RESEÑA

El objetivo de la recepción de los bienes y materiales es garantizar que cumplan con la

documentación del pedido y se verifique que no se hubieran presentado daños durante el
envío. Durante la operación de recepción, normalmente se comprueban las cantidades y si
todo viene en orden se genera el ingreso en el inventario y almacenaje de la empresa. Este
proceso es muy importante ya que si no se lleva a cabo adecuadamente pueden generar caos
y afectar negativamente la eficiencia empresarial. Debe tenerse en cuenta que el proceso
puede variar según la industria. Es importante tener una correcta programación de los
vehículos que realizan las entregas, el control de patio se encarga de organizar los tiempos
y los espacios en los cuales los vehículos realizan el cargue y descargue de los bienes ya
que esto puede minimizar la distancia que exista entre el muelle de descarga y el sitio de
almacenaje. Cuando los camiones llegan al muelle, generalmente suelen encontrarse con 3
tipos de muelles: Combinado, disperso o separado. El en muelle combinado las operaciones
se realizan en un área común, lo que genera un mayor movimiento de las mercancías y una
exacta organización en horarios de entrega de los camiones para evitar embotellamientos.
En el muelle disperso permite que las mercancías fluyan desde el muelle de descarga hasta
el sitio de almacenamiento asignado, pero se necesita aumentar la mano de obra y una
organización mayor y exacta. Por último, el muelle separado, es especialmente adecuado
para almacenes que operan con transito directo, pero no solo requiere del uso externo de las
instalaciones, también requiere supervisión y empleados. Si un producto viene con algún
desperfecto o daño, el principal responsable será el transportista, pero si este logra
demostrar su nula responsabilidad en el hecho, se contacta directamente con el proveedor
para realizar la respectiva devolución. Por lo contrario, si se verifica que los productos
vienen en óptimas condiciones, se procede a actualizar el inventario, esto varía según el
medio que se utilicen ya que si es por medio de código de barras los datos se introducen
inmediatamente durante el escaneo y se enganchan al SKU. En el proceso de recepción
también se puede llevar a cabo el valor añadido a los productos, se puede realizar
reenvasado o con condiciones especificas del cliente. Se lleva a cabo el Kitting en el cual se
agrupan varios elementos para crear un producto especial. Otra actividad es el transito
directo “Cross-dock” los artículos se reciben y se distribuyen al cliente sin que se coloquen
en el almacén. Las mercancías llegan y se almacenan en almacenes en diferentes tipos de
almacenes y contenedores, dependiendo de las características del producto, estas son
contenedores intermodales, pallets de madera, contenedores de plástico reutilizable.
La recepción computarizada, un trabajador se reúne con el camión en el muelle receptor
para recibir y facturar las mercancías entrantes. El trabajador utiliza un terminal de
radiofrecuencia (RFT) que tiene un teclado, una impresora pequeña y un escáner de código
de barras conectado; también recibe información del WMS y la envía a él. Los RFT se
pueden sujetar a mano o montar en un carro para la movilidad.
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Para la transferencia de las mercancías al área de almacenamiento existen varios métodos
pero lo más comunes son vehículos controlados por operador o sistemas automáticos de
vehículos guiados, los primeros incluyen: Los vehículos elevadores, remolques de base
plana, portaaviones. Todos ellos tienen el equivalente automático de vehículo guiado
La operación de almacenamiento incluye el movimiento físico de mercancías y materiales
desde el área de recepción a los almacenes asignados en la instalación. Los operadores de
equipos de manipulación comprueban la configuración del artículo para validar las
cantidades y la seguridad del producto, verifican la ubicación de almacenamiento en la
etiqueta de la unidad de pallet/almacenamiento, recogen la unidad de almacenamiento de
pallets y escanean el código de barras en la etiqueta. Los artículos se trasladan al almacén
designado y se colocan en una posición de almacenamiento designada y estratégica, una
vez culminado el proceso se actualizan los datos de inventario. Para establecer el destino de
la mercancía en el almacén y garantizar una transacción precisa y en línea del producto, los
signos adecuados deben identificar claramente los pasillos y las posiciones de stock/pick
dentro de esos pasillos. Un método común es donde se coloca un cartel: acostado plano
contra el extremo del pasillo en un marco vertical o colgando del techo. Este etiquetado
permite a los empleados que entran en el pasillo identificar el pasillo.
Los métodos necesarios para identificar posiciones de pallet/stock en almacenes incluyen:
• Números pintados en el trasiego, Etiquetas autoadhesivas, Etiqueta de papel/tarjeta fijada
a la estructura del bastidor, Placa colgada del techo
los principales métodos para identificar posiciones de almacenamiento reales dentro de los
pasillos:
• Números de ubicación/letras pintadas en el propio bastidor, Etiquetas autoadhesivas
preimpresas, Etiquetas de cartón o papel en un soporte de plástico colocado a la estructura
del bastidor, Placa colgada del techo, Pantalla digital
Con la asignación de almacenamiento fija, las ubicaciones de almacenamiento de los
productos se determinan mediante uno de los tres métodos:
• Almacenamiento de popularidad (o análisis ABC), Almacenamiento de similitud (también
conocido como almacenamiento complementario) o, Almacenamiento de características del
producto

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Tipos de Sistemas y Equipos de Almacenamiento
1. Mover mercancías hacia y desde el almacenamiento: Una vez asignada la
ubicación de almacenamiento, las mercancías se trasladan hacia y desde su
ubicación utilizando uno de los siguientes dispositivos de transporte: • Camiones y
carros manuales controlados por el operador • Dispositivos controlados por el
operador y asistidos por energía (por ejemplo, carretillas elevadoras, camiones de
plataforma y grúas) • Sistemas de manipulación automática.
2. Apilamiento de bloques simple: A continuación, las mercancías se apilan en
bloques simples o se colocan en diferentes tipos de dispositivos de almacenamiento
manual o automatizado. El apilamiento de bloques simple, es un sistema en el que
los palets se almacenan en filas y en el suelo del almacén.
3. Dispositivos de almacenamiento manual: Los dispositivos de almacenamiento
manual incluyen una variedad de estantes, contenedores, estantes, cajones y entre
plantas, Varios tipos de bastidores de palets están diseñados para manejar cargas
paletizadas o en contenedores. Los dispositivos con energía asistida por el operador
se utilizan normalmente para almacenar y recuperar dentro y fuera de los bastidores
de palets.
Dispositivos de almacenamiento automatizados.
1. Sistema automatizado de almacenamiento y recuperación: Los dispositivos de
almacenamiento automatizados incluyen una variedad de sistemas automáticos de
almacenamiento y recuperación (ASRS), carrusel y máquinas de viaje personal, Los
ASRS combinan equipos de almacenamiento con tecnología de manipulación
automatizada e interfaces con sistemas de manipulación manuales (por ejemplo,
carretillas elevadoras) o automatizados (por ejemplo, transportadores).
Otras actividades relacionadas con el almacenamiento.
Otras actividades que generalmente se realizan en el área de almacenamiento incluyen
ajuste de existencias y actividades de reabastecimiento, las cuales se describirán a
continuación.
Ajuste de stock: Los ajustes de stock son necesarios cuando se detectan errores
relacionados con el almacenamiento. Una vez que se ha detectado un error, el número y/o
la ubicación de los productos se reconcilian para determinar el motivo de la discrepancia. A
veces, los errores pueden estar relacionados con el sistema. Por ejemplo, es posible que el
inventario físico no coincida con lo que el sistema dice que debe estar en stock en esa
ubicación concreta. A continuación, el stock se encuentra y se mueve a su ubicación
adecuada o se deja dónde está, y el recuento de inventario se ajusta para esa ubicación.
Reposición de existencias: Otra actividad realizada en almacenes es el stock de
reabastecimiento. En este proceso, un empleado de almacén transfiere el producto de una
posición de almacén a un puesto de picking determinado.

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El reabastecimiento se lleva a cabo para garantizar que las SKse se quiten del área de
almacenamiento asignada según lo programado y en la cantidad adecuada. A continuación,
estas SKU se colocan en la posición correcta de stock de SKU para ayudar a garantizar una
disponibilidad constante de stock en una posición de stock determinada.

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