mohs (1804).
de esos Que comprende
minerales 10 minerales
se p uede rayar por el que dispuestos
le sigue. por orden de dureza creciente;
1. Talco 6. Fe ldespato.
2 Yeso. 7. Cuarzo.
3. Calcita. 8. Topacio
4. Fluorita. 9. Corindón
5. Apatito. 10. Diamante.
Los grados de dureza se expresan por números 1 al 10. Los metales puros presentan poca
dureza, pero formando aleac iones entre ellos o con el carbón pueden dar origen a cuerpos más
duros; así, por ejemplo, el hierro puede ser convertido en acero.
Los cuerpos que se pueden rayar con un cuchillo tienen una dureza inferior a 4 de acuerdo a lo
anotado anteriormente.

4.3 PESO ESPECÍFICO Y DENSIDAD
El peso de 1 cm3 de agua a 4º C. = 1 gramo.
3
Se entiende
Obsérvese por
q ue peso específico
e l mismo número ede un cuerpo,
xpresará e l pesoelenpeso (en gramos)
kilogramos de 1 dde . cm del mismo.
m3un
Peso específico = Peso de unidad de volumen
Así, si un mineral tiene un peso específico de 2, significa que una determinada muestra de
dicho mineral pesa dos veces lo que pesaría un volumen igual de agua. En el cuadro 1
podemos ver los pesos específicos de algunos minerales.
Se ha dado a este peso el nombre de específico, porque sirve con frecuencia para distinguir
unos cuerpos de otros. Así, si tenemos 1 cm3 de magnesio y 1 cm3 de plomo (metales de
aspecto bastante semejante), bastará tomarlos en la mano para distinguirlos, pues la mano
apreciará muy bien cuál es el de mayor peso específico: el centímetro cúbico de plomo pesa
11,4 g; el de magnesio 1,8 g.
De hecho de que el peso específico del cobre sea 8, 9, se deduce: a) 1 cm3 de cobre pesa 8,9
gramos; 1 dm3 de cobre pesa 8,9 Kg; 1 m3 de cobre pesa 8,9 toneladas; b) 1 c m3 de cobre pesa
8,9 veces más que 1 cm3 de agua; siempre el cobre pesa 8,9 veces más que un volumen igual
de agua.
El peso específico expresa también cuántas veces el cuerpo es más pesado que un
volumen de agua igual al suyo
Se designa con el nombre de densidad, , la masa de la unidad de volumen de un cuerpo,

su masa m y su volumen V, están ligados por la relación
 = m/V = (P:g) / V = (P:V) / g = peso específico / g
La masa inerte de un cuerpo es una magnitud invariable, pero su peso varía de unos lugares a
otros. El kilogramo patrón pesa en París 1 Kg, y la unidad técnica de masa 9,81 Kg. Dos
masas cuyos pesos sean iguales en París, tendrán también pesos iguales en cualquier otra parte
del mundo, y sus masas se podrán también comparar mediante balanza, pero ambos pesos
habrán aumentado o desminuido, aunque por igual.
4.4 SEDIMENTACIÓN
La sedimentación es un proceso por el cual las partículas suspendidas en un fluido se asientan.

Los métodos de sedimentación se basan en el hecho de que las partículas pequeñas de un
determinado producto caen en el seno de un fluido a una velocidad uniforme y proporcional a
su tamaño.
Los principios de sedimentación se aplican en la clasificación hidráulica de minerales, jigs,
mesas concentradoras, sink a nd float, hidrociclones, etc.

Para comprender mejor los principios de sedimentación citaremos los siguientes ejemplos:
1. Si consideramos varias partículas del mismo peso específico y de la misma forma que caen
a través de una masa de agua, las velocidades relativas de ca ída de cada una de ellas
dependerá de su tamaño; la más grande, por tanto la más pesada, caerá más rápidamente.
2. Si las partículas supuestas fueran de la misma forma y del mismo tamaño, pero de
diferentes pesos específicos, las más densas y por tanto más pesadas, caerán más
rápidamente.
3. Si las partículas fueran del mismo peso, de igual volumen y de igual peso específico, pero
de diferentes formas, sus velocidades de caída variarán también según la forma; las
partículas de forma más semejante a la esfera caerían más rápidamente, las de forma
tubular o aplanada caerían con mayor lentitud (Fig. 4).
4. La resistencia de un medio fluido a la caída de una partícula depende de la velocidad con
que ésta cae. La experimentación minuciosa que se ha efect uado demuestra que esta
resistencia es proporcional a la raíz cuadrada de la velocidad cuando el movimiento se
inicia o cuando la velocidad es muy pequeña; y llega a ser proporcional al cuadrado de la
velocidad cuando ésta alcanza un cierto límite.
5. La velocidad de caída en un medio fluido dado, siendo iguales los pesos específicos de las
partículas varía en proporción a los cuadrados de sus diámetros cuando son muy pequeños,
y en proporción a la raíz cuadrada de los mismos diámetros, cuando las partículas son
relativamente gra ndes.
6. La resistencia a la caída aumenta con la densidad del medio fluido.
7. La resistencia a la caída a umenta con la viscosidad del medio. Este aumento es
relativamente tanto mayor cuanto menor es el tamaño de las partículas.
4.4 FUERZA CENTRÍFUGA Y CENTRÍPETA
Si atamos un cuerpo al extremo de un cordel y le obligamos a dar vueltas alrededor de nuestra

mano, percibiremos la existencia de una tensión que pone tirante el cordel y tiene que ser
contrarestada por nuestro esfuer zo. La fuerza determinante de esta tensión recibe el nombre de
fuerza centrífuga, y la del sentido contrario, que nuestra mano opone, se denomina fuerza
centrípeta.
La resultante de todas las fuerzas aplicadas al cuerpo se puede descomponer en dos (Fig. 5):
una, P’, tangente a la trayectoria, cuyo efecto es aumentar o disminuir la velocidad, y la otra,
N, la centrípeta, perpendicular o normal a la primera y dirigida hacia el centro de la curvatura,
y a la cual es debido el cambio de dirección. En esta fuerza N intervienen, además de la

componente normadle la fuerza motriz, la reacción de los obstáculos que impiden al cuerpo
seguir la dirección de la tangente; por ejemplo, la de los rieles de una locomotora en una
curva, o los esfuerzos de tensión en el volante de una máquina.
El cuerpo en virtud de la inercia, tiende en cada instante a continuar su movimiento en la
dirección
mantener de
el la tangente
cuerpo a su
en la trayectoria, y opor
circunferencia, consiguiente
sea a alejarse
para hacerle cambiardel
sucentro (Fig. hay
dirección, 5). Para
que
vencer aquella inercia con una fuerza m x a igual al producto de la masa del cuerpo por su
aceleración hacia M. Esta fuerza es precisamente la que hemos llamado centrípeta. Conviene
tener siempre presente lo siguiente:
v La fuerza centrífuga no es ninguna fuerza activa, sino la resistencia pasiva que

opone la masa a ser des viada de la tangente.
v Si se rompe el cordel, el cuerpo no salta en la dirección del radio, sino en la de
la última tangente a la circunferencia.
La fuerza centrífuga es muy útil en la concentración de minerales cuando se necesita aplicar

una fuerza superior a la gravedad, para lograr la separación de sólidos y fluidos de diferentes
densidades como es el caso de la sedimentación. Este proceso consiste en acelerar la
sedimentación natural sometiendo los sólidos en suspensión a un rápido movimiento de
rotación en aparatos especiales y tubos apropiados. Esto ocurre en los ciclones, en cuyo
interior llegan a adquirir valores bastante elevados, de tal manera que la aceleración de la
gravedad es sustituida por la aceleración centrífuga (Fig. 6).
M v2 .
(Fuerza centrifuga) Fc =
R
m = masa
v = velocidad
r = radio de curvatura
Las unidades de la fuerza centrífuga son: DINA en el sistema cegesimal

Newton en el sistema MKS
4.5 FUERZA CENTRÍPETA
Es la fuerza que atrae a una masa en movimiento en dirección al centro de curvatura. Si la

fuerza centrífuga iguala a la fuerza centrípeta, la partícula seguirá una trayectoria circular,
alrededor de un centro de giro que es el de la curvatura (Fig. 5)
M v2 .
(Fuerza centrípeta) F =
R

P`
P
N
Fig. 5. Fuerza centrífuga
Minerales
Alimentación
livianos
Hidrociclón
Minerales
pesados
Fig. 6. Hidrocic lónes , equipos que permiten separar los granos grues os
de los finos , aprovechando la aceleración centrífuga.

4.6 TRABAJO
Se realiza un trabajo cuando una fuerza mueve un cuerpo venciendo una resistencia. El trabajo
es, pues, un gasto de fuerza a lo largo de un espacio.
Ejemplos:
ComprimirIntroducir
un muelle.un tapón en
Impulsar un el cuello de un frasco. Sacar de un pozo un cubo de agua.
vehículo.
La unidad de trabajo es el kilográmetro (Kgm), es decir, el trabajo desarrollado para vencer la

fuer za de un Kg a lo largo de 1 m.
Ejemplo: Se desarrolla 1 Kgm cuando se eleva 1 Kg a 1 m de altura.

1 libra-pie (inglés) = 0,1383 Kgm.
1 Kgm = 7,233 libras – pies ingleses.
En el sistema de unidades absolutas, la unidad de trabajo es el ergio, que es el trabajo

desarrollada por una dina (1/981 g en París) recorrer 1 cm. Un múltiplo del ergio es el julio
(joule) = 10 7 ergios.
Trabajo = T =fuerza x espacio = F x s
La unidad de trabajo en el sistema internacional de unidades es el julio, cuyo equivalente es el

Nm (Newton por metro). Otra unidad bastante generalizada es el Kilovatio-hora.
1 Kwh = 3,6 x 106 J
4.7 POTENCIA O ENERGÍA
La potencia es el trabajo realizado en la unidad de tiempo. El trabajo y la potencia se aplican

constantemente en una planta.
Potencia = P = Trabajo/ Tiempo
La unidad de potencia es el kilográmetro por segundo (Kgm/seg), pero para potencias grandes
se usa el caballo de vapor.
1 caballo de vapor (CV) = 75 k gm por segundo
El caballo de vapor inglés (horse-power) HP = 550 pies-libras/seg. 0 76,04 kgm/seg. Las

iniciales HP y también PS se usan con frecuencia para designar el caballo de vapor ordinario =
75 Kgm/seg.

PESO
MINERAL ESPECIFICO DUREZA CLIVAJE COLOR
Antracita 1.47 3–5 Perfecto Negra
Ortoclasa 2.5 – 2.6 6 Perfecto Pardo claro
Cuarzo 2.6 – 2.7 7 Imperfecto Transparente
Mica 2.8 – 2.9 2 – 2.5 Muy perfecto Transparente pardo
Turmalina 3.0 – 3.3 7 Astillosa Negra, rosada bruna
Apatita 3.1 – 3.2 5 Desigual Verde mar

Amarillo, verde
Fluorita 3.1 – 3.2 4 Perfecto
rosado
Epidoto 3.38 - 6.5 – 7 Perfecto Verde botella
Topacio 3.5 – 3.6 8 Perfecto Amarillo vino
Siderita 3.8 – 4 – 4.5 Perfecto Pardo amarillento
Escalerita 3.9 – 4.2 3.5 – 4.0 Perfecto Marrón
Calcopirita 4.2 – 4.3 3.5 – 4.0 Subcoloidal Amarillo de bronce
Estanita 4.3 – 4.5 4 Imperfecto Gris de acero
Pirrotita 4.51 3.5 Subcoloidal Bronce grisáceo
Estibina 4.60 2 Perfecto Negro mate

Molibdenita 4.7 – 4.8 1 – 1.5 Perfecto Pardo oscuro
Pirita 5.0 – 5.2 6 – 6.5 Desigual Negro grisáceo
Calcosina 5.33 3 Coloidal Negro de acero
Arseno Pirita 5.9 – 6.2 5.5 – 6 Perfecto Gris de acero
Schelita 5.9 – 6.1 4.5 – 5 Desigual Amarillenta
Casiterita 6.8 – 7.1 7 Imperfecta Bruno - blanco

Wolframita 7.1 – 7.5 5 – 5.5 Perfecto Gris oscuro, negro
Galena 7.2 – 7.6 2.5 Muy perfecto Gris oscuro
Cobre nativo 8.48 – 8.8 2.5 – 3 Ganchuda Metálico, rojizo
Tabla 1. Minerales más co munes en Bolivia

La unidad de potencia en el c.g.s., la unidad de potencia es el ergio por segundo; 10 millones
de ergios por segundo reciben el nombre de vatio (o watt). Esta es la unidad de potencia más
usada en Electrotecnia. Un múltiplo del vat io es el kilovatio = 1000 vat ios.
1 vatio (W) = 1 j ulio por segundo (J/s).
Un cuerpo posee energía cuando es capaz de producir trabajo. Existen diferentes clases de
ener gía: potencial, calorífica, eléctrica, mecánica, solar, química, nuclear, etc.
El trabajo de una chancadora o de un molino es posible gracias a la energía eléctrica que es

trasmitida a la chancadora o molino a través de motores eléctricos, poleas, engranajes y
correas.
El agua de un lago que se encuentra en una montaña tiene la capacidad de producir trabajo.
Podemos decir que e l agua en estas condiciones tiene energía potencial (Fig. 7).
Al desplazarse el agua cuesta abajo, la energía potencial se convierte en energía cinética y si el

agua se lo conduce a través de tubería hacia un generador, la energía cinética se convierte en
ener gía mecánica y ésta a su vez en energía eléctrica.
La fórmula para la energía potencial es:
Ep = m.g.h
m = masa del cuerpo

g = gravedad
h = altura en la que se encuentra el cuerpo
La fórmula para calcular la energía cinética es :
m v3 .
Ec =
2
m = masa del cuerpo

v = velocidad del cuerpo

Energía eléctrica
Represa Agua
Generador
eléctrico
Turbina
Fig. 7. Conversión de la energía potencial en energía eléctrica.
4.8 ADSORCIÓN
Es una operación básica que se realiza poniendo en contacto un sólido con una mezcla fluida.
Las condiciones en que se produce el contacto son tales que una parte del fluido resulta
adsorbida por la superficie del sólido, con lo q ue la composición del fluido resulta alterada.
En otras palabras se da el nombre de adsorción a la p ropiedad que tiene una sustancia puesta
en contacto con otra, para retener parte de esta en su superficie como crear una especie de
condensación. Esta propiedad se utiliza con frecuencia en la flotación de minerales, ya que
constituye un factor muy importante para la concentración de minerales por este método.
4.9 ROZANIENTO
El rozamiento
apoyo. Existenes una
tres fuerza
tipos de reacción(Fig.
de rozamiento que 8):
se opone al deslizamiento de un cuerpo sobre su
4.9.1 ROZAMIENTO POR ADHERENCIA
El rozamiento por adherencia es la resistencia que opone un cuerpo en reposo a

ser movido sobre su apoyo. Sin el rozamiento de adherencia no se podr ía andar,
tampoco podría moverse un vehículo por su propia fuerza (caso de un vehículo

sobre hielo). Este tipo de rozamiento podría aumentarse con el empleo de
materiales adecuados, colocando arena sobre el hielo, linóleo y rifles sobre una
mesa de co ncentración.
4.9.2 ROZAMIENTO DE DESLIZAMIENTO
Es la resistencia que se presenta cuando el cuerpo está ya en movimiento, o sea

cuando ya ha sido vencido el rozamiento de adherencia. Este rozamiento es
menor que el de adherencia y juega un papel importante especialmente en la
flotación.
4.9.3 ROZAMIENTO DE RODADURA
Se manifiesta cuando un cuerpo redondo ( rueda o bola), r ueda sobre s u apoyo.

Este rozamiento es considerablemente menor que el de deslizamiento. Este tipo
de rozamiento se presenta en los molinos de barras y bolas.
4.10 VISCOSIDAD
Es el rozamiento o fricción interna que existente entre las moléculas de los líquidos y gases,
corresponde a la resistencia al corte o exfoliación de los sólidos (es la propiedad que poseen
muchos cristales de romperse según caras planas).
La viscosidad es la medida que nos indica la resistencia a fluir de un aceite. Todo aceite de alta
viscosidad fluirá con menos facilidad que uno más liviano o de baja viscosidad.
Los aceites son más viscosos cuando están fríos, se adelgazan cuando se calientan. Algunos
aceites resisten este ca mbio más que otros, éstos poseen un alto índice de viscosidad.
Esta propiedad tan importante aparece en los ciclones y también en la concentración por
líquidos pesados (sink and float) donde el control de viscosidades es fundamental.
Cada fluido tiene un coeficiente de viscosidad que depende del grado en que se ejercen dichas
acciones en su seno. El coeficiente de viscosidad de un líquido disminuye al aumentar la
temperatura del mismo; en los gases por el contrario aumenta con la temperatura. Las
unidades de medida de la viscosidad so n el poise y el poiseuille

Fig. 8. Rozamiento
4.11 pH
pH es el grado de ac idez o basicidad (alcalinidad) de una sustancia, que se marca por la
concentración de iones hidrógeno.
Tabla 2. Escala de pH para soluciones comunes

Existe una escala de 1 a 14 para su determinación. De 0 a 6 se considera ácida; de 8 a 14 se
considera básica o alcalina y 7 se considera neutra. El control del pH es muy importante en la
flotación de minerales, ya que cada mineral tiene su propio grado de ac idez donde flota mejor.
El control del pH se puede efectuar mediante el uso del papel tornasol, que marcara rojo
cuando la solución es ácida y azul cuando sea alcalina o básica. (Tabla 2 ).

4.12 INERCIA
Cuando se está sentado en un vehículo, en el momento de po ner e n marcha el mismo se siente

un impulso hacia atrás. Igualmente cuando un vehículo en movimiento frena súbitamente, los
cuerpos
misma que sienten unresumirse
puede impulso hacia
de ladelante; enmanera:
siguiente ambos casos se es
Inercia pone de manifiesto
la incapacidad delalos
inercia,
cuerposla
para salir del estado de reposo, para cambiar las condiciones de su movimiento o para cesar en
él, sin la intervención de alguna fuerza.
En la concentración de minerales, la inercia juega un papel muy importante, así en las mesas
concentradoras los granos minerales se desplazan bajo influencia de la inercia y de las
vibraciones de la mesa.
4.13 PRINCIPIO DE ARQUÍMIDES
Todo líquido ejerce un empuje hacia arriba sobre los cuerpos sólidos sumergidos en él. La
magnitud del empuje fue descubierta por Arquímedes (según se afirma, se le ocurrió mientras
se bañaba, y la regla que la determina se conoce con el nombre de principio de Arquímedes.
Esta es:
Un cuerpo sumergido en un líquido experimenta una pérdida de peso

igual al peso del líquido que desaloja
5. EL OBJETO DE LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES
El mineral de la mina (rum-of-mine) está constituido de minerales valiosos, no valiosos y

ganga, que vienen en for ma co njunta.
El procesamiento o la concentración de minerales es la etapa siguiente a la explotación en

interior mina y s u tarea es preparar el mineral de la mina para extraer el mineral valioso. Fuera
de uniformar el tamaño del mineral, es un proceso de separación entre las partes con valor
(mena) y las sin valor (ganga), para producir una porción enriquecida, o concentrado, que
contiene la mayor parte del mineral valioso, y un descarte, o cola, que contiene
predominantemente caja. La co nce ntración o p roceso de enriquecimiento, reduce
considerablemente la cantidad de material que debe ser manipulada en las plantas, reduce a si
mismo la cantidad de e nergía y reactivos para producir el metal puro en procesos siguientes.
El proceso de concentración de minerales reduce el volumen y el peso del concentrado que

debe ser enviado a fundición, reduce el costo de transporte y manipuleo, la reducción de
costos de fundición es significativa debido a la disminución del tonelaje a tratarse, la menor
cantidad de caja hace que la recuperación suba en la fundición. Contra estas ventajas se debe
anotar el costo del tratamiento en la planta de concentración y las perdidas que se producen en
la planta.

La meta de cualquier proceso de concentración de minerales es la de producir un concentrado
del mineral valioso con una ley, la más alta posible y a un costo lo más bajo posible. La
recuperación, del mineral valioso, debe ser la más alta posible y el rechazo del material sin
valor debe ser la más alta posible. Todas las partes de la plantas deben estar, de tal manera
sincronizadas, que se logre el máximo de retorno por tonelada de mineral tratado.
Los beneficios del proceso de concentración de minerales podemos resumir de la siguiente

manera:
v Los costos de transporte de los concentrados serán menores, debido a la

eliminación de un importante parte de caja.
v Debido a la eliminación de una importante parte de la caja, se tendrán menores
pérdidas del metálico en procesos posteriores (fundición).
v Menor tonelaje de concentrado a ser fundido, significa también menor costo de
tratamiento.
v Cuando los métodos de concentración son eficientes de de bajo costo, es
conveniente emplear métodos de explotación masivos en la mina y producir
minerales de baja ley (minado por sub-niveles, socavación y derrumbe), los cuales
pueden ser normalmente e xplotados por métodos selectivos de alto costo (corte y
relleno).
v La eficiencia y bajos costos en plantas de concentración hacen posible tratar
minerales, que sin la disponibilidad de métodos de concentración de bajo costo, no
podrían ser clasificados como yacimientos.
A continuación mostramos un ejemplo para clarificar la ventaja económica de enviar a la

fundición directamente el material q ue sale de una mina frente al envío de concentrado para su
tratamiento.
EJEMPLO:
Mineral de oro y cobre:
v Au – 0,45 onzas por tonelada

v Ag – 4,50 onzas por tonelada
v Cu – 2,20 %
Este mineral puede ser enviado directamente a fundición o previamente puede ser
concentrado.
En la planta se recupera 95% del Cu, 90 % del Au y 85 % de la Ag.
Leyes del co ncentrado:
v Au – 4,85 onzas por tonelada

v Ag – 45,75 onzas por tonelada
v Cu – 25,00 %
v Fe – 30,00 %

v SiO2 – 10,00 %
v Al2 O 3 - 5.00%
Este concentrado se envía a la fundición, el cual paga de los metales de la siguiente manera:
v Oro: Si el contenido de oro es de 0,03 oz. O más paga 96,75 % del precio
promedio.
v Plata: Si el contenido de plata es de 1,00 oz. por tonelada seca o más, paga 95
% del precio promedio de plata de la semana siguiente de la entrega a fundición. Habrá
una pequeña deducción de 1 0 z. d e p lata por tone lada tratada.
v Cobre: Deducir del cobre húmedo 1,3 % ( o 1,2 unidades de 20 lb. Por unidad
en términos de fundición). Pagar por el resto del cobre al precio de e xportación neto
cotizado (precio Londres o Nueva York) para las semana siguiente de recibido en la
planta, menos una deducción de 2 centavos por unidad en exceso.
v Castigos: Los costos base de fundición son 14,00 $ por tonelada seca; 7 % libre,
30 centavos por unidad en exceso; Arsénico 1% libre, 50 centavos por unidad en
exceso.
v Transporte: 2 $ por tonelada de mineral y 3 $ por tonelada de concentrado de la

mina a fundición.
El ejemplo se basa en análisis de 100 toneladas de mineral.
CASO I
ENVÍO DIRECTO A FUNDICIÓN
Contenido de plata = 100 t x 4,50 oz. = 450 oz. Ag

Fundición paga por 100 (4,50 – 1,00) = 350 oz. Ag
Contenido de oro = 100 x 0,45 oz. = 45 oz. Au
Fundición paga = (0,9675) 45,00 = 43,537 oz. Au
Contenido de cobre = (2,2/100)(2000 x 100) = 4.400 lb Cu
Fundición paga (2,2 – 1,3)/100 (2000 x 100) = 1.800 lb Cu
Costos de transporte = 100 x 2 = 200 $
Costos de fundición = 100 x 14 = 1.400 $
TOTAL 1.600 $
PAGOS
Oro 43,537 x 442 = 19.243,35 $

Plata 350 x 7,39 = 2.586,50 $
Cobre 1.800 (1,53-0,02) = 2.718,00 $

TOTAL 24.547,85 $
NETO RECIBIDO 22.947,85 $
CASO II
MINERAL PROCESADO Y POSTERIOR ENVÍO A FUNDICIÓN
100 toneladas de mineral son procesadas a un costo de 5 $ por tonelada y posteriormente es

enviado a fundición. En la planta de concentración las recuperaciones de los metales son las
siguientes: cobre 95 %, oro 90 % y plata 85 %.
Recuperación del Cu: 0,95 (2,2/100) 2.000 = 41,80 lb por t
Por consiguiente, el cobre recuperado de 100 toneladas de

mineral es de 41,80 lb.
En el concentrado hay 25 % de Cu y por consiguiente se

producirá 4180 / 2.000 x 0,25 = 4180 / 500 = 8.36 t de
concentrado.
Se paga por (8,36) (2.000) ((25,00 – 1,30) / 100)) = 3.962,64 lb.

Recuperación de Ag: 0,85 X 4,50 = 3,825 oz. por tonelada de concentrado. La plata
recuperada de 100 t de concentrado será 100 x 3,825 = 382,50
oz. q ue están contenidas en 8,36 t de concentrado. Se paga el 95
% ó 0,95 x 382,50 = 363,38 (deducción de 2,2875 oz de Ag por
tonelada de concentrado).
Recuperación de Au: 0,90 x 0,45 = 0,405 oz. por tonelada de concentrado. La

recuperación del oro de 100 toneladas será: 0,405 x 100 = 40,50
oz. contenidas en 8,36 toneladas de concentrado. Se pa ga 96,75
% ó 0,9675 x 40,50 = 39,18375 oz.
Costo: Concentración del mineral 100 x 5,00 = 500,00 $
Transporte a fundición 8,36 x 3,00 = 25,08 $
Fundición 8,36 x 14,00 = 117,04 $
TOTAL 642,12 $
PAGOS: Oro 39,18375 x 442 17.319,22 $

Plata 363,38 x 7,39 2.685,38 $
Cobre 3.962,60 x (1.53 – 0,02) 5.983,53 $
TOTAL 25.988,13 $

NETO RECIBIDO 25.346,01 $
GANANCIA EN EL SEGUNDO CASO EN RELACIÓN AL PRIMERO 2.398,16 $
El flujograma del ejemplo podemos apreciar en la figura 9.
6. ETAPAS EN LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES
Las partes principales de una planta de concentración podemos resumir de la siguiente

manera:
v Conminución.
o Trituración
o Molienda
v Cernido Industrial.
v Clasificación.
v Concentración gravimétrica.
v Separación por medios pesados.
v Flotación.
v Separación magnética y de alta tensión..
v Desagüe
v Deposición de colas.

FLUJOGRAMA ESQUEMATICO
Galena PbS
Mineral de Pirita FeS2
Caliza CaCO 3
Mina
Cuarzo SiO2
Silicato (Fe, Mn, Al) SiO3
Trituración
Conminución
Molienda
Clasificación
por Tamaños
Flotación
Concentrado Cola
Galena
Filtrado Dique de
colas
Concentrado
seco a fundición
Fig. 9 Flujograma de tratamiento para la conce ntrac ión de

Minerales.
Servicio Nacional de Geología y Té

cnic o de M in as – SERGEOTECMIN 2
Proyecto “Capacit ación de Mineros en Escu ela Minera de Chiri pujio”
Por lo general, las operaciones de conminución en las plantas de concentración de minerales
se caracterizan por su elevado consumo de energía en comparación a otras operaciones y son
ineficientes desde el p unto de vist a de la utilización de l a energía entregada a los equipos de
conminución. En la Tabla 1 se puede ver el % de energía consumida por diferentes procesos
en varias operaciones.
MENA
CONMINUCIÓN
LIBERACION
- Trituración
- Molienda
SEPARACION POR
TAMAÑO
SEPARACION DEL CONCENTRACION

MINERAL VALIOSO
- Gravimétrica
- Magnética
- Electrostática
- Óptica y radio
métrica
CONCENTRADO COLA
Fig. 1. Principales etapas del tratamiento de menas
Edgar B. AlcaláCruz – Alf redo Flores Corr ales – Arturo Beltrán Al fons o

OPERACION Cu Ni Cu-Pb-Zn Pb-Zn Sn
Trituración 9.87 7.14 17.41 7.37 12.04

Molienda 72.10 47.02 42.48 46.31 47.99
Flotación 9.01 27.68 24.54 23.30 29.93
Separación Sol-Liq. 4.29 2.98 6.86 14.75 3.68
Transporte Colas 2.15 11.90 5.54 1.77 2.51
Servicios 2.58 3.27 3.17 6.49 3.85
Tabla 1: % de energía consumida en diferentes etapas d e una planta de concentración en diferentes

operaciones
- Energía mecánica perdida por fricción en muñones y descansos 4.3 %
- Energía mecánica perdida en el sistema de accionamiento 8.0 %
- Energía térmica transportada por el producto 47.6 %
- Energía térmica perdida por radiación 6.4 %
- Energía térmica transportada por el aire 31.0 %
- Energía consumida en la conminución 0.6 %
- Energía consumida en desgaste y calentamiento de los cuerpos de

molienda, ruido, evaporación y vibración. 2.1 %
Tabla 2: Diferentes tipos de energía consumidas durante un proceso de molienda.
Como se puede observar, del total de la energía suministrada a una operación de

conminución, solamente una p equeña parte es utilizada en la fragmentación de las partículas,
el resto se pierde en diferentes formas de energía, es por esta razón que se dice que las
operaciones de conminución (molienda) son ineficientes.

2. LIBERACION.
Como se ha indicado anteriormente, el mineral valioso se encuentra diseminado y asociado a

la ganga y para poder liberarlo o desprenderlo de la ganga, la MENA es sometida
progresivamente y por etapas a operaciones de conminución de las cuales se obtienen
partículas de menor tamaño. De estas últimas se pueden distinguir dos tipos de partículas:
a) Partículas libres, son aquellas que están constituidas por una sola fase
mineralógica, ya sea mineral valioso o ganga.
b) Partículas mixtas, son aquellas que están constituidas por dos o mas fases
mineralógicas.
3. PRINCIPIO DE LA CONMINUCIÓN
La trituración se debe principalmente a cuatro modos de fractura (impacto, compresión,
atrición y corte) dependiendo del mecanismo de la roca y el tipo de carga. Fig. 2.
En la trituración por impacto, la fragmentación se produce debido a un golpe instantáneo y

seco de un material sólido duro sobre la partícula de roca o mineral, o por golpe de la partícula
contra el sólido duro, o finalmente por golpes o choques entre partículas.
En la trituración por atrición, las partículas se desmenuzan debido a fuerzas de fricción que se
generan entre dos superficies duras o entre partículas. Como resultado se producen partículas
bastante pequeñas o también grandes.
En la trituración por corte , la fragmentación se produce debido a una fuerza cortante.

En la trituración por compresión , la fragmentación se produce por acción de una fuerza de
compresión generada entre dos superficies duras.

Partícula Sólido
S ólido Partícula Fragmentación por

Impacto
Partícula Partícula
Fragmentación por Atrición
Fragmentación por Corte
Fragmentación por
Compresión
Fig. 2 Mecanismos de Fragmentación

4. TRITURACIÓN
La operación de trituración, es la primera etapa mecánica de la conminución. Por lo general se

lo realiza en seco y en etapas sucesivas.
Industrialmente
acuerdo se en
a la etapa utilizan
que sediferentes
utilizan ytipos de máquinas
el tamaño de trituración
de material tratado. y suelen clasificarse de
a) TRITURADORAS PRIMARIAS : Fragmentan trozos grandes hasta un producto de

8” a 6”. Se tienen dos tipos de maquinas.
- T rituradoras de Mandíbulas
- T rituradoras Giratorias.
b) TRITURADORAS SECUNDARIAS : Fragmentan el producto de la trituración

primaria hasta tamaños de 3” a 2”, entre estas maquinas tenemos.
- T rituradoras Giratorias
- Trituradoras Cónicas.
c) TRITURADORAS TERCIARIAS : Fragmentan el producto de la trituración

secundaria hast a tamaños de 1/2” o 3/8”, entre estas maquinas tenemos.
- Trituradoras Cónicas
- Trituradoras de Rodillos.
4.1 TRITURACIÓN PRIMARIA
4.1.1 TRITURADOR DE MANDIBULAS (CHANCADORAS)
Esencialmente constan de dos placas de hierro instaladas de tal manera que una de ellas se
mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivén de acercamiento y alejamiento a la
placa fija, dur ante el cual se logra fragmentar e l material que entra al esp acio comprendido
entre las dos placas (cámara de trituración). El nombre de estas trituradoras viene del hecho
de que la ubicación y el movimiento de las placas se asemejan a las mandíbulas de un animal,
por eso, la placa fija suele llamarse mandíbula fija y la otra placa, mandíbula móvil.
Las trituradoras de mandíbulas se subdividen en tres tipos, en función de la ubicación del
punto de balanceo de la mandíbula móvil, que son: Trituradoras de mandíbulas tipo Blake,
Dodge y U niversal. (Fig. 3a).

TRES TIPOS D E CHANCADORAS DE MANDÍBULA: BLAKE, DODGE Y

UNIVERSAL
En la práctica,
E. W. el triturador
Blake y desde mas
entonces ha empleado es elmodificaciones.
sufrido varias de tipo Blake, que fue patentado en 1858 por
El tamaño de estas trituradoras se designa indicando las dimensiones de la abertura de
alimentación (gape) y el ancho de la boca de alimentación (width) medidas en pulgadas o
milímetros.
EL TAMAÑO DE LAS C HANCADORAS SE DESIGNA POR LA ABERTURA DE

ALIMENTACIÓN Y AL ANCHO DE LA BOCA
Las figuras 3b y 4 muestran las p artes más importantes de un triturador tipo Blake de doble
efecto (double toggle). El movimiento de vaivén de la mandíbula móvil es accionado p or el
movimiento vertical (ascendente y descendente) de una biela (pitman) la cual esta articulada a
un eje excéntrico por s u parte superior y a dos riostras por la parte inferior, estando la riostra
trasera articulada a un punto de apoyo ubicado en la parte trasera de la maquina y la riostra
delantera articulada a la p arte inferior de la mandíbula móvil, en estas condiciones, esta
ultima pieza tiene un recorrido (amplitud de golpe) desde un punto de máxima abertura de
descarga (open side setting) hasta un punto de mínima abertura de descarga (close setting).
Debido e éste movimiento de vaivén de la mandíbula móvil, las partículas que entran al
espacio comprendido entre ambas mandíbulas se fragmentan debido principalmente a fuerzas
de compresión.
Estas máquinas trabajan en condiciones extremadamente duras y por tanto son de construcción
robusta. El marco o bastidor principal está hecho de hierro fundido o acero, las chancadoras
grandes, puede estar construido en partes y unidos a través de pernos. Las mandíbulas están
hechas de acero fundido y están recubiertos por placas (forros o soleras) reemplazables de
acero al manganeso, u otras aleaciones, fijadas a las mandibulaza través de pernos. La
superficie de est os forros p uede ser lisa, corrugada o acanalada longitudinalmente, este último
es bastante utilizado para tratar materiales duros. Las otras paredes internas de la cámara de
trituración también pueden estar revestidas de forros de acero al manganeso, para evitar el
desgaste de estas partes. El ángulo formado entre las mandíbulas, normalmente es menor a
26º, a objeto de aprisionar a las partículas y no dejar que estas resbalen a la parte sup erior.
LAS MANDÍBULAS ESTÁN CUBIERTAS POR SOLERAS DE ACERO AL

MANGANESO Y SUJETAS A LAS MANDÍBULAS MEDIANTE PERNOS

LA SUPERFICIE DE LAS SOLERAS PUEDEN SER LISAS, CORRUGADAS O

ACANALADAS
El tamaño de estas maquinas puede variar desde 125 x 150 mm. a 1600 x 2100 mm. Pueden
triturar partículas desde 1,2 m. de tamaño aproximadamente, a razón de 700 a 800 TPH. La
velocidad de la maquina, varia inversamente con el tamaño y usualmente esta en el rango de
100 a 400 rpm. El radio de reducción promedio es de 7:1, y puede variar desde 4:1 hasta 9:1,
la potencia consumida puede variar hasta 400 HP, para el caso de las maquinas grandes.
LA VELOCIDAD DE UNA CHANCADORA VARÍA INVERSAMENT E CON EL

TAMAÑO DEL MATERIAL Y USUALMENTE ESTÁ EN EL RANGO DE 100 A
400 RPM.
En las trituradoras de simple efecto (single toggle) la mandíbula móvil esta suspendida del eje
excéntrico, el cual permite un diseño mas compacto y liviano en comparación a las
trituradoras de doble efecto. Debido a la posición del eje e xcéntrico, la mandíbula móvil tiene
un movimiento elíptico, lo que hace que estas maquinas tengan una mayor capacidad, pero
tienen un mayor desgaste en los forros. Asimismo, el eje e xcéntrico esta sometido a mayores
esfuerzos mecánicos y los costos de mantenimiento tienden a ser mayores.

Pívot
Pivot
Pívot
Blake Dodge Universal
3a) Tipos de trituradoras a mandíbula
Excéntrico
Placa
Fija Pívot
Volante
Placa
Móvil
Biela
Riostra
Delantera
Garganta
Riostra
Trasera
Desplazamiento
3b) Principio de funcionamiento

Pívot
Mandíbula
Móvil Volante
Mandíbula
Fija Excéntrico
Biela
Riostra Riostra
delantera trasera
Garganta
Fig. 4 Sección transversal de un triturador de doble efecto
4.1.2 TRITURADORAS GIRATORIAS
Básicamente consisten en un eje vertical largo articulado por la parte superior a un punto
(spider) y por la parte inferior a un excéntrico. Este eje lleva consigo un cono triturador. Todo
este conjunto se halla ubicado dentro el cóncavo o cono fijo exterior. El conjunto, eje y cono
triturador se halla suspendido del spider y puede girar libremente (85 – 150 rpm), de manera
que en su movimiento rotatorio va aprisionado a las partículas que entran a la cámara de
trituración (espacio comprendido entre el cono triturador y el cóncavo) fragmentándolas

continuamente p or compresión. La acción de esta trituradora puede compararse con la acción
de varias trituradoras de mandíbulas colocadas en círculo. La Fig. 5 muestra
esquemáticamente los tipos de trituradoras giratorias, y un corte de una de éstas maquinas se
muestra en la Fig. 6. El tamaño de estas maquinas se designa por las dimensiones de las
abertura de alimentación ( gape) y el diámetro de la cabeza (Head diameter), tal como puede
verse en la Fig. 7.
EL TAMAÑO DE ESTE EQUIPO SE DESIGNA POR LA DIMENSIÓN DE LA

ABERTURA DE ALIMENTACIÓN (FEED OPENNING-GAPE) Y EL
DIÁMETRO DE LA PARTE INFERIOR DEL CONO (HEAD DIAMETER)
El perfil vertical del cono triturador tiene forma de una campana. Todas las trituradoras tienen
un mecanismo de seguridad o p rotección, para el caso en que el material mas duro entre a la
cámara de trituración y dañe alguna pieza del mismo. Este mecanismo consiste en una válvula
que sede cuando existe un sobre esfuerzo, haciendo que el conjunto eje y cono triturador
desciendan permitiendo la desc arga del material duro ( generalmente herramientas o piezas de
hierro). Este mismo mecanismo permite la regulación de la abertura de descarga del triturador.
ESTOS EQUIPOS TIENEN UN SISTEMA DE SEGURIDAD QUE FUNCIONA

CUANDO INGRESA A LA CÁMARA DE TRITURACIÓN ALGÚN MATERIAL
MUY DURO, COMO COMBOS U OTRAS HERRAMIENTAS
El tamaño de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm a 21326 x 3300 mm, con
capacidades de hasta 3000 TPH; la relación de reducción promedio es de 8:1.
4.1.3 COMPARACION DE TRITURADORAS PRI MARIAS
Para decidir si se usará un t riturador a mandíbula o uno giratorio en una determina planta, el
principal factor es el tamaño máximo del material a triturarse y la capacidad requerida.
Las trituradoras giratorias generalmente se usan donde se requiere elevada capacidad. Ya que
ellas trituran en un ciclo completo, y son más eficientes que las chancadoras de mandíbula. En
cambio,
es mas las trituradoras
importante que de
la mandíbulas se usan
capacidad para donde
poder la abertura
triturar de lagrandes.
partículas boca deUna
alimentación
relación
frecuentemente usada en el diseño de plantas, es la planteada por Taggart:
“Si TPH < 161.7 (abertura-gape) entonces usar una trituradora de

mandíbulas caso contrario usar una trituradora giratoria”

Fig. 5 Representación esquemática de trituradoras
Ingreso de la
alimentación
Plato
Entrada de la
distribuidor
Alimentación
de
la ali mentación
Chicharra de ajuste
Anillas d e ajuste
del Tazón
T azón
Manto
Solera del Tazón
Cabeza
(del Cono) Trampa interruptor de
resorte para hierro
Protector
de pol vo
Excéntrico y engranaje
Muñón del
cono
Eje principal
Alineación
excéntrica
Estructura Contra eje

principal
Piñón
Cuña a presión
Fig. 6 Sección de una trituradora Symons

A = Ancho de alimentación
B = Largo superficie de alimentación
C = Ancho de salida
D = Diámetro de cabeza
Fig. 7 Sección transversal de un triturador cónico Symons
En general, a capacidades mayores de 545 TMPH, la ventaja económica de una trituradora de

mandíbula frente
mandíbulas a una competir
y a no puede giratoria con
disminuye; y por encima de 725 TMPH, la trituradora de
la giratoria.
4.2 TRITURACIÓN SECUNDARIA
El tipo de trituradora cónica mas utilizada es la Symons, la cual se fabrica en dos formas:
a. Trituradora cónica Symons Standard, normalmente utilizada en la trituración

secundaria.
b. Trituradora cónica Symons de cabeza corta, utilizada en la trituración f ina o
terciaria.

4.2.1 TRITURADORAS GIRATORIAS.
En este caso se usan las trituradoras giratorias descritas en el punto anterior, pero de menor
tamaño, a objeto de producir un tamaño adecuado de producto. Además, se caracterizan por
ser menos robustas que las primarias.
4.2.2 TRITURADORAS CÓNICAS.
La trituradora cónica, es una trituradora giratoria modificada. La diferencia principal es que el

eje y cono triturador no está suspendida del spider sino que esta soportada por un descanso
universal ubicado por debajo, tal como puede observarse en la Fig. 8. Además, como ya no es
necesario una gran abertura de alimentación el cono exterior ya no es abierto en la parte
sup erior. El ángulo entre las superficies de trituración es el mismo para ambas trituradoras,
esto proporciona a las trituradoras cónicas una mayor capacidad.
4.3 TRITURACIÓN TERCIARIA
4.3.1 TRITURADORA CÓNICA
Como se indico anteriormente, para este trabajo se utiliza la trituradora cónica Symons de
cabeza corta, cuyas características ya han sido descritas.
4.3.2 TRITURADORA DE RODILLOS (Fig. 9)
Estas trituradoras siguen siendo utilizadas en algunas plantas, aunque en otras han sido
reemplazadas por las cónicas. El modo de operación es muy simple. Consiste en dos rodillos
horizontales los cuales giran en direcciones opuestas. El eje de una de ellas esta sujeta a un
sistema de resortes que permite la ampliación de la apertura de descarga en caso de ingreso de
partículas duras. La sup erficie de ambos rodillos esta cubierta por forros cilíndricos de acero al
manganeso, para evitar el excesivo desgaste localizado. La sup erficie puede ser lisa para
trituración fina y corrugada o dentada para trituración gruesa.

Fig. 8 Triturador cónico estándar
Fig. 9 Trituradora de Rodillos
a b c
Fig. 10 Formas típicas de corazas de molin os de bolas
a) Coraza cilíndrica,
b) Coraza cilíndrico cónica
c) Coraza cónica

a b c
Fig. 11 Métodos de soporte de molinos de bolas
a) Molino de dos muñones
b) Molino de muñón y llanta
c) Molino de dos llantas
5. MOLIENDA
A diferencia de la trituración, la molienda por lo general se lo realiza cuando el material está

en una pulpa con agua. La molienda es la reducción de tamaño de las partículas relativamente
gruesas dejadas por la trituración. Esta reducción debe realizarse al tamaño óptimo para el
proceso de concentración, lo que involucra aspectos técnicos y económicos. Las p artes de un
molino se pueden ver en la Fig. 12
Industrialmente se utilizan diferentes tipos de molinos, por su amplia difusión en la minería
boliviana, nos circunscribiremos a:
a. Molino a barras
b. Molino a bolas
5.1 MOLINO DE BARRAS.
Estos molinos tienen un casco cilíndrico cuya longitud fluctúa entre 1-1/3 a 3 veces su
diámetro. Se utilizan por lo general cuando se desea un producto grueso con muy poco de
lama. Fig. 13 a) y b).
LARGO DE LOS MOLINOS 1- A 3 VECES SU DIÁMETRO

Para tener una adecuada carga de las barras, está contendrá barras de diversos diámetros,
desde diámetros grandes hasta aquellas barras que se desgastaron lo suficiente como p ara ser
reemplazados. Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de diámetros
seleccionados. La mayoría de las cargas iniciales contienen barras de 1 ½ “ a 4 “ (3,8 a 10,2
cm.) de diámetro, en proporción aproximada a las cantidades estimadas de las partículas mas
gruesas de la alimentación.
Una alimentación gruesa o un producto grueso requieren normalmente predominancia de
barras grandes. Lo inverso se aplica para alimentaciones o p roductos finos.
CARGA GRUESA REQUIERE BARRAS DE DIÁMETRO MAYOR
Por lo general las barras son reemplazadas cuando se desgastan hasta aproximadamente 1”
(2.5 cm.) de diámetro, o menos, dependiendo de su aplicación, debido a que estas barras
delgadas t ienden a doblarse o ro mperse. Por este motivo rara vez se in cluyen barras m enores a
1 ½ “ (3.8 cm.) de diámetro en la car ga inicial.
NO INCLUIR BARRAS MENORES A 1 -  DE DIÁMETRO CON LA CARGA

INICIAL
Para una molienda eficiente, las barras dobladas o rotas deben ser removidas periódicamente.
Las barras deben ser p edidas en longitudes de 3” a 6” mas cortas que la longitud del molino.
La carga inicial de barras generalmente fluctúa 35% a 45% del volumen interior del molino.
La sobrecarga provoca una molienda ineficiente e incrementa el consumo de soleras y barras.
La carga promedio de barras pesará aproximadamente 6.250 kilogramos por metro cúbico y
tendrá aproximadamente un 21% de vacíos entre las barras.
LA CARGA DE BARRAS SERÁ DE 6.250 KILOGRAMOS POR METRO

CÚBICO
Para conseguir una molienda satisfactoria, se debe utilizar barras de acero de alto contenido de
carbón, que además deben ser laminadas en caliente, ser rectas y redondeadas y de duraza,
tenacidad y densidad suficientemente rígidas para soportar la flexión, deben estar libres de
fisuras y con extremos limpios y cortados en escuadra.
El consumo de barras varia ampliamente con las características de la alimentación, la
velocidad del molino, el grado de acidez de la pulpa, la longitud de las barras y el tamaño del
producto. En molienda húmeda el consumo esperado de barras varia de 0.5 a 1 kilogramo de

acero consumido por tonelada de nueva alimentación (en promedio aproximadamente 0,5
Kg/ton).
El consumo de barras y de energía es significativamente menor a velocidades mas bajas. Sin
embargo, se consigue una molienda más eficiente a velocidades mas altas. Por tanto, debe
operarse tan rápido como sea necesario para obtener el producto deseado.
5.1.1 PARAMETROS DE OPERACIÓN
La densidad de pulpa varia desde aproximadamente 75% de sólidos para alimentación gruesa,
hasta 60% para molienda intermedia a fina. El tiempo perdido no debe exceder a 1%, las
causas principales son el cargado de barras y el mantenimiento de las soleras.
La relación de reducción varia ampliamente desde 2 a 47, no se consideran adecuadas
relaciones de reducción mayores a 30.
ALIMENTACIÓN A LOS MO LINOS PARA C ARGA GRUESA 75 % SÓLIDOS

Y PARA CARGA INTERMEDIA O FINA 60 %.
Los costos de operación mayores en la molienda representan el costo de energía y de soleras.

El consumo de energía varia con el peso de las barras, el diámetro del molino, la velocidad de
rotación y el estado de las soleras.
5.2 MOLINO DE BOLAS
Estos molinos pueden ser cilíndricos o cilindro cónicos. En los cilíndricos la relación de
longitud a diámetro no excede de 1,5 : 1. en los cilindros cónicos los elementos generatrices
de los extremos cónicos forman ángulos de aproximadamente 60º y 30º con el eje del molino.
Fig. 14 a) y b).
EN LOS MOLINOS A BOLAS LA RELACIÓN LONGITUD A DIÁMETRO NO

EXCEDE DE 1,5 A 1.0
Una carga adecuada contendrá bolas de diversos tamaños, desde los tamaños grandes
reemplazables, hasta aquellos tamaños descargados con el producto. Lo usual es cargar
inicialmente el molino con bolas de diámetros seleccionados, calculados para obtener una
carga adecuada.

Una alimentación o un producto grueso requieren predominancia de bolas de gran diámetro y
a la inversa, alimentación o producto fino requieren bolas más pequeñas. Cuanto mas pequeño
el tamaño del medio de molienda, mas eficiente y económica la operación de molienda, debido
a que un medio mas pequeño provee una mayor superficie de molienda. Por consiguiente, el
tamaño máximo de bola debe ser solo lo suficientemente grande para quebrar la partícula mas
grande presente en la alimentación. Al seleccionar el tamaño mínimo de bola, debe
considerarse que las bolas pequeñas se desgastan más rápido.
La molienda primaria requiere por lo general una carga graduada de bolas de 4” a 2”; la
molienda secundaria de 2” a ¾”. Los circuitos de remolienda con alimentación fina permiten
el uso de bolas de 1”, para una molienda más eficiente.
ALIMENTACIÓN GRUESA REQUIERE BOLAS MÁS GRANDES

Y POR EL CONTRARIO ALIMENTACIÓN MENOS GUESA
REQUIERE BOLAS MÁS PEQUEÑAS
La carga inicial de bolas generalmente fluctúa entre 40% a 45% del volumen interior del
molino. El volumen de la carga inicial debe ser cuidadosamente regulado, para evitar la
sobrecarga, que ocasiona una molienda ineficiente y un incremento del consumo de soleras y
bolas. La carga promedio de bolas pesará aproximadamente 4.500 kilogramos por metro
cúbico y tendrá aproximadamente un 42% de vacíos entre las bolas.
LA CARGA INICIAL DE BO LAS EN EL MOLINO FLUCTÚA ENTRE 40 Y

45% DEL VOLUMEN Y EL PESO DE LAS MISMAS DEBERÁ SER 4.500
KILOGRAMOS POR METRO CÚBICO.
Para una molienda eficiente hay que utilizar bolas de acero forjado de buena calidad, de
redondez, dureza, tenacidad y densidad uniformes.
El consumo de bolas varía considerablemente con su aplicación y depende de factores tales
como la dureza del material, el tamaño de la alimentación y del producto deseado. El consumo
puede variar entre 0,10 y 0,82 kilogramos por t onelada de nueva alimentación.
EL CONSUMO DE BOLAS VARÍA D E ACUERDO A LA DUREZA Y

TAMAÑO DEL MATERIAL, Y LA CALIDAD DEL PRODUCTO DESEADO

1
2 10 2
6
7
3 3
9
9 8
5
4
8
11
1. CILINDRO O CORAZA (EMPERNADO)
2. TAPAS DE FORMA CONICA (EMPERNADO)
3. MUÑON Y DESCANSOS
4. PIÑON
5. REVESTIMIENTO
6. SISTEMA DE ALIMENTACION
7. DESCARGA (CEDAZO)
8. CATALINA
9. FUNDAMENTOS
10. TAPA DE LA CORAZA
11. MOTOR ELECTRICO
Fig. 12 Partes de un Molino

Fig. 13 a) Molino de barras
Fig. 13 b) Corte de un molino de barras

La velocidad de alimentación de los molinos de bolas se expresa como un porcentaje de la
velocidad crítica, que es alcanzado cuando la fuerza centrifuga obliga a que el material dentro
del molino, se adhiera y rote con las soleras. Esta situación evita el efecto de cascada del
medio de molienda, del cual depende una molienda efectiva Fig. 15 y 17.
Cuando se usa cuchara de alimentación, debe tenerse cuidado para mantener la velocidad del
borde del labio debajo de aproximadamente el 95% de su velocidad crítica.
5.2.1 PARAMETROS DE OPERACIÓN.
El radio de reducción fluctúa entre 2 y 340. La densidad de p ulpa varía entre 60% a 85% de
sólidos. Valores p or debajo de 65% de sólidos son e xcep cionales.
El tiempo perdido no debe exceder del 1%, la causa principal es el cambio de soleras.
Los ítems principales del costo son la energía eléctrica y las soleras. El consumo de energía
depende del diámetro del molino, de la carga de bolas, de la velocidad de rotación y del estado
de las soleras.
Si la velocidad de operación (rotación) está entre el 75% y el 80% de la velocidad critica, la
potencia requerida puede calcularse en base al peso de la carga de bolas y al diámetro del
molino, de acuerdo a las siguientes relaciones aproximadas:
10 Hp por tonelada de bolas p ara molinos con diámetro de 6 p ies.

11 Hp por tonelada de bolas p ara molinos con diámetro de 8 p ies.
12 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 10 p ies.
Los valores de potencia pueden interpolarse o extrapolarse para otros diámetros.

Fig. 14 a) Molino de Bolas
Fig. 14 b) Corte de un molino de Bolas

de dos compartimientos

a) b)
Fig. 15 a) Ef ecto cascada
b) Molienda adecuada
a) b) c)
d) e) f)
a) Revestimiento liso. d) Elevador trapezoidal.
b) Revestimiento en cuña. e) Revestimiento alto-bajo
c) Revestimiento ondulado. f) Elevador de perfil rectangular
Fig. 16 Tipos de Soleras

Efecto catarata
Zona muerta Zona vacía
Rotación
Zona de impacto
Efecto cascada
Zona de abrasión
Fig. 17 Movimiento de la carga en un molino

de tambor
a) Rebalse b) Periférico final c) Periférico central
Fig. 18 Tipos de descarga en un molino de barras
a) Rebalse b) Diafragma c) Multi compartimiento
Fig. 19 Tipos de descarga en un molino de bolas

Fig. 20 Estructura de soleras para

molienda primaria
a) b)
Fig. 21 Tipos de Soleras

a) Soleras para alimentación de grano grueso
b) Soleras para al imentación de grano fino

cnico de Minas – SERGEOTECMIN 1
MANUAL DE ENTRENAMIENTO EN CONCENTRACIÓN

DE MINERALES
SECCIÓN III CERNIDO INDUSTRIAL
1. INTRODUCCIÓN
El cernido industrial de materiales se usa ampliamente en la industria, y los equipos usados
para este fin son muchos y diferentes. En general el cernido se lleva a cabo con material
grueso, ya que la eficiencia decrece rápidamente cuando éste es fino. Las cribas para material
fino son frágiles y caras, además tienden a bloquearse rápidamente con material retenido. El
cernido generalmente se realiza con material sobre 250  m, separación de material más fino se
lo realiza en la clasificación, sin embargo, el límite entre ambos métodos en la práctica
dependerá de muchos factores, tales como el tipo de mineral, la capacidad de la planta, etc.
La tendencia hacia la trituración fina antes de la molienda requiere también el uso de cernido
el cual recupera las partículas finas con mucha eficiencia.
Desde luego que hay un amplio rango de propósitos del cernido. Los principales objetivos del
cernido en la industria minera son:
• Evitar el ingreso de material subtamaño a las trituradoras, elevando de esta manera

su capacidad y eficiencia.
• Evitar que pase material sobretamaño a la siguiente etapa, trituración secundaria o
molienda, en un circuito cerrado.
• Preparar material con tamaño uniforme y cercano a las necesidades de las
siguientes etapas, como ser procesos de concentración gravimétrica.
•
Lograr un producto del tamaño cercano al producto final. Esto es importante en
canteras donde el tamaño del producto final es parte de las
especificaciones de contrato.
2. PRINCIPIOS DE LA SEPARCIÓN POR TAMAÑOS
2.1 ESCALA DE CEDAZOS
La serie de los tamaños sucesivos de los cedazos usados en cualquier planta de concentración,
van del grueso al fino y se denomina escala de cedazos. Para utilizar la información con
relación a los cedazos, en informes, catálogos y otros, se ha visto por conveniente adoptar una
escala estándar de cedazos. Rittinger 1 sostiene que en una escala de cedazos e l diámetro de las
perforaciones en un cedazo debe tener una relación constante con el diámetro de la perforación
del cedazo siguiente en la serie, de tal modo de hacer de la escala de cedazos una serie
geométrica. El adoptó 1,414 (=2 ) para la indicada relación y desde entonces se ha convertido
la escala común de cedazos. Para la clasificación de tamaños muy cercanos la relación de
1
Text Book of Mineral Dressing – Richards and Locke –Mc Graw Hill Book Company
Edgar B. AlcaláCruz – Alfredo Flores Corrales – Arturo Belt rán Alfonso

Richards o el cedazo doble de Rittinger de 1,189 (=42) es común. Los tamices de laboratorio
Tyler, actualmente la escala universal en la mayoría de los países, están disponibles,
incluyendo los dos anteriores, pero la serie con la relación 1,414 es la más común.
Para la Agencia de Estándares de EE.UU la malla de partida es la 200 con un diámetro de

alambre de 0,0021” y un diámetro de la perforación de 0,0029”. La serie Tyler y otras
podemos ver en la tabla No.1
2.2 LÍMITES EN LA SEPARACIÓN POR TAMAÑOS
El primer proceso de separación por tamaños en la planta de concentración se lo realiza en la

parrilla principal de la misma con el material que sale de la mina. En esta parrilla se trocean
los bolones con mineral con ayuda de combos, en minas pequeñas, o con rompedores de roca,
en minas grandes. Los trozos de mineral resultantes se los deja pasar por la parrilla y los trozos
de caja (ganga) se los separa y coloca a un lado de la parrilla, para luego ser transportadas a
los desmontes de material estéril.
El siguiente paso en la planta es la separación del material en dos porciones, una que ingrese a
la trituración primaria y otra pasa directamente a la siguiente etapa en la planta. La apertura
aproximada del cedazo corresponde a la apertura de salida de la trituración. El tamaño de las
perforaciones en los cedazos más finos tienen un límite, esto debido a que el cernido en
cedazos muy finos se hace lenta, menos eficiente y más costosa. Debajo de cierto tamaño de
grano la clasificación con agua da mejores resultados que el cernido húmedo de material fino.
El límite para cernir material fino está alrededor de 2 mm.
NO HACER SEPARACIÓN MEDIANTE CEDAZOS CON MATERIAL MENOR DE 2 mm
3. RENDIMIENTO DE LOS CEDAZOS
En su forma más simple, el cedazo es una superficie que tiene una serie de aberturas de un
tamaño determinado. El material de diferentes tamaños, que pasa sobre esta superficie se
dividirá en dos partes, el material que pasa por las aperturas y el que no pasa por ellas, de
acuerdo al tamaño de las partículas. La eficiencia del cernido se determina por el grado de
perfección del separado del material en fracciones que pasan por encima del cedazo o
atraviesan las perforaciones y quedan debajo del cedazo. (Fig. 1 )
EÍ cernido es una operación continua a diferencia de la tamización y puede llevarse a cabo en

seco
llegaro hasta
en húmedo. S i la operación
aproximadamente 28 se realizaTyler,
mallas en seco,
por eldebajo
tamañodedeeste
corte o separación
tamaño se tienepuede
una
sustancial disminución en la capacidad de la máquina En cambio, si la operación es en
húmedo, el tamaño de corte puede llegar hasta 50 micrones.
Servici o Nac ional de Geología y Té cnico de Minas – SERGEOTECMIN 3

U.S.A. (1) TYLER (2) CAN ADIENSE (3) BRITANICO (4) FRANCES (5) ALEMAN (6)
Designación de Apertura Nº Malla Apertura
Standard Alternativo malla Stand ard Alternativo No mina l No mina l M.M. Nº Apertura
125 mm 5“ 125 mm 5“
106 mm 4.24 “ 106 mm 4.24 “
100 mm 4“ 100 mm 4“
90 mm 3½ “ 90 mm 3½ “
75 mm 3“ 75 mm 3“
63 mm 2½“ 63 mm 2½“
53 mm 2.12 “ 53 mm 2.12 “
50 mm 2” 50 mm 2”
45 mm 1¾“ 45 mm 1¾“
37.5 mm 1½“ 37.5 mm 1½“
31.5 mm 1¼“ 31.5 mm 1¼“
26.5 mm 1.06 “ 1.05 “ 26.5 mm 1.06 “
25.0 mm 1“ 25.0 mm 1“ 25.0 mm
22.4 mm 7/8 “ 0.883 “ 22.4 mm 7/8 “
19.0 mm ¾“ 0.742 “ 19.0 mm ¾“ 20.0 mm
18.0 mm
16.0 mm 5/8 “ 0.624 “ 16.0 mm 5/8 “
16.0 mm
13.2 mm 0.530 “ 0.525 “ 13.2 mm 0.530 “
12.5 mm ½“ 12.5 mm ½“
12.5 mm
11.2 mm 7/16 “ 0.441 “ 11.2 mm 7/16 “
10.0 mm
9.5 mm 3/8 “ 9.5 mm 3/8 “
0.371 “
8.0 mm 5/16 “ 8.0 mm 5/16 “ 8.0 mm
2½
6.7 mm 0.265 “ 6.7 mm 0.265 “
3
6.3 mm ¼“ 6.3 mm ¼“ 6.3 mm
5.6 mm Nº . 3 ½ 3½ 5.6 mm Nº . 3 ½
5.000 38 5.0 mm
4.75 mm 4 4 4.75 mm 4
4.00 mm 5 5 4.00 mm 5
4.000 37 4.0 mm
3.35 mm 6 6 3.35 mm 6 3.35 mm 5
3.150 36 3.15 mm
2.80 mm 7 7 2.80 mm 7 2.80 mm 6
2.36 mm 8 8 2.36 mm 8 2.40 mm 7 2.500 35 2.5 mm
2.00 mm 10 9 2.00 mm 10 2.00 mm 8 2.000 34 2.0 mm
1.70 mm 12 10 1.70 mm 12 1.68 mm 10 1.600 33 1.6 mm
1.40 mm 14 12 1.40 mm 14 1.40 mm 12
1.250 32 1.25 mm
1.18 mm 16 14 1.18 mm 16 1.20 mm 14
1.00 mm 18 16 1.00 mm 18 1.00 mm 16
1.000 31 1.0 mm
850 µm 20 20 850 µm 20 850 µm 18
0.800 30 800 µm
710 µm 25 710 µm 25 710 µm
24 22
0.630 29 630 µm
28 25
600 µm 30 600 µm 30 600 µm
32 30
500 µm 35 500 µm 35 500 µm 0.500 28 500 µm
425 µm 40 35 425 µm 40 420 µm 36
355 µm 45 42 355 µm 45 355 µm 44 0.400 27 400 µm
0.315 26 315 µm
300 µm 50 48 300 µm 50 300 µm 52
0.250 25 250 µm
250 µm 60 60 250 µm 60 250 µm 60
212 µm 70 65 212 µm 70 210 µm 72
0.200 24 200 µm
180 µm 80 80 180 µm 80 180 µm 85
0.160 23 160 µm
150 µm 100 100 150 µm 100 150 µm 100
125 µm 120 115 125 µm 120 125 µm 120 125 µm
0.125 22
106 µm 140 150 106 µm 140 105 µm 150
100 µm
0.100 21
90µm 170 170 90µm 170 90µm 170 90 µm
80 µm
75 µm 200 200 75 µm 200 75 µm 200 0.80 20
71 µm
63 µm 230 250 63 µm 230 63 µm 240 0.063 19 63 µm
56 µm
53 µm 270 270 53 µm 270 53 µm 300

0.050 18 50 µm
45 µm 325 325 45 µm 325 45 µm 350 45 µm
0.040 17 40 µm
38 µm 400 400 38 µm 400
(1) U.S.A. Serie de c edazos – ASTM Especificaciones E-11-70 * Esto s cedazos corresponden a aquellos recomendados p or ISO (Organización)
(2).Escala de la serie de tamices Tyler. Internacio nal de Est ándares) como un están dar int ernacion al y su nomenclatura(3)
(3).Estándar de tamices Canadiense 8 – G p – 1d puede ser utilizada para reportes de análisis granulométricos de publicaciones(4)
(4).Instituto Británico de Estándares, Londres BS – 410- 62 internacional es.
(5) Especificaciones Estándar Francesas, AFNOR X – 11 – 501.
(6) Especificaciones Estándar Alemanas DIN 418 8
. Tabla Nº1. Tabla comparativa de series estándares de tamices

Alimentación – Material a ser procesado
Superficie de Cribado
Cajón de alimentación
Sobre tamaño – Material
(producto) que pasa sobre
la superficie de cribado
Sub tamaño – Material
(producto) que pasa a
través de la superficie
de cribado
Fig. Nº 1 Cernido
4. FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE CERNIDO
En el trabajo de un cedazo es necesario considerar la eficiencia de cernido

paralelamente a la capacidad. S i la separación se efectúa a baja capacidad la separación será
buena y contrariamente cuando se separa a alta capacidad la eficiencia será baja.
A una determinada capacidad, la eficiencia es afectada por los siguientes factores:
• Tamaño absoluto de las aperturas

• Tamaño relativo de la partícula con respecto a la apertura por la cual tiene que
pasar.
• El porcentaje del área de las aperturas respecto al área total de la superficie del
cedazo
• La velocidad con la que la partícula choca con la superficie del cedazo.
• La humedad del material que está siendo cernido.
En la práctica el principal objetivo en el diseño de un cedazo es construir un equipo que

permita el paso de la mayor cantidad posible de partículas subta maño a la más alta
velocidad por unidad de área del cedazo.
Una de las principales preocupaciones del cernido es s u eficiencia. Básicamente, e ficiencia es

la cantidad de material subtamaño q ue queda en e l producto sobretamaño.

EFICIENCIA DE CERNIDO = CANTIDAD DE MATERIAL SUBTAMAÑO QUE

QUEDA EN EL PRODUCTO SOBRETMAÑO
Un cernidor que trabaja con baja eficiencia puede causar serios problemas, entre los que
podemos señalar:
v Sobrecarga en un circuito cerrado – Un cernidor operando con baja eficiencia

genera más carga recirculante, una parte de material que debería pasar por el
cedazo retorna al circuito, reduce el rendimiento del triturador y sobrecarga a
las correas transportadoras y otros equipos auxiliares.
v Productos que no cumplen especificaciones – Un cernidor final que opera a

baja eficiencia puede generar productos que no estén de acuerdo con las
especificaciones.
Existen dos métodos comunes para calcular la eficiencia de un cernidor, uno en base al
sobretamaño como producto y otro en base al subtamaño como producto.
5. EQUIPO
Las máquinas de cernido se pueden agrupar en dos categorías:
v Cedazos estacionarios o fijos
v Cedazos dinámicos o móviles
5.1 CEDAZOS ESTACIONARIOS
Estos cedazos son aquellos cuya superficie de cernido permanece sin movimiento durante
esta operación. Entre estos tenemos a las parrillas y cedazos curvos (Fig. 2)

Fig. 2 Parrilla fija (Grizzly). Mina Porco (Potos í)
5.1.1 PARRILLA (GRTZZLY)
La parrilla consta esencialmente de barras de acero redondas, triangulares, rieles, etc., cuyo
número y tamaño depende del tamaño de la parrilla, la que depende a su vez del tipo de la
alimentación del material proveniente de la mina, que puede ser por medio de locomotoras
con carros mineros o directamente con volquetes o palas. También la alimentación del
mineral de la mina puede ser por medio de carros metaleros o carretillas, dependiendo del
tamaño de la operación minera. Las parrillas tienen una inclinación entre 20° y 50°,
Las barras, de las parrillas, en las minas son generalmente rieles de 40 Ib/yd, o 60 Ib/yd., lo cual
depende de! tamaño de la operación minera. En operaciones muy pequeñas se usan parrillas
con rieles de 20 Ib /yd, incluso parrillas construidas con chajllas. La separación e ntre riles esta
en función del tamaño de las trituradoras primarias. Sin embargo, se puede indicar que
fluctúan entre 2 cm y 30 cm.
En la figura 3 podemos observar la parrilla principal de la mina de Porco, donde los rieles de
60 lbs./ yd. han sido forrados con plancha resistente a la abrasión para prolongar la vida de los
rieles. Esta parrilla tiene una parte inclinada de 45º y otra parte plana, donde se acumulan los
bolones estériles.
En las parrillas normalmente se trabaja en seco, sin embargo, se recomienda regar el

material para evitar la formación de polvo

Fig. 3 Parrilla (Grizzly)

4.1.2 CEDAZOS CURVOS
Este tipo de cedazos estacionarios se caracterizan por su superficie curva y se conocen los
siguientes tipos:
4.1.2.1 CEDAZOS D.S.M.
Desarrollado por la Dutch State Mines (D.S.M.), de donde recibe su nombre. La superficie de
cernido es curvo y está formada por barras horizontales paralelas, separadas a una
determinada distancia (Fig. .4). La pulpa es alimentada tangencialmente desde la parte
superior de tal manera que ésta se divide en dos corrientes, una que pasa por la separación
entre las barras y la otra que se desliza sobre la superficie del cedazo.
4.1.2.2 CEDAZOS CTS
Desarrollados por la Consolidated Tin Smelter (Fig. 5). La superficie curva es de malla de
alambre tejido, que por la parte convexa tiene los llamados ·”crimps” que sirven para remover
la corriente de partículas subtamaño.
4.2 CEDAZOS DINÁMICOS O MÓVILES
4.2.1 CEDAZOS ROTATORIOS
Uno de los más

yacimientos antiguosencedazos
aluviales, dragas rotatorios
y plantas es el trommel,
lavadoras. Estemuy difundida
trommel en cedazo
es un la explotación de
cilíndrico
instalado ligeramente inclinado para facilitar el deslizamiento del material dentro el mismo
(Fig. 6) y puede trabajar en húmedo o seco. El material es alimentado en la parte superior del
trommel y el material subtamaño pasa a través de las aberturas del cedazo y el material
sobretamaño sale por el otro extremo del trommel, por la parte baja. En los tro mmels se puede
manejar material desde 55 mm hasta 6 mm.

Alimentación
Tobera
Superficie de la criba
Compartimiento de
Compartimiento de Gruesos
Finos
Fig. 4 Cedazo curvo (D.S.M.)
Alimentación
Pliegues
Sobre tamaño Sub tamaño
Fig. 5 Cedazo doble Bartles (C.T.S.)

Fig. 6 Cedazo Trommel
4.2.2 CEDAZOS GIRATORIOS
Los cedazos giratorios son cilindros cerrados de 3 niveles de cedazos, la alimentación se la

realiza
tamaño por
sale la
delparte superior,
eq uipo donde sepasa
y el subtamaño encuentra el cedazo
al siguiente nivel ymás grueso, el material
así sucesivamente sobre
Este tipo de
cedazos trasmiten un movimiento giratorio a todo el equipo, se usa ampliamente para material
fino hasta 40 m en húmedo o seco. Sus componentes son varios cedazos montados en un
armazón el cual está sobre una tabla que descansa sobre resortes, los que a su vez están sobre
una base fija, debajo de la tabla se encuentra un motor, el cual acciona pesos superiores e
inferiores que imparten movimientos horizontales y verticales al conjunto (Fig. 7).
4.2.3 CEDAZOS VIBRATORIOS
Estos cedazos son los equipos más importantes en los procesos de separación en la industria
minera. Pueden procesar material entre 25 cm y 250  m. Su principal aplicación es en los
circuitos donde se necesita manipular material entre 25 cm y 5 mm.
La velocidad del flujo de material sobre el ceda zo varía, dependiendo del grado de
estratificación y probabilidad.
Cuando el material es descargado sobre el cedazo, la vibración causa la estratificación

(pequeñas partículas buscando su paso al piso de la cama). Esto sucede en el espacio de “a” a
“b”, con la máxima estratificación en b (Fig. 8). La máxima separación se produce en el
espacio “b” a “c” (cernido saturado), el punto de mayor porcentaje de probabilidad, debido al
gran porcentaje
cedazo. de material
A continuación estáfino, mucho
el área menorprobabilidad,
de menor que el tamañodelrelativo de las
punto “c” perforaciones
al “d”. del
En esta área
el tamaño de las partículas y el de las perforaciones son casi iguales, y la probabilidad de que
las partículas pasen por esas perforaciones es menor. 2
2
Cryshing Handbook – ALLIS CHALMERS CORP.

Alimentación
Tamiz Grueso
Tamiz Med io Sobre tamaño
Primera fracción Tamiz Fino

clasificada
Segunda fracción
clasificada
Finos Motor
Peso excéntrico
Domo de descarga superior
Peso excéntrico
inferior
Fig. 7 Cedazo Giratorio
El la figura Nº 8 se puede apreciar el proceso de separación e n cedazo simple. Una separación

perfecta del 100 % no es posible lograr pues a partir del punto c la capacidad es muy baja.
Teóricamente para una separación del 100 % se requeriría un cedazo de largo infinito.
4.2.4 MOVIMIENTO VIBRATORIO
La vibración en un cedazo inclinado se produce por medio de movimiento circular en un plano

vertical de 1,5 a 6 mm de amplitud y 700 a 1000 revoluciones por minuto (Fig. 9).
Para una eficiente calidad de separación, se necesita una óptima relación entre amplitud y
frecuencia. Es deseable que cuando el material se mueve sobre el cedazo, las partículas no
caigan en la misma apertura al mismo tiempo y que no salten varias aperturas. Para obtener
esta situación, se debe tomar en cuenta:

v Aperturas grandes: grandes amplitudes y

frecuencias bajas
v Aperturas pequeñas: amplitudes chicas y

frecuencias altas
La vibración levanta el material produciendo estratificación y las partículas se mueven sobre la

superficie del cedazo debido al movimiento vibratorio y a su inclinación.
En cedazos horizontales, el movimiento deberá ser capaz de mover el material sin ayuda de la
gravedad. Este movimiento con una inclinación de aproximadamente 45º, con relación a la
horizontal, tiene un componente vertical que permite la estratificación y un componente
horizontal que permite la traslación y la separación al pasar e l material sobre el cedazo (Fig.
10)
5. SUPERFICIE DE LOS CEDAZOS
La selección del tipo de superficie es uno de los aspectos más importantes, ya que de ésta
depende del tipo de mineral a cernir, sin embargo, se puede indicar que una superficie debe
cumplir principalmente con los requerimientos de tamaño de corte (o de separación)y de
resistencia a la abrasión y vibración.
En la práctica se utilizan tres tipos de superficies: planchas perforadas, mallas de alambre

tejido y barras paralelas.
Las láminas perforadas (Fig. 11) se usan para el trabajo con materiales gruesos y
normalmente están instalados en los primeros pisos de un cedazo. Su principal característica es
la resistencia a la abrasión. Se fabrican perforando planchas de acero al carbono y en caso de
requerirse gran resistencia a la abrasión y corrosión se fabrican de aceros al manganeso o
cromo y aceros inoxidables. También se fabrican de materiales sintéticos, como el poliuretano,
que se caracterizan por ser más durables, menos ruidosos e incluso las aberturas se obstruyen
con menor frecuencia debido a su elasticidad, pero su costo inicial es elevado. La forma de las
aberturas puede ser circular, cuadrada, ovalada o rectangular.
Las mallas de alambre tejido son de menor resistencia que las planchas perforadas y
generalmente se emplean para partículas de tamaño menor a 1,5” (Fig. 12). El material más
común para su fabricación es el acero al carbón, en caso de existir problemas de corrosión se
emplean
ejemplo aceros inoxidables
a aberturas o galvanizados.
cuadradas ExistenLas
y rectangulares. varias formas
mallas de tejido,
metálicas se dando
instalanlugar
en por
los
cernidores grandes divididas en secciones a objeto de cambiarlas individualmente cuando
existen fallas, roturas y desgaste. El lugar de la alimentación suele cubrirse con pedazos de
goma de correas usadas para amortiguar la caída del material sobre la malla y evitar su rápido
deterioro.
El ancho regula el espesor de la cama de partículas sobre la superficie; normalmente se acepta

un espesor igual a cuatro veces el tamaño de la abertura cuando la densidad aparente es de 100
lb/pie3 y 2,5 á 3 veces cuando el material tiene una densidad aparente de 50 lb/pie3.
Alimentación
Plataforma
del cedazo
a b c d
a – b Estratificación al final de la alimentación.

b – c Saturación del cedazo.
c – d Separación por arrastre reiterado.
Fig. 8 Estratificación y separación en un cedazo.

(Relación flujo a través de cedazo vs. Longitud
cedazo)
Movimiento
Circular Inclinación
Fig. 9 Movimiento vibratorio de una partícula sobre un

plano inclinado.

Horizontal
Movimiento lineal
Fig. 10 Movimiento rectilíneo de una partícula.
Fig. 11 Planchas perforadas
Fig. 12 Mallas de alambre tejido.

En cambio, el largo regula el tiempo de retención de las partículas y lo habitual es seleccionar
el cedazo con una relación de largo igual a 2 ó 3 veces el ancho. La obstrucción de las
aberturas del cedazo por las partículas de mineral reduce el área abierta y disminuye la
capacidad. Cuando la forma de las partículas es tal que produce el bloqueo de las aberturas,
puede ser necesario cambiar su forma por rectangulares u ovaladas.
EL ANCHO DEL CERNIDOR REGULA EL ESPESOR DE LA CAMA Y EL LARGO

REGULA LA RETENCIÓN DE LAS PARTÍCULAS SOBRE EL MISMO
SI LA DENSIDAD DEL MATERIAL ES DE 100 LB/PIE3 EL ESPESOR DE LA

CAMA PUEDE SER 4 VECES LA APERTURA DEL CEDAZO. SI LA DENSIDAD ES
DE 50 LB/PIE3 EL ESPESOR DE LA CAMA PUEDE SER DE 2,5 A 3 VECES
APERTURA CEDAZO
6. AMPLITUD Y FRECUENCIA DE VIBRACIÓN
El cernido de partículas grandes requiere amplitud grande y frecuencia baja, mientras que
partículas peque ñas requieren amplitud pequeña y frecuenc ia alta. Valores prácticos de
amplitud y frecuencia para diferentes tamaños, se muestran en la figura 13. Las amplitudes
menores originan bloqueos y una reducción de la capacidad así como de la eficiencia. En toda
operación debe existir una adecuada relación entre la amplitud y la frecue ncia.
. .
m 103 m
p
m r
a
i
d c
u
t n
i
l e
p u
c
m e
r
A F
102
1 10 100
. Diámetro de partícula mm.
Fig. 13 Frecuencias y amplitudes recomendadas para el

trabajo de cernidores.

Proyecto “Cap acitación de Mineros en escuela Mi nera de Chirip ujio”
MANUAL DE ENTRENAMIENTO EN
CONCENTRACIÓN DE MINERALES
SECCIÓN IV CLASIFICACIÓN
1. GENERALIDADES
La clasificación es la operación de separación de un material granular en dos o

más productos basado en la velocidad con la que las partículas caen en el seno de
un fluido. En la concentración de minerales normalmente el medio fluido es el
agua. La clasificación húmeda generalmente se aplica a partículas de mineral que
son consideradas
cernido. Ya que lamuy finas de
velocidad paralasser separadas
partículas eficientemente
en un medio fluidopor
no medio del
solamente
depende de su tamaño, sino también de su peso específico y de su forma, los
principios de la c lasificación son importantes en la separación de minerales por
medios gravimétricos.
La clasificación es la operación de separación de un material granular en dos o

más productos basado en la velocidad con la que las partículas caen en el seno de
un fluido.
2. PRINCIPIOS DE LA CLASIFICACIÓN
Cuando una partícula cae libremente en el vacío, está es sometida a una

constante aceleración y su velocidad se incrementa indefinidamente, siendo
independiente de su tamaño y densidad. Consiguientemente, un trozo de plomo y
una pluma caen exactamente con la misma velocidad.
En un medio viscoso, como el agua o el aire, hay resistencia al movimiento y el

valor se incrementa con la velocidad. Cuando se ha alcanzado el equilibrio entre
la fuerza de la gravedad y las fuerzas de resistencia del fluido, el cuerpo alcanza
su vel oci dad termin al y después cae a una velocidad uniforme.
Edgar B. AlcaláCruz - Alfredo Flores Corrales – Artur o Beltrán Alfonso

La naturaleza de la resistencia al descenso de la partícula depende de su

velocidad de descenso. A bajas velocidades es baja, debido a que la capa de
fluido en contacto con la partícula se mueve con está, mientras que el fluido del
entorno permanece sin movimiento. Entre ambas posiciones existe una zona de
corte en el fluido en toda la trayectoria de descenso de la partícula. En efecto,
toda la resistencia al movimiento de la partícula se debe a las fuerzas de corte o
viscosidad del fluido y por lo tanto se denomina r esi stenci a vi scosa . A altas
velocidades la principal resistencia es causada por el desplazamiento de la
partícula en el fluido, y la resistencia viscosa es relativamente pequeña; esto es
conocido como r esi stenci a tur bul enta .
Los clasificadores consisten esencialmente de una columna de clasificación en la

cual un fluido sube a una velocidad uniforme (Fig. 1). Las partículas
introducidas
su velocidad en la columna
terminal de clasificación,
es mayor o menor queolasuben o bajan,
velocidad dependiendo
de ascenso de si
del fluido.
En la columna se clasifica la carga alimentada en dos productos, un rebalse
(overflow) que consiste en partículas con velocidad terminal menor que la del
fluido y un underflow o producto spigot con partículas cuya velocidad terminal
es mayor que la del fluido.
O VER F LO W
Partículas cuya
velocidad terminal
es menor o igual
que V
V
V = Velocidad del fluido (Agua)
Partículas cuya
velocidad terminal
U N D ER F LO W o
es mayor que V
SPI GOT
Fig. Nº 1. Columna de clasificación

3. RADIO DE ASENTAMIENTO
El radio de asentamiento se define como la razón de tamaño de dos partículas

que tienen la misma velocidad terminal.
4. ASENTAMIENTO LIBRE (Fig. 2)
El asentamiento libre se refiere al asentamiento de partículas en un volumen de

un fluido, el cual es mucho mayor con respecto al volumen total de las partículas
(como en el asentamiento en un dique de colas), por lo tanto el volumen del
conjunto de partículas es despreciable. Para pulpas bien dispersadas, predomina
el asentamiento libre cuando el porcentaje de sólidos en la pulpa es menor al 15
%.
5. ASENTAMIENTO RETARDADO (Fig. 2)
A medida que la cantidad de sólidos aumenta en la pulpa, las partículas

interfieren unas con otras sus movimientos de caída libre. Por esta razón el
sistema empieza a comportarse como un medio pesado cuya densidad es mayor a
la del líquido. A este sistema, en el que las partículas se mueven con una
velocidad ligeramente menor a su velocidad máxima debido a la interferencia
entre partículas, se denomina asentamiento retardado. La resistencia al
movimiento de las partículas es mayor debido a la turbulencia creada.
Cuanto más baja sea la densidad de las partículas, más marcado será el efecto de
la reducción de la densidad efectiva y mayor será la reducción de la velocidad
máxima. De forma similar, cuanto mayor es el tamaño de partícula, mayor es la
reducción en la velocidad de caída a medida que la densidad de pulpa aumente.
Esto es importante en el diseño del clasificador, el asentamiento retardado reduce
el efecto del tamaño de partículas, mientras que aumenta el efecto de la densidad
en la clasificación.
El radio de asentamiento retardado siempre es mayor que el radio de
asentamiento libre. Cuanto mayor sea la densidad de pulpa, mayor será la
diferencia entre ambas razones. En la práctica los clasificadores de asentamiento
retardado son usados para aumentar el efecto de la densidad en la separación,

mientras que los clasificadores de asentamiento libre trabajan con pulpas menos
densas para incrementar el efecto del tamaño en la separación.
(a) (b)
Fig. Nº 2. Clasificación por: (a) Sedimentación libre,

(b) Sedimentación obstaculizada
6. TIPOS DE CLASIFICADORES
Se han diseñado y construido muchos tipos de clasificadores. Sin embargo, ellos

pueden agruparse en dos clases principales dependiendo de la dirección de la
corriente del fluido:
v
Clasificadores de corriente vertical (clasificadores
hidráulicos). Para asentamiento retardado.
v Clasificadores de corriente horizontal (clasificadores
mecánicos). Para asentamiento libre.

6.1 CLASIFICADORES DE CORRIENTE VERTICAL
Estos clasificadores se caracterizan por que la separación de las partículas de

acuerdo a sus tamaños se realiza en una corriente vertical de agua, la cual
arrastra a las partículas pequeñas y deja sedimentar a las grandes.
6.1.1 CLASIFICADOR DE COLUMNAS (ELUTRIADOR)
La figura 3 muestra el esquema de un clasificador (de laboratorio). Consta de

columnas de clasificación de diferente diámetro. En la primera columna, la
alimentación de pulpa se efectúa por la parte superior, mientras que el agua se
inyecta por la parte inferior, de modo que las partículas cuya velocidad máxima
sea igual a la velocidad del agua son arrastradas hacia el rebalse, mientras que las
partículas que tienen velocidad mayor caen al fondo.
Alimentación Rebalse
Agua
adicional
Fracción I Fracción II Fracción III

Sólidos gruesos Sólidos menos Sólidos aun menos
o pesados gruesos gruesos
Fig. Nº 3. Esquema de un elutriador o clasificador de tamaños,

mediante sedimentación libre

6.1.2 CLASIFICADOR FAHRENWALD
La figura 4 muestra el esquema de un clasificador industrial. Consta de varias

columnas. La pulpa se alimenta a través de un alimentador en la parte superior
del equipo del que pasa a la primera columna. El agua se inyecta a cada columna
por la parte inferior y puede ser regulada de acuerdo a requerimiento por medio
de llaves de paso. El overflow (con partículas pequeñas) de la primera columna
pasa a la siguiente columna mientras que las partículas grandes se descargan por
los Spigots
Alimentación Tapones
e
s
l
a
b
e
R
Agua
Escape inferior (Spigot)

Fig. Nº 4. Clasificador Fahrenwald.
6.1.3 CLASIFICADOR SPITKASTEN
La figura 5 muestra el esquema del equipo. Las columnas son cónicas y de

diferente tamaño, para favorecer el efecto del asentamiento retardado.

6.1.4 CLASIFICADOR ONDULADO RHEAX
La figura 6 muestra el esquema del equipo. La columna tiene forma de zig zag,
para mejorar la eficiencia de separación.
Alimentación
Lama
- 60 µm
Agua Agua Agua
Grueso Medio Fino
250 µm 150 µm 100 µm

Fig. Nº 5. Clasificador Spitkasten
Espesador
horizontal
Rheax
Elutriador
Clasificador horizontal
ondulado Rheax
Rheax
Polvos
Arena Arena
gruesa fina
Fig. Nº 6. Clasificador ondulado Rheax.

6.2 CLASIFICADORES DE CORRIENTE HORIZONTAL
Los clasificadores de este tipo se caracterizan por que la separación de las

partículas se realiza en una corriente de agua horizontal, la cual arrastra a las
partículas finas y deja sedimentar a las grandes. Además cuentan con un
dispositivo mecánico para remover las partículas grandes
6.2.1 CONO DE ASENTAMIENTO
La figura 7 muestra un esquema del equipo. Al final del tubo de alimentación se

crea una corriente horizontal desde el centro hacia la pared interna del cono, la
que arrastra a las partículas pequeñas y deja sedimentar a las grandes, que son
descargadas por la parte inferior del cono.
Alimentación
Rebalse Rebalse
Arena
Fig. Nº 7. Esquema de un cono de sedimentación.
6.2.2 CLASIFICADOR DE RASTRILLOS
En la figura 8 podemos apreciar el equipo. El equipo consta de uno o dos

brazos, los cuales van limpiando la carga gruesa del tanque del equipo hacia
la parte superior del mismo, donde se encuentra la descarga. Una parte del
trayecto de las paletas esta fuera del nivel del agua y consiguientemente llega
al nivel de descarga con menor contenido de agua. Este equipo está
actualmente instalado en el ingenio de mina Huanuni. Una variante de este

tipo de clasificador es el llamado Clasificador Esperanza que tiene varias

paletas instaladas, unidas entre sí, y que trabajan como una correa sin fin (Fig.
10). Este tipo de clasificadores se han usado ampliamente en las Plantas
Lavadoras del Cañadón Antequera (Estalsa).
6.2.3 CLASIFICADOR DE ESPIRAL TIPO AKINS

La figura 9 muestra un esquema del equipo. El sistema de transporte de
partículas gruesas asentadas en la piscina del equipo es trasladada hasta la
descarga en la parte superior del mismo por medio de una espiral, la cual
transporta una parte de la subida en seco, lo cual permite descargar el material
con menor porcentaje de agua. Este equipo es ampliamente usado en los
ingenios convencionales de nuestras minas.
Los clasificadores más importantes son los clasificadores mecánicos de

espiral y de rastras.
Movimiento
de las
Rastras
Alimentación
Arena
Rebalse
Drenaje
Fig. Nº 8. Clasificador de rastrillos Duplex (Rake).

Nivel de pulpa
Descarga
(Arena)
Rebalse
(Finos)
Entrada de la Alimentación
Fig. Nº 9 Clasificador mecánico de espiral (Akins).
Correa Movimiento
Alimentación
Arena
Rebalse
Fig. Nº 10. Clasificador mecánico tipo Esperanza

7. CARACTERISTICAS DEl TRABAJO EN UN CLASIFICADOR

MECÁNICO
La figura 11 muestra el esquema de un clasificador de rastras o de espiral, en

ella se puede distinguir las cuatro zonas de trabajo más importantes de este
tipo de clasificadores.
PULPA (Del molino)
Agua
ZONA D
Arena
Rebalse
ZONA A
ZONA B
ZONA C
Fig. Nº 11. Zonas de trabajo de un clasificador mecánico.
ZONA A: Ubicada en el fondo del estanque, es una capa estacionaria de

partículas de grano grueso por debajo de los rastrillos o la espiral. Actúa
como una capa protectora, ya que absorbe las fuerzas abrasivas durante el
transporte.
ZONA B: Partículas de grano grueso que han sedimentado y serán

transportadas.
ZONA C: Suspensión de partículas en agua. Zona de asentamiento retardado,

de alta densidad y turbulencia.

ZONA D: Corriente horizontal de pulpa desde el punto de alimentación hasta

el rebalse (overflow).
8. VARIABLES DE OPERACIÓN Y DE DISEÑO
a) Pendiente del tanque (variable de diseño), determina el área de la zona

de sedimentación y por tanto también determina el tamaño de partículas
que van hacia el overflow.
b) Altura del rebalse (variable de operación) permite regular el área de la

zona de sedimentación. Un aumento de la altura, produce un aumento del
área de la piscina y una disminución del tamaño máximo de partícula en el
overflow.
c) Velocidad (variable de diseño) es importante desde el punto de vista de
agitación del baño y su efecto en el tamaño de separación.
d) % sólidos del overflow (variable de operación) factor importante porque

determina el tamaño de separación del clasificador y está en función de la
cantidad de agua que se añade al circuito. Una disminución del % sólidos
en el overflow disminuye el tamaño de separación, esto ocurre hasta un
valor
debajodenominado
de este valor dilución
el tamañocritica (aproximadamente
de separación aumenta. 10% sólidos) por
e) Caudal de pulpa en la alimentación (variable de operación) un aumento

del caudal aumenta la velocidad de la corriente horizontal y por tanto
también aumenta el tamaño de separación.
9. HIDROCICLONES
Es un equipo de operación continua que utiliza la fuerza centrífuga para acelerar

la sedimentación de las partículas. Es uno de los equipos más importantes
usados en la industria minera, y hay más de 50 tipos de hidrociclones
fabricados en el mundo.
Su principal uso en la concentración de minerales es la de clasificar, ha

demostrado ser un equipo eficiente para separar partículas finas. Se está usando

en forma ascendente en los circuitos cerrados de molienda, pero se han

encontrado otros usos, tal como deslamador y como espesador.
Un hidrociclón típico podemos ver en la figura 12, el cual consta de un recipiente

cónico abierto en la parte inferior, boquilla de descarga (apex) unido a una
sección cilíndrica el cual tiene un ingreso de pulpa tangencial. La parte superior
del cilindro es cerrada con una plancha a través de la cual pasa un tubo central,
boquilla de descarga (overflow). La cañería se extiende dentro el cuerpo del
ciclón por medio de una sección corta y removible conocida como vortex, el cual
previene un cortocircuito de la alimentación hacia el overflow.
Overflow
Entrada de la
alimentación Vortex
Ápex
Descarga
(Underflow)
Fig. Nº 12. Zonas de trabajo de un clasificador mecánico.

La presión hidrostática acelera la velocidad de la pulpa, la cual ingresa al ciclón

a través de una boquilla de ingreso tangencial. Mediante el efecto de
estrangulación del paso de la parte cónica inferior la pulpa rotante se separa en
dos flujos de pulpa, uno que cae hacia fuera y otro que sube por la parte interna.
De esta manera, el material pesado o material grueso se concentra hacia las
paredes del ciclón, siendo expulsado por la parte inferior (ápex) y el1 material
liviano o material fino, por la parte superior central del ciclón (vortex).
Las formas de los ciclones se diferencian según la forma de uso (Fig. 13)
Concentración
Clasificación y
fraccionamiento
Recuperación de
Sólidos y
espesamiento
Fig. Nº 13. Formas de ciclones y sus aplicaciones
v Hidrociclón con ángulo agudo: separación sólido – líquido (espesamiento,

separación de material sólido), ángulo del cono 10 – 20º.
v Forma intermedia: clasificación (ángulo del cono < 20º)
v Hidrociclón cilíndrico: concentración, producción de preconcentrado, etc.
1
Pequeña Minería – Técnicas y Procesos – M. Priester, T. Hentsch el, B. Benthin

(ciclones CBC).
Los ciclones se usan en:
v
Espesamiento de pulpas de tamaño de grano finísimo, suspensiones, etc.
v Deslame
v Clasificación por ejemplo, para trituración cuidadosa con preclasificación
y clasificación intermedia en circuitos de molienda
v Clasificación selectiva por ejemplo., de dos materiales finos diferentes
pesos específicos (por ejemplo arena de cuarzo, caolín)
v Concentración o clasificación para enriquecimiento de fracciones finas de
minerales pesados, por ejemplo en los minerales de oro, estaño,
wolframita.
Entre los usos especiales podemos mencionar la concentración en medios densos

en ciclones de pulpa pesada. La separación se lleva a cabo en una pulpa con
magnetita o FeSi (ferró silicio) con una densidad de pulpa controlada. El material
pesado es recuperado luego de la pulpa mediante separación magnética. Las
mejores experiencias se realizaron con materiales pesados los que debido a su
forma de grano redondeado y a su proceso de fabricación conducen a:
v
v Menor
Mayor viscosidad
resistencia de
a lalacorrosión
pulpa
v Menor desgaste mecánico del polvo
v Menor desgaste mecánico de la máquina
v Menores fuerzas de adhesión a la superficie de los productos beneficiados
Con FeSi se pueden alcanzar densidades entre 2 y 2,8 kg/lt con las cuales se
pueden concentrar minerales de hierro, manganeso, cromo, plomo, zinc, estaño,
fluorita, barita, diamantes, grava y cascajo.
La clasificación con hidrocicolones previa a equipos de concentración como

separadores helicoidales, mesas o buddles donde se concentra principalmente
según la superficie del grano expuesta al flujo, conduce a procesos de
concentración con grados mucho mayores de separación que si se clasificara
mediante cribas.

La parte de desgaste más importante del ciclón es la boquilla inferior de descarga

(ápex), por la cual atraviesa la fracción gruesa con una presión relativamente
alta. Para una prolongación del tiempo de vida del ciclón se usan las siguientes
boquillas de descarga:
v Revestimiento de porcelana dura

v Boquillas cambiables de material resistente al desgaste (goma,
poliuretano, porcelana dura.
v Boquillas de goma regulables neumáticas.
v Boquillas de goma regulables manualmente
9.1 APLICACIÓN DEL HIDROCICLÓN
Este equipo es adecuado para la aplicación en las cooperativas o minería chica.

Puede usarse
donde no hay para el motriz,
fuerza deslame,selapuede
clasificación
emplearyunladesnivel
concentración.
entre 3En situaciones
– 10 m. Estos
equipos son relativamente fáciles de construir.
Servici o Nacional de Geología y Té

SECCIÓN V CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA
1. GENERALIDADES
Los métodos de separación gravimétrica se usan para tratar una gran variedad de minerales,
que varían desde los sulfuros pesados como la galena (peso específico 7,5) hasta el carbón
(p.e. 1,3), y tamaños de partículas en algunos casos por debajo de 50  m.
Este método declinó en importancia en la primera mitad del siglo pasado debido al desarrollo
de los procesos de flotación, los cuales posibilitaron la concentración selectiva de complejos
de baja ley, tal el caso de minerales como los de Bolívar, Porco, etc. Sin embargo, éste se
mantuvo como el principal método de concentración de minerales de hierro, tungsteno y
estaño. Aunque se han desarrollado técnicas de flotación para la casiterita en las últimas
décadas. Sin embargo, alrededor del 85 % del estaño en el mundo se lo produce por medios
gravimétricos. Los métodos gravimétricos son preferidos, pues los costos de operación son
menores. Los minerales que pueden ser liberados en tamaños sobre el rango normal requerido
para la flotación pueden ser concentrados en forma más económica por métodos
gravimétricos.
En años recientes, muchas empresas han reevaluado el sistema gravimétrico debido al

incremento en los costos de los reactivos usados en la flotación, la relativa sencillez de los
procesos gravimétricos, y el hec ho de que comparativamente éste produce menos polución.
Técnicas Modernas en gravimetría han demostrado ser eficientes para partículas de mineral en
el rango de 50 – 10  m y asociadas a tecnologías mejoradas de bombeo e instrumentación, han
sido implementadas en plantas de gran capacidad. En muchos casos una alta proporción de los
minerales de un cuerpo mineralizado pueden ser pre concentrados a un menor costo y más
ecológicamente; las cantidades de reactivos y diesel pueden ser disminuidos notablemente
cuando los métodos más caros son procesados mediante métodos gravimétricos.
La separación gravimétrica de material grueso tan pronto se alcanzó la liberación puede tener
significativas ventajas para su tratamiento en etapas siguientes, debido a la disminución del
área, mejor desagüe, y la ausencia de químicos adheridos que pueden dificultar procesos
posteriores.

2. PRINCIPIOS DE LA CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA

La separación gravimétrica es tan antigua como el tiempo. Diferencias de temperatura han
quebrado grandes masas de roca y el viento y el agua han actuado sobre ellos como medios de
transporte y separación, transportando el material quebrado a zonas más bajas. Las partículas
más pesadas
naturales. Las por densidad
partículas máso livianas
tamaño por
se peso
han ido depositando
específico primero
o tamaño en fosas
han sido y huecosa
transportadas
distancias más alejadas de su origen y depositadas en zonas planas. Acumulaciones de
minerales pesados como el oro, platino, casiterita, magnetita, ilmenita y diamantes, formadas
de esta manera se denominan placeres o yacimiento secundarios. Tal el caso de los
yacimientos de oro de Tipuani, Teoponte y de casiterita del cañadón Antequera en Oruro y del
río de Tarapaya en Potosí.
Las plantas de concentración gravimétrica tienen dos propósitos:
v Separación de acuerdo a una clasificación por tamaños,

minerales de la misma densidad (clasificación)
v Separación de acuerdo a diferentes densidades de minerales de
aproximadamente el mismo rango de tamaño (concentración)
Un ejemplo del primer caso es la clasificación de la descarga de un molino a bolas para tener
un producto final y del segundo caso la separación por medio de líquidos pesados de
diferentes minerales. En una planta de co ncentración los medios de separación pueden ser aire,
agua o líquidos pesados co mo la solución concentrada de CaCl2, ferro silicio (FeSi), etc.
La conce ntración
movimiento relativogravimétrica separa minera
debido a la gravedad y otrasles de diferentes
fuerzas, densidades
como la que ofrece aldebido a un
movimiento
de un cuerpo un fluido viscoso, como el agua, aire, etc.
Para una separación efectiva es esencia l que exista una marcada diferencia de densidades entre
el mineral y la caja. Una idea del tipo de separación posible puede obtenerse de la relación:
Dh - Df
Dl - Df
Donde D
liviano, es
y hD el peso específico del mineral pesado, D l es el peso específico del mineral
f es el peso específico del medio fluido.
En términos generales, cuando el cociente es mayor que 2,5, ya sea positivo o negativo, la
separación gravimétrica es fácil. Cuando este valor va decreciendo, la eficiencia de la
separación también decrece, y por debajo de 1,25 la separación gravimétrica ya no es factible
económicamente.1
1
Minera l Proces singTechnology – B.A. W illis, BSc, PhD, CEng, MIMM

El movimiento de una partícula en un fluido no depende solamente de su peso específico, sino
también de su tamaño; partículas grandes son más afectadas que las partículas pequeñas. La
eficiencia del proceso consiguientemente se incrementa con el tamaño de las partículas.
Partículas que son muy pequeñas y su movimiento está dominado principalmente por la
fricción superficial responden deficientemente a este método de separación. En la práctica, un
control
y hacer estricto del tamaño relativo
que el movimiento de la alimentación es importante
sea más dependiente de la para reducir el efecto del tamaño
gravedad.
3. SEPARADORES GRAVIMÉTRICOS
Muchas Máquinas han sido diseñadas y construidas en el pasado para la separación por
gravedad. Muchas de esas técnicas son ahora obsoletas en pa íses avanzados, sin embargo en
nuestro país seguimos usando muchas de ellas por las condiciones económicas de la minería
en general y de la cooperativizada y chica en particular.
Una clasificación de los separadores por gravedad más comúnmente usados, basados en el
tamaño de las partículas de la alimentación, se puede ver en la figura 1.

La separación por medios pesados (HMS) es ampliamente usada para pre-concentrar material
triturado antes de ingresar a la molienda, como el que fue usado en la planta de
preconcentración de mina Caracoles y e n Kellhuani.
Para tener una operación de separación por gravedad eficiente es importante preparar
cuidadosamente la alimentación. La molienda es particularmente importante para lograr que
las partículas sean lo más gruesas posible con una adecuada liberación; una remolienda de las
segundas es necesaria en la mayoría de las operaciones. La molienda primaria se la realiza, en
circuito cerrado, con molinos a barras, pero si se requiere molienda más fina se usa un molino
amolienda.
bolas en circuito cerrado, con cernidor o hidrociclón con el objeto de reducir la sobre
PARA TENER UNA OPERACIÓN GRAVIMÉTRICA EFICENTE ES

IMPORTSANTE PREPARAR LA ALIMENTACIÓN ADECUADAMENTE.
Los separadores por gravedad son muy sensibles a la presencia de lamas, lo cual incrementa la
viscosidad de la pulpa y por tanto reduce la claridad de separación y el punto de corte.
La alimentación a jigs, conos, y espirales debe ser, en lo posible, cernido a ntes de realizar la
separación, cada fracción debe ser tratada separadamente. Para la separación en mesas
concentradoras es importante que ésta este precedido de una buena clasificación hidráulica.

-Clasificación en cribas (húmedo)

-Clasificación de corriente
-Hidrociclones
-Tambores SAF
-Ciclones SAF
-Jigs
-Mesas (hidráulicas)
-Espirales
-Conos
-Canaletas hidráulicas
-Mesas de vuelco
-Mesas Mozley
-Separación magnética mojada BI
-Separación magnética mojada AI
-Separación magnética con matriz
-Flotación de aglomeración
-Flotación de espuma
-Clasificación en cribas (seca)
-Ciclones neumáticos
-Mesas neumáticas
-Separadores magnéticos secos BI
-Separadores magnéticos secos AI
-Concentración electrostática
-Concentración electrodinámica
Tamaño de p artícula de la alimentación
Fig. Nº 1.Rango efectivo de apl icación de técn icas conven cionales

para el procesamiento de minerales
LA ALIMENTACIÓN ANTES DE INGRESAR A LOS EQUIPOS

GRAVIMÉTRICOS DEBE SER ADECUADAMENTE CLASIFICADA
Aunque la mayor parte de las pulpas son trasportadas con ayuda de bombas centrífugas y
cañerías, donde sea posible se debe aprovechar el flujo natural por gravedad; muchos de los
antiguos ingenios, como el de Molinos en Caracoles o el de Hornuni en Colquiri, están
construidos en las laderas de los cerros, justamente para aprovechar el flujo de las pulpas por
gravedad. Reducir al mínimo el bombeo de pulpas no solamente reduce el consumo de
energía, sino que reduce también la producción de lamas en el circuito.
LOS PROCESOS GRAVIMÉTRICOS SON MUY SENSIBLES A LA

PRESENCIA DE LAMAS. CONSIGUIENTEMENTE SE DEBE EVITAR EN
LO POSIBLE LA GENERACIÓN DE FINOS (LAMAS)
Uno de los aspectos más importantes en las operaciones de separación por gravedad es el
correcto balance de agua en la planta. Casi todos los concentradores por gravedad tienen una
densidad de pulpa adecuada, una desviación de esta densidad causa una rápida declinación de
la eficiencia. Consiguientemente, un buen control de la densidad de la pulpa es muy
importante. En algunas empresas grandes este control es automático, tal el caso de los
ingenios de COMSUR, en Porco, Colquiri, Bolívar, etc.

El control de la densidad de pulpa puede ser hecho con el uso de los conos espesadores que
preceden al proceso de separación por gravedad. Estos espesan la pulpa, pero el rebalse
(overflow) con frecuencia contiene sólidos, y puede ser dirigido a una fosa o espesador. Para
un incremento substancial en la densidad de la pulpa se pueden usar hidrociclones o
espesadores. Los últimos son los más caros.
El concentrado final del proceso de separación por gravimetría necesita a veces una limpieza
por medio de magnetos, lixiviación, u otro método para limpiar contaminantes.
4. JIGS
4.1 ASPECTOS GENERALES
La separación por medio de jigs es uno de los métodos de concentración gravimétrica más
antigua. El jig es normalmente usado para concentrar material relativamente grueso y, si el
material de alimentación es relativamente uniforme, entre 3 – 10 mm, no es difícil lograr una
buena separación de minerales con un rango de pesos específicos estrecho e n la alimentación
(por ejemplo fluorita, p.e. 3,2, del cuarzo, p.e. 2.7) y si la diferencia de pesos específicos es
mayor la separación será mejor.
Muchos circuitos grandes de jigs siguen trabajando en operaciones de carbón, casiterita,

tungsteno, oro, baritina y hierro. Como ejemplo podemos mencionar el uso de jig tipo Pan-
american en las dragas de Teoponte (South American Placers), los jigs tipo Yuba en la draga
de Estalsa en el cañadón Anteq uera. Actualmente estas dragas están paradas.
En los jigs la separación de minerales de diferentes pesos específicos se logra en una cama, la
cual recibe un flujo de agua por pulsación de tal manera que en ella se forman estratos de
mineral. El objetivo de la pulsación es aflojar el material de la cama de tal manera que las
partículas grandes y de mayor peso específico caigan primero hasta el cedazo y puedan pasar
por sus perforaciones los de menor tamaño que ellas y los de mayor tamaño se q ueden sobre el
mismo formando parte de la cama.
Debido al golpe (strocke) la cama se levanta normalmente en masa, luego tan pronto comienza
la succión ésta tiende a aflojarse, las partículas de la parte inferior caen primero mientras la
cama completa este suelta. Al final de la succión del golpe la cama se cierra nuevamente y
esto se repite para cada golpe, la frecuencia normalmente varía entre 55 – 330 golpes por
minuto. Las partículas finas tienden a pasar por los intersticios de las partículas grandes q ue se
han estabilizado sobre el cedazo. El movimiento pulsante puede obtenerse usando un jig de
cedazo fijo, y pulsar el agua, o empleando un cedazo móvil, como en los jigs manuales o
maritates (Fig. 2). El agua puede pulsarse de diferentes maneras, as í en los jigs tipo Yuba,
usados en las dragas, el agua se mueve gracias a un mecanismo que trasmite un movimiento
horizontal a un diafragma de goma, una situación simular se presenta en los jigs tipo Pan-
American, usadas también en dragas (Fig. 3)
El largo del golpe en los jigs tipo Pan-American puede ajustarse entre ¼” y 1-½”. Para cada
operación en particular el largo del golpe debe determinarse empíricamente. En general se
puede indicar que para alimentación gruesa y pesada el golpe tiene que ser largo. La velocidad

de los golpes varía de 50 a 60 golpes por minuto en carbón y unos 380 golpes por minuto en
oro. Se ha visto que es apropiada una velocidad de 125 rpm para estaño.
Movimiento
del cajón de
Cajón de
mineral mineral
Agua
Partículas Cedazo del Partículas

pesadas Jig livianas
Fig. N º 2. Jig manual
4
5
8
6
9
a) b)
Fig. Nº 3 . Jig hidráu lico pulsan te (Pan American Pulsador)

a) Maquina hidráulica, b) Pulsador
1) Cajón de asent amiento, 2) Embudo , 3) Pulsador
4) Conducto de agua, 5) Resorte, 6) Me mbrana
7) Válvula, 8) Dispo sitivo de asentamiento,
9) Ext racción de concentrad o

4.2 TIPOS DE JISGS
Un jig consta de un tanque abierto lleno de agua, con un cedazo horizontal en la parte
superior, y provisto de un grifo en la parte inferior del cajón (hutch), para remover el
concentrado (Fig. 4). La cama consiste de capas de material grueso, partículas pesadas, o ca ma
artificial
cruza la (granalla),
cama y lacolocada sobre
separación se elrealiza
cedazoeny sobre el tal
ella de cualmanera
escurre que
la pulpa. La alimentación
los granos con peso
específico alto penetran a través de la cama y el cedazo y se depositan en el cajón como
concentrado, mientras que los granos livianos son arrastrados por la corriente de agua hacia
las colas.
4.2.1 JIG DE HARZ
Uno de los jigs más antiguos es el jig de Harz (Fig. 5), en el cual un embolo se mueve
verticalmente arriba y abajo en un compartimiento separado. Tiene hasta cuatro
compartimientos en serie. Un concentrado de alta ley se concentra en el primer
compartimiento, concentrados de menor ley se van produciendo sucesivamente en los otros
compartimientos, el último compartimiento descarta un rebalse (overflow) a las co las.
Alimentación
Rebalse Agua
de colas
Cedazo del jig

Cajón de j ig
Agua
Descarga del
concentrado
(Spigot)
Fig. Nº 4 . Cons trucción básica de un jig.

Ingreso
de agua
Alimentación
Producto
liviano
Producto
pesado
Embolo
Cedazo Cajón
SECCION
SECCION LONGITUDINAL
TRANSVERSAL
Fig. Nº 5 . Jig Harz
4.2.2 JIG DENVER
El jig Denver se usa ampliamente, especialmente para separar minerales pesados en los
circuitos de molienda cerrados, para evitar la sobre molienda. La válvula rotativa para el
suministro de agua puede ser regulada para abrir en el lugar del ciclo deseado, la
sincronización entre la válvula y el émbolo se logra por medio de una correa en “V” de goma.
Mediante un apropiado ajuste de la válvula, cualquier variación deseada puede ser alcanzada,
desde la completa neutralización de l golpe de succión con agua hasta un balance completo
entre succión y pulsación (Fig. 6).
5. CANALETAS
5.1 CANALETAS EN FORMA DE ABANICO
Canaletas de muchos tipos han sido usadas desde hace siglos para la separación de minerales
pesados. En su forma más simple, es una canaleta inclinada de cerca de 1 m de largo, que se
va estrechando desde 200 mm de ancho en la parte de ingreso de la carga hasta 25 mm en la
parte de la descarga (Fig. 7). La pulpa co n 50 a 65% de sólidos entra suavemente y se va
estratificando al bajar por la canaleta, en la descarga el estrato se separa por medio de
canaletas separadoras.

Válvula Golpe
cerrada Cama del jig
abajo
abierta
Válvula cerrada
El agua no ingresa
El diafragma
se desplaza
hacia abajo
Llave de
paso del
Concentrado cajón
Válvula
abierta Asentamiento
Golpe retardado de
arriba la cama
Válvula abierta
El agua ingresa al
cajón del jig
El diafragma
se desplaza
hacia abajo
Llave de
Concentrado paso del
cajón
Fig. Nº 6 . Jig Denver

15º
Sección longitudinal
Cortadores
Vista de planta
Fig. Nº 7. Canaleta de abanico.
5.2 CANALETA PARA CONCENTRACIÓN
Son canaletas corrientes, champa lavador, canalón prefabricado, mesas rayadas, canoa. La
inclinación de la canaleta según la forma de operación y tamaño de grano de la alimentación: 2
– 8º para preconcentración de alimentación de minera les pesados; alrededor de 14,8º para post
lavado de concentrados clasificados con estrecho rango de tamaño de grano en ritmo de
trabajo inter mitente en Bolivia. Las canaletas pueden ser de 2 m de largo por 0,5 m de ancho
por 0.5 m de profundidad. En Tailandia p ueden ser más largas. Los champa lavadores son
canaletas con p iso de plantas de bofedales y que aumentan la capacidad de adhesión en el piso.
También se usan las trancas en las canaletas, las cuales tiene n diferentes secciones y cambian
la velocidad del flujo de la pulpa, las partes livianas pasan y las partes pesadas se depositan
tras las trancas y de esta manera se logra la concentración.
Los diferentes tipos de trancas podemos apreciar en la figura Nº 8. Las canaletas pueden ser
también simples quebradas en el mismo yacimiento por el que circula agua y e l operador se
encarga de remover la carga logrando lavar la misma y concentrar la. En el cerro de Potosí es
una práctica frecuente.

Rifles cuadrados
Rifles redondos
transversales
Rifles redondos
longitudinales
Trampas de piedra
Fig. Nº 8. Tipos de rifles de las cana letas.
6. CONOS
El cono Reichert (Fig. 9), es un dispos itivo de concentración por gravedad en húmedo
diseñado para instalaciones de gran capacidad. Su principio de operación es e l mismo que el
de las canaletas descritas anteriormente, pero el flujo no está restringida o influenciada por las
paredes laterales.
Una unidad industrial consta de varios conos instalados uno sobre otro que conducen a una
mejor recuperación. Estos conos se fabrican en fibra vidrio y vienen en estructuras de 6 m de
alto. Los conos tienen un diámetro de 2 m y no se mueven. Un corte transversal del cono
Reichert podemos ver en la figura Nº 10.

Fig. Nº 9. Cono Reichert
Alimentación
Distribuidor
Base ada tadora universal
Cono doble
Anillo de recolección
del concentrado
colas
ensanchador Cono simple
Tubo de colas
Inserto pre calibrado

colas
Bandeja de concentración
Colas concentrado colas
Fig. Nº 10. Corte transversal del cono Reitcher

7. ESPIRALES
Los concentradores a espiral han encontrado muchas aplicaciones. Actualmente se está usando
en el ingenio de Huanuni con buenos resultados.
Los concentradores
pulpa debe ingresar acon
espiral Humphreys
un 15 a 45% de se usa desde
sólidos y un 1943.
tamañoTiene
entre una
3 mmforma
y 75semicircular. La
 m en la parte
super ior del equipo (Fig. 11). En la figura Nº 12 podemos ver un corte de este equipo.
Fig. Nº 11. Concentrador a Espiral Humphreys.

Fig. Nº 12. Sección transversal de una Espiral.
8. MESAS CONCENTRADORAS
Cuando una película de agua fluye sobre una superficie plana inclinada el agua pegada a la
super ficie es frenada por la fricción del agua absorbida por la superficie; la velocidad se
incrementa hacia la superficie libre del agua. Si se introducen partículas de mineral en la
película, las partículas peq ueñas no se mo verán tan rápido como las más grandes, ya que ellos
se sumergirán en la porción de la capa de agua que se mueve lentamente. Partículas de mayor
peso específico se moverán más lentamente que las partículas livianas, de esta manera se
produce un movimiento lateral de estas partículas (Fig. 13).
Incremento
de la Dirección del F lu o Partículas de alta densidad
velocidad
del agua Particulasde baja densidad
Su erficie sólida
Fig. Nº 13. Movimiento en un flujo laminar.

La separación en flujo laminar efectivamente separa partículas livianas y gruesas de las
partículas pequeñas y densas.
La separación en flujo laminar de agua es usada ampliamente en las mesas concentradoras, las
cuales son quizás los equipos más eficientes de la concentración gravimétrica, siendo usadas
ampliamente
finales de los para tratar de
productos partículas pequeñas
otros sistemas e n pulpas d ifíciles,
de concentración y para producir concentrados
gravimétrica.
La mesa es una superficie plana ligeramente inclinada A (Fig. 14) a la cual llega la pulpa con
un 25 % de sólidos en peso por medio de un cajón alimentador y es distribuida a lo largo de C;
el agua de limpieza es suministrada a lo largo de la canaleta D. La mesa vibra
longitudinalmente, por medio del mecanismo B, usando una carrera adelante lento y un
retorno rápido, e l cua l hace q ue las partículas de mineral se arrastre lentamente a lo largo de la
mesa y paralela a la dirección de su movimiento.
Fig. Nº 14 Mesa vibradora.
De esta manera los minerales están sujetos a dos fuerzas, aquella debido al movimiento de la
mesa y la otra, perp endicular a aquella, deb ido al movimiento de la capa de agua. El efecto
neto es que las partículas de mineral se mueven diagonalmente a través del tablero desde la
descarga de la alimentación y, como el efecto del flujo de la capa de agua depende del tamaño
y densidad de las partículas, ellos se abanican sobre la mesa, las más pequeñas, y densas se
trasladan al extremo de la canaleta de concentrados, mientras que las partículas grandes y
livianas son lavadas hacia las canaletas de colas. La figura Nº 15 nos muestra un diagrama
idealizado de la distribución de los productos. Un separador móvil es necesario en la recepción
de los concentrados para poder separar los concentrados de alta ley de los mixtos. Aunque
ciertamente la concentración en una película de agua requiere una sola capa de alimentación,
en la práctica se introducen varias capas del material a concentrarse, permitiendo concentrar
más tonelaje. Debido al movimiento vibratorio de la mesa se forman estratos verticales detrás

de los rifles (Fig. 16), los cuales están generalmente colocados paralelamente al eje largo de la
mesa. Capas de partículas se mueven a través de los rifles por la acción de arrastre de la
alimentación nueva y por el flujo de la película del agua de limpieza. La concentración final se
lleva a efecto en la parte final de la mesa sin rifles, donde la capa de material tiene una
profundidad de una o dos partículas.
Muchos factores influyen en la concentración en una mesa, como la forma de la partícula y el

tipo de tablero. Partículas planas, como la mica, livianas, no cruzan fácilmente a través de la
mesa con la película de agua, este tipo de partículas se adhieren al tablero y son trasladadas al
lado de los conce ntrados.
Los tableros de las mesas generalmente son construidos en madera, forrados con materiales
resistentes a la fricción, tales como linóleo, goma, y plásticos.
Alimentación
Agua de lavado
Minerales de baja densidad

Medios
Minerales de alta densidad
Fig. Nº 15. Distribución de los productos de una mesa

Agua
Rifle
Plataforma
Fig. Nº 16. Estratificación vertical entre rifles
También se usan tableros hechos de fibra de vidrio los cuales son más caros pero son
extremadamente resistentes a l desgaste. Los r ifles en estas mesas son parte de la moldura.
El tamaño
pronto de las de
el tamaño partículas juega unla papel
éstas aumenta, importante
eficiencia para la separación
de separación decrece. Si en las mesas; tana
la alimentación
una mesa tiene un amplio rango de tamaños, algunos tamaños serán limpiados
ineficientemente.
Ya que las mesas separan partículas gruesas livianas de las finas y densas, es una práctica
común clasificar la alimentación, ya que los clasificadores ponen tales partículas en un mismo
producto en base a un mismo ra ngo de sedimentación (Fig. 17).
Fig. Nº 17. F lujograma típico de mesas concentradoras

SECCIÓN VI FLOTACIÓN
1. INTRODUCCIÓN
La flotación es hoy el método más importante de concentración mecánica. Patentado en 1906,

ha permitido la explotación de yacimientos complejos y de bajo contenido, los cuales habrían
sido dejados como marginales s in la ayuda de la flotación.
En su formatriturado
finamente más simple, es un proceso
se mezcla de gravedad
con un líquido. modificado
El metal en el que
o compuesto el mineral
metálico metálico
suele flotar,
mientras que la ganga se va al fondo. En algunos casos ocurre lo contrario. En la mayoría de
los procesos de flotación modernos se emplean aceites u otros agentes tenso activos para
ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto permite que floten en agua sustancias de cierto peso.
En uno de los procesos que utilizan este método se mezcla con agua un mineral finamente
triturado que contiene sulfuro de cobre, al que se le añaden pequeñas cantidades de aceite,
ácido y otros reactivos de flotación. Cuando se insufla aire en esta mezcla se forma una
espuma en la superficie, que se mezcla con el sulfuro pero no con la ganga. Esta última se va
al fondo, y el sulfuro se recoge de la espuma. El proceso de flotación ha permitido explotar
muchos depósitos minerales de baja concentración, e incluso residuos de plantas de procesado
que utilizan
permite técnicas
concentrar menos un
mediante eficientes. En algunos
único proceso casos,
diversos la llamada
compuestos flotación
metálicos diferencial
a partir de un
mineral complejo.
2. PRINCIPIOS DE LA FLOTACIÓN
La flotación es un proceso físico-químico de separación de minerales o compuestos finamente

molidos, basados en las propiedades superficiales de los minerales (mojabilidad), que hace que
un mineral o varios se queden en una fase o pasen a otra. Las propiedades superficiales
pueden ser modificadas a voluntad con ayuda de react ivos.
El
Se proceso de flotación se basa
trata fundamentalmente de en
unlas propiedades
fenómeno hidrofílicas e hidrofóbicas
de comportamiento de sólidosdefrente
los minerales.
al agua
(Fig. 1).
Los metales nativos, sulfuros o especies como el grafito, carbón bituminoso, talco y otros son
poco mojables por el agua y se llaman minerales hoidrofóbicos. Por otra parte, los sulfatos,
carbonatos, fosfatos, etc. Son hidrofílicos o sea mojables por el agua.

Agua Agua
Mineral
hidrofílico Mineral
hidrofóbico
Fig. Nº 1.Propiedad hidrfílica e hidrofóbica de los minerales
3. TIPOS DE FLOTACIÓN
Los tipos de flotación en orden cronológico son:
a) FLOTACIÓN NO SELECTIVA DE ACEITE (BULK OIL FLOTATION)
Esta técnica desarrollada en 1860, consistía en mezclar la mena molida con aceite y
posteriormente con agua, de tal manera que las partículas del mineral sulfuroso, por
sus propiedades superficiales hidrófobas, quedaban retenidas en la fase aceitosa y
aquellas partículas que se mojaban en el agua se quedaban en la fase acuosa, de modo
que al final del proceso, flotaba una capa de aceite sobre la pulpa, la cual contenía las
partículas de mineral sulfuroso que eran separados por decantación y se separaba del
aceite por filtración.
b) FLOTACIÓN DE PELÍCULA (FILM OR SKIN FLOTATION)
En esta técnica, el mineral finamente molido era esparcido cuidadosamente sobre la

superficie libre del agua, de modo que las partículas de sulfuro, que se caracterizan por
tener propiedades hidrófobas, sobrenadaban en la superficie del agua, formando una
delgada película que era removida por medio de algún mecanismo; en ca mbio la
ganga se mojaba y sedimentaba en el fondo del recipiente de agua.
Las dos técnicas anotadas anteriormente no tuvieron éxito en su aplicación en la

industria por lo que en la actualidad ya no se las usa.

c) FLOTACIÓN DE ESPUMA
Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracias a la adhesión selectiva de

partículas hidrófobas a pequeñas burbujas de gas (aire) que son inyectadas al interior
de la pulpa. El conjunto partícula-burbuja asciende a la superficie formando una
espuma mineralizada,
simplemente la cual
por rebalse. es removidasuperficiales
Las propiedades por medio de de paletas giratorias
las partículas o
y las
características de l medio p ueden ser reguladas con ayuda de reactivos.
d) FLOTACIÓN DE IONES
Con ayuda de reactivos de flotación se precipitan los iones y luego éstos son flotados
como en el caso de la flotación de espuma.
3.1 FLOTACIÓN DE ESPUMA
Este tipo de flotación es el que ha sobrevivido y es la técnica que más se emplea en la

concentración de minerales.
Como ya mencionamos la flotación de espuma se basa en la repelencia natural o inducida de

los minerales al agua (hidrofobicidad).
El principio de funcionamiento de un equipo de flotación podemos observar en la figura Nº 2

y esencialmente consta de mecanismos de inyección de burbujas de aire y de mantenimiento
en suspensión de las partículas. El volumen de las celdas varía desde 2 a 3000 pies cúbicos e
incluso más grandes.
El tiempo de flotación es el tiempo promedio de retención de las partículas e n la celda. Es el

tiempo suficiente para que las partículas hidrófobas se adhieran a las burbujas de aire y floten
a la superficie. Este tiempo puede variar desde algunos segundos hasta varios minutos.
El porcentaj e de sólidos en peso es también muy importante y éste puede estar entre 15 y 40 %.
El tamaño de las partículas depende del grado de liberación. En la práctica este tamaño fluctúa
entre 65 mallas Tyler hasta aproximadamente 10 micrones. Sin embargo, en el caso de
algunos minerales no metálicos, como el carbón, fosfatos, potasa, etc., la flotación se puede
llevar a cabo desde -28 # Tyler.

Fig. Nº 2. Princ ipio de la flotación de espu ma
3.1.1 PRINCIPALES REACTIVOS USADOS EN LA FLOTACIÓN DE ESPUMA
COLECTOR
Compuesto orgánico heteropolar que se absorbe selectivamente sobre la superficie de

las partículas, haciendo que estas se vuelvan hidrófobas (aerófilas). Ejemplo: xantatos
que se utilizan en la flotación de sulfuros.
Los colectores usados con mayor frecuencia son los xantatos y los aerofloats. Sin los
colectores los sulfuros no podrían pegarse a las burbujas y éstas subirían a la superficie
sin los minerales y los sulfuros valiosos se irían a las colas.
Una cantidad excesiva de colector haría que flotarán incluso los materiales no deseados
(piritas y rocas) o los sulfuros que deberían flotar en circuitos siguientes. Así por
ejemplo, en el caso de la flotación de minerales de plomo-zinc-pirita, en el circuito de
plomo se mantiene deprimido el zinc, para flotarlo posteriormente en su respectivo
circuito; pero un exceso de colector podría hacer flotar el zinc junto con el plomo. Una
cosa similar sucedería en el circuito de zinc con un exceso de colector, haciendo flotar
la pirita que se encuentra deprimida por el e fecto de la cal adicionada.
ACTIVADOR
Compuesto inorgánico que modifica selectivamente la superficie de las partículas para

permitir que el colector se absorba sobre éstas. Ejemplo: sulfato de cobre, que se utiliza
en la activación de algunos sulfuros, como la antimonita.

DEPRESOR
Generalmente es un compuesto inorgánico que modifica la superficie de las partículas

volviéndolas hidrófilas o inhibe la absorción del colector. Ejemplo: sulfato de zinc,
usado en la depresión de esfalerita.
REGULADOR DE pH
El pH indica el grado de acidez o de alcalinidad de la pulpa. El pH 7 es neutro (ni

alcalino ni ácido) y corresponde al agua pura. De 0 a 6 es ácido y de 8 a 14 es alcalino.
El pH se mide con un aparato llamado potenciómetro o con un papel tornasol.
Cada sulfuro tiene su propio pH de flotación, donde puede flotar mejor. Esta propiedad
varía según el mineral y su procedencia.
Los reguladores de pH tienen la misión de dar a cada pulpa el pH más adecuado para
una flotación óptima.
La cal es un reactivo apropiado para regular el pH, pues deprime las gangas y precipita
las sales disueltas en el agua. La cal se puede alimentar a la entrada del molino a bolas.
Es importante usar dosificadores automáticos para estar seguros de la cantidad de

reactivo dosificado a las pulpas (Fig. 3). Hay reactivos sólidos y líquidos.
Fig. Nº 3 . Alimentador de reactivos

ESPUMANTE
Los espumantes son reactivos tenso activos, que modifican la tensión superficial del
agua y que producen una espuma estable. Ejemplo: Aceite de pino. Una espuma
consiste de un gas disperso en un líquido en una relación tal que la densidad aparente
de la mezcla se aproxima más a la densidad del gas que a la del líquido.

Al hacer pasar el aire a través de agua pura, no se produce espuma. Al agregar
pequeñas cantidades de ciertos compuestos orgánicos como por ejemplo aceites, al
soplar aire a través del líquido se formaran burbujas de aire en forma de pequeñas
esferas que, al subir hasta la superficie del líquido y antes de entregar su contenido de
aire a la atmósfera, tratarán de detenerse en forma de espuma. 1
El tamaño de las burbujas y su estabilidad dependerán de la cantidad de espumante

agregado; con un aumento de la cantidad de espumante disminuirá el d iámetro de las
burbujas pero aumentará la estabilidad de la espuma, debido al mayor espesor de su
película. Sin embargo, si se supera una cierta concentración la espuma desaparece
completamente.
Los productos más usados como espumante son: aceite de pino, ácido cresílico,
alcoholes sintéticos como el Dowfroth 250, etc.
Idealmente, el espumante actúa enteramente en la fase líquida y no tiene influencia

sobre la superficie del mineral. En la práctica, sin embargo, hay una interacción entre
el espumante, el mineral y otros reactivos, y la selección del espumante más apropiado
para un determinado mineral podrá ser hecho recién después de un extenso trabajo de
pruebas de laboratorio.
En la flotación de minerales sulfurosos, es una práctica común emplear por lo menos

dos espumantes y más de un colector. Espumantes específicos son elegidos para dar
propiedades físicas adecuadas a la espuma, mientras que el segundo espumante
interactúa con los colectores para controlar la dinámica del proceso de flotación.
En el cuadro Nº 1 podemos ver algunos reactivos aplicados a minerales específicos.
1
Manual del Operador de Concentradoras de M ineral -FOMO

MINERAL REACTIVOS
Espumante Colectores Modificadores
Plomo Oxidado Aceite de pino ó Xantato de Sulfuro de sodio
Cerusita, anglesita ácido cresilico amilo Silicato de sodio
Plomo sulfurado Ácido cresilico Xantato o Cal o carbonato

I) Galena sola o aceite de pino aerofloat de soda
y creosota
II) Galena con Cianuro de sodio
Blenda Lo mismo Lo mismo con o sin
sulfato de zinc
Zinc sulfurado Xantato de Sulfato de

Aceite de pino o etilo y, o cobre cal
Blenda Marmatita ácido cresílico aerofloat (cuando hay
pirita)
Cobre sulfurado
Calcopirita Xantato de Cal
Calcosina Aceite de pino etilo o Cianuro (cuando
Bornita, Covelina aerofloat hay mucha pirita)
Etc.
Cianuro o cal
Molibdenita Aceite de pino Xantato cuando hay pirita
Cobre + Plomo Se flota primero un “Bulk” cobre plomo, deprimiendo el zinc con
+ Zinc cianuro. Luego se deprime el plomo con el bicromato de sodio.
Tabla Nº 1. Reactivos empleados en la flotación de los principales

minerales metálicos .
En la figura Nº 4 podemos ver las etapas en las que se va adicionando los react ivos a la
pulpa en un circuito de molienda.

PULPA DEL CIRCUITO DE MOLIENDA
Regulador de pH
ACONDICIONAMIENTO
Activador o depresor
ACONDICIONAMIENTO
Colector
ACONDICIONAMIENTO
Espumante
FLOTACIÓN
CONCENTRADO COLA
Fig. Nº 4. Flujograma de flotación simple.
3.2 TIPOS DE FLOTACIÓN DE ESPUMA
3.2.1 FLOTACIÓN DIRECTA
La flotación directa es aquella en la que el mineral valioso sale en la espuma y la ganga se

queda en el non-float.
3.2.2 FLOTACIÓN INVERSA
En este tipo de flotación el mineral valioso se queda como non-float y la ganga es la que flota.

3.2.3 FLOTACIÓN COLECTIVA (Bulk flotation)
Se dice flotación colectiva en el caso de que todos los minerales valiosos y de un solo tipo
mineralógico (por ejemplo: sulfuros) salen en la espuma.
3.2.3 FLOTACIÓN SELECTIVA O DIFERENCIAL

Como su nombre indica la flotación es selectiva, se flota un solo mineral a la vez en cada
etapa.
El tamaño máximo de partícula a flotar depende de la naturaleza de la partícula y su peso

específico. De modo que en la práctica el tamaño límite superior de las partículas para el caso
de sulfuros está entre 0,15 – 0,25 mm, para carbón entre 1 – 2 mm y para azufre nativo entre
0,5 – 1 mm.
4. CIRCUITOS BÁSICOS DE FLOTACIÓN
Los circuitos de flotación son procesos continuos. Las celdas están instaladas en series
formando bancos (Fig. 5).
La pulpa ingresa a la primera celda del banco y entrega parte de su mineral valioso en forma
de espuma; el overflow de esta celda pasa a la segunda celda, de donde es sacada más espuma
mineralizada, y así sucesivamente hasta la última celda del banco. La altura de la columna de
espuma es determinada por el ajuste de la altura de la salida de la cola; la diferencia de altura
entre ésta y el labio del overflow de la celda determina la altura de la espuma. La alimentación
ingresa a la primera celda del banco y la columna de espuma en las primeras celdas se
mantiene alta, ya que hay abundante cantidad de partículas hidrofóficas de mineral que lo
sustentan. El nivel de la pulpa sube de celda a celda, ya que la pulpa se hace más pobre en
minerales flotables, por aumento progresivo, en la celda de colas. Las últimas celdas de un
banco contienen espumas con bajos contenidos de mineral, conformados por partículas
hidrofóbicas débiles. Estas son denominadas celdas scavenger, usualmente conformados por
partículas mixtas, las cuales son recirculadas. Las celdas scavenger, tienen poco mineral para
sustentar espuma alta, tienen su vertedero de colas crecido de tal manera que la pulpa
sobrepasa siempre el labio de la celda. De esta manera se recupera el material flotante y se
logra la máxima recuperación de las celdas. Debe evitarse las cargas circulantes excesivas, por
más que la alimentación se diluya, y el tiempo de flotación se reduzca. El flujograma para este
sistema básico se muestra en la figura Nº 6, Este flujograma puede ser operado exitosamente
solamente cuando la caja (ganga) sea relativamente no flotable, y requiera un especial y
cuidadoso control para mantener uniforme la ley del concentrado si hay fluctuaciones en la
ley de cabeza. Un sistema preferido, es diluir el concentrado de las primeras celdas de un
banco, conocido como flotación ro ugher, y reflotarlos en celdas de limpieza (cleaners), donde
los vertederos se los mantiene bajos para mantener una espuma alta y producir un concentrado
de alta ley. En este sistema rougher-scavenger-cleaner (Fig. 7), las celdas de limpieza reciben
comparativamente una alimentación de alta ley, mientras que la sección scavenger puede
trabajar con un exceso de aire para obtener una máxima recuperación. Las colas de las celdas
de limpieza, normalmente contienen partículas de mineral aerófílas que son generalmente
recirculadas a las celdas rougher, y posteriormente a las scavenger. Este tipo de circuitos,

también son muy prácticos para minerales que necesitan una máxima cantidad de aireación al
final del banco para obtener una recuperación rentable, se emplea con frecuencia cuando la
ganga tiene tendencia a flotar y es difícil de separar del mineral. En tales casos, puede ser
necesario utilizar uno o más bancos de celdas de limpieza (Fig. 8).
Flujo de pulpa
Nivel
Nivel
Nivel Pulpa
Pulpa Pulpa
Fig. Nº 5. Banco de celdas
Celdas
Alimentación Colas
Scavenger
Concentrado final
Fig. Nº 6. Circuito de flotación simple

Fig. Nº 7. Sistema de flotación Rougher – Scavenger - Cleaner
Alimentación
Colas
Re-cleaner Cleaner Rougher Scaverger
Concentrado final
Fig. Nº 8. Circuito con re-limpieza

5. DISEÑO DE FLUJOGRAMAS
En el diseño de un flujograma apropiado para una planta de flotación, el tamaño de grano de la

molienda primaria es la de mayor consideración. Se puede estimar en base a experiencias del
pasado y de una evaluación mineralógica, pero tienen que hacerse pruebas de laboratorio, para
determinar
una las condiciones
recuperación económicaóptimas. El propósito
de los minerales de laDeben
valiosos. molienda primaria
realizarse es el con
pruebas de promover
cargas de
mineral, utilizando varias combinaciones de reactivos, en muestras de mineral con diferentes
contenidos. Se deben pesar los concentrados y determinar sus leyes, y los resultados ploteados
en curvas Recuperación vs. Tiempo y Recuperación vs. Ley del concentrado (Fig. 9).
Inicialmente se debe escoger la malla de molienda que da una ley y recuperación razonable
con un tiempo de flotación rougher aceptable. Si la molienda es muy gruesa, algunos de los
minerales valiosos, no flotaran. De cualquier manera, los tiempos de flotación excesivos
pueden eventualmente permitir que algunas de estas partículas vayan a los concentrados,
bajando su ley. Es aquí que el ingeniero debe usar su experiencia y decidir cual es la ley del
concentrado y el tiempo de flotación más razonables.
Como el costo de la molienda es invariablemente el más alto, no se debe moler más de lo que
realmente es justificable desde el punto de vista económico.
n n
ó
i ó
i
c c
a a
r r
e e
p p
u u
c c
e e
R R
Tie mpo Grado de concentración
Fig. Nº 9. (a) Recuperación versus Tiempo

(b) Recuperación versus Grado de concentración

6. FLEXIBILIDAD DE LOS CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
Habiendo sido alcanzada la decisión de diseñar un circuito de flotación de acuerdo a un

esquema determinado, es necesario prever variaciones en el flujo de alimentación a la planta,
ya sean más bajos o más altos y también considerar fluctuaciones en las leyes de los
minerales.
El camino más simple de mitigar las fluctuaciones de la ley y proporcionar un flujo uniforme a
la planta, es colocando un tanque acondicionador de almacenamiento entre la sección de
molienda y la planta de flotación:
MOLIENDA TANQUE ACONDICONADOR DE ALMACENAMIENTO PLANTA DE

 
FLOTACIÓN
Cualquier variación en ley o tonelaje puede ser mitigada por el tanque acondicionador, de
donde el material es bombeado en una proporción controlada a la planta de flotación. Es en el
acondicionador donde los reactivos son adicionados. Es fundamental el pre-acondicionamiento
de la pulpa antes de ingresar a la planta de flotación.
Se tiene que tomar también una previsión para poder tratar mayor cantidad de pulpa, lo cual
puede ocurrir por ejemplo cuando se tiene previsto hacer el mantenimiento de uno de los
molinos del sistema. Esto se logra distribuyendo la alimentación en bancos de celdas paralelas
(Fig. 10)
Banco de celdas
Distribuidor de
alimentación
Colas
Alimentación
Válvula u obturador
Fig. Nº 10. Banco de celdas de flotación paralelas

7. MÁQUINAS DE FLOTACIÓN
Aunque se fabrican una serie de máquinas en la actualidad, muchas otras han sido
desarrolladas y desechadas en el pasado. Es importante mencionar que en la actualidad hay
dos grupos predominantes: neumáticas y mecánicas. El tipo de máquina es de gran
importancia en el diseño de una planta de flotación.

Las máquinas neumáticas que usan el aire arrastrado por la turbulencia de la pulpa (celdas en
cascada), o el sistema más común de soplado o inducido. Generalmente las máquinas
neumáticas dan un concentrado de baja ley y muy pocos problemas de operación. En vista de
que el aire no es usado solamente para producir la espuma y aireación, sino también para
mantenerla en suspensión y en circulación, se tiende a usar una cantidad de aire excesiva, por
esta y otras razones se usan ya muy poco.
La celda de flotación de columna, se usa para una mejor concentración que en las celdas
comunes, particularmente cuando se opera con material fino. En la figura Nº 11 podemos
apreciar un esquema de esta máquina. Esta conformada de dos secciones. En la sección por
debajo del punto de alimentación (sección de recuperación), las partículas suspendidas en la
fase de agua al descender se cruzan con un conglomerado ascendente de burbujas producidas
por un dispersor en la base de la columna. Las partículas de mineral que flotan colisionan con
las burbujas y se adhieren a ellas siendo arrastradas a la sección de lavado por encima del
punto de alimentación. El material no flotante de la base de la columna es removido y
considerado como cola. Estas columnas han sido instaladas en varios ingenios de COMSUR
con buenos resultados.
Las máquinas de flotación mecánicas son las de más amplio uso en la actualidad, se
caracterizan por un impulsor (impeler) mecánicamente accionado el cual agita la pulpa y
dispersa el aire que llega, en pequeñas burbujas. Las máquinas pueden ser auto aireadas, por
la depresión creada por el impulsor que induce el aire, o superalimentadas en forma externa
con ayuda de un compresor (Fig. 12). En un banco típico de flotación, hay un número
determinado de estas máquinas en serie, y están separadas por vertederos entre cada impulsor,
considerándose máquinas de“flujo abierto” (open-flow) o “flujo libre” (free-flow) que
permiten virtualmente un flujo irrestricto de la pulpa al banco de celdas.
A mediados de los 60, las celdas de flotación eran de 200 pies cúbicos de capacidad, o
menores (Fig. 13), en la actualidad es normal el uso de celdas de una capacidad de 8,5 a 14,2
metros cúbicos.
La más pronunciada tendencia en los últimos años, particularmente en la flotación de

minerales metálicos, ha sido moverse hacia celdas de flotación de gran capacidad (Fig. 14),
con la correspondiente reducción de los costos de capital y op eración, particularmente donde
existe un control automático del proceso.
Los principales fabricantes de celdas son: Denver Equipment (36,1 m3), Galigher (42,5 m3),
Wemco 42,5 m3), Outokumpu Oy (38 m3 ) y Sala (44 m3).

Fig. Nº 11. Columna de flotación
Fig. Nº 12. Celda s ub - aireada

Fig. Nº 13. Celdas de flotación mecánicas

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7/17/2019 Manual Concentracion de Minerales

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MANUAL DE ENTRENAMIENTO EN CONCENTRACIÓN DE

SECCIÓN I CONCEPTOS BÁSICOS

Las principales fuentes para obtener los metales son:

La forma en la que se encuentran los minerales en la corteza terrestre depende de su

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Servici o Nac ional de Geología y Té

Los principales componente de la corteza terrestre son:

Estas concentraciones, el incremento de la demanda como resultado de la investigación y

Los factores que determinan la conveniencia de explotar y procesar un depósito

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v Ubicación y tamaño del depósito.

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A los yacimientos frecuentemente se los clasifica de acuerdo a la naturaleza del mineral

4. PRINCIPIOS FÍSICOS Y QUÍMICOS QUE SE UTILIZAN EN LA

En el procesamiento de minerales se hacen uso de propiedades físicas y químicas de minerales

Las propiedades físicas y químicas de interés en la concentración de minerales son:

Edgar B. AlcaláCruz – Alfredo Flores Corrales - Arturo Beltrán Alf onso

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v Es horizontal la superficie del agua en reposo.

La fuerza de la gravedad varía de a cuerpo a la posición geográfica. La gravedad será mayor

La unidad industrial de peso e s el kilogramo (Kg)

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Fig. 1. Acción de la gravedad

Fig. 2. Plomada (vert ical) y sup erficie liquida.

Fig. 3. Nive l de burbu ja

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Fig. 4. Caída de dos cuerpos de la misma dens idad y la misma

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El peso de 1 cm3 de agua a 4º C. = 1 gramo.

Peso específico = Peso de unidad de volumen

Se designa con el nombre de densidad, , la masa de la unidad de volumen de un cuerpo,

 = m/V = (P:g) / V = (P:V) / g = peso específico / g

La sedimentación es un proceso por el cual las partículas suspendidas en un fluido se asientan.

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Los principios de sedimentación se aplican en la clasificación hidráulica de minerales, jigs,

mesas concentradoras, sink a nd float, hidrociclones, etc.

4.4 FUERZA CENTRÍFUGA Y CENTRÍPETA

Si atamos un cuerpo al extremo de un cordel y le obligamos a dar vueltas alrededor de nuestra

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El cuerpo en virtud de la inercia, tiende en cada instante a continuar su movimiento en la

v La fuerza centrífuga no es ninguna fuerza activa, sino la resistencia pasiva que

La fuerza centrífuga es muy útil en la concentración de minerales cuando se necesita aplicar

Las unidades de la fuerza centrífuga son: DINA en el sistema cegesimal

4.5 FUERZA CENTRÍPETA

Es la fuerza que atrae a una masa en movimiento en dirección al centro de curvatura. Si la

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Fig. 5. Fuerza centrífuga

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La unidad de trabajo es el kilográmetro (Kgm), es decir, el trabajo desarrollado para vencer la

Ejemplo: Se desarrolla 1 Kgm cuando se eleva 1 Kg a 1 m de altura.

En el sistema de unidades absolutas, la unidad de trabajo es el ergio, que es el trabajo