Formato Eficiencia de balanceo de línea

Datos del estudiante

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Nombre del Módulo: Sistemas de producción.

Nombre del asesor:

Fecha de elaboración:

• Para realizar esta Evidencia de Aprendizaje es

necesario que hayas comprendido los contenidos que se
te presentaron en la Unidad 4.
• Recuerda incluir el análisis, el procedimiento completo
y el resultado.

Instrucciones:

Completa los siguientes apartados con la información que se te solicita.

Introducción
El siguiente trabajo tiene como objetivo realizar el balanceo a 2 operaciones productivas, es
decir, organizarlas y agruparlas en estaciones de trabajo, de tal manera que se logre el mayor
equilibrio y eficiencia para el desarrollo de las mismas. Durante el desarrollo del análisis se
explica de forma detallada la elaboración del diagrama de precedencia, así como el cálculo del
tiempo del ciclo de la línea y el cálculo del número mínimo de estaciones de trabajo, además
de la asignación más optima de las tareas en cada estación de trabajo.
Desarrollo

Analiza las situaciones que se te presentan, selecciona una de ellas y lleva a cabo lo que se
te pide.

© UVEG. Derechos reservados. El contenido de este formato no puede ser distribuido, ni transmitido, parcial o totalmente, mediante cualquier medio, método o sistema
impreso, electrónico, magnético, incluyendo el fotocopiado, la fotografía, la grabación o un sistema de recuperación de la información, sin la autorización por escrito de la
Universidad Virtual del Estado de Guanajuato, debido a que se trata de información confidencial que sólo puede ser trabajado por personal autorizado para tal fin.
 Situación 1

Una empresa de manufactura de joyería artesanal desea establecer una línea de

ensamblaje para elaborar su producto más exitoso: un collar de perla, plata y
cristales. La fabricación de este collar requiere de las diez tareas que se presentan
en la siguiente tabla de precedencia:

Tiempo Predecesores
Tarea estándar inmediatos
(minutos)
A 1 -
B 3 A
C 2 B
D 4 B
E 1 C, D
F 3 A
G 2 F
H 5 G
I 1 E, H
J 3 I

Si la empresa estima una demanda semanal de 360 unidades y dispone de 2400 minutos
semanales para producción, lleva a cabo lo que se te pide a continuación:

Balanceo (que incluya análisis y procedimiento):

 Dibuja el diagrama de precedencia.
2
C
3

3 1
E
3

B 4
1
1 D
3

3
3
A I J 3

3 5
3

F
3
2 H
3

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  Calcula el tiempo de ciclo de la línea.
Para realizar el cálculo del tiempo de ciclo de línea haremos uso de la siguiente
formula:
Tiempo de ciclo= Tiempo disponible/Unidades requeridas
Sustituyendo los valores tenemos:
Tiempo de ciclo= 2400 minutos semanales/ 360 unidades
Realizando la división obtenemos:
Tiempo de ciclo=6.666 minutos
Este resultado indica el tiempo máximo que debe permanecer el producto en cada
estación de trabajo.
 Calcula el número mínimo de estaciones de trabajo.
Para obtener el número mínimo de estaciones de trabajo utilizaremos la siguiente
formula:
Número mínimo de estaciones= Tiempo total de las tareas/ Tiempo de ciclo
Antes de realizar la sustitución de los valores en la formula, es preciso conocer el
tiempo total de las tareas, el cual se obtiene sumando todos los tiempos de cada una
de las tareas dentro del proceso, obteniendo como resultado 25 minutos.
Sustituyendo los valores tenemos:
Número mínimo de estaciones:25 minutos/ 6.666 minutos
Realizando la división, obtenemos:
Número mínimo de estaciones:3.7503 estaciones de trabajo
Como el resultado de este cálculo es fraccionario, es necesario redondearlo al entero
siguiente, es decir:
4 estaciones de trabajo.

 Realiza la mejor asignación posible de las tareas a cada una de las

estaciones de trabajo.

2
C 3

3 1
E
3

B 4
1
1 D
3

3
3
A I J 3

3 5
3

F
3
2 H
3

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 Estaciones 1 2 3 4

Actividades A, B y F C, D y G EyH IyJ

Tiempo por 4 6 6 4
estación

En el caso de las estaciones 1 y 2 tenemos que, si sumamos los tiempos de las tareas
en ambas, sobrepasan el tiempo de ciclo, es decir, en la estación 1 tenemos las tareas
A, B y F, si sumamos los tiempos de las tres tenemos como resultado 7 minutos;
mientras que en la estación 2 agrupamos las tareas C, D y G, las cuales tienen un
tiempo total de procesamiento de 8 minutos.
En ambos casos aplicaremos el principio de simultaneidad, el cual consiste en que
cuando agrupamos 2 tareas en una estación que son simultaneas entre sí, únicamente
se suma el tiempo de la tarea que sea mayor.
En el caso de la estación 1, tenemos que las tareas B y F son simultaneas y ambas
duran 3 minutos, por lo que aplicando el principio solo sumamos el tiempo de la tarea A
con el tiempo de la tarea B, obteniendo como resultado 4 minutos.
En el caso de la estación 2 aplicando nuevamente el principio, tenemos que las tareas
C y D son simultaneas, por lo que solo sumaremos el tiempo de la tarea D que es
mayor con el tiempo de la tarea G, obteniendo como resultado 6 minutos.
En el caso de las líneas 3 y 4 tenemos que la primera tiene un tiempo de 6 minutos, el
cual se acerca mucho al tiempo de ciclo, mientras que la segunda tiene un tiempo de 4
minutos, significa que tiene 2 minutos de tiempo de ocio.

 Identifica las estaciones de la línea con mayor tiempo ocioso.

De acuerdo a la tabla anterior, tenemos que las estaciones con mayor tiempo ocioso
son la 1 con un tiempo de ocio de 2 minutos y la estación 4 con igual número de
minutos de ocio. Las estaciones 2 y 3 tienen un tiempo de ocio de 0.666 minutos.

Eficiencia (cálculo de la tasa de eficiencia del balanceo):

 Calcula la eficiencia de balanceo de la línea de producción que

propone.

Para calcular la eficiencia del balanceo ocupamos la siguiente formula:

Eficiencia de balanceo= tiempo total de tareas/ (número real de estaciones)

(tiempo de ciclo)

Sustituyendo los valores tenemos:

Eficiencia de balanceo= 25/ (4) (6.666)

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 Realizamos primero la multiplicación del divisor:

Eficiencia de balanceo= 25/26.664

Y para determinar el resultado final realizamos la división:

Eficiencia de balanceo= 0.9375

Para sacar el porcentaje multiplicamos el resultado por 100:

Eficiencia de balanceo= (0.9375) (100)

Eficiencia de balanceo= 93.75%

Según los resultados obtenidos tenemos un 93.75% de eficiencia en el balanceo, la

cual es muy buena, significa que solo tenemos un retraso de balance del 6.25% debido
a que nos acercamos mucho al numero de estaciones ideal que era 3.7503 y nosotros
redondeamos a 4. La recomendación que yo aplicaría, sería la incorporación de un
ayudante itinerante en las primeras dos líneas, debido a que se agrupan en ambas 2
tareas simultaneas, las cuales podrían quitar mas tiempo del deseado durante su
realización.

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 Situación 2

Sport Tim es una empresa que se dedica a la manufactura de balones de fútbol

americano. Su proceso de producción consta de las 12 actividades que se muestran
en la tabla:

Tiempo Predecesores
Tarea estándar inmediatos
(minutos)
A 3 -
B 5 A
C 2 B
D 7 B
E 7 C, D
F 6 E
G 2 D, E
H 3 F
I 8 G
J 6 H
K 3 I, J
L 8 K

Si la empresa estima una producción semanal de 576 balones y dispone de 96 horas

productivas a la semana, lleva a cabo lo que se te pide a continuación.

Balanceo (que incluya análisis y procedimiento):

 Dibuja el diagrama de precedencia.

C
6 3 6
3 5 7

A B EE F H J 3 8
7 L
K
D 2 8
G I
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  Calcula el tiempo de ciclo de la línea.
Para realizar el cálculo del tiempo de ciclo de línea haremos uso de la siguiente
formula:
Tiempo de ciclo= Tiempo disponible/Unidades requeridas
Sustituyendo los valores tenemos:
Tiempo de ciclo= 96 horas semanales/ 576 balones
Antes de realizar la operación, debemos convertir las horas a minutos, debido a que
todas las operaciones se rigen bajo esa medida de tiempo, multiplicando 96 por 60:
Tiempo de ciclo=96(60) /576 balones
Tiempo de ciclo=5760 minutos semanales/ 576 balones
Realizando la división obtenemos:
Tiempo de ciclo=10 minutos
Este resultado indica el tiempo máximo que debe permanecer el producto en cada
estación de trabajo.

 Calcula el número mínimo de estaciones de trabajo.

Para obtener el número mínimo de estaciones de trabajo utilizaremos la siguiente
formula:
Número mínimo de estaciones= Tiempo total de las tareas/ Tiempo de ciclo
Antes de realizar la sustitución de los valores en la formula, es preciso conocer el
tiempo total de las tareas, el cual se obtiene sumando todos los tiempos de cada una
de las tareas dentro del proceso, obteniendo como resultado 60 minutos.
Sustituyendo los valores tenemos:
Número mínimo de estaciones:60 minutos/ 10 minutos
Realizando la división, obtenemos:
Número mínimo de estaciones: 6 estaciones de trabajo
El numero de estaciones de trabajo requeridas para la organización de la línea son 6.

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  Realiza la mejor asignación posible de las tareas a cada una de las
estaciones de trabajo.

C
6 3 6
3 5 7

A B EE F H J 3 8
7 L
K
D 2 8
G I

Estación 1 2 3 4 5 6

Actividades A, B y C D, E y G FyH I JyK L

Tiempo por 10 minutos 16 minutos 9 minutos 8 minutos 9 minutos 8 minutos

estación

Como observamos en la tabla anterior, en la estación 1 agrupamos las tareas A, B y C,

las cuales ocupan 10 minutos para realizarse. En la estación 2 agrupamos las tareas
D, E y G, las cuales en total suman un tiempo de 16 minutos, 6 mas de los que marca
el tiempo de ciclo, se agrupa de esta forma respetando el orden de precedencia.
En la estación 3 agrupamos las tareas F y H, completando un tiempo de 9 minutos,
teniendo 1 restante como tiempo de ocio. En la estación 4 solo agrupamos la tarea I, la
cual se realiza en 8 minutos, teniendo como tiempo de ocio 2 minutos. En la estación 5
agrupamos las tareas J y K, las cuales llevan 9 minutos para realizarse, teniendo 1
minuto de tiempo de ocio y para finalizar, la estación L la agrupamos en la estación 6,
teniendo un tiempo para realizarse de 8 minutos, teniendo 2 minutos de tiempo de ocio.

 Identifica las estaciones de la línea con mayor tiempo ocioso.

Como observamos en el punto anterior, las estaciones 4 y 6 son las que presentan
mas tiempo de ocio con 2 minutos cada una y las estaciones 3 y 5 presentan 1 minuto
de ocio.

Eficiencia (cálculo de la tasa de eficiencia del balanceo):

 Calcula la eficiencia de balanceo de la línea de producción que

propone.

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 Para calcular la eficiencia del balanceo ocupamos la siguiente formula:

Eficiencia de balanceo= tiempo total de tareas/ (número real de estaciones)

(tiempo de ciclo)

Sustituyendo los valores tenemos:

Eficiencia de balanceo= 60/ (6) (10)

Realizamos primero la multiplicación del divisor:

Eficiencia de balanceo= 60/60

Y para determinar el resultado final realizamos la división:

Eficiencia de balanceo= 1

Para sacar el porcentaje multiplicamos el resultado por 100:

Eficiencia de balanceo= (1) (100)

Eficiencia de balanceo= 100%

De acuerdo a los cálculos, la eficiencia de balanceo es perfecta con un 100% de

efectividad, sin embargo, los tiempos de realización de las tareas dificultan su
agrupación en las diferentes estaciones de trabajo, teniendo como claro ejemplo la
estación 2 la cual excede en 6 minutos el tiempo de ciclo, y las estaciones siguientes,
las cuales experimentan tiempos de ocio. La mejora que propongo es la repartición de
tareas entre las diferentes estaciones de trabajo, para una mayor distribución de los
tiempos, también debería analizarse la forma de cada una de las estaciones de trabajo,
ya que una distribución en línea, seria menos efectiva que una distribución en U.

Conclusión
El balanceo de líneas es un análisis muy efectivo para distribuir mejor las diferentes
tareas dentro de un sistema productivo, organiza las tareas a realizar dentro de la
producción de un producto para aumentar su eficacia. Así mismo sirve para detectar el
tiempo productivo y el tiempo de ocio.

Durante la realización de esta evidencia aprendí el proceso de balance de una línea de

producción, y tomando en cuenta los dos ejercicios realizados, que pueden existir
problemas para la asignación de tareas dentro de las estaciones de trabajo, las cuales
se pueden optimizar tomando en cuenta factores como la forma y distribución de las
instalaciones donde se realiza el proceso productivo, así como el personal que se
necesita para la realización de cada tarea.

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