PRESION en

PRESIÓN
1. Presión .........2
2. Indicadores de Presión .. .5
3. Transmisores de Presión.
4. Calibración de Transmisores 15
5. Interruptores por Presión 17
6. Válvulas de Seguridad 19
7. Reguladores 22
8. Medición de Presión en Instalaciones Petroleras 25
9. Lazos de Control 29
Capitulo IV: Presión

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
1. PRESIÓN.
En este libro la atención de la variable operacional presión no estará orientada
en dar las interpretaciones de los diferentes transductores que puedan generar
las variaciones de una señal eléctrica en proporción de los cambios de presión
y como esta señal del transductor se conectara con los circuitos electrónicos
que integran al transmisor, esa atención la ofrece el Capitulo II de
'Transmisores y Transductores". Los fabricantes de todos los instrumentos
relacionados con la variable presión venden equipos que son construidos para
atender adecuadamente con su función y cubrir las necesidades del cliente, así
como, pensando en la competencia de los otros fabricantes, quienes atenderán
esa necesidad de proporcionar equipos para la variable presión si el de la
competencia falla. Por lo tanto, la atención del texto estará más dedicada en
definir las diferentes formas de presión, en la forma constructiva de los
equipos y de cómo se conectaran en campo. Al considerar la presión como
variable operacional en las instalaciones petroleras se harán ejemplos de la
utilización de esta variable en diferentes aplicaciones para indicar, transmitir,
proteger y regular en estaciones de flujo, plantas compresoras y refinerías,
tales como: la presión que se mide en la succión y descarga de los
compresores, la presión de aceite que se mide para proteger los motores y
turbinas al garantizar su adecuada lubricación, la presión a que se calibra una
válvula de seguridad, la presión de salida de un regulador y los lazos de control
de presión que están en varios equipos de las instalaciones petroleras.
Se define la presión como la fuerza por unidad de superficie que ejerce un

líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie. La presión puede
expresarse en diferentes unidades las cuales se utilizaran dependiendo de la
magnitud de la variable como por ejemplo PSI para valores altos y las
pulgadas de agua para valores bajos de presión, o se definirán en PSI o en
BAR por ejemplo, si las instalaciones industriales utilizan para medir la variable
operacional presión en unidades norteamericanas o unidades europeas. La
ecuación que define la presión, así como las unidades más representativas se
muestra a continuación.
PRESIÓN = FUERZA/ÁREA
PSI = Libra/(pulgada cuadrada)
BAR = Kilogramo/ cm2
Pascal = Newton/metro2

En la practica diferentes instalaciones industriales podrán utilizar como

unidades para medir la presión cualquiera unidad de Fuerza/Área que se
corresponda con las unidades de los fabricantes de los equipos y por ello
podrán usar desde unidades europeas, como unidades norteamericanas, sin
embargo, para efectos de este libro la unidad que se utilizara de manera
preferencial será el PSI.
CLASES DE PRESIÓN
Presión Absoluta
La presión absoluta es aquella que se mide teniendo como referencia el cero
absoluto de la presión. EL cero absoluto es el mínimo valor de presión y se
busca alcanzarlo en pruebas de laboratorio, es el equivalente al vacio total.
Presión Atmosférica
Es la presión ejercida por la capa de aire que rodea la tierra bajo la acción de
la gravedad. Esta presión atmosférica no es constante y varia según la altitud,
altitud y las condiciones atmosféricas del momento. A nivel del mar esta
presión atmosférica es equivalente a los 14,7 PSIA. (PSI Absoluto).
Presión de Vacio
La presión de vacio, es la medida de presión que tiene valores menores que la
presión atmosférica, la menor presión de vacio es el cero absoluto. El rango de
la presión de vacio es pequeña comprendida desde O PSIA hasta la presión
atmosférica, por ello resulta adecuado utilizar unidades diferentes a los PSI
para medir las presiones de vacio, pulgadas de agua por ejemplo. En la
siguiente gráfica se muestran en escala la presión absoluta, el valor de la
presión atmosférica y el rango de las presiones de vacio.
.
PSIA
25
20
t
15
^Presión Atmosférica =. 14,7 PSI Absoluto
10
í
Presión de Vacio
L i k. O PSI Absoluto
Presión Diferencial
Es la diferencia entre dos presiones medidas entre dos puntos de la escala de
presiones, los dos valores de presión que sirven para calcular la presión
diferencial se pueden encontrar en cualquier punto de la escala.
Capítulo IV: Presión 3

PSIA
P3
30
dP2 = P3 - P4
25
20 I P4
15
10
*=?.:..........
dPl = Pl - P2
, Presión Atmosférica
r P2
O PSI Absoluto
Presión Relativa
Es la medida de presión que inicia su escala de O PSIG tomando como
referencia a la presión atmosférica de 14,7 PSIA, es decir, es aquella presión
que resulta de restarle a la presión absoluta la presión atmosférica. Es relativa
porque la presión atmosférica cambia magnitud en relación a la altitud y por
ello tendrá diferentes valores dependiendo si se esta al nivel del mar o si esta
sobre el nivel del mar. En condiciones normales de trabajo y mientras no se
diga lo contrario las medidas de presión en las instalaciones petroleras se
darán en presiones relativas. En las siguientes gráficas se muestran las escalas
de valores de presiones absolutas y presiones relativas y un ejemplo de
medición usando dos manómetros que permite observar las dos magnitudes
ante una misma presión.
L A
PSIA PSIG
25
PR: Presión Relativa.
35 -
20
PA: Presión Absoluta.
30 - Patm: Presión Atmosférica.
15
25 - PR = PA - Patm.
10
20 -
5
15 1- 4 Presión Atmosférica
10 1
5 Vac
é~ O PSIA -í -14,7 PSIG _.

Presión Absoluta Presión Relativa
2. INDICADORES DE PRESIÓN
Los indicadores de presión son los instrumentos que tienen la función de
solamente mostrar para ser observada la magnitud de esta variable
operacional. Los indicadores de presión podrán estar construidos y
conformados de diferentes técnicas y por ello se encontraran instrumentos que
trabajaran como indicadores mecánicos elásticos como el Tubo Bourdon, en
espiral, diafragma con fuelles, así como también habrán indicadores
electrónicos que trabajaran bajo el principio de tener un transductor eléctrico
que se conecta a un circuito electrónico que convierte su señal eléctrica en una
señal digital que se muestra en una pantalla digital.
Los manómetros de Tubo Bourdon son los indicadores de presión mas

comunmente usados en la industria y son instrumentos de medición basados
en el principio de que un tubo se deforma proporcionalmente a la presión del
fluido contenido dentro del mismo. Generalmente el Tubo Bourdon metálico es
de sección elíptica cuyo eje mayor es paralelo al eje de la aguja. El tubo esta
siempre cerrado en su extremo libre por medio de un tapón, mientras que en
el otro extremo recibe la presión a medir por intermedio de una pieza que se
fija al proceso por medio de una conexión roscada.
El metal que constituye el Tubo Bourdon debe tener ciertas cualidades elásticas
que le permitan después de haberse deformado, tomar su forma inicial en el
Capitulo IV: Presión 5

momento que disminuya la presión del fluido. De estas cualidades dependerá la

fidelidad y la fiabilidad del manómetro. La presión que llega al interior del Tubo
Bourdon hace que este tienda a inflarse y su sección tratara de tomar la forma
circular. Esta tendencia será mayor a medida que la presión aumente.
En la siguientes figuras se muestran el despiece de un manómetro, el

indicador de presión que utiliza un Tubo Bourdon como el elemento sensor y
del que se aprovechara la deformación que sobre el ejerce la presión para
mover una aguja indicadora. La figura muestra la caja de protección del
manómetro, la conexión del tubo Bourdon, el mecanismo que aprovecha los
movimientos del Tubo Bourdon y del cual esta conectado la aguja indicadora.
Bajo la aguja indicadora esta conectada una regla graduada a los valores de la
presión que se corresponden con la deformación del elemento sensor y el
espejo de protección del manómetro.
Tendencia a
enderezar
Presión
del fluido
La presión del fluido que entra al Tubo Bourdon tendrá la tendencia a enderezar
y donde mayor será el movimiento de la aguja en la medida que mayor es la
presión. Los fabricantes incorporaran una escala graduada que permite
aprovechar la proporcionalidad de la tendencia enderezar del tubo Bourdon en
relación a la magnitud de la presión.

En la práctica existe una gran variedad de manómetros como indicadores de

presión y se construirán para atender diferentes rangos de medidas. En las
instalaciones petroleras se tienen requerimientos de manómetros que van
desde indicar las presiones mas bajas del ultimo separador de una cadena de
separadores liquido-gas con un rango de hasta 80 PSI, así como en la misma
estación de flujo se tendrán manómetros con rango de hasta 1200 PSI en el
primer separador, así como habrán manómetros con rango de hasta 8000 PSI
para las presiones de descarga de los compresores en la inyección de gas para
yacimientos petroleros. Ante esta gran variedad de valores para indicar, los
fabricantes de manómetros están obligados ha construir Tubos Bourdon que se
adecúen a los diferentes valores de las necesidades de indicación.
Por regla general, los manómetros son instrumentos diseñados para medir la
presión bajo condiciones estáticas, es decir, en ausencia de vibraciones,
pulsaciones, golpes de ariete (sobre-presiones intespectivas), a temperaturas
entre -20 y 100 °C y a fluidos que no presenten corrosión excesiva, no sean
pastosos ni cristalizares. Es por ello que si las condiciones de trabajo donde
será instalado el manómetro presenta alguna de las condiciones antes
señaladas, es necesario que se tomen correcciones ya que de lo contrario, el
manómetro se vera seriamente afectado sufriendo desgaste o rotura
prematura y en consecuencia una duración muy inferior a la que se estimo al
instalarse. Para atender los requerimientos de indicación de presión en
condiciones severas habrá que identificar estas condiciones para ofrecer las
aplicaciones que permitan indicar la presión a lo largo del tiempo con la mayor
fiabilidad y fidelidad. Las condiciones irregulares que podrán presentarse en la
indicación de la presión serán:
Medición de Presión a un Fluido Con Pulsaciones.

Se pueden dar aplicaciones donde la presión podrá presentar pulsaciones de la
magnitud de la presión que llevara a que la misma tome valores que superen y
posteriormente bajen a la media de la presión que se esta midiendo con cierta
periocidad. Para corregir esta irregularidad amortiguando las pulsaciones de
presión que se presentan y con ello minimizar las vibraciones de la aguja
indicadora, se podrán usar los manómetros llenos con baño de aceite.
Medición de Presión con Presencia de Vibraciones Mecánicas.

En este caso, la presión no varia siendo difícil detectar una amplitud de la
vibración mecánica. Para ello se podrá usar el mismo manómetro con baño de
aceite que se utiliza cuando existen pulsaciones de presión en el fluido, en caso
contrario, cuando las vibraciones mecánicas son muy intensas, el instrumento
deberá aislarse de la fuente productora de las vibraciones por medio de una
conexión elástica. Se recomienda usar una línea de tubo enrollado entre la
fuente y el manómetro, tal como muestra la figura A.
Medición de Presión de Fluido a Alta Temperatura

Cuando la temperatura de los fluidos a los cuales se mide la presión superan
los 80 °C o 176 °F, se recomienda un sifón o rabo de cochino, o un capilar tal
como se muestra en la figura B.

Capilar
B
Fluidos Corrosivos, Pastosos, Cristalizables y a Altas Temperaturas

Para ello se utilizan separadores formados por sellos de diafragma. A diferencia
de los demás accesorios considerados anteriormente, el separador de
diafragma forma un conjunto indisoluble con el manómetro al que esta
instalado, y el principio consiste en interponer entre el manómetro y el fluido a
medir la presión, se llena el Tubo Bourdon de un líquido tapón (en generah
aceite) que transmite al Tubo Bourdon íntegramente toda la presión que
transmite el sello de diafragma.
Disco de apoyo y barra de

transmisión del movimiento
Diafragma Anillo de soporte
Desplazamiento
Presión de entrada
La presión del fluido ejerce su fuerza sobre el área de un diafragma el cual se

comprime creando con ello el desplazamiento del disco de apoyo que sujeta la
barra de transmisión de movimiento. Los cambios de presión del fluido crearan
cambios en la barra de transmisión de movimiento y este modificara la
compresión del aceite contenido dentro del Tubo Bourdon y así los cambios de
aguja indicadora que esta sobre la regla graduada donde esta indicada la
magnitud de la presión.
Estos manómetros trabajaran con el principio para mover la aguja de
indicación la de aprovechar la presión ejerce sobre el Tubo Bourdon el
movimiento mecánico del desplazamiento de una barra de transmisión de

movimiento que esta sobre un diafragma que mueve un disco de apoyo, tal
como se muestra en la siguiente figura.
Los manómetros como los que se muestran en la figura anterior además de

indicar la magnitud de la presión, también se utilizan para proporcionar salidas
por contactos ON-OFF para valores de presión que se seleccionan
manualmente. Se podrá observar que el manómetro dispone de dos agujas
selectoras adicionales a la aguja de indicación, estas agujas selectoras
permiten ajustarías para seleccionar hasta dos presiones donde el recorrido de
la aguja indicadora hará contactos con las agujas de selección lo que permite
tomar estos cambio de contacto eléctrico como señales de alarmas para
alimentar un equipo de protección. Este arreglo funciona siempre y cuando los
operadores de la instalación no modifiquen su ajuste por motivos hasta ajenos
a la integridad de las instalaciones petroleras.
3. TRANSMISORES
Los transmisores de presión electrónicos con señal de salida comprendida
entre 4 a 20 miliamperios, funcionan al igual que todos los transmisores
electrónicos de otras variables operacionales bajo el principio de tener un
transductor eléctrico que interactúa directamente con la presión enviando
cambios de la señal eléctrica que contiene en proporción (y no es lineal) a la
presión del fluido. La señal eléctrica de salida del transductor se conectara al
circuito electrónico quien aprovechara los cambios de la señal eléctrica del
transductor para generar los cambios de la corriente de salida del transmisor y
donde parte de la función del circuito electrónico es conseguir que la salida de
4 a 20 miliamperios sea lineal en relación a los cambios de la magnitud de la
presión del fluido en el campo. En la siguiente figura se muestra como ejemplo
la instalación de un transmisor-indicador de presión en un separador liquido
gas, se muestra también el diagrama de conexión eléctrica que proporciona el
fabricante, así como, los posibles transductores que podrían servir de sensor
de la presión que se transmite.
Controlador
Transmisor 4 a 20 mA
de Presión
Distancia hasta
500 metros
VL =(4 a 20)mA.RL

Conexionado
Presión del Separador
1 2 0 2 4 V D C AiustedeSpan
PRESIÓN
Circuitos 4 a 20 m A
Electrónicos
Ajuste de Cero
Serán los fabricantes de los transmisores quienes conociendo: el rango de

trabajo del transmisor de presión, el tipo de fluido, la temperatura a la cual
estará sometido el transmisor, las pulsaciones de la presión y las vibraciones
mecánicas, quienes definirán cual será el transductor que utilizaran en la
construcción del transmisor y serán los fabricantes quienes definirán cual es el
circuito electrónico que le corresponde. Al considerar el uso del transmisor y el
rango de trabajo al cual estará sometido en las instalaciones petroleras, se
tendrá toda la atención del uso del transmisor orientada mas en la instalación
y calibración del instrumento que en las consideraciones del fabricante para
diseñar y posteriormente construir el mismo. Bajo estos criterios la atención
debe estar en las consideraciones de cómo se ajustan los potenciómetros de

Ajuste de Cero y de Ajuste de Span (que se muestran en la gráfica anterior)

para que la señal de salida de 4 a 20 miliamperios del transmisor se
correspondan con el rango de trabajo al cual estará sometido el transmisor.
Otra consideración de interés esta en la atención a la alimentación eléctrica del

transmisor que podrá ser 12 o 24 voltios de tensión eléctrica continua y la
salida de corriente comprendida entre 4 a 20 miliamperios. La Potencia
eléctrica que es igual a la magnitud de la tensión multiplicada por la magnitud
de la corriente y calculada para los valores máximos antes demarcados será
P=(24 VDC)x(24 mA)=0,58 Vatios, el cual es un valor de potencia mucho
menor que los 3 Vatios que considera las condiciones intrínsicamente
seguras necesarias en las instalaciones petroleras para garantizar que los
instrumentos de campo nunca serán un punto caliente, ni un arco eléctrico que
pueda originar la fuente de ignición para producir fuego dentro de las
instalaciones. Los instrumentos además de cumplir con sus funciones deben
ser las referencias de seguridad de las instalaciones.
CONDICIONES INTRÍNSICAMENTE SEGURAS « 3 W
Fuego = Combustible + Aire + Fuente de Ignición
Potencia = Voltaje x Corriente
Potencia Instrumento = (24 VDC)x(20 mA) = 0,58 W
Potencia Instrumento = 0,58 W « 3 W
3 Vatios NO GENERARA:
• Un punto caliente que propicie el fuego.
• Un arco eléctrico que propicie el fuego
En la siguiente figura se podrá observar un transmisor de presión, compactos

para medición de alta presión y que puede ser sumergible. Los fabricantes de
estos transmisores proporcionan la siguiente información, que son
transmisores hechos con transductores de tecnología de películas finas
piezoeléctrica, que tienen una alta precisión, resistencia a los choques y
extrema estabilidad por un largo periodo de tiempo y que tiene las siguientes
características: rango de trabajo desde 15 hasta 6000 PSI (existen modelos de
hasta 50.000 PSI), compensación por temperatura ambiente desde 32 hasta
175 °F, Tensión de alimentación entre 12 a 30 VDC, corriente de salida de 4 a

20 mA, así como proporciona las siguientes especificaciones: Repetibilidad de

+/- 0.05%, Histéresis +/- 0.1% de la escala completa, Estabilidad +/- 0.2%
de la escala completa, Sensibilidad a Choques de lOOg para 20 ms,
Sensibilidad a la Vibración de 35g para 5-2000 Hz.
Los datos antes mencionados servirán para revisar los conceptos definidos en
el capitulo 1 de este libro, y un conjunto de criterios que el técnico que esta
trabajando dentro de una industria pueda considerar para conocer las
referencias de construcción que debe cumplir su transmisor de presión, así
como tener referencias de diferentes fabricantes con diferentes modelos de
instrumentos para atender la misma función.
Con la finalidad de incrementar los detalles de información referidos a los

transmisores de presión, se muestra a continuación la información que un
fabricante muestra en sus catálogos de las especificaciones que proporciona,
en primer lugar presenta al instrumento en su forma física real, además de
presentar el transductor que utiliza, en este caso un transductor capacitivo,
donde sus placas modificaran la distancia entre las mismas proporcionalmente
en la medida que aumente la presión del fluido medido. Posteriormente se
podrá observar el esquemático que muestra las medidas reales del
instrumento lo que permite hacer todas las consideraciones respecto a su
dimensión y con ello su ubicación y conexión en un panel o en campo.

PRESIÓN
AiSLAClO* aiGíOA
QE SILiC&MA
ainncs $01 a«oos

HNUUM*
Planos de Dimensiones
HCTtHAH tA T*F* :{T1I>*CO?
':
- - -• •
En la siguiente figura se muestran los montajes típicos que se pueden hacer en

campo con los transmisores. En forma gráfica el fabricante muestra las
diferentes maneras de cómo se podrá conectar el transmisor, así como los
accesorios necesarios para realizar estos trabajos.
SOPOfiTÍS OPCIONALES DE MONTAJE INDICADOS

EN CONFIGURACIONES DE MONTAJE TÍPICAS
SOPORTE O€ MONTAJE Y SOPORTE OPCIONAL OE

MÚLTIPLE Q£ 3 VÁLVULAS, CODtGO DE P€O»OO M8
SOPORTE OE MONTAJE PLANO

CÓDIGO OE PEDIOO F8
SOPORTE OE MONTAJE EN PANEL

CODiGO 0€ PEDIDO P8
Con la finalidad de ir asumiendo un dominio adecuado de la conformación de

los transmisores, en la siguiente figura se presenta el despiece del transmisor
de presión. Se podrá observar todos los componentes que conforman al
transmisor, con las diferentes partes y piezas mecánicas que lo conforman, así
como, los circuitos electrónicos y en la parte inferior de la figura el transductor
capacitivo. Todos los transmisores electrónicos, indistintamente la variable
operacional que atienda, indistintamente el fabricante que lo construya e
indistintamente el modelo, todos, estarán conformados por un transductor que
genera cambios de su variable eléctrica cada vez que cambia de magnitud la
variable operacional al cual esta conectado y por un circuito electrónico que
convierte los cambios de la variable eléctrica del transductor en cambios de su
salida de corriente. De la gráfica anterior en la parte inferior de la misma se
observa el Modulo Sensor 6-CELL el cual es el transductor de este
transmisor de presión, este sensor esta conectado eléctricamente con las
tarjetas o placas del circuito electrónico del transmisor, las cuales también

se observan en la siguiente gráfica. Estos circuitos electrónicos o placas del

circuito presentan diagramas de bloques sugeridos por los fabricantes para la
interpretación del funcionamiento de los mismos y posteriormente se muestra
del mismo catalogo del transmisor de presión, la información que este
fabricante proporciona a través de un diagrama de bloques de cómo están
conformados e interconectados los diferentes arreglos de los circuitos
electrónicos que tiene el transmisor electrónico.
CONJUNTO TÍPICO DE TRANSMISOR DE PRESIÓN —
CUERPO DE LA PARTE ELECTRÓNICA
PLACAS
OE CIRCUITO
TAPA
BRIDA ->
0€ PROCESO
MODULO
SENSOR
6-CCU.
DiagramaEíéctrico en Bloques
SffMSO*»' ^é ff—4 Df.'MOÜUVAÜO» (-^^-'"f-,,.

Al observar el esquemático anterior y hacer consideraciones desde el punto de

vista de los circuitos electrónicos que conformaran al transmisor se podrá
afirmar que es muy pobre la información que proporcionan los fabricantes de
los transmisores sobre los circuitos electrónicos que integran los transmisores.
Quedaran los detalles para un curso de electrónica.
De las consideraciones de la visualización de los transmisores electrónicos y sin

tener ninguna duda, se podrá decir que los transmisores de presión son la
integración de un transductor eléctrico que proporciona una salida de su
variable eléctrica a través de los puntos de conexión A y B a los circuitos
electrónicos que integran el transmisor, quienes aprovechan los cambios de la
variable eléctrica del transductor para generar la salida de 4 a 20 mA
proporcionales a la magnitud de la presión.
4. CALIBRACIÓN DE TRANSMISORES
Los dos transmisores de Presión que se mostraron anteriormente tendrán la
función de generar una corriente comprendida entre 4 y 20 miliamperios y
donde la magnitud de la misma será directamente proporcional a la magnitud
de la presión que se mide, podría considerarse que los circuitos electrónicos de
los transmisores son análogos, pero no deberá existir ninguna duda que serán
los transductores que de una forma muy especifica estarán construido para
sensar la variable operacional dentro de los rangos de trabajo que son
necesarios, así como, adaptarse a la forma muy particular de instalarlo en el
proceso industrial.
En los transmisores es lineal y proporcional la magnitud de sus salida de

corriente en relación con la magnitud de la variable operacional en campo, sin
embargo, no es lineal la curva característica del transductor y es por ello que el
fabricante tendrá como partes de su arreglo electrónico los circuitos que
permitan linealizar la salida del transmisor a partir de características no
lineales del transductor, así como los circuitos que permitan definir el rango de
trabajo que corresponda los 4 miliamperios para la menor presión y los 20
miliamperios para la mayor presión, y donde la proporcionalidad de la salida de
4 a 20 miliamperios respecto al rango de trabajo del instrumento
corresponderá definirlo el usuario del instrumento a través de la calibración.
Es necesaria la calibración de los transmisores de presión así como la

verificación periódica de su corriente de salida en relación con la presión de
campo, por las siguientes razones:
• Definir los rangos de trabajo del transmisor.

• Validar, comprobar que el transmisor trabaja entre los límites del rango
deseado.
Para calibrar los transmisores de presión es necesario tener en campo un

banco de pruebas que permita tener como salida la presión que simule al
proceso entre las diferentes presiones del rango de trabajo del transmisor, así

como, un medidor de corriente que permita observar la magnitud de la salida

de corriente del transmisor en la medida que se varié la presión de
alimentación del mismo a través del banco de pruebas. Esto permitirá
comprobar que la salida de corriente del transmisor se corresponde con la
magnitud de la presión a la que esta conectado. Para hacer los cambios de
calibración o corrección en el transmisor, estos disponen de potenciómetros de
precisión para realizar los ajustes de cero (Que corresponde a la salida de 4
mA) y los ajustes de Span (Que corresponde a la salida de 20 mA).
Para la calibración del transmisor de presión, primeramente se simula la menor

presión y se mide la corriente de salida y se va ajustando el potenciómetro de
Cero hasta que la salida del transmisor sea de 4 miliamperios para la menor
presión, posteriormente, a través del banco de pruebas se simula la mayor
presión de salida y se mide la corriente de salida del transmisor y se va
ajustando el potenciómetro de Span hasta que la salida del transmisor sea de
20 miliamperios para la mayor presión. En algunos transmisores podrán existir
ajustes de linealidad de la salida del mismo y esto consistirá en simular la
presión a la mitad del rango de trabajo para comprobar que la salida de
corriente es de 12 miliamperios. En caso contrario estos transmisores*
dispondrán de potenciómetros de ajuste de linealidad que permitirán su ajuste
hasta alcanzar los 12 miliamperios para la mitad de la escala del rango de
presión. En la siguiente figura se ilustra esta conexión del banco de pruebas y
la medición de corriente, así como dos ejemplos de calibración para el mismo
transmisor. Una calibración para un rango de trabajo entre 50 y 100 PSI, y
otra calibración de otro transmisor análogo para un rango de trabajo entre 300
y 550 PSI.
Aiuste de Span
Banco de >
Transductor
Prueba de Circuitos
PRESIÓN Electrónicos
Ajusté de Cero
20 mA
4mA
450 500 550 600

Presión PSI

Usualmente los fabricantes de transmisores de presión tal como el ultimo

transmisor que se toma como ejemplo informan que el rango de trabajo del
transmisor es desde 2 pulgadas HgA hasta 1000 PSI. De 2 pulgadas de HgA
hasta 1000 PSI es el rango de trabajo del transductor para proporcionar
cambios de su señal eléctrica proporcionalmente con los cambios de la presión
a los circuitos electrónicos del transmisor, sin embargo, en la practica el rango
de trabajo de un transmisor debe ser ajustada a una escala mas pequeña
según los requerimientos especifico de cada equipo que es necesario medir la
presión, por ejemplo entre 20 y 80 PSI la presión de aceite de lubricación de
un motor, entre 450 y 550 PSI el rango de trabajo del primer separador de una
estación de flujo, entre 100 y 140 PSI el rango de trabajo del segundo
separador y entre 40 y 60 PSI el ultimo separador. Es por ello que la
calibración de los transmisores permite utilizar el mismo transmisor para
diferentes rangos de trabajo en una misma instalación petrolera.
Por ultimo es necesario entender que diferentes fabricantes harán uso de la

tecnología y las posibilidades que esta ofrece para permitir diferentes formas
de realizar las calibraciones, a modo de ejemplo se tendrán transmisores
indicadores electrónicos que utilizaran para el ajuste de cero y el span uri
menú de indicaciones digitales que vienen incorporado al transmisor y
utilizaran pulsadores y no potenciómetros de precisión, así como la
observación de la propia pantalla indicadora para visualizar la magnitud de la
presión de entrada, por otra parte se tendrán transmisores inteligentes (Ver
capitulo de transmisores inteligentes) que serán calibrados a distancia y sin
necesidad de simular la variable operacional y a través de un protocolo de
comunicación entre el transmisor y el controlador para calibrar el transmisor
en el rango de trabajo requerido.
Lo importante de la calibración del transmisor mas que en el modo como este

se haya hecho, es que el procedimiento de la calibración permite definir en el
transmisor el rango de trabajo del mismo que determina cual es la señal
eléctrica que sale del transmisor para la menor presión de proceso y cual es la
señal eléctrica que sale del transmisor para la mayor presión.
5. INTERRUPTORES DE PRESIÓN
Los interruptores de presión son instrumentos que proporcionan un cambio en
la señal eléctrica ON-OFF (todo-Nada) en el momento que se alcance la presión
para el cual fue calibrado. Están conformado por un interruptor eléctrico que
tendrá contactos normalmente abiertos y contactos normalmente cerrados sin
la presencia de la presión, y se calibraran para una presión determinada de
modo que cuando se alcance esa presión el interruptor cambiara de contactos,
en estos instrumentos actúa directamente la presión y al sobrepasar la presión
a la cual fue calibrado realiza los cambios de contacto de modo que el contacto
que estaba ON pasa a OFF y el contacto que estaba OFF pasa a ON.
Usualmente son instrumentos que tienen como elemento primario un Tubo

Bourdon o un Diafragma los cuales están acoplados a un interruptor eléctrico

que es accionado por el movimiento del tubo Bourdon o del diafragma, lo que
permite que el movimiento que sufre el Tubo Bourdon o el Diafragma en la
medida que se modifica la presión al que esta sometido se aproveche para
cerrar o abrir el interruptor eléctrico y con ello los cambios de sus contactos.
Esta acción se ejemplariza en la siguiente figura.
J / —-
Presión k
A
V
Tubo Bourdon o
Diafragma
«H*
-/%*_ NA
ifiiiií
A I
común
Mecanismo 7*
Calibración !^ NC
Como se puede observar de la figura la presión actúa directamente sobre el

Tubo Bourdon o el Diafragma y del que se aprovecha su deformación
proporcional a la magnitud de la presión para cambiar los contactos deí
interruptor. El Tubo Bourdon o el Diafragma están unidos a un mecanismo de
calibración el cual permitirá modificar las posiciones de los interruptores
eléctricos y con ello será necesario modificar la magnitud de la presión para
cambiar los contactos en los mismos.
La modificación de la distancia del Tubo Bourdon o el Diafragma del micro-

interruptor eléctrico por el medio del mecanismo de posición permitirá
proporcionar un mecanismo de calibración para que sea la presión la que
defina los cambios de contacto. Usualmente estos interruptores eléctricos de
presión son usados para señales de alarmas en la succión y descargas de
compresores, así como, en las protecciones de baja presión de aceite de
lubricación en los motores y compresores.
En las siguientes figuras se podran observar dos interruptores de presión, uno

que trabaja con elemento primario de medición el mecanismo del diafragma
utilizada para ser calibradas y proporcionar señales ON-OFF para bajas
presiones y el otro interruptor de presión que trabaja como elemento primario
de medición el tubo Bourdon para trabajar en señales ON-OFF para ser
calibradas en altas presiones.
En el esquemático del interruptor de presión que utiliza el Tubo Bourdon como

elemento sensor de la presión se puede observar la conexión por donde ia
presión alimenta al Tubo Bourdon, el cual funciona bajo el principio de que se
deforma proporcionalmente a la magnitud de la presión del fluido contenido
dentro del mismo. Es por ello que en la medida que la presión deforma al Tubo
Bourdon se aprovecha el desplazamiento del extremo libre del tubo para
activar el micro-interruptor. Se calibrara el interruptor modificando la posición
del micro-interruptor de manera que sea el desplazamiento del extremo libre
del Tubo Bourdon quien cambie el contacto del mismo.

DIAFRAGMA TUBO BOURDON

DIAPHRAGM MOOELS: Pressure and vacuum switches (vacuum to BOURDON TUBE MODELS: Pressure switches (50 to
150 p.s.i.). A weld-sealed metaí díaphragm direct acting on 18,000 P.S.Í.). A weld-sealed bourdon tube direct acting
a snap-action switch. on a snap-action switch.
Salida de
Contactos
Interruptor
Eléctrico
Tornillo de
Calibración
El tornillo de calibración tiene la función de modificar la distancia del micro-

interruptor con el extremo libre del Tubo Bourdon y con ello definir la presión
que se requiere para deformar al tubo Bourdon de modo que pueda alcanzar el
desplazamiento necesario para cambiar los contactos del micro-interruptor.
La manera de calibrar los interruptores de presión sera modificando el

enroscado del tornillo que sujeta el micro-interruptor. Al enroscar totalmente el
tornillo de calibración prácticamente será necesaria muy poca presión para que
el Tubo Bourdon cambie los contactos del micro- interruptor eléctrico, sin
embargo, al desenroscar el tornillo de calibración se consigue acercar mas el
micro-interruptor del extremo libre del Tubo Bourdon y con ello será necesario
incrementar la presión para estirar mas el Tubo Bourdon de manera que este
pueda retirarse lo suficiente del micro-interruptor eléctrico para cambiar los
contactos. Mientras mas se desenrosque el tornillo de calibración será
necesaria mayor presión para alargar mas al Tubo Bourdon para retirar Su
extremo libre del micro-interruptor y así poder cambiar los contactos del
micro-interruptor. Con la modificación del enroscamiento del tornillo de
calibración se modifica la presión necesaria para alargar el Tubo Bourdon para
realizar los cambios de contactos del micro-interruptor el cual proporcionara el
juego de contactos eléctricos ON-OFF necesarios para servir de alarma al panel
electrónico que se alimenta de esta señal.

Existen otros interruptores de presión como los que se muestran a

continuación, que además de indicar la magnitud de la presión, también se
utilizan para proporcionar salidas por contactos ON-OFF para dos salidas
con valores de presión que se seleccionan manualmente.
NCl
Comúnl
NA1
NC2
Común2
NA2
Se puede observar que el manómetro dispone de dos agujas selectoras

adicionales a la aguja de indicación, estas agujas selectoras permiten
ajustarías manualmente para seleccionar hasta dos presiones diferentes
que se correspondan con las necesidades de las alarmas y donde el
recorrido de la aguja indicadora hará contactos con las agujas de selección
en las presiones ya preestablecidas manualmente, lo que permite tomar
estos cambio de contacto eléctrico como señales de alarmas por baja
presión y por alta presión para alimentar un equipo de protección. Este
interruptor de presión con valores preestablecidos manualmente funciona
siempre y cuando los operadores de la instalación no modifiquen sus
ajustes por motivos hasta ajenos a la integridad de los equipos.
6. VÁLVULAS DE SEGURIDAD
Las Válvulas de Seguridad son equipos mecánicos que tienen como función la
de liberar a la atmósfera los excesos de presión contenidos en el equipo donde
esta conectado cada vez que la presión del recipiente supera la presión de
calibración de la válvula de seguridad, y así evita los daños mayores que se
producirían por sobrepresiones dentro de los equipos. Se estima la calibración
de la válvula de seguridad entre un 10% al 15% por encima del valor nominal
de la presión de trabajo del equipo que protege, es decir, se tienen equipos
como separadores, calderas, torres de destilación y tanques cerrados, que
trabajan a una presión nominal determinada y donde la válvula de seguridad
se comportara como un equipo pasivo siempre que la presión dentro de los
equipos no superen el valor de calibración de la válvula de seguridad, sin
embargo, en el momento que la presión dentro del equipo que protege alcance

el valor de calibración de la válvula de seguridad esta se abrirá, liberando a la

atmósfera los gases contenidos dentro del recipiente. La válvula de seguridad
volverá a su condición de cierre en el momento que el valor de la presión
dentro del equipo que protege retorne al valor de la presión nominal de
trabajo. La instalación de las válvulas de seguridad en: separadores, calderas,
torres de destilación y tanques cerrados, se muestra en la siguiente figura.
Agua
Caliente
J^
Vapor de Agua
Liquido
Gases
de
Escape
Calibrado por Sobrepresión
Calibrado por Vacio
El funcionamiento básico de una válvula de seguridad es la de un equipo

mecánico que utiliza la compresión que ejerce un resorte sobre el tapón de la
válvula para mantenerla cerrada. Contraria a la fuerza del resorte esta la
fuerza que ejerce la presión dentro del recipiente sobre el área del tapón de la
válvula de seguridad. En condiciones normales de trabajo la fuerza que ejerce
el resorte sobre el tapón será mayor que la fuerza que ejerce la presión dentro
del equipo sobre el área del mismo tapón, sin embargo, en el momento que la
presión dentro del recipiente supere la presión de calibración de la válvula de

seguridad, esta presión ejercerá una fuerza sobre el tapón superior a la fuerza
que ejerce la compresión del resorte y con ello empujara el tapón hacia arriba,
permitiendo liberar los gases del recipiente hacia la atmósfera. Con la
liberación de los gases dentro del equipo a la atmósfera este se despresurizara
eliminando el riesgo de destrucción por sobrepresión. En la siguiente figura se
muestra el despiece de una válvula de seguridad conjuntamente con el
diagrama de equilibrio de fuerzas que permiten demostrar la dinámica del
movimiento de la válvula.
Tornillo de
Calibración
FR: Fuerza Resorte

FR = K.X
K: Constante de
Elongación.
X = Elongación
FP: Fuerza Presión

FP = P.A
P: Presión dentro del

recipiente.
A = Área del Tapón.
La calibración de la válvula de seguridad se hace al variar la posición del

tornillo de calibración que comprime al resorte y con ello modifica la elongación
del resorte (X) y así la fuerza del resorte (FR=K.X) que ejerce sobre el tapón y
así define la fuerza que deberá superar la presión (FP=P.A) para poder empujar
el tapón hacia arriba y así permitir liberar los gases dentro del recipiente a la

atmósfera. Bajo este mecanismo la válvula de seguridad se abrirá cada vez

que la fuerza de la presión dentro del equipo supere la fuerza de calibración del
resorte y la válvula de seguridad se cerrara cada vez que la fuerza del resorte
supere la fuerza de la presión dentro del recipiente que se protege.
A continuación se muestra una válvula de seguridad que funcionara en forma

análoga a la mostrada anteriormente con la diferencia que una vez que la
válvula de seguridad se dispare se repondrá manualmente a través del
mecanismo unido a la parte superior de la válvula y que esta instalado próximo
al mecanismo de calibración de la válvula de seguridad.
7. REGULADORES DE PRESIÓN
Los reguladores de presión son aparatos de control de flujo diseñados para
mantener una presión constante aguas debajo de los mismos. Este debe ser
capaz de mantener la presión constante, sin afectarse por las variaciones de
presión a la entrada del regulador, ni por cambios de requerimientos de flujo
en las condiciones operativas del proceso para el cual trabaja. La "carcaza" y
los mecanismos internos que componen un regulador trabajan para que este
controle o limite las variaciones de presión a un valor previamente establecido.

Un regulador de presión es básicamente una válvula de recorrido ajustable a

través de modificar la compresión de un resorte y que esta conectada
mecánicamente a un diafragma. El diafragma se equilibra entre la fuerza del
resorte más la presión de salida o presión de entrega, contra una fuerza
aplicada del lado contrario por la presión de alimentación.
La fuerza aplicada del lado del diafragma puede ser suministrada por un
resorte, un peso o presión aportada por otro instrumento denominado piloto.
Para comprender el funcionamiento de los reguladores, en la siguiente figura
se muestra un diagrama esquemático del regulador auto-operado. Se puede
observar la presión de alimentación que hace entrada al cuerpo de la válvula y
empuja al tapón hacia arriba, del lado contrario se observa la cabeza del tapón
que esta unido al actuador de la válvula a través de un mecanismo que une al
diafragma de la válvula con el mecanismo del resorte que empuja la cabeza del
tapón con una fuerza contraria a la presión de alimentación del regulador, así
como la presión regulada que también ejerce una fuerza sobre el área de la
cabeza del tapón contraria a la presión de alimentación del regulador.
d* Erf radMi
cíe Saitóa
Los reguladores de presión auto-operados funcionan bajo el principio de

equilibrio de fuerzas. Esencialmente, las fuerzas aplicadas en la zona de alta
presión (PE), aguas arriba, se equilibran o balancean con las fuerzas de las
Presión Regulada (PR), mas la fuerza que ejerza el resorte (FR ) sobre el
diafragma. Este equilibrio de fuerzas es causado por la distribución de la
energía (presión) en áreas desiguales, de acuerdo a la siguiente ecuación:
Fuerza Presión Entrada= (Fuerza Resorte) + (Fuerza Presión Regulada)
'>
En la siguiente figura se muestra el despiece de un regulador de presión

conjuntamente con el diagrama de equilibrios de fuerza, y donde a través de la
observación conjunta de ambos esquemáticos se podrá definir que la fuerza
que ejerce la presión de alimentación sobre el área reducida del tapón permite
empujarlo permitiendo el paso del gas hacia la salida regulada, y se equilibra
con la fuerza calibrada del resorte mas la fuerza que ejerce la presión regulada
de salida sobre el área grande de la cabeza del tapón. En la medida que se
calibre la elongación del resorte se define la presión de salida del regulador.
FR: Fuerza de Calibración Resorte
FR = K.X
K: Constante de Elongación.
X = Elongación
FPR: Fuerza Presión

Regulada.
FPR = PR.A2
PR: Presión
Regulada.
A2 = Área Cabeza
Tapón.
FP: Fuerza Presión de

Entrada.
FP = P.A!
P: Presión de Alimentación.
AI = Área del Tapón.
También se muestran otros reguladores desde los que se utilizan para regular
el aire de instrumentos en los controladores y posicionadotes neumáticos y que
están conectados usualmente en el actuador de la válvula de control, hasta los
reguladores que se utilizan para el suministro de combustible en los motores
desde las líneas de gas de las plantas compresoras

8. MEDICIÓN DE PRESIÓN EN INSTALACIONES PETROLERAS

Una vez que se entiende las diferencias entre presión absoluta y presión
relativa, que es presión atmosférica, que es presión de vacio, presión
diferencial, queda profundizar en las diferentes aplicaciones de la variable
operacional presión considerando no solo su medida, también considerando su
comportamiento dinámico y como esa consideración permitirá aportar incluso
criterios para entonar los lazos de control de presión, en fin es aceptar la
presión como una variable que atenderá desde una indicación local a través de
un manómetro hasta un lazo de control junto con todos los demás
instrumentos que posibilitan la existencia de ese lazo.
Al atender la presión como variable operacional en las instalaciones petroleras

se harán ejemplos de la utilización de esta variable en diferentes aplicaciones
para indicar, transmitir, proteger y regular en estaciones de flujo, plantas
compresoras y refinerías, tales como: la presión que se mide en la succión y
descarga de los compresores, la presión de aceite que se mide para proteger
los motores y turbinas al garantizar su adecuada lubricación, la presión a que

se calibra una válvula de seguridad, la presión de salida de un regulador y los

lazos de control de presión que están en varios equipos de las instalaciones.
MEDICIÓN DE PRESIÓN EN COMPRESORES

Con Indicadores e Interruptores de Presión.
Panel Señales ON-OFF
Botella de Succión
Compresor
Botella de Descarga
Modulo
Electrónico
de Protección
Indicador de Presión de Succión
Interruptor de Presión, Calibrado a Baja Presión Succión
Indicador de Presión de Aceite del Compresor
Interruptor de Presión, Calibrado a Baja Presión de Aceite Compresor
Indicador de Presión de Descarga
Interruptor de Presión, Calibrado a Alta Presión Descarga

Con Indicadores-Transmisores de Presión.

Panel de Control con PLC
Tarjeta de
Entradas 4-20 mA
Indicador-Transmisor de Presión de Succión.
Indicador-Transmisor de Presión de Aceite del Compresor
Indicador-Transmisor de Presión de Descarga
En las aplicaciones anteriores se mide y se indica la presión en arreglos de

compresión de gas, donde puede observarse que las tomas se hacen en las
botellas de succión y descarga para el gas y en el compresor para el aceite, y
se llevan en lineas de tubo hasta el panel de control que debe estar en la nave
de la planta compresora lo que posibilita que la poca distancia permita llevar la
señal de presión directamente hasta los paneles de control. Sera necesario que
antes de alimentar los instrumentos se tengan válvulas de paso que permitirán
cerrarse y con ello posibilitar retirar o calibrar algún instrumento sin la
necesidad que estos cambios estén supeditados al paro de las instalaciones.
En el primer ejemplo se tiene un panel de control que se alimenta con las

señales ON-OFF y por ello dentro del panel se tendrán arreglos de manómetros
e interruptores de presión para indicar la presión y proporcionar la señal de
alarma a los valores que se calibraron y que alimentan al modulo electrónico
discreto, sin embargo en el segundo ejemplo se utilizan indicadores
transmisores analógicos que permiten vizualizar la magnitud de la presión en
la pantalla digital y convertir la señal de presión en una señal eléctrica y que
alimenta la tarjeta electrónica del PLC.

Regulador de Presión (PCV-01) de Combustible a Maquinas
"<T SiC-01 |
Arranaue
J Combustible J
Calderas
Lazos de Control en Cascada Control de CALDERA
Vapor Maestro
Agua
Caliente
Aire
Regulador
de Mezcla
Esclavo Ai re-Gas

Para el ejemplo de la regulación de presión de combustible se observa que la

linea de combustible es alimentado directamente desde el gasoducto de gas a
baja presión, tiene inicialmente una válvula todo-nada que se abre desde el
panel de control, posteriormente esta el regulador de presión calibrado a la
máxima presión de entrada al sistema de combustible del motor, el governador
o la válvula de control regulada por velocidad, serán quienes definan la
magnitud del combustible necesario para mantener la velocidad de la maquina.
En el ultimo ejemplo se tiene a la presión como la variable operacional maestra

en el funcionamiento de la caldera. La caldera debe mantener una presión de
vapor constante indistintamente los requerimientos de vapor que requieran las
instalaciones, para ello la magnitud de la presión es enviada hasta el
controlador maestro quien tendrá como salida una señal que definirá los set
point de los controladores esclavos de caudal de aire y de caudal de
combustible que formaran la llama en la caldera. Serán los cambios de la
presión los que generaran los cambios en la salida del controlador maestro y
los cuales modificaran las consignas de trabajo de los controladores esclavos.
9. LAZOS DE CONTROL DE PRESIÓN

Es indispensable que en todo proceso donde interviene la variable operacional
presión que se establezca su control para definir su magnitud para alcanzar los
valores de trabajo necesarios para obtener los cortes de productos requeridos,
así como para evitar daños en los equipos ya que un sistema operando dentro
de rango que no tenga límite de presión provocaría daños irreparables al
equipo y daños humanos. En las siguientes figuras se muestran dos lazos de
control de presión, un lazo para definir la presión de trabajo en un separador
liquido-gas y el otro lazo para controlar la presión de tope en una torre de
destilación atmosférica de una refinería.
4 - 20mA
Liquido

En los dos ejemplos tal como se podrá observar de las figuras anteriores, el
lazo de control de presión en el separador liquido-gas y el lazo de control de
presión para el tope de la torre de destilación están implementados con la
integración de cuatro componentes:
1. El Transmisor (PT-01): se encarga de captar la señal del proceso

mediante un transductor que alimenta al circuito electrónico, quien
convierte las variaciones del captor en una señal eléctrica que será
directamente proporcional a la magnitud de la presión para ser enviada
hacia el controlador.
2. El Controlador (PIC-01): recibe la señal eléctrica enviada por el
transmisor de presión, se encarga de grabar el valor deseado de la
presión (set-point), calcula señal de error e(s) cuando obtiene la
diferencia entre el valor deseado de la presión y el valor real que envía
el transmisor, ejecuta las acciones de control Proporcional, Integrativa y
Derivativa (PID) de la señal de error e(s) y enviar una señal eléctrica
para regular al elemento final de control.
3. El Convertidor I/P (PY-01): convierte en una relación lineal la señal
eléctrica de control que envía el controlador en una señal neumática y
con ella regular la apertura de la válvula de control.
4. La Válvula de Control (PCV-01): es el elemento final de control y
regulara la apertura al paso del fluido a partir de la señal neumática de
control de 3 a 15 PSI que la alimenta por el actuador.

En un sistema de control de lazo cerrado de presión al igual que otro lazo de

control cerrado de otros sistemas y otras variables operacionales, se deben
establecer los parámetros indispensables de operación y estabilidad que
permitan mantener en forma estable a lo largo del tiempo la magnitud de la
variable operacional que se controla. Esto lo lograra el controlador en la
medida que el técnico responsable en la entonación del lazo de control defina
adecuadamente las asignaciones y los valores siguientes:
• El SET POINT o valor deseado.

• Sensibilidad o ganancia (Kp).
• Ajuste integrativo (Ti).
• Ajuste derivativo (Td).
En el lazo de control de presión, a través del controlador de la variable (PIC-

01), se efectúan las funciones necesarias para que la magnitud de la presión
dentro del separador o en el tope de la torre (si el lazo esta bien entonado),
maniobre dentro de los rangos preestablecidos, para ello el controlador debe
efectuar la comparación entre la medición real que envía el transmisor y el
valor deseado (set point) obteniéndose una señal de error de la señal e(sj
para posteriormente emplear los parámetros Proporcional, Integrativo y
Derivativo (PID) de corrección permanentemente en el tiempo para que el
funcionamiento del proceso sea estable y preciso.
Los valores asignados a Kp, Ti y Td deben ser los adecuados de otro modo el
comportamiento de la variable operacional presión podrá tomar hasta valores y
comportamientos erráticos, es decir, un mismo lazo de control con los mismos
elementos que conforman el lazo podrá tomar valores reales de la presión
siempre muy próximos al set point, o tomar valores erráticos dependiendo casi
únicamente de los valores que se hayan asignados a KP, Ti y Td. En las
siguientes figuras se muestra una gráfica de la variable presión en el tiempo y
su valor dependiendo de cómo este entonado el lazo de control, así como se
muestra el esquemático del lazo de control de presión y el modelo matemático
del mismo.
Presión Lazo de Control

Bien Entonado
Banda
Proporcional
i
(Lazo de Control
MAL Entonado
Tiempo

Función Transferencia Proceso
Retroalimentación
(PT-01)
CONTROL P.I.D.
A través del modelo matemático del lazo de control y de las funciones que
ejecuta el controlador se desarrollara la atención PID que este ejecuta para
mantener la presión real entre los límites preestablecidos en la calibración del
lazo de control. El corrector P.I.D. (Proporcional - Integrativo - Derivativo) es
un tipo de ajuste que permite controlar el comportamiento de una señal con la
intervención de tres factores que efectúan la corrección tanto de rapidez de la
señal como de amortiguamiento de la misma. Tal como se puede observar del
modelo matemático la atención PID que se ejecuta sobre la señal de error e(s),
es como se muestra a continuación:
e(s): Señal de Error

PD(s): Valor deseado de la presión, (set-point).
RP(s): Realimentación de la presión de campo por el trasmisor.
e(s) = PD(s) - RP(s)
La acción de control Proporcional, Integrativo y Derivativo, que calculan y

ejecutan los controladores en los lazos de control, viene dada por el siguiente
modelo y la siguiente ecuación:

PID
set-point x^ e(s) M(s)
A(s) = A(s)+M(s)
(+/
Retroalimentación Transmisor desde

el proceso
= K, • f «(/) +1 \e(t)dt + T
t t f
Proporcional
Integrativa
Con la entonación del lazo de control se definen:
Kp: Es el componente que define la sensibilidad del sistema.

Ti: Es el período de la señal (repeticiones por minutos).
Td: Es el período de anticipo (Td E Ti/6).
El ajuste proporcional o Kp es el ajuste que considera o define la Banda

Proporcional o el margen de error que tendrá el valor real de la presión y que
estará por encima y por debajo del valor deseado (set-point), con el fin de
establecer un rango que permita que la intervención de las demás acciones de
control no hagan que el sistema sea muy sensible ni muy perturbado. Hay que
tener claro que un ajuste proporcional muy elevado implica una banda
proporcional muy estrecha haciendo que ante cualquier mínima señal de error
el sistema se forzará a los extremos (4-20mA) generando que el elemento final
de control produzca perturbaciones. Es por ello, que el Kp en la práctica debe
considerarse un valor pequeño y compensar la falta de sensibilidad con los
ajustes que se harán a las otras acciones de control, la integrativa y la
derivativa.
El ajuste integrativo, esta asociado al tiempo que espera el controlador para
efectuar un cambio en la salida del mismo cada vez que la señal de error e(s)
se mantenga constante, con esta acción se atiende a la variable controlada
siempre que la señal de error sea constante y con ello se busca que el valor
que asuma la presión controlada dependa del controlador y no de la función de
transferencia del proceso industrial. Con el ajuste integrativo Ti se define el
periodo de la señal, se define las fracciones de minuto que se asigna como
tiempo de espera para la salida del controlador la cual se modificara si
transcurrido ese periodo Ti la señal de error se mantiene constante. Esto se
repetirá cada vez que transcurra el vencimiento del periodo Ti ajustado hasta
el momento que exista un cambio de la señal de error. Este ajuste integrativo
buscara que la respuesta de la variable controlada sea mas rápida y que no
dependa de la función de transferencia del proceso. El ajuste derivativo es la

acción de control por adelanto del tiempo y que toma el controlador en

anticipar un cambio para evitar que se produzca una señal forzada a los
extremos de la Banda Proporcional. Cada vez que ocurra un cambio en la señal
de error actúa la acción de control derivativa y proyecta lo que seria el valor de
la variable controlada en un tiempo Td, el valor necesario que debería tener la
salida del controlador transcurrido ese tiempo se da como salida del
controlador como adelanto justo en el instante que se produce el cambio de
e(s).
Un control P.I.D. efectúa inicialmente la acción Proporcional-Derivativa y luego

la acción Proporcional-Integrativa. Al seleccionar los valores adecuados de Kp,
Ti, Td, se efectuara una buena entonación de lazo de control, en cambio si se
toman valores incorrectos se desestabilizará el sistemas generando de esta
manera perturbaciones constantes y hasta daños al equipo. Para los ejemplos
de los lazos de control de presión del separador liquido-gas y el control de
presión de tope de la torre de destilación se entenderá que son dos procesos
diferentes conformados con equipos diferentes y por ello seguramente el
separador liquido-gas y el tope de la torre de destilación tendrán funciones de
transferencias diferentes, y esto obligara a que ambos lazos de control aunque
estén conformados por los mismos cuatro elementos ha saber: transmisor,
controlador, convertidor I/P y válvula de control, requerirán entonaciones
diferentes, es decir, habrá que calcular valores de Kp, Ti y Td justo a los
requerimientos específicos de cada proceso. Los detalles de la entonación de
los lazos de control se tienen en el capitulo de "Entonación de Lazos de
Control".
En conclusión, una buena entonación de lazo de control implica:
• Una banda proporcional que tenga un valor adecuado no muy elevado ni

muy estrecho, es decir, que una banda muy estrecha produciría una
mayor inestabilidad al sistema, y una banda elevada aumentaría de
manera considerable el error de offset.
• Un ajuste integrativo donde se selecciona el periodo Ti que será el
tiempo que esperara el controlador para modificar la salida del mismo si
la señal de error e(s) se mantiene constante.
• Un ajuste derivativo de valor pequeño aproximadamente Ti/6 para que
la salida del sistema no se limite a los extremos y se mantenga dentro
del margen de estabilidad del mismo.

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PRESIÓN

5. Interruptores por Presión 17

8. Medición de Presión en Instalaciones Petroleras 25

Capitulo IV: Presión

Se define la presión como la fuerza por unidad de superficie que ejerce un

PSI = Libra/(pulgada cuadrada)

BAR = Kilogramo/ cm2

Capitulo IV: Presión

En la practica diferentes instalaciones industriales podrán utilizar como

Capítulo IV: Presión 3

é~ O PSIA -í -14,7 PSIG _.

Capitulo IV: Presión

Presión Absoluta Presión Relativa

Los manómetros de Tubo Bourdon son los indicadores de presión mas

Capitulo IV: Presión 5

momento que disminuya la presión del fluido. De estas cualidades dependerá la

En la siguientes figuras se muestran el despiece de un manómetro, el

Capitulo IV: Presión

En la práctica existe una gran variedad de manómetros como indicadores de

Medición de Presión a un Fluido Con Pulsaciones.

Medición de Presión con Presencia de Vibraciones Mecánicas.

Medición de Presión de Fluido a Alta Temperatura

Capitulo IV: Presión 7

Fluidos Corrosivos, Pastosos, Cristalizables y a Altas Temperaturas

Disco de apoyo y barra de

Diafragma Anillo de soporte

La presión del fluido ejerce su fuerza sobre el área de un diafragma el cual se

Capitulo IV: Presión 8

Los manómetros como los que se muestran en la figura anterior además de

Capitulo IV: Presión

Presión del Separador

Serán los fabricantes de los transmisores quienes conociendo: el rango de

Capitulo IV: Presión 10

Ajuste de Cero y de Ajuste de Span (que se muestran en la gráfica anterior)

Otra consideración de interés esta en la atención a la alimentación eléctrica del

CONDICIONES INTRÍNSICAMENTE SEGURAS « 3 W

Fuego = Combustible + Aire + Fuente de Ignición

Potencia = Voltaje x Corriente

Potencia Instrumento = (24 VDC)x(20 mA) = 0,58 W

Potencia Instrumento = 0,58 W « 3 W

• Un punto caliente que propicie el fuego.

• Un arco eléctrico que propicie el fuego

En la siguiente figura se podrá observar un transmisor de presión, compactos

Capitulo IV: Presión 11

20 mA, así como proporciona las siguientes especificaciones: Repetibilidad de

Con la finalidad de incrementar los detalles de información referidos a los

Capitulo IV: Presión 12

ainncs $01 a«oos

Capitulo IV: Presión 13

En la siguiente figura se muestran los montajes típicos que se pueden hacer en

SOPOfiTÍS OPCIONALES DE MONTAJE INDICADOS

SOPORTE O€ MONTAJE Y SOPORTE OPCIONAL OE

SOPORTE OE MONTAJE PLANO

SOPORTE OE MONTAJE EN PANEL

Con la finalidad de ir asumiendo un dominio adecuado de la conformación de

Capítulo IV: Presión 14

se observan en la siguiente gráfica. Estos circuitos electrónicos o placas del

CONJUNTO TÍPICO DE TRANSMISOR DE PRESIÓN —

CUERPO DE LA PARTE ELECTRÓNICA

Capitulo IV: Presión 15

Al observar el esquemático anterior y hacer consideraciones desde el punto de

De las consideraciones de la visualización de los transmisores electrónicos y sin

En los transmisores es lineal y proporcional la magnitud de sus salida de