Modelo Comparativo de las Propiedades Físico-

Mecánicas del Shotcrete con contenido de fibras de

acero y polipropileno empleado en el sostenimiento
de labores mineras subterraneas del Perú

Hidalgo Aguirre, Braggiant
Universidad Peruana de
Ciencias Aplicadas
Lima, Perú
u201410260@upc.edu.pe
Chelin Martinez, Odalis
Universidad Peruana de
Ciencias Aplicadas
Lima, Perú
u201422136@upc.edu.pe
Raimundo Ibañez, Carlos
Conference Paper
Universidad Peruana de
Ciencias Aplicadas
Lima, Perú
carlos.raymundo@upc.edu.pe
Pehovaz Alvare, Humberto
Geomecánica
Universidad Peruana de
Ciencias Aplicadas
Lima, Perú
pcgmhpeh@upc.edu.pe

Abstract— This research deals with aspects related to the
support based on shotcrete, since it is a very important and
expensive element for mining companies. But, due to the high
pressures and vibrations to which it is constantly subjected, its
durability and resistance properties have been affected, causing
instability and alteration of the rock mass in underground
workings. Thus, it generates a decrease in the resistance and
durability of the concrete shot in underground mines, since the
additives that have been used so far, although they offer
advantages to concrete, there is not one that significantly
increases the resistance of the concrete. Therefore, the use of
steel fibers and synthetic fibers such as polypropylene is proposed
as an alternative to solve this problem with respect to shotcrete.
To do this, tests of resistance to compression of concrete with
steel fibers and concrete with polypropylene fibers will be carried
out, to establish how much they favor the concrete in terms of
resistance, and thus determine the type of concrete for each
mining work. That is why the analysis of these two types of fibers
is the best option for us to solve the issues of support with
shotcrete.
Keywords - shotcrete, steel fibers, polypropylene fibers,
strength, durability
Resumen - Esta investigación trata aspectos relacionados al
sostenimiento a base de concreto lanzado, ya que es un elemento
muy importante y costoso para las empresas mineras. Pero,
debido, a las altas presiones y vibraciones a las que es sometido
constantemente, sus propiedades de durabilidad y resistencia se
han visto afectados, originando en las labores subterráneas
inestabilidad y alteración del macizo rocoso. Es así, que se
genera una baja en la resistencia y durabilidad del concreto
lanzado en minas subterráneas, pues los aditivos que se han
utilizado hasta el momento, si bien proporcionan ventajas al
concreto, no hay uno que eleve significativamente la resistencia
del concreto. Por ello, se propone el uso de fibras de acero y
fibras sintéticas como las de polipropileno, como alternativa para
solucionar esta problemática con respecto al concreto lanzado.
Para ello, se realizarán ensayos de resistencia a la compresión
del concreto con fibras de acero y concreto con fibras de
polipropileno, para establecer cuanto favorecen al concreto en
términos de resistencia, y así determinar el tipo de concreto para
cada labor minera. Es por ello, que el análisis de estos dos tipos
de fibras, nos resulta la mejor opción para resolver los temas de
sostenimiento con concreto lanzado.
Keywords – concreto lanzado, fibras de acero, fibras de
polipropileno, resistencia, durabilidad
I. INTRODUCIÓN
En la presente investigación, se analizará el sostenimiento
con concreto lanzado, el cual se viene utilizando cada vez
más en todo el mundo, debido a las ventajas que se
acomodan al ritmo de trabajo en el sector minero. Por
definición, el concreto lanzado, es una mezcla homogénea de
cemento, arena, grava y agua. No obstante, la resistencia
mecánica y el rendimiento de estabilidad se ven muy
afectados por las condiciones internas y externas a las que es
sometida diariamente las labores subterráneas con
sostenimiento a base de shotcrete. Para mejorar la
durabilidad y resistencia del concreto, las industrias de la
construcción han venido utilizando distintas fibras (metálicas
y sintéticas), ya que desarrollan las fuerza, tenacidad, y
resistencia al agrietamiento de los compuestos bases del
concreto. Es por ello, que se propone la incorporación de
fibras de acero (metálicas) y fibras de
polipropileno(sintéticas) al concreto lanzado, para así poder
evaluar cuál de las dos nos otorga mayores beneficios al
concreto. Pues, su aplicación, podría mejorar notablemente la
microestructura, las propiedades mecánicas, la durabilidad, la
resistencia a la alcalinidad del hormigón y la reducción
significativa de los costos involucrados en el sostenimiento.
Por lo que, en esta investigación se realizarán ensayos de
laboratorio, donde se contarán con dos tipos de mezcla de
shotcrete, una con fibra de acero y otra con fibra de
polipropileno, de las cuales se evaluará la resistencia a la
comprensión, el tiempo de fraguado, la carga máxima, el tipo
de falla y el asentamiento que presenta cada una, con el fin
de poder determinar cuál de las dos mezclas se debe usar
para las distintas labores mineras subterráneas.
Finalmente, hasta la fecha, algunos estudios han indagado
en la adición de fibras para mejorar la integridad y resistencia
al agrietamiento del concreto lanzado, dando como resultado
que la adición de fibras ayuda al endurecimiento del material
cementado. Asimismo, también demostraron que esta
adicción, reduce significativamente la perdida de resistencia
y aumenta la capacidad auto soporte, por lo que la aplicación
de fibras es la mejor opción para fortificar el shotcrete.

XXX-X-XXXX-XXXX-X/XX/$XX.00 ©20XX IEEE

 II. ESTADO DE ARTE polipropileno es ligeramente mayor, pero la inclusión de
El concreto lanzado tradicional es un sistema de colocación humo de sílice redujo considerablemente la permeabilidad
de concreto utilizado principalmente como soporte en labores de la matriz de hormigón. [14]. A su vez, [12] analizaron las
mineras subterráneas y la construcción de túneles [1]. Sin longitudes de fibras de polipropileno optimas sobre los
embargo, su aplicación, especialmente en excavaciones factores de propiedades fresas y endurecidas del shotcrete.
mineras a gran profundidad está sujeto a factores como las Usaron fibras con longitudes de 3, 9, 15, 21 y 29 milímetros
complicadas condiciones geológicas, la gran presencia de (mm), indicando que tanto la resistencia a la compresión
esfuerzos y la exposición ante agentes químicos que como la resistencia a la tracción aumentaron y luego
ocasionan su debilitamiento. [2], [3] Además, se debe poner disminuyeron al aumentar la longitud de la fibra. La
especial atención en la dosificación del concreto, ya que, una resistencia a la compresión más alta con 36,6 MPa fue el
vez obtenido las proporciones de cemento y agregados, se hormigón proyectado con fibra de 15 mm, mientras que la
debe seleccionar los materiales de refuerzo necesarios para resistencia a la tracción más grande con 3,4 MPa fue el
asegurar el correcto desempeño del concreto lanzado durante
hormigón proyectado con fibra de 21 mm. Según el análisis,
su colocación y a lo largo de su vida útil, teniendo en cuenta
las especificaciones de diseño de cada obra. [4], [5] Otro cuando la longitud de la fibra era más corta que el tamaño
factor importante es el envejecimiento de la matriz, ya que máximo de agregado (10 mm) de materiales mezclados, la
con el tiempo la matriz del hormigón puede producir cambios fibra no puede reforzar el hormigón proyectado. Sin
sustanciales en el rendimiento de las fibras después de la embargo, una fibra demasiado larga con 29 mm provocó una
fisuración, esto ocurre cuando se produce el agrietamiento y mala mezcla, conduciendo a la pérdida de resistencia.
las fibras están expuestas a agentes agresivos, pudiendo
reducir su rendimiento. Se indica que los cambios en las Las propiedades estudiadas son la resistencia a la tracción y
características del rendimiento del shotcrete están la resistencia a la compresión del hormigón utilizando
relacionados con el ancho de la grieta y el tipo de fibra. [6]. cilindros de hormigón. Además, ya se estudiaron la
En esta línea, diversos autores realizaron investigaciones resistencia a la flexión, el comportamiento de tensión, las
acerca de cómo incorporación de fibras de sintéticas y fibras curvas de carga, la energía absorbida, la ductilidad y los
de acero en la dosificación del concreto. La incorporación de patrones de agrietamiento de las vigas de hormigón
fibras de acero en la matriz del concreto lanzado es una pretensadas. [14]
forma eficiente de mejorar la ductilidad, el control de
agrietamiento, el comportamiento de flexión, la resistencia a III. APORTE
la tracción, entre otros. Por lo tanto, la fibra de acero puede
mejorar significativamente la ductilidad y la tenacidad del
concreto al obstaculizar la propagación de microgrietas y
mejorar la capacidad de absorción de energía del concreto
[7]. Asi mismo, de acuerdo con los resultados de las
investigaciones realizadas, las fibras de acero en el concreto,
mejora los parámetros de deflexión del primer agrietamiento
y con el aumento del contenido de fibra de acero, los índices
de resistencia a la flexión aumentan gradualmente.[7]
Además, se que concluyó que la fibra de acero mejora
significativamente la resistencia a la rotura por tracción, la
resistencia a la flexión, la resistencia al corte y la resistencia
a la flexión del concreto proyectado por vía húmeda. Ambos
autores coinciden en que el refuerzo del concreto lanzado con
fibra de acero mejora las propiedades de resistencia evitando
de manera efectiva el agrietamiento y la fractura del
revestimiento. [8]
Por otro lado, las fibras de polipropileno son materiales
compuestos en forma de monofilamentos, consistente en
fibras continuas y discontinuas ensambladas en una matriz
plástica. La aceptación que ha tenido ha estado directamente
relacionada con su versatilidad, sus buenas propiedades
físicas y la competitividad económica. La fibra de
polipropileno actúa como un refuerzo secundario del
concreto, que al mezclarse con el concreto evita al micro
agrietamiento tridimensional del elemento colado.[9], [10]
Gracias a lo cual se reducen los agrietamientos por
contracción plástica en estado fresco y por temperatura en
estado endurecido. Las fibras de polipropileno se
encontraron beneficiosas para reducir el agrietamiento por
contracción y mejorar la resistencia al impacto del hormigón
3.1. Selección de Materiales
[11][12]. A su vez, [13], añadió que la adición de fibras de
Los materiales incluidos en el concreto tienen el objetivo de
polipropileno contribuyó a aumentar la rigidez y las
modificar el comportamiento físico y químico de la mezcla.
deformaciones últimas del hormigón. Así mimo, la
Por ello, se seleccionarón los siguientes materiales:
permeabilidad del hormigón armado de fibra de
 Cemento: Se utilizó cemento IP, el cual cumple con slump de 3 a 4 y el tamaño máximo de agregado debe ser de
3/8”

Tamaño máximo del agregado Slump = 4 y T.M = 3/8”

Slump
1
3/8" 1/2" 3/4" 1" 1/2" 2" 3" 4" TABLA 2: Cantidades aproximadas de agua para diferentes Slump, tamaño
de agregado y contenido de aire

Concreto sin aire incorporado

Con ayuda de la tabla del Comité ACI 211, se estima la
1" a 17 13
cantidad de agua/m3 y el % de aire.
2" 207 199 190 9 166 154 0 113 Agua = 228 Kg/m3 Aire = 3%

 Segundo Paso
3" a 19 14
4" 228 216 205 3 181 169 5 124
Se establece una relación de agua/cemento y se calcula la
cantidad de cemento en Kg. Para el diseño del concreto
6" a 20 16 lanzado, la relación de agua/cemento es por lo general 0.4,
7" 243 228 216 2 190 178 0 0 con el objetivo de que la resistencia sea mayor. Asimismo,
la ACI 506 R sostiene que un buen diseño de concreto
lanzado requiere una cantidad de cemento de 360 a 500
%
Aire kg/m3. Para ello, se utilizará la Tabla del Comité ACI 211.
3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
Incorp
orado Resistencia en
Relación w/c
compresión
los requerimientos establecidos en la norma ASTM C- Condiciones de
máxima, en
mínima en
595. concretos con
exposición concretos con
agregados de peso
 Agregado Fino normal
agregados
El agregado fino utilizado fue extraído de la cantera de livianos
Concreto de baja permeabilidad
MUSA. a. Expuesto a agua dulce 0.50
 Agregado Grueso (Grava) b. Expuesto a agua de
Se utilizaron los agregados provenientes de la cantera mar o aguas solubles 0.45 260
MUSA, el tamaño estándar del agregado grueso se ciñe c. Expuesto a la acción
de aguas cloacales 0.45
a la gradación N° 67 (ASTM C 33).
Concretos expuestos a procesos de congelación y deshielo en
 Agua condiciones húmedas
 Fibras de acero
a. Bardineles, cunetas,
Las fibras metálicas que se utilizaron fueron las
secciones delgadas 0.45
SIKAFIBER CHO 65/35 NB. b. Otros elementos 0.50 300
 Fibras de polipropileno Protección contra la
Las fibras sintéticas que se utilizaron fueron las Sika corrosión de concreto
Fiber PP 48. expuesto a la acción de
0.40 325
agua de mar, aguas
TABLA 1: Propiedades Físicas de los materiales a utilizar salubres, neblina, o rocío
de estas aguas
P.esp. P. Si el recubrimiento
Absorción Humedad mínimo se incrementa
Elemento Seco Unitario M.F
% %
Kg/m3 Kg/m3 en 15 mm 0.45 300
Cemento 3150 1400      
Arena 2700 1600 2.84 2.3 5.1 Como tenemos la relación de agua/cemento = 0.4. Se
Grava 2600 1550 3/8" 1.1 0.3
Agua 1000        
procede con lo siguiente:
Fibra de Agua en Kg 228 Kg
Acero 7850         Cemento en Kg= = =570 kg
Fibra de
Agua/Cemento 0.4
Polipropileno 910         570 Kg
Volumen de cemento en m3= =0.18095 m3
kg
Con la información de cada material, se procede a medir y 3150
m3
calcular la cantidad necesaria de cada uno. Por ello, se
utilizarán las tablas del comité ACI 211 y los criterios  Tercer Paso
establecidos por la ACI 506 R. Se establece el porcentaje de dosificación de arena y
3.2. Diseño de Mezcla grava.
 Primer Paso Para ello, recurrimos a la Tabla del Comité ACI 211.
Se estima la cantidad de agua/m3 y el % de aire. Para ello, Tamaño Máximo = 3/8’’
se emplea la Tabla ACI 211. Según la Guide ACI 506 R, Módulo de Fineza = 2.8
para el diseño de concreto lanzado, se debe manejar un
TABLA 3: Coeficiente de Grave
 Aire 0.03000
Tamaño Volumen de agregado grueso compactado en Agregado
máximo del seco para diversos módulos de fineza de la Grueso 713.00 0.27423
agregado arena Fibra de
2.4 2.6 2.8 3 Acero 50.00 50.0/7850.0 = 0.00637
3/8 " 0.5 0.48 0.46 0.44 0.71955
1/2 " 0.59 0.57 0.55 0.53 0.28045*2700=
Agregado Fino 757.21 1- 0.71955 = 0.28045
3/4 " 0.66 0.64 0.62 0.6 1.00000
1" 0.71 0.69 0.67 0.65 TABLA 6: Mezcla de 1 m3 de concreto con agregado de fibras de acero
11/2 " 0.75 0.73 0.71 0.69
2" 0.78 0.76 0.74 0.72 POLIPROPILENO
3" 0.82 0.79 0.78 0.75 PESO EN
ELEMENTO VOLUMEN EN M3/M3
6" 0.87 0.85 0.83 0.81 KG/M3
Agua 228.00 0.22800
El coeficiente establecido es 0.46, por lo que el volumen Cemento 570.00 0.18095
absoluto se calcula multiplicando el coeficiente por el peso Aire   0.03000
Agregado
unitario en seco de la piedra y dividiendo por su peso
Grueso 713.00 0.27423
específico. Fibra de 0.009 * 910
0.46 m 3 Polipropileno = 8.19 0.009
∗1550 kg
m3     0.72218
Peso de grava= =713 kg /m3 1 – 0.72218 =
m3 Agregado Fino 750.11 0.27782
713 kg /m3 1.00000
Vol . Absoluto de grava= =0.274230 m 3
2600 kg /m3  Quinto Paso
 Cuarto Paso
Listas las dosificaciones para 1m3 de concreto lanzado con
Se realiza un balance de pesos y volúmenes fibras de acero y fibras de polipropileno, se procede hacer
La tabla 4, desarrolla el balance de materiales, se ejecuta la los cálculos específicos. Se contarán con 12 probetas, cada
suma de los volúmenes de agua, cemento, aire y agregado mezcla con su respectiva fibra utilizará 6 probetas. Por lo
grueso, cuyo resultado será restado a 1 m3, el resultado nos que ahora se debe calcular la cantidad de insumos para el
dará el volumen de agregado grueso, que será multiplicado volumen de 6 probetas. A continuación, se procede a
por su densidad de 2700 kg/m3, teniendo como resultado calcular el volumen de acuerdo a las dimensiones de las
853.80 kg de agregado fino. probetas.

TABLA 4: Balance peso y volumen de cada elemento para 1 m3 de

concreto lanzado

ELEMEN PESO EN VOLUMEN

TO KG EN M3
Agua 228.00 0.22800
Cemento 570.00 0.18095
Aire 0.00 0.00059
Agregado
Grueso 713.00 0.27423
0.68378
Agregado 0.31622*270 1 – 0.68378 =
Fino 0= 853.80 0.31622 Figura 1: Dimensiones de la probeta
1.00000
TABLA 7: Dimensiones de las probetas
Ya obtenida la dosis de cada material, se procede con el
Pulgadas Metros
diseño para cada tipo de fibra.
Altura 8 0.2032
Para el diseño, se tiene en cuenta que por 1m3 de concreto
lanzado se utiliza 50 kg de fibras de acero, ya que es la que Diámetro 4 0.1016
proporciona mejores niveles de resistencia a las condiciones
subterráneas. Por otro lado, la proporción de fibra de Conocidas las dimensiones de las probetas, se sigue con el
polipropileno será de 0.9% por 1m3, los porcentajes de fibra cálculo del volumen:
de polipropileno pueden ir de 0.3% a 1%, se escogió 0.9% 0.1016 2
para que el concreto tenga mayor resistencia a las
condiciones subterráneas.
Volumen de 1 Probeta=π∗
2 (
∗0.2032 )
Volumen de 1 Probeta=0.001647407 m3
TABLA 5: Mezcla de 1 m3 de concreto con agregado de fibras de acero
Volumen de 12 Probetas=0.001647407∗12
ACERO Volumen de 12 Probetas=0.019768888 m 3
PESO EN
ELEMENTO VOLUMEN EN M3/M3
KG/M3
Agua 228.00 0.22800
Cemento 570.00 0.18095
 0.019768888
Después, se seguirá con el vaciado a las probetas con ayuda
Volumen de 6 probetas de Fibras de Acero= los instrumentos. m
de =0.009884444 Así3 mismo, el llenado de la probeta se
2
realizará en tres capas, cada una de 10 cm de altura
0.01976888
Vol .6 probetas de Fibras de Polipropileno= aproximadamente.
=0.009884444Con m3 ayuda del cucharon, cogemos una
2 cantidad de la mezcla y la vaciamos en la probeta. Luego
Al conocer los volúmenes que cada mezcla ocupa, se realiza buscamos compactar la primera capa alrededor de todo el
una regla de tres para estimar la cantidad de cada material molde, para esto hacemos 25 inserciones con la varilla de
que será utilizado para estos ensayos con respecto a las dosis apisonadora. Después de la compactación de esta capa, se
involucradas para un 1m3 de concreto lanzado. golpea ligeramente alrededor del molde unas 10 veces con el
martillo de goma para liberar las burbujas de aire que hayan
TABLA 8: Mezcla de 0.0098844 m3 de concreto lanzado con fibra de acero podido quedar atrapadas en el interior. Este proceso se repite
3 veces hasta llegar a tener el molde lleno. Llenas las 12
ELEMENTO PESO EN KG
VOLUMEN EN probetas, se procede a dejarlas reposar 24 horas como
M3 máximo (esto proceso es conocido como tiempo de curado),
Agua 2.254 0.0022537 esto para que logren fraguar y poder ser transportadas al
Cemento 5.634 0.0017886 laboratorio (Fig. 4).
Aire 0.0002965
Finalmente, una vez secas las mezclas en las probetas, se les
Agregado Grueso 7.048 0.0027106 colocará un nombre o distintivo para que se logren
Fibra de Acero 0.494 6.296E-05 diferenciar en el proceso de los ensayos (Fig. 5).
0.0071124
Agregado Fino 7.485 0.0027721
0.0098844

TABLA 9: Mezcla de 0.0098844 m3 de concreto lanzado con fibra de

polipropileno

VOLUMEN EN
ELEMENTO PESO EN KG
M3
Agua 2.254 0.0022537
Cemento 5.634 0.0017886
Aire 0.000 0.0002965

Agregado Grueso 7.048 0.0027106

Fibra de
Polipropileno 0.081 8.896E-05
    0.0071384
Agregado Fino 7.414 0.0027461
0.0098844

3.3. Preparación y Mezcla

En primer lugar, se verificará que todos los instrumentos

necesarios mencionados se encuentren calibrados y en
buenas condiciones para realizar la preparación (Fig. 2).
Debido a que el diseño de mezcla es susceptible a factores Figura 2: Instrumentos para la elaboración de la mezcla
como temperatura, ventilación y tiempo. Los instrumentos
que se utilizaron fueron: varilla de apisonadora, carretilla,
espátula, martillo de goma, cucharón de acero y 12 moldes
de probetas de policarbonato de 8”x4”. Se procederá a
preparar 6 probetas por cada mezcla con adiciones de fibra,
con el objetivo de obtener dos muestras para cada día de
ensayo.
Antes de llenar las probetas con la mezcla, las paredes
laterales del molde se engrasarán con petróleo para que el
concreto fresco no se adhiera al policarbonato, también se
hace esto para reducir la fricción de mezcla y probeta.
Posteriormente, para evitar la distribución desigual y la Figura 3: Mezcla de los materiales secos
aglomeración de los insumos, debido a que se trabaja con
fibras, se optará por el método de “primero seco, luego
húmedo”. Por ello, primero se mezclará en seco durante 3
minutos las proporciones de cemento Portland, arena, grava
y las respectivas fibras (Fig. 3). Transcurrido el tiempo se le
adicionará el agua y se seguirá mezclando por otros tres
minutos, hasta que todos los componentes se logren
incorporar correctamente a una mezcla homogénea.
  Para los 7 días de curado: Se ensayaron las probetas
“7” y “A”, de los cuales se obtuvieron los siguientes
resultados:
TABLA 11: Resultados a los siete días de curado

Esfuerzo
Carga Carga fc
Esfuerz Real %
Probeta Total Máxima (dise
o (Mpa) (Kg/ Llegado
(Kg) (KN) ño)
cm2)

Figura 4: Proceso de curado de las probetas

7 20591.72 201.94 25.20 257.02 107.09% 240

A 17242.96 169.10 21.11 215.00 89.58% 240

Esfuerzo Real (Kg/ cm2) a los 7 días

260.00
257.02
250.00

240.00

230.00

Figura 5: Dos grupos de probetas marcadas con un distintivo. 220.00

3.4. Ensayos de laboratorio
La realización de las probetas nos dará paso para proceder
con los ensayos de laboratorio. Dos grupos de probetas,
compuestas por seis probetas con la incorporación de fibras
de polipropileno y seis probetas con la incorporación de
fibras de acero, se someterán a cargas en donde se obtendrá
finalmente la resistencia a la comprensión de cada una de
ellas, este proceso de someter cargas en un solo sentido a un
cuerpo es conocido como ensayos de compresión uniaxial
(UCS) (Fig 6.). Las probetas deberán ser ensayadas en tres
periodos, a las 7,14 y 28 días de curado.
215.00
210.00
200.00
7 A
En los primeros siete días, se observó que el concreto con
incorporación de fibra de acero gano más resistencia a
comparación de la mezcla con incorporación con fibra de
polipropileno. Además, se observa que la mezcla con fibra
de acero sobre paso la fc de diseño.
TABLA 12: Tipo de falla a la compresión a los 7 días
PROBETA TIPO DE FALLA
7 Columna
A Cono y separación - Columna

Figura 7: Fallas adquiridas con la probeta “7” a los siete días

Figura 6: Ensayo de resistencia a la compresión antes y después de la
rotura.

IV. RESULTADOS
Los resultados que se obtuvieron, fueron según los
intervalos de tiempo pre-dispuestos por cada conjunto de
probeta. Es así, que este fue el cronograma de ensayos.

TABLA 10: Cronograma de ensayos

Prob. Figura 8: Fallas adquiridas con la probeta “A” a los siete días
Periodo (Días) Prob. Acero
Polipropileno
7 7 A
14 14 B
 Para los 14 días de curado: Se ensayaron las probetas
28 28 C “14” y “B”, de los cuales se obtuvieron los siguientes
resultados:
 TABLA 13:Resultados a los 14 días de curado TABLA 15: Resultados a los 28 días de curado
Esfuerzo fc
Carga Carga Esfuerz
Esfuerz Real % (dis Carga Carga Esfuerz %
Probeta Total Máxima Probet o Real fc
o (Mpa) (Kg/ Llegado eño Total Máxim o Llegad
(Kg) (KN) a (Kg/ (diseño)
cm2) ) (Kg) a (KN) (Mpa) o
cm2)
23521.3 122.33
14 7 230.67 28.79 293.58 % 240 27420.7 142.60
24149.5 125.59 28 8 268.91 33.56 342.25 % 240
B 2 236.83 29.56 301.42 % 240 27724.6 144.19
C 6 271.89 33.94 346.05 % 240

Esfuerzo Real (Kg/ cm2) a los 14 días

Esfuerzo Real (Kg/ cm2) a los 28 días
302.00 301.42
347.00
300.00 346.00
298.00 345.00
296.00 344.00
293.58
294.00 343.00
292.00 342.00
290.00 341.00
14 B 28 C

En los primeros catorce días, se observó que el concreto con

TABLA 16: Resultados a los 28 días de curado
incorporación de fibra de polipropileno obtuvieron más
resistencia, obteniendo así una ventaja considerable ante la PROBETA TIPO DE FALLA
mezcla de shotcrete con incorporación con fibra de acero.
Además, se observa que la mezcla con fibra de polipropileno 28 Corte
sobre paso la fc de diseño general y al de acero.
C Cono y separación – Cono y corte
TABLA 14:Tipo de falla a la compresión a los 14 días

PROBETA TIPO DE FALLA

14 Cono y corte - corte

B Corte

Figura 11: Fallas adquiridas con la probeta “28” a los veintiocho días

Figura 9: Fallas adquiridas con la probeta “14” a los catorce días

Figura 12: Fallas adquiridas con la probeta “C” a los veintiocho días

Finalmente, en los 28 días del curado se observa que la

Figura 10: Fallas adquiridas con la probeta “B” a los catorce días
 Para los 28 días de curado: Se ensayaron las probetas
“28” y “C”, de los cuales se obtuvieron los siguientes
resultados:
mezcla con incorporación de fibra de polipropileno sigue
manteniendo ventaja, ya que con el transcurso de los días a
ganado mayor resistencia en comparación a la mezcla con
fibra de acero. Asimismo, se evidencia que la mezcla con
fibra de polipropileno a los 28 días sobre paso la fc de
diseño general y al de acero.
Es así, que graficamos el comportamiento de ambas mezclas
con las distintas adiciones de fibras, con el objetivo de que
se pueda apreciar su evolución y desarrollo durante todo el
periodo de días de estudio.
TABLA 17:Tiempo de curado según el tipo de fibras
TIEMPO DE CURADO
TIPO DE FIBRAS 7 14
F. Polipropileno 257.02 293.58
F. Acero 215.00 301.42
Esfuerzo Real (kg/cm2) en relación al tiempo de curado
350.00
325.00
300.00
275.00
250.00
225.00
200.00
7 14
F. Polipropileno F. Acero
Figura 13:: Esfuerzo real en relación al tiempo de curado
V. DISCUSIONES
• En el trabajo de investigación, al realizar los
ensayos en los primeros siete días, se determinó que la
mezcla con incorporación de fibras de acero llega
rápidamente a sobre pasar la fc de diseño establecida con un
valor de 257 kg/m2, logrando demostrar la velocidad con la
que logra mejorar la resistencia del concreto a diferencia de
las fibras de polipropileno que no llegaron a la fc diseño,
pues se obtuvieron un valor 215 kg/m2. Este
comportamiento, es similar a la del paper de (Zhang, Liu, &
Zhu, 2018), donde manejan grandes valores de resistencia,
con ensayos a los cinco días de curado, lo cual se debe a la
incorporación de fibra de acero ondulada, que es
ligeramente superior al del tipo cortante recto, ya que
aumenta la gradualmente la capacidad de flexión hasta un
10% disminuyendo el agrietamiento y fisuramiento del
testigo.
• Con los ensayos realizados a los catorce días, el
panorama anterior cambio, ya que si bien es cierto con los
ensayos anteriores la mezcla con incorporación de fibras de
acero demostró los beneficios proporcionados rápidamente
al shotcrete, los resultados después de 14 días revelaron que
la capacidad de resistencia en el caso de la mezcla con fibras
de acero disminuye notablemente pues alcanzó un ligero
aumento hasta los 293.58 kg/cm2, mientras que en la mezcla
con incorporación de fibras de polipropileno sucede todo lo
contrario, ya que aumentó notablemente la resistencia del
shotcrete a 301.42 kg/cm2, y esto es similar al paper de
(Cao, Erol, & Weidong, 2019), donde en sus ensayos con
probetas con adición de polipropileno a los 20 días
mejoraran la resistencia, lo cual redujo las grietas en las
probetas, esto se debe a que la fibras de polipropileno
contribuye a la fuerza de unión entre la matriz y la fibra, lo
cual permite hidratar adecuadamente y llenar una fracción
significativa del espacio entre la fibra y la matriz.
• Al llegar al límite de días, aproximadamente a un
mes de curado, el panorama de anterior se mantiene, pues la
mezcla con incorporación de fibra de acero sigue en
desventaja ante la resistencia suministrada a la probeta de
shotecre con incorporación de fibras de polipropileno, ya
que la probeta “28” llego a una resistencia de 342.25
kg/cm2, mientras que la probeta “C” logro un valor de
28 346.06 kg/cm2. Por ello, se puede decir que la fibra de
polipropileno logra mejorar la resistencia del shotcrete
342.25
346.05 conforme pasen los días, a diferencia de las fibras de acero,
que con el paso los días disminuye esta capacidad
notablemente. Este comportamiento es similar a la del
papaer de (Zhang, Hu, & BI, 12), donde la observación de
campo que duro 3 años, se pudo contrastar que el concreto
con adición de fibra metálica mostró signos de agrietamiento
y fue reparada más de una vez, mientras que el concreto
reforzado con fibras de sintética permaneció intacto, debido
a que no aparecen signos de agrietamiento, mostrando
efectos de soporte satisfactorios, a lo que se concluyó que
las fibras sintéticas proporcionan mejores valores de
resistencia a largo plazo.
• Conforme se dio el periodo de ensayos, la mezcla
de concreto con incorporación de fibras de polipropileno,
28 mantuvieron un comportamiento de tipo de falla a la
compresión a las probetas de forma cortante, aunque en un
principio fue de tipo en columna, esta fue tomando este tipo
de falla, culminando el último ensayo con un tipo de falla
cortante, lo cual se le atribuye a la resistencia que fue
adquiriendo durante los días de curado. Asimismo, este
comportamiento coincide con el paper de (Zhang, Liu, &
Zhu, 2018), ya que en sus ensayos, las probetas manejan una
falla quebradiza cortante, debido a que las fibras de acero
mejoran la resistencia de forma inmediata y disminuye la
capacidad de esta conforme los días, las grietas del
hormigón aparecen pero no se fracturan totalmente, por lo
que la falla cortante que se observa es producto del
desprendimiento del concreto por acción de las fibras de
acero.
• Conforme se ejecutó el periodo de ensayos, las
probetas con mezcla de shotcrete con incorporación de
fibras de polipropileno, desarrollaron un tipo de falla a la
compresión a las probetas muy particular, de modo que
adquirieron dos tipos de fallas, la de cono y separación, y la
de cono y corte. Al principio de los ensayos, las probetas
presentaron un tipo de falla de cono y separación, por lo que
en el segundo ensayo se presentó un tipo de falla cortante,
siendo el último ensayo el resultado de ambas fallas.
Asimismo, este resultado se asemeja a la del paper de (Gaili,
Erol, Weidong, & Shuai, 2019), pues sus entre sus
resultados las fallas de las muestras de relleno cementado
son en forma de cono, esto se debe a que las caras de los
extremos superior e inferior que reciben la presión están
sustancialmente intactas con una parte media delgada, pues
la presión es transportada hacia el centro por las fibras,
mientras más amplia sea la longitud de las fibras, mejor será
transportada la carga.
• Respecto a la carga máxima (KN) aplicada a las
probetas de polipropileno, se observó que alrededor de los
ensayos esta carga fue incrementándose gradualmente
conforme se incrementaba el tiempo de curado, a los 7 días
la carga máxima fue de 201.94 KN, a los 14 días 230.67 KN
y a los 28 días 268.91 KN. Así mismo, para las probetas de
acero los valores de carga máxima fueron de 169.10 KN a
los 7 días, a los 14 días 236.83 KN y a los 28 días 271.89
KN. Este análisis demuestra que se necesita mayor carga
para las probetas de acero para llegar al punto de rotura y
estos resultados se asemejan a los expuesto en la
investigación acerca de la resistencia de las fibras de acero.
(Wang & Niu, 2016).
• En relación con los resultados de resistencia de las
probetas con los diferentes tipos de fibra, se evidencia que si
bien los valores más altos son los de las fibras de acero, esto
no es un indicador de ser los más óptimo, ya que como
expuso (Bernard, 2015), para la aplicación de refuerzos en el
shotcrete se debe tener en cuenta varios factores como el
tipo de labor subterránea, condiciones geomecánicas y
geotécnicas, presencias de aguas, entre otros.
TABLE I. TABLE TYPE STYLES
Table Table Column Head
Head Table column subhead Subhead
copy More table copya
a.
Sample of a Table footnote. (Table footnote)
Fig. 1. Example of a figure caption. (figure caption)
Figure Labels: Use 8 point Times New Roman for Figure
labels. Use words rather than symbols or abbreviations when
writing Figure axis labels to avoid confusing the reader. As
an example, write the quantity “Magnetization”, or
“Magnetization, M”, not just “M”. If including units in the
label, present them within parentheses. Do not label axes
only with units. In the example, write “Magnetization (A/m)”
or “Magnetization {A[m(1)]}”, not just “A/m”. Do not label
axes with a ratio of quantities and units. For example, write
“Temperature (K)”, not “Temperature/K”.
ACKNOWLEDGMENT (Heading 5)
The preferred spelling of the word “acknowledgment” in
America is without an “e” after the “g”. Avoid the stilted
expression “one of us (R. B. G.) thanks ...”. Instead, try “R.
B. G. thanks...”. Put sponsor acknowledgments in the
unnumbered footnote on the first page.
REFERENCES
The template will number citations consecutively within
brackets [1]. The sentence punctuation follows the bracket
[2]. Refer simply to the reference number, as in [3]—do not
use “Ref. [3]” or “reference [3]” except at the beginning of a
sentence: “Reference [3] was the first ...”
Number footnotes separately in superscripts. Place the
actual footnote at the bottom of the column in which it was
cited. Do not put footnotes in the abstract or reference list.
Use letters for table footnotes.
Unless there are six authors or more give all authors’
names; do not use “et al.”. Papers that have not been
published, even if they have been submitted for publication,
should be cited as “unpublished” [4]. Papers that have been
accepted for publication should be cited as “in press” [5].
Capitalize only the first word in a paper title, except for
proper nouns and element symbols.
For papers published in translation journals, please give
the English citation first, followed by the original foreign-
language citation [6].
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