LABORATORIO DE TEORIA DE CONTROL
PRACTICA 5: CONTROL EN LAZO CERRADO TIPO PROPORCIONAL (P) PARA MOTOR CC
Resumen — En la presente practica se realiza las simulaciones
de un motor de corriente continua con carga, y se usa
controladores tipo P y PI con lo cual se puede determinar el
comportamiento del sistema a diferentes constantes de
proporcionalidad del sistema.
I. OBJETIVOS
-Definir el concepto de un controlador tipo P.
-Realizar simulaciones en Matlab para observar el
comportamiento del sistema a diferentes controladores y
determinadas constante de ganancia.
-Explicar el concepto de cada bloque que se propone en
simulink.
II. MARCO TEORICO
MOTOR DC
El motor de corriente continua, denominado también motor de
corriente directa, motor CC o motor DC, es una máquina que
convierte energía eléctrica en mecánica, provocando un
movimiento rotatorio, gracias a la acción de un campo
magnético. Un motor de corriente continua se compone,
principalmente, de dos partes:
El estator da soporte mecánico al aparato y contiene los polos
de la máquina, que pueden ser o bien devanados de hilo de
cobre sobre un núcleo de hierro, o imanes permanentes.
El rotor es generalmente de forma cilíndrica, también
devanado y con núcleo, alimentado con corriente directa a
través del colector formado por delgas. Las delgas se fabrican
generalmente de cobre y están en contacto alternante con las
escobillas fijas.
Las escobillas de los motores de baja potencia se fabrican de
grafito. Para los que requieren corrientes elevadas, como los
motores de arranque de los vehículos, se fabrican con una
aleación de grafito y metal.
Controlador P
La acción de control proporcional constituye un amplificador
con ganancia ajustable. La variable medida se resta de la
entrada (la variable deseada) para formar una señal de error.
Este tipo de acción de control no tiene en cuenta el tiempo por
lo que es importante unirla con alguna parte de acción integral
o derivativa.
En algunos controladores lo que se utiliza es la banda
proporcional que no es más que la modificación expresada en
porcentaje de variación de entrada al controlador e(t),
requerida para producir un cambio del 100% en la salida m(t).
Convertidor analógico-digital.
Un conversor o convertidor de señal analógica a digital es un
dispositivo electrónico capaz de convertir una señal analógica,
ya sea de tensión o corriente, en una señal digital mediante un
cuantificador y codificándose en muchos casos en un código
binario en particular. Donde un código es la representación
unívoca de los elementos, en este caso, cada valor numérico
binario hace corresponder a un solo valor de tensión o
corriente.
En la cuantificación de la señal se produce pérdida de la
información que no puede ser recuperada en el proceso
inverso, es decir, en la conversión de señal digital a analógica
y esto es debido a que se truncan los valores entre 2 niveles de
cuantificación, mientras mayor cantidad de bits mayor
resolución y por lo tanto menor información perdida.
Convertidor Digital-Analógico.
Un conversor de señal digital a analógica o conversor digital
analógico, CDA o DAC es un dispositivo para convertir
señales digitales con datos binarios en señales de corriente o
de tensión analógica. Hay distintos componentes que pueden
intervenir en este proceso, como interruptores simples, red de
resistores, fuentes actuales o condensadores. Un convertidor
de analógico a digital (ADC) realiza la operación inversa.
Las señales en la naturaleza tienen las características de ser Figura 2. Ventana del programa.
continuas en su magnitud y en el diagrama temporal. La
digitalización es necesaria para el procesamiento,
3. Arrancar el motor pulsando en la tecla de color verde
almacenamiento y filtrado de señales analógicas con los
marcada como INICIAR y luego de observar el proceso de
beneficios que las señales digitales conllevan, como mayor
arranque realizar la medición aproximada del valor final
inmunidad al ruido, circuitos electrónicos más simples para el
de la velocidad en porcentaje y calcule el valor de la señal
procesamiento y almacenamiento.
de salida en la cual se debe medir la constante de tiempo τ.
También evalúe el error de estado estacionario en %.

III. PROCEDIMIENTO
Para realizar las mediciones se sugiere realizar captura de
Para la obtención de los valores prácticos se usó el puesto de
la pantalla en el momento que la señal graficada se acerca
trabajo:757 206 893
al borde derecho.
Fecha: Viernes 24 julio 2020.
Hora: 21:30
1. Ingresar al escritorio remoto al que se halla conectada la
planta controlada por medio de ANYDESK a la dirección:
653011864 y la clave: practicas

Figura 3. Arranque del motor con Kp=0.

VALOR VALOR Error de estado

FINAL % CALCULADO estacionario %
0,63*valor final
70 44.1 10%

Figura 1. Carpeta con los ejecutables.

4. Pulse la tecla MOTOR OFF, para que el motor se
2. Ingresar a la carpeta PLANTA MOTOR, luego a la desacelere y luego se frene y espere que se complete el
subcarpeta EJECUTABLES e iniciar el programa
barrido de pantalla
controlPMOTORCC, y llenar los casilleros marcados con
los siguientes valores:
5. Luego de unos pocos segundos de iniciado nuevamente
el barrido de pantalla pulse el botón amarillo marcado con
Canal analógico: 1 1 para aplicar de nuevo el escalón de entrada, y proceda a
Puerto de comunicaciones: 3
realizar la medición de la constante de tiempo . Se τ
Señal de referencia en porcentaje: 60 y pulsar la tecla Amarilla
sugiere así mismo realizar captura de la pantallaApagar el
marcada con 1, con lo cual el casillero marcado como R(s)
indicará la amplitud del escalón de entrada dentro de un rango motor, y con la barra deslizadera cambie el valor de KP y
0 – 1024, correspondiente a 10 bits. Adicionalmente, en la repita el proceso de encendido para medir la nueva
pantalla cuadriculada se trazará una línea de color azul en la constante de tiempo. Siguiendo este procedimiento llene la
posición porcentual de la referencia. siguiente tabla.
Establecer el valor la constante proporcional KP por medio de
Figura 4. Arranque del motor con Kp=0.2.
la barra deslizadera debajo de la cual se indicará el valor
escogido.
 Figura 7. Arranque del motor con Kp=0.2, referencia al 40% y sin
realimentación.

Figura 5. Arranque del motor con Kp=0.5.

Figura 8. Arranque del motor con Kp=0.2, referencia al 40% y con

realimentación.
8. Sin detener la máquina, colocar el valor de KP= 1 y
Figura 6. Arranque del motor con Kp=1.2.
repita el procedimiento del punto anterior (desconectar la
realimentación y luego reconectarla). Proceda a comparar
las señales observadas y explique lo sucedido.
KP Error %
Constante τ
(seg)
0,2 0.73 8
0,5 0.47 6
1,2 0.38 4

6. Explicar lo observado y los datos obtenidos en la tabla

anterior.

En cada imagen se puede verificar que al aumentar la contante

Figura 9. Curva con kp=1.
Kp el error disminuye y por ende la constante de tiempo tiene
Figura 10. Curva con kp=1 y sin realimentación.
un valor más pequeño, por ende, el sistema es más rápido y
presenta una mayor precisión.

7. Apagar el motor, esperar que se detenga y colocar la

referencia=40% y la KP= 0,2 ; luego de aplicar el escalón
con el botón amarillo esperar que se estabilice la velocidad
y pulsar el botón marcado como R OFF para desconectar
la realimentación, observar lo que sucede con la velocidad
hasta que se estabilice. Transcurridos unos pocos segundos
en esa condición, pulsar el botón R ON, para reconectar la
realimentación.
 [2] [2] Carrillo A. (2001). Sistemas Automáticos de
Control (2ª ed.). Venezuela: UNERMB

Figura 11. Curva con kp=1 y con realimentación.

En primero instancia al aplicar kp=1 el sistema se aproxima al

valor de referencia disminuyendo el error. Luego de esto se
desactiva la realimentación lo que provoca una
desestabilización y se observa un incremento del sistema en
varios de los casos el sistema se saldría de control
dependiendo del sistema. Al activar nuevamente la
realimentación el sistema vuelve a estabilizarse acercándose a
su valor de referencia.

11. Para concluir la práctica, apagar completamente el

motor pulsando el botón MOTOR OFF y luego el botón rojo
marcado SALIR.

IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

-Un controlador proporcional P nos permite estabilizar el

sistema y el error disminuye o aumenta dependiendo del valor
que le asignemos al controlador.

-En las observaciones realizadas se concluyó que al aumentar

la constante de proporcionalidad de tiempo de estabilización
se acortaba produciendo un sistema más efectivo y rápido.

-Al desconectar la realimentación del sistema este se

desestabiliza provocando un valor no deseado, este tipo de
sistemas pueden ser peligrosos dependiendo su naturaleza ya
que la variable a controlar puede crecer sin límite provocado
accidentes.

V. COMENTARIOS
-Para realizar una práctica es necesario de varias herramientas
y dispositivos de control.

-En algunos momentos la conexión presenta problemas de

retardo lo que dificulta la práctica.

VI. BIBLIOGRAFÍA
[1] [1] Bolton W. (2001). Ingeniería de Control (2ª ed.).
México, México: ALFAOMEGA