Selección de maquinaria o equipos.

(Cálculos básicos)

La máquina inyectora a emplear que es (JND3280) que nos da la oportunidad de inyectar esta
parte automotriz que es el faro, el grano o pellet que es el policarbonato que se agrega a la
inyectora se obtener la temperatura uniforme que es de 80 °C y 110 °C, el tornillo que tiene una
geometría especial que ayudara en el proceso de inyección, el tornillo con un núcleo de diámetro
mayor que es de 75 mm para la zona de plastificación y la zona de alimentación empieza la
inyección y el tonillo comienza a girar para que el pellets logre pasar de estado sólido a liquido por
lo que este se transporta en un régimen turbulento y se transporte por medio del tornillo que
trabaja a 190 rpm es dirigido hacia los canales o cavidades del molde, en el momento que el
líquido esta ya homogenizando pasa al pico de inyección.

Ficha técnica de la inyectora (JND3280)

Cálculos básicos para la inyección del material policarbonato

Geometría del tornillo sin fin para inyectar policarbonato

F: Altura del filete

P: paso

R: Diámetro de raíz

W: Angulo del filete

La compresión del tornillo será equivalente a la relación de la altura del filete en la zona de
alimentación y la zona de plastificación será por la siguiente relación en el siguiente calculo

Rc= 1: Fa/Fp

Rc: Relación de compresión

Fa: Altura del filete en la zona de alimentación

Fp: Altura del filete en la zona de O

Entonces para el material policarbonato se hace la siguiente relación

Fa: 12,2mm

Fp: 5,3mm

Rc= 1: Fa/Fp => Rc= 1: 12,2mm/5,3mm => Rc= 1: 2,3

Relaciones de compresión típicas para los siguientes materiales.

· ABS                                                    1:2   a 1:3
· Acetato                                                1:3,5
· Polietileno Bd.                                     1:3
· Polietileno Ad.                                     1:4
· Polipropileno                                       1:4
· Poliestireno                                         1:3,6
· Poliamida                                             1:2,2
· Policarbonato                                      1:2,3
· PVC                                                    1:2

La otra variable que hay que tener en cuenta es la temperatura que se le va a suministrar a la
inyectora para que nos entregue el producto deseado, para el policarbonato las variables de
temperatura son de 80°C – 110°C que se tendrá en cuenta para el molde este refrigerado
correctamente, cuando el molde esta muy caliente puede facilitar el proceso de llenado pero
también puede provocar deformaciones en la pieza terminada o hacer tiempos de enfriamiento
más largos, por otro lado si el molde esta excesivamente frio se dificultara el llenado, que nos
afecta en la producción por alguno de esos dos lados.

En el siguiente esquema veremos con claridad como se distribuye el gradiente de temperaturas

del molde donde nos muestra que la mayor temperatura se encuentra en el centro alrededor del
punto de entrada cuando ingresa el material y el punto mas alejado esta en los canales de
refrigeración

Se explica a continuación referenciando los colores que se tomaron de referencia

temperaturas de cavidad aconsejadas para los distintos tipos de materiales

Acetato de celulosa                          40°C-60°C

Acrílicos   50°C-90°C
Poliamidas    80°C-120°C
Policarbonatos  80°C-110°C
Polietileno B.D.                                        5°C-50°C
Polietileno A.D.                                        5°C-60°C
Polipropileno 10°C-60°C
Poliestireno 20°C-50°C
ABS 50°C-80°C
Acetatos 70°C-100°C

Contracción, rechupes, alabeos y deformaciones

En el proceso de inyección de este polímero la contracción puede depender de muchos factores

que puedas afectar la geometría de la pieza, esos factores son la temperatura, velocidad de
inyección, tiempo de inyección, cantidad de carga, perfil de presiones de inyección y tiempo de
enfriado.

Se toma la temperatura del molde , cuando se tiene una mayor temperatura lo que va a ocurrir es
que va a tener mayor contracción de la pieza que en esta ocasión se esta involucrando el faro
automotriz, esto es asertivo siempre y cuando no valla acompañado con diferentes parámetros
que vallan acompañándolos, si no tuviéramos los parámetros mencionados de la temperatura que
seria la correcta para la inyección del policarbonato a mayor temperatura el molde va
acompañado con el tiempo de llenado de inyección y la velocidad de llenado menores podemos
obtener que la contracción del faro automotriz mantenga una estabilidad dimensional.

La ecuación ideal para la inyección del plástico seria un 90% de material ingresando con una mayor
velocidad y presión reduciendo luego la presión para que al terminar el proceso de inyección la
pieza sea compacta por lo que en la siguiente tabla se evidencia la compactación del material
dependiendo la pieza cuanto pese en gramos [g] su tiempo de del pistón avanzando y su tiempo
de enfriamiento.

Ya teniendo claro cada uno de estos parámetros y dar con la mejor compactación que se busca
para el material a inyectar se mantiene una medida estable en el tiempo de 4 y los 8 segundos el
peso de la pieza sufre una variación por lo que es recomendable que debe durar 11 segundos
antes de que libere la pieza por lo que eso va especificado de cada molde.

Ahora bien ya teniendo calculado hay una especificación de contracción de material según sea el
polímero a inyectar, en este caso como estamos hablando del policarbonato es de 0,4% – 0.8% de
contracción.
 Cálculos para inyección del policarbonato

Antes de tomar una decisión como esta debemos plantearnos unos cuantos interrogantes, siendo
la respuesta de estos la solución a la decisión más adecuada a tomar.
1. ¿Qué producto va a fabricarse?
2. Dimensiones del molde: largo; ancho; altura.
3. Recorrido de apertura. (es el espacio necesario de separación de la platina móvil para que el
articulo sea extraído sin dificultad)
4. Dimensiones del artículo, numero de cavidades tipo y dimensiones del canal de colada. (para el
cálculo de la superficie proyectada y por ende la fuerza de cierre)
5. Peso de la pieza. y colada. (para constatar la capacidad de inyección)
6. Ciclo estimado. (para determinar la capacidad de plastificación necesaria).
7.Tipo de materia prima. (para calcular la fuerza de cierre, determinar la geometría del tornillo, si
el material es higroscópico o no).
8. Tipo de extracción, noyós.

Molde

Los cálculos del molde del faro automotriz son los siguientes
Datos
Largo:                                                  500mm
Ancho:                                                 500mm
Altura:                                                 700mm
Recorrido de apertura:                350mm.
Recorrido de extracción             50mm.
Numero de cavidades:               1
Superficie proyectada de la pieza           423 Cm.2
Materia prima:                           Policarbonato
Peso de la pieza:                                  357 grs.
Ciclo:                                                   36 segundos
Diámetro del buje de colada:                  5,2 mm.
El molde es de sección circular y está montado en dos placas de 500 mm. X 500 mm.
El recorrido de extracción y de apertura pueden ser variados de acuerdo al comportamiento de las
piezas en el momento de la expulsión.
fuerza de cierre
FC = SP x CM[21]
FC = 423 Cm2 x 400 Kg/cm2            FC = 423 Cm2 x 400 Kg/Cm2
FC = 423 x 400 Kg                               FC = 169.200 Kg =~170 Tns.
De este cálculo se desprende que la fuerza de cierre mínima para equilibrar la presión en la
cavidad, para tener un margen de seguridad deberíamos utilizar mínimamente una inyectora de
200 Tns. de cierre.

Si el ciclo es de 36 segundos la cantidad de golpes por hora será:

Cantidad de segundos en 1 hora / ciclo de máquina.
3600 / 36 = 100 golpes/hora
Si el peso total de la inyectada es de 357 grs.
El consumo de materia prima por hora será el producto del peso de la inyectada por la cantidad e
golpes por hora. O sea:
Cons. Horario = 357 x 100 = 35.700 gr hora = 35,700 kg hora.
Este dato nos permite definir el equipo auxiliar para el presecado del material sabiendo que el
policarbonato es un material higroscópico, necesitará una temperatura y tiempo de presecado
determinado podemos decir que necesitamos un secador de proceso continuo con una capacidad
equivalente a ~40 Kg/hora. Verificando la capacidad de inyección, y la capacidad de plastificación
de la máquina por los datos que están en el manual del fabricante podemos saber si la maquina
elegida tiene capacidad para inyectar la pieza en cuestión, y como se trata de policarbonato
deberíamos chequear la relación de compresión del tornillo que en este caso será Rc: 1:2,3.
Bibliografía
https://www.youtube.com/watch?v=KoBfqvSZN7c

https://www.youtube.com/watch?v=QMe9MOBjkmc

https://www.youtube.com/watch?v=1kjvllwCD1Q

https://www.monografias.com/trabajos63/inyeccion/inyeccion2.shtml

https://www.youtube.com/watch?v=b1U9W4iNDiQ&t=12s