23 de noviembre RESEÑA

2019
CONTROL PID
PROPORCIONAL, INTEGRAL Y
DERIVATIVO

JESÚS ENRIQUE MORALES BAENA

 INTRODUCCIÓN

En la breve reseña que a continuación se expone, se hablará sobre el control PID

y como trabajan los controladores bajo este concepto, sin lugar a duda un tipo de
control bastante completo capaz de minimizar los errores y perturbaciones a
través del conocimiento del error presente, comparándolo con errores pasados, y
adelantándonos a los posibles errores que pudiesen aparecer, logrando de esta
forma la integración de todas las variables y con ello, lograr alcanzar al setpoint
requerido de forma automática y controlada.
 RESEÑA REFERENTE AL CONTROL P I D

El controlador PID (Proporcional, Integral y Derivativo) es un controlador

realimentado cuyo propósito es hacer que el error en estado estacionario, entre la
señal de referencia y la señal de salida de la planta, sea cero de manera asintótica
en el tiempo, lo que se logra mediante el uso de la acción integral. Además, el
controlador tiene la capacidad de anticipar el futuro a través de la acción derivativa
que tiene un efecto predictivo sobre la salida del proceso. Los controladores PID
son suficientes para resolver el problema de control de muchas aplicaciones en la
industria, particularmente cuando la dinámica del proceso lo permite (en general
procesos que pueden ser descritos por dinámicas de primer y segundo orden), y
los requerimientos de desempeño son modestos (generalmente limitados a
especificaciones del comportamiento del error en estado estacionario y una rápida
respuesta a cambios en la señal de referencia). Los fabricantes proporcionan los
controladores PID de variadas formas. Existen sistemas del tipo “stand alone” con
capacidad para controlar uno o varios lazos de control. Estos dispositivos son
fabricados en el orden de cientos de miles al año. El controlador PID es también
un ingrediente importante en los sistemas de control distribuido, ya que
proporciona regulación a nivel local de manera eficaz. Por otro lado, pueden
también venir empotrados, como parte del equipamiento, en sistemas de control
de propósito especial, formando así parte integrante de la aplicación. Su uso
extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en
las aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayoría son
controladores PI, lo que muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de
control muy simples. En la actualidad, el control PID dispone de una serie de
prestaciones, que en el pasado han sido consideradas como secretos de los
fabricantes. Los algoritmos actuales se combinan con funciones lógicas y
secuenciales y una serie de mecanismos y funciones adicionales para adecuarse
a los requerimientos de los modernos sistemas de control y automatización
industrial, lo que da lugar a dispositivos especializados para el control de
temperatura, velocidad, distribución de energía, transporte, máquinas-
herramientas, reacción química, fermentación, entre otros. Los controladores PID
son generalmente usados en el nivel de control más bajo, por debajo de algunos
dispositivos de mediano nivel como PLCs, supervisores, y sistemas de monitoreo.
Sin embargo, su importancia es tal que se convierte en el “pan de cada día” del
ingeniero de control.

Los controladores PID han sobrevivido a muchos cambios en la tecnología a lo

largo de su historia. Desde los antiguos reguladores de Watt, de la época de la
revolución industrial, pasando por los controladores neumáticos, los controladores
analógicos eléctricos y electrónicos (primero implementados con válvulas y luego
con circuitos integrados) hasta los modernos controladores basados en
microprocesadores, que proporcionan una mayor flexibilidad debido a su
programabilidad. El microprocesador ha tenido una influencia dramática sobre el
desarrollo del controlador PID; ha permitido brindar nuevas oportunidades para
implementar funciones adicionales como el ajuste automático de parámetros y los
cambios de modos de control. Para los efectos de estos apuntes, se considera la
frase “ajuste automático” en el sentido de que los parámetros del controlador se
ajustan automáticamente en base a la demanda de un operador o de una señal
externa, desactivando para ello el controlador. Esto hace que esta función sea
diferente a la función de adaptación, propias de los controladores adaptativos, que
ajustan en línea (o de manera continua) los parámetros del controlador. El
desarrollo de los sistemas de control PID está también influenciado por el
desarrollo en el campo de la comunicación de datos de campos, lo que ha
permitido su inserción como módulos importantes en los esquemas de control
distribuido. En este sentido, la capacidad de comunicación de estos dispositivos
con otros dispositivos de campo como PLCs y otros sistemas de control de niveles
superiores, es una función necesaria en los modernos controladores PID. Si bien a
nivel industrial existen grupos de ingenieros de procesos e instrumentación que
están familiarizados con los controladores PID, en el sentido de que llevan una
práctica continua de instalación, puesta en marcha y operación de sistemas de
control con lazos PID, también es cierto que existe mucho desconocimiento acerca
de los detalles involucrados en la construcción de los algoritmos. Prueba de ello es
que muchos controladores son puestos en modo manual y, entre aquellos que
están en el modo automático, frecuentemente la acción derivativa se encuentra
desactivada. La razón es obvia, el ajuste de los controladores es un trabajo
tedioso y requiere de cierta intuición basada en los principios de funcionamiento
tanto de los procesos físicos controlados como de la misma teoría de control.
Otras razones del pobre desempeño tienen que ver con problemas en la
instrumentación y los equipos y accesorios utilizados en el lazo de control, como
son los sensores, actuadores, dispositivos de comunicación, interfaces de
adquisición de datos, etc. Los principales problemas de los actuadores están
generalmente relacionados con fallas de dimensionamiento (en general están
subdimensionados) y los problemas de histéresis que introducen no linealidades
importantes. Por su parte, los dispositivos asociados con la medición de las
señales de la planta (sensores, dispositivos de adquisición de datos, adecuación
de señales y sistemas de comunicación de datos de campo) a menudo se
encuentran mal calibrados y, es frecuente que estén dotados de mecanismos
inadecuados de filtraje pobre o bien de filtraje excesivo (producido en los llamados
sensores inteligentes). Más aún, muchos sistemas de control no cumplen con las
condiciones mínimas para su operación en tiempo real. Es así que quedan por
hacer muchas mejoras sustanciales con respecto al desempeño de los procesos
industriales. Por su parte, la industria, a medida que la demanda de productos
requiere una mejor calidad, está obligada a mejorar sus lazos de control, lo que a
su vez requiere un mayor conocimiento acerca de los procesos y de sus
mecanismos de regulación.

El control PID puede ser un concepto confuso de entender, A continuación, se

desglosará cada letra respectivamente para comprender la importancia de cada
letra:

CONTROL PROPORCIONAL
Algunas veces llamado ganancia o sensibilidad es una acción de control que
reproduce cambios de la entrada con cambios en la salida. La acción proporcional
del controlador responde a los cambios presentes en la entrada y generara
inmediatamente y proporcionalmente cambios en la salida. Cuando pensamos en
una “acción proporcional” (P), pensamos puntualmente: esta acción de control
trabaja inmediatamente (nunca muy pronto o muy tarde) para que los cambios
coincidan con la señal de entrada.

Matemáticamente se define, como la relación de cambio de la salida respecto al

cambio de la entrada. Esto puede ser expresado como el cociente de diferencias,
es decir:

Valor de Ganancia = ∆Output /∆ Input

CONTROL INTEGRAL

La integral (algunas veces llamado reset o control flotante) es una acción de

control que provoca un cambio en la señal de salida respecto del tiempo a una
razón proporcional de la cantidad de error (la diferencia entre el valor de PV y SP).
La acción integral del controlador responde a un error acumulado en el tiempo,
cambiando la señal de salida tanto como se necesite para eliminar completamente
el error. Si la acción proporcional (P) le dice a la salida tanto desplazarse cuando
un error aparece, la acción integral (I) le dice a la salida que tan rápido moverse
cuando un error aparece. Si la acción proporcional (P) actua en el presente, la
acción integral (I) actúa en el pasado. Por tanto, que tan rápido la señal de salida
es controlada por la acción integral depende de la historia del error en el tiempo:
cuanto error existió, y que duración. Cuando pensemos en “la acción integral” (I),
pensemos en “impaciencia”: esta acción de control maneja la salida para aumentar
y aumentar su valor conforme haya una diferencia entre PV y SP.

Matemáticamente, la acción integral se define como el cociente entre la velocidad

de salida y el error de entrada:

El valor integral (repeticiones por minuto) = Velocidad de Salida /

Error de Entrada
 El valor integral (repeticiones por minuto) = (dm/dt)/e

ACCIÓN DERIVATIVA (D)

La derivada, algunas veces llamado rate(razón) o pre-act, es una acción de control

que realiza un desplazamiento en la señal de salida proporcional a la tasa a la cual
cambia la entrada. La acción derivativa del controlador reacciona a que tan rápido
cambia la entrada respecto al tiempo, alterando la señal de salida en proporción
con la tasa de cambio de entrada. Si la acción proporcional (P) le dice a la salida
que tan lejos ir cuando un error aparece, la acción derivativa (D) le dice a la salida
que tan lejos ir cuando la entrada cambia. Si la acción proporcional (P) actúa en el
presente y la acción integral (I) actúa en el pasado, la acción derivativa (D) actúa
en el futuro: eficazmente “anticipa” los overshoot (sobre impulso) intentando una
respuesta de salida acorde que tan rápido que tan rápido la variable de proceso
está creciendo o cayendo. Cuando pensamos en una “acción derivativa” (D),
pensemos discreción: esta acción de control actúa prudente y cuidadosamente,
trabajando en contra del cambio.

Matemáticamente, se define la acción derivativa como una relación del

desplazamiento de salida con la velocidad de entrada:

Constante de tiempo derivativo (minutos) = Td = Desplazamiento_Salida /

Velocidad_Entrada

Constante de tiempo derivativo (minutos) = Td = ∆Salida/ (de/dt)

 CONCLUSIÓN

Controlar un proceso viene dado a través de una intervención lógica y física del
proceso en mención, en donde se espera reducir o eliminar el error del proceso,
manteniéndolo dentro de los parámetros preestablecidos. En el caso del
funcionamiento del control PID es posible entender cómo se correlaciona las
variables del presente, pasado y futuro y como basándose en algoritmos es viable
mitigar las perturbaciones e incluso predecir las mismas, sin lugar a dudas un
concepto bastante amplio e interesante de entender.