NFPA 70B: Mantenimiento a Equipos y

Sistemas Eléctricos

48 Congreso de Seguridad, Salud y Ambiente

Patricio Llaneza - IESRC
Consejo Colombiano de Seguridad
24 de junio de 2015
Alcances

Esta práctica recomendada se aplica al

mantenimiento preventivo para los
sistemas eléctricos, electrónicos, y
equipos de comunicación y no piensa
duplicar o reemplazar las instrucciones
que los fabricantes proporcionan
normalmente. Los sistemas y equipos
cubiertos son típicos de ésos instalados
en plantas industriales, los edificios
institucionales y comerciales, y los
grandes complejos residenciales
multifamiliares.

Las aplicaciones y el equipo del

consumidor previstos sobre todo para el
uso en el hogar no son incluidos.
 Propósitos
• El propósito de esta práctica recomendada
es reducir peligros a las personas y a la
propiedad que pueden resultar de una falla
o del malfuncionamiento del sistemas
eléctricos y equipamiento tipo industrial .
• Los capítulos 4, 5, y 6 de estas
recomendaciones para un programa
eléctrico efectivo de mantenimiento
preventivo (MPE) han estado preparados
con el intento de proporcionar una mejor
comprensión de las ventajas, directas e
intangibles, que se pueden derivar de un
programa bien administrado de MPE.
• Esta práctica recomendada explica la
función, los requisitos y las consideraciones
económicas que se pueden utilizar para
establecer tal programa de MPE.
Publicaciones de referencia

• Publicaciones de la ANSI
• Publicaciones de ASTM
• Publicaciones de IEEE
• Publicación de ITI
• Publicaciones de la NEMA
• Publicación de NETA
• Publicaciones de la UL
• Publicaciones del gobierno de
USA.
• Otras Publicaciones
• NFPA 70, National Electrical
Code®, 2011 edition.
• NFPA 70E, Standard for Electrical
Safety in the Workplace, 2012
edition.
Formulación de la hipótesis

“En la medida que se aplique un buen programa de mantenimiento

preventivo eléctrico se reducirán las fallas”.

• Debido a que nos permite:

• Determinar los equipos principales del centro de trabajo.
• Establecer las frecuencias de fallas de los equipos principales.
• Diagnosticar las causas de las fallas eléctricas.
• Seleccionar las fallas eléctricas de los equipos principales y su
frecuencia.
• Determinar los costos de parada de máquina.
• Determinar los repuestos y equipos utilizados para la solución del
problema.
• Elaborar el programa de mantenimiento preventivo eléctrico.
• Evaluar la eficiencia del mantenimiento.
Mantenimiento preventivo eléctrico actual

¿Están correctos esos parámetros?

¿Por qué implementar los programas 70B?
• Un programa efectivo de MEP identifica y
reconoce los factores de las fallas producto de
trabajo normal y proporciona medidas para
corregirlos.
• Además del deterioro normal, existen otras
causas potenciales de falla. Entre estas
encontramos cambios o adiciones en las
cargas, alteraciones de circuito, dispositivos
de protección mal seleccionados, y
condiciones cambiantes de voltaje.
• Sin un programa de MEP, la Gerencia asume
un riesgo mucho mayor de una seria falla
eléctrica y sus respectivas consecuencias.
• Los beneficios de un programa efectivo de
MEP se dividen en 2 categorías generales:

Los beneficios económicos directos.

Beneficios intangibles.
¿Por qué implementar los programas 70B?
• Un programa de MEP requiere la ayuda de la gerencia superior, porque la
gerencia superior proporciona los fondos que se requieren para iniciar y
mantener el programa.
• La confiabilidad de un equipo puede diseñarse y fabricarse, sin embargo
se requiere una mantención efectiva para mantenerla.
 ¿Qué es el mantenimiento eléctrico
preventivo (MEP)?
• Un programa efectivo de mantenimiento eléctrico
preventivo es aquel que aumenta la seguridad y
también reduce la falla en el equipo al mínimo.
• Debe incluir los siguientes elementos básicos:

Personal responsable y calificado.

Examen y análisis del equipo eléctrico y de los
sistemas para determinar requisitos y
prioridades de mantenimiento.

Inspecciones rutinarias programadas y
pruebas adecuadas.

Análisis exacto de los informes de la
inspección y de prueba para poder
prescribir medidas correctivas apropiadas.

Funcionamiento del trabajo necesario.

Registros completos y concisos.
 ¿Qué es el mantenimiento eléctrico
preventivo (MEP)?

• Los factores básicos enumerados se deben considerar en el

planeamiento de un programa de MEP.
• Seguridad personal. ¿Una falla de equipo pondrá en peligro la
seguridad de cualquier persona? ¿Qué se puede hacer para asegurar
la seguridad personal?
• Pérdida de equipo. ¿El equipo instalado eléctrico y mecánico es
complejo o tan único que las reparaciones requeridas tendrán un
costo altísimo?
¿Qué es el mantenimiento eléctrico
preventivo (MEP)?
• Costos de producción. ¿Las reparaciones por detención o
el reemplazo de equipos fallados requerirán pérdida de
tiempo muy extensa? ¿Cuántos dólares en producción se
perderán en el caso que falle un equipo? ¿Qué equipo es vital
para la producción?
• Servicio externo. Algún mantenimiento y operaciones de
prueba, tales como inspección de los relés y disyuntor y
prueba, requieren habilidades especializadas y el equipo
especial.
• Herramientas e instrumentos. Los instrumentos y las
herramientas adecuadas son parte importante de un
programa de MEP. Si ocasionalmente se necesitaran
instrumentos especializados y equipos de prueba, éstos
pueden ser alquilados.
 Planificación de un programa de
mantención eléctrica preventiva
Existen cuatro pasos básicos en la planificación y desarrollo de un
programa de mantenimiento eléctrico preventivo (MEP). En su forma
más simple son:

Compilar un listado de todos los

sistemas y equipos de la planta.

Determinar qué equipos y sistemas
son más críticos e importantes.

Desarrollar un sistema para realizar
lo que necesita hacerse.

Capacitar al personal para el trabajo
que necesita realizarse o contratar
los servicios especializados que se
necesita.
 Planificación de un programa de
mantención eléctrica preventiva
La responsabilidad primaria para la implementación del programa y su
éxito debería recaer en un solo individuo con las siguientes
calificaciones:

(A) Capacidad Técnica.

(B) Habilidades administrativas y de

supervisión
 Planificación de un programa de
mantención eléctrica preventiva
• El supervisor de la mantención debería abrir líneas de comunicación
con la supervisión de diseño.
• En el centro de trabajo, cada grupo de trabajo de mantenimiento debe
tener localizado convenientemente la información:

(1) Copias de todos los métodos de la inspección

y de prueba para esa zona
(2) Copias de informes anteriores
(3) Diagramas lineales
(4) Diagramas esquemáticos
(5) Registro de la placa de identificación
(6) Catálogos de los vendedores
(7) Catálogos de almacenamiento de planta
(8) Suministro de formularios de informe
 Planificación de un programa de
mantención eléctrica preventiva
• Deben existir instalaciones adecuadas de
almacenamiento para herramientas y
equipos de pruebas usados por cada grupo.
• En una planta que opera continuamente, las
inspecciones del equipo en operación
juegan un papel vital en la continuidad del
servicio. El manejo de los resultados de las
inspecciones en funcionamiento da las
mejores oportunidades para el
mejoramiento del mantenimiento.
• El desarrollo de los procedimientos de esta
inspección varía con el tipo de operación.
Sin embargo, las inspecciones deben ser
practicables.
• Se debe motivar al trabajador que denuncia
las fallas de equipos.
• Las tendencias de fallas son difíciles de
cambiar y demoran en revertirse.
 Planificación de un programa de
mantención eléctrica preventiva
• Cambio de Instalación de Equipos
Eléctricos. Debe existir la
documentación de los cambios
derivados de las decisiones de
ingeniería, revisiones planificadas, etc.

• Periódicamente, pueden generarse

cambios como resultado del programa
de MEP. El programa no podría cubrir
instalaciones o prácticas no
documentadas.

• Una responsabilidad del programa es

destacar estos cambios, hacerlos
notar en una forma apropiada y
formalmente someter las revisiones.
 Identificación de equipos críticos
• Un equipo eléctrico es considerado
crítico si su falla al operar normalmente
y bajo un completo control es una seria
amenaza para el personal, propiedad o
la producción.
• Se necesita del conocimiento y la
experiencia combinada de muchas
personas para llegar a determinar esta
criticidad
• Existen sistemas completos que
podrían ser críticos por su propia
naturaleza. Dependiendo del tamaño
de la planta y la complejidad de la
operación.
• Más difíciles de identificar son las
partes de un sistema que son críticas
debido a la función del equipo de la
utilización y de su hardware asociado.
 Identificación de equipos críticos

• Existen partes del sistema que son críticas porque reducen el efecto
expansivo de una falla en el equipo eléctrico. Por ejemplo los dispositivos de
protección tales como: Relés de sobre-corriente, Interruptores
termomagnéticos o fusibles. reles y circuitos de control. También incluyen la
coordinación de la operación de los dispositivos, entre otros.
• Las partes del sistema de control son críticas debido a que ellas monitorean el
proceso y detienen el equipo automáticamente o toman otra acción para
prevenir catástrofes. Ejemplo: Interlocks, dispositivos de cortacircuito o
dispositivos de cierre instalados en toda la planta u operación.
• Existen partes del sistema que son críticas porque ellas alertan al personal de
operación respecto de condiciones peligrosas o fuera de control.
 Mantenimiento programado
• Las consideraciones para realizar un mantenimiento programado:

1) El potencial de falla del equipo

2) Manual de Fabricación
3) Ambiente de funcionamiento
4) Condiciones de carga y grado de funcionamiento
del equipo
5) Reparaciones de equipo inusualmente costosas
6) Falla y reparación del equipo fallado que causa
tiempo muerto extenso y dólares perdidos de la
producción
7) Condición del equipo
9) Producción y horario de funcionamiento
10) Capacidad de tomar el equipo fuera de servicio
11) Historia de la falla
12) Historia de la inspección
 Mantenimiento basado en confiabilidad
(RCM)
• La aplicación de RCM proporciona una manera
lógica de determinar el sentido del
Mantenimiento Programado (MP).
• El objetivo del mantenimiento es preservar las 35 5000

funciones de un equipo. El programa de RCM 30

4500

debe preservar el sistema o la funcionalidad del 4000

25 3500
equipo. La redundancia mejora la confiabilidad 3000
20 TFS RPC
funcional pero los aumentos cuestan en 2500 MTTR RPC
MTBF RPC
15
términos de consecución y coste de ciclo vital. 2000

10 1500

• RCM examina el sistema entero y se debe 5

1000

centrar en la función del sistema más que en la 0

500

función del componente individual. 2002 2003 2004 2005

• La confiabilidad es la base para las decisiones.

Las características de la falla del equipo se
deben entender para determinar la eficacia del
mantenimiento preventivo.
• La probabilidad condicional de la falla en
periodos específicos debe ser determinada.
 Mantenimiento basado en confiabilidad
(RCM)
• El mantenimiento no puede mejorar la confiabilidad
inherente mientras sea realizado por diseño. El
diseño de la confiabilidad mantenimiento debe
sostenerse sobre la información de vida de un
180 100.10%
equipo.
160
• RCM es un proceso en curso. A través de la vida del 140
100.00%

equipo, se debe evaluar la diferencia entre lo 120

99.90%

previsto y lo real y las fallas del diseño. 100 99.80%

KUS$
• El concepto de RCM cambiará totalmente la manera 80 99.70%
como se evalúa del MP. Se acepta extensamente 60
99.60%
que no todos los artículos benefician del MP. 40
99.50%
• Puede ser que sea menos costoso permitir que un 20

0 99.40%
artículo “funcione a la falla”. 2002 2003 2004 2005

• Aunque RCM debe centrarse en identificar acciones Costo M&R Confiabilidad RPC
de la MP, las acciones correctivas son identificadas
por el defecto.
• RCM debe centrarse en la preparación, la
disponibilidad, y el sustancialmente con óptimos,
eficaces y económicos mantenimientos.
 Métodos y procedimientos
• Si un sistema debe operar sin fallas, no sólo se deberá mantener los
componentes discretos del sistema, si no también las conexiones entre estos
componentes deberían ser cubiertas también por un set completo de métodos
y procedimientos.
• El departamento de mantenimiento debe desarrollar sus propios
procedimientos para los dispositivos de seguridad para las detenciones,
interlocks y alarmas.
• Los equipos individuales pueden tener procedimientos de calibración y prueba
proporcionados por el fabricante, la aplicación es probablemente única, por lo
que el sistema, por sí mismo, deberá tener un procedimiento de inspección y
prueba desarrollado para éste.
 Métodos y procedimientos
• Una variedad de formularios pueden complementar el procedimiento de
inspección, testeo y reparación.
• Estos formularios deberán ser detallados y directos y lo suficientemente simples
y resistentes para ser utilizados en terreno.
• La carpeta de procedimientos para un equipo deberá incluir lo siguiente:

1) Todos los equipos, materiales y herramientas

especiales necesarios para hacer el trabajo.
2) El tiempo promedio real o estimado para hacer
el trabajo.
3) Referencias apropiadas respecto de los
manuales técnicos.
4) Trabajo previo hecho en el equipo
5) Puntos de atención especial indicados en
anteriores.
6) Deberá contener referencias de los incidentes
inusuales reportados por la producción que
podrían estar relacionados con el equipo.
 Sub estaciones
• Aisladores
• Conductores
• Interruptores de
circuito
(al Aire, arco, aceite,
otros)
• Puesta a Tierra.
• Cajas de Protección.
• Equipo auxiliar.
Ejemplo de Intervalos de Tiempo
Tabla I.1 Pautas de Intervalo
Item/Equipos Tarea/Función Intervalo Referencia
Subestaciones (aire libre) Inspección infrarroja Anualmente 20.17
Aisladores Inspeccion visual 4–6 meses 8.1.2.1
Inspección Efecto Corona 4–6 meses 8.1.2.2

Prueba eléctrica Anualmente 20.9

Conductores Inspeccion visual de conexiones 4–6 meses 8.1.3

Comprobar las conexiones Anualmente 8.1.3

Interruptor desconectador al aire Inspeccion visual 4–6 meses 8.1.4.2

Chequeo operacional Anualmente 8.1.4.3

Inspeccion de contacto Anualmente 8.1.4.3

Equipo a tierra Inspeccion visual Anualmente 8.1.5

Comprobar las conexiones 1–2 años 8.1.5

Prueba eléctrica 3 años 20.13, 20.14, 20.15

 Sub estaciones
• Aisladores: Se deben examinar para buscar
evidencias de superficies contaminadas o
de daño físico, tal como segmentos
agrietados o quebrados. Las superficies
contaminadas del aislador deben ser
limpiadas y los aisladores dañados ser
substituidos.

• La evidencia del efecto corona cuando la

subestación está energizada se debe
comunicar de inmediato. El equipo
ultrasónico de la amplificación de la
detección y de luz (visión de la noche) es
útil para detectar el efecto corona.

• El efecto corona suave pudo ser normal y es

más pronunciada cuando la humedad es
alta.
 Sub estaciones

• Conductores. Todos los conductores

expuestos se deben examinar para
buscar evidencia de recalentamiento en
los empalmes apernados. Las
conexiones apernadas se deben revisar
para saber si hay tirantez. Los pernos se
deben apretar donde se requiera, con el
cuidado para no estirar o cortar los
pernos.

• Existen detectores infrarrojos que se

pueden utilizar en sistemas energizados
para comprobar si hay recalentamiento a
distancia.
Otros procedimientos
• Transformadores de Distribución y
Energía.
• Cables de Energía.
• Centro de Control del Motores.
• Equipo Electrónico.
• Paneles de Energía de Breakers de Caja
Moldeada.
• Protección Falla a Tierra.
• Fusibles.
• Equipos Giratorios.
• Iluminación.
• Dispositivos de Cableado (portátil
industrial).
• Herramientas y Equipos Eléctricos
Portables.
Pruebas y métodos de pruebas
• Pruebas de aceptación y de
mantenimiento.
• Prueba del aislamiento.
• Prueba de los dispositivos de
protección.
• Prueba de Razón de Transformación y
de polaridad de los transformadores.
• Prueba de la resistencia del contacto.
• Prueba de la impedancia del conductor
del equipo del puesta a tierra.
• Análisis del tiempo de apertura del
interruptor.
• Inspección infrarroja.
• Análisis de Gases.
• Análisis líquido aislador.
• Prueba de la máquina giratoria.
 Auditoria de mantenimiento según 70B

• Documentación Técnica.
• Registros de las Actividades de Mantenimiento.
• CMMS (Gestión de Mantenimiento en Sistema
Computacional).
• Programa de Seguridad Eléctrica para el Personal
de Mantenimiento.
• Proceso de la Orden de Trabajo.
• Información de Paradas Planificadas.
• Información para Control de Inventarios.
• Información de Herramientas e Instrumentos.
• Información sobre Programa de Mantenimiento
Preventivo - Predictivo. ¿COMO PODEMOS
VIGILARLO?
Auditoria de mantenimiento según 70B

• Registros De Auditorías
Eléctricas / Inspecciones.
• Prácticas Recomendadas
De Mantenimiento.

¿COMO PODEMOS
VIGILARLO?