INSTITUTO MINERO METALURGICO DE MOA

“Antonio Núñez Jiménez”

FACULTAD DE METALURGIA ELECTROMECÁNICA
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA.
Carrera: Ingeniaría Mecánica curso Regular
Disciplina: Procesos Tecnológicos

Asignatura: Tecnología de la Soldadura

Año: 5to

Semestre: 1er

Tema 2: Procesos Tecnológicos de la soldadura.

Seminario 2: Fuentes de corriente para la soldadura por arco.

Actividad No. 6 Duración: 90 min.

Titulo: Fuentes de corriente para la soldadura por arco.

Contenidos:
 El arco eléctrico. Principio de funcionamiento. Características estáticas y dinámicas.
 Clasificación de las fuentes de corriente. Fuentes CC y VC.
 Factor de marcha.
 Generadores. Transformadores. Rectificadores. Inversores. Principio de funciona-
miento, características, criterios para su selección.
Objetivos:
 Explicar el arco eléctrico, su principio de funcionamiento y sus características.
 Exponer la clasificación, características y criterios para la selección de las fuentes de
corriente para la soldadura por arco eléctrico.
DESARROLLO
El arco eléctrico

Tecnología de la Soldadura Pá gina 1

En los procesos modernos de soldadura por arco el arco eléctrico constituye la principal
fuente que suministra el calor necesario para fundir el electrodo y los bordes del metal base a
soldar. Se diferencian dos tipos básicos de arcos de soldadura: el arco de electrodo no
consumible y el arco de electrodo consumible. En el arco de electrodo no consumible no
ocurre la fusión del electrodo, y no hay transporte de metal a través de el, mientras en el arco
de electrodo consumible esto si ocurre, por lo que tiene mayor complejidad desde el punto de
vista de los fenómenos físicos que se provocan.
Dentro de los procesos que utilizan un arco de electrodo no consumible se pueden citar el
GTAW y PAW, mientras que dentro de los procesos que utilizan un arco de electrodo
consumible se encuentran el SMAW, GMAW, SAW y FCAW.
El arco de soldadura consiste en una descarga eléctrica sostenida de alto valor de corriente y
bajo voltaje, que ocurre producto de la diferencia de potencial que genera la fuente de
energía, y que se logra a través de un gas altamente ionizado (denominado plasma) que se
crea entre el extremo del electrodo y el metal base, y que produce suficiente energía térmica
como para lograr la soldadura por fusión de los metales. La potencia del arco del soldadura
va desde corrientes de 1 a 3000 A y voltajes de 10 a 40 V. Dicho arco, además de calor,
genera cierto ruido, y una fuerte radiación luminosa y de otros tipos. Su geometría es cónica,
con el vértice situado en la punta del electrodo y la base en el baño de metal líquido.
La longitud de arco, siempre que las demás condiciones permanezcan constantes, es
proporcional al voltaje a través del mismo. Si la longitud de arco se alarga más allá de un
valor el arco se apaga. La longitud de arco varía desde el valor del diámetro del electrodo,
hasta 5 veces este valor.
La columna del arco tiene una sección transversal circular compuesta por dos zonas
concéntricas: el núcleo interior o plasma y la llama exterior. El plasma trasporta la mayor
parte de la corriente y presenta las mayores temperaturas (≈6000ºC), mientras que el
penacho o llama exterior es mucho más frío y ayuda a mantener el plasma en el centro.

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Figura 4.1. Zonas del arco de soldadura.

La descarga del arco tiene lugar debido al movimiento acelerado de electrones y partículas
iónicas en esta zona, que garantiza el paso de la corriente eléctrica de soldadura. Para
generar y mantener el arco es necesaria una zona conductora para el flujo de corriente. El
aire no es suficiente conductor para hacer posible el encendido y mantenimiento del arco
entre el electrodo y el metal base a soldar. Mediante el proceso de “ionización” las partículas
del gas se convierten en iones y electrones (partículas cargadas eléctricamente). Al gas total
o parcialmente ionizado se denomina plasma, el cual sí constituye un medio conductor. El
procedimiento más simple para aportar la energía necesaria para que ocurra la ionización del
gas consiste en calentar el electrodo físico conectado al polo negativo (electrodo o pieza) a
una temperatura muy elevada. Por esto, el método corriente de cebar el arco se basa en
establecer un cortocircuito entre la pieza y el electrodo, producto a que se logra un fuerte
calentamiento en esta zona al pasar una corriente elevada, luego al separar dicho electrodo,
bastan unos pocos voltios para que se establezca el arco.
De este modo en el arco se tiene un movimiento acelerado de electrones (poca masa) del
electrodo negativo al electrodo positivo y un movimiento de iones positivos en sentido
inverso. El choque de electrones en la columna del arco con átomos y moléculas de gas o
vapores metálicos produce su ionización. Como el flujo de electrones es mayor que el de

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iones positivos, aproximadamente un 99% del flujo total de corriente a través del arco es por
esta vía (fig. 4.2).

Figura 4.2. Funcionamiento esquematizado del arco eléctrico

La longitud de arco puede ser dividida para su estudio en tres regiones: una adyacente al
electrodo positivo, una adyacente al negativo y una zona central. La longitud de la zona
central representa el 99% de la longitud de arco total. Los fenómenos físicos que se
producen en estas zonas son complejos y no han sido estudiados del todo.
Un aspecto importante del arco eléctrico lo constituye su característica estática o volt-
ampérica (V-A) la que presenta un comportamiento no lineal de acuerdo a las características
propias del arco producto a la conducción en un medio gaseoso. Dicha curva se compone de
tres zonas una inicial descendente, una prácticamente horizontal y una final ascendente.
Para distintas longitudes de arco la curva de característica estática se desplaza verticalmente
(ver figura).

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Figura 4.3. Representación de la característica estática del arco.

Determinación del calor generado en el arco y del calor que se introduce en la pieza:

El calor generado en el arco de soldadura se puede determinar a través de la expresión:

Is * Va
Qarco = ; donde Qarco – representa el calor generado en el arco en J/m.
vs
Is – corriente de soldadura (A)
Va – voltaje de arco (V)
vs – velocidad de desplazamiento del arco o de soldadura (m/s)

Pero no todo el calor que se genera en el arco se introduce necesariamente en la pieza a

soldar ya que parte del mismo se pierde por irradiación al medio. De manera que la
determinación del calor que se introduce en la pieza (heat input) tiene que tener esto en
cuenta:
Is * Va
Qintroduce = η ; donde η – representa la eficiencia de la fuente de calor
vs
(según EN 1011-1 η = 1 para la soldadura SAW , mientras
que η = 0.8 para soldadura SMAW y GMAW).

Fuentes de Potencia o de Corriente para la soldadura.

La fuente de potencia constituye el elemento principal de un sistema de soldadura, además

de ser el más costoso, y su propósito principal es suministrar la energía eléctrica adecuada
para mantener ese arco de soldadura estable y controlable, ya que la conexión directa a las
redes industriales para los procesos de soldadura no es un procedimiento aceptable, por las
condiciones de tensión y corrientes involucradas las que no son idóneas para dicho proceso.
También nos encontraríamos en una situación de extremo peligro por choque eléctrico.

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 Clasificación

Figura 4.4. Clasificación de las fuentes de corriente.

Las fuentes de energía para la soldadura se pueden clasificar de modo general de acuerdo a
como producen la corriente para la soldadura en generadoras de potencia, que son las
que generan la corriente para soldar a partir de energía mecánica de rotación producida por
un motor, o convertidotas de potencia que convierten la energía de la red de alimentación
industrial de alto valor de voltaje y baja corriente, en energía adecuada para soldar, de bajo
voltaje y alta corriente (fig. 4.4).
Clasificación de acuerdo a la característica estática, externa o volt-ampérica:
Un aspecto importante en las fuentes de corriente lo constituye su característica estática,
externa o volt-ampérica, la que establece la relación existente entre voltaje-intensidad en los
bornes de salida de la fuente.
En la característica de la fuente existen dos puntos importantes:
 La intensidad de cortocircuito (Icc): Es la máxima intensidad de corriente que suministra
la fuente en el momento de cebado del arco (durante el cortocircuito) cuando se anula el
voltaje y circula entonces una corriente máxima I cc, gracias a la que se calienta el electrodo y
se puede cebar el arco.

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 Figura 4.5. Característica voltampérica del Arco y de la Fuente.

 La tensión o voltaje en vacío (V o): Es el máximo voltaje que puede suministrar la

fuente, y representa el voltaje entre los bornes de esta durante su funcionamiento en vacío.
Este elevado voltaje en vacío, de hasta 80 V y usualmente el doble de la de trabajo, lo que
asegura la facilidad del cebado y mantenimiento del arco.
De manera que la intensidad de corriente y voltaje reales que se obtienen en el proceso de
soldeo vienen determinados por la intersección de las curvas características de la fuente y el
arco. Este punto de intersección se conoce como punto de operación o funcionamiento y
define la intensidad y voltaje de soldeo (I 1, V1). Ver figura 4.5.
En cuanto a la característica externa de la fuente estas se clasifican en:
- Fuentes de corriente constante (CC), con característica estática descendente.
- Fuentes de voltaje constante (VC), con característica estática plana.
Fuentes de corriente constante
Las fuentes de potencia con corriente constante pueden brindar a la salida corriente directa o
corriente alterna.
Las aplicaciones fundamentales de este tipo de fuente están en la mayoría de los
procesos manuales: SMAW, GTAW y PAW. Esto se debe a que garantizan que las
variaciones de voltaje que se producen producto de las oscilaciones inevitables en la longitud
de arco (debido al pulso del soldador) no provoquen grandes variaciones en la intensidad de
corriente, y por tanto inestabilidad en el proceso. Ver figura 4.6.

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No obstante algunas fuentes modernas CC se emplean en procesos de alimentación
continua del alambre semiautomáticos y automáticos (GMAW o SAW), pero en ese caso se
utiliza un control del proceso especial con censado de voltaje y alimentación variable del
electrodo que luego se explicará.

Figura 4.6. Superposición de la característica de la fuente y del arco eléctrico.

Fuentes de voltaje constante

Brindan a la salida normalmente CD y solo en casos poco usuales CA.

Las fuentes de potencia de voltaje constante (ver figura 4.7) fueron diseñadas para producir
sustancialmente el mismo voltaje independientemente de la carga. Si la carga del circuito
cambia, la fuente de potencia ajusta automáticamente su salida de corriente para satisfacer
este requerimiento y mantener en esencia el mismo voltaje. Este sistema asegura un arco
autoregulante basándose en una velocidad fija de alimentación del electrodo, lo que presenta
una amplia aplicación en los procesos automáticos y semiautomáticos (SAW, GMAW y
FCAW).

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 Figura 4.7. Característica estática de una fuente de potencia de voltaje constante

Una forma de entender el sistema de voltaje constante consiste en considerar los factores
que forman la carga de resistencia del circuito de soldadura, Las resistencias o caídas de
voltaje ocurren en el arco de soldadura, en los cables, en los conectores, en las pistolas y en
la longitud libre del electrodo, mas allá de la punta de contacto. Estas caídas se le añaden al
voltaje de salida de la fuente y representan la carga de resistencia eléctrica total del circuito
de soldadura. La caída mayor de voltaje ocurre en el arco de soldadura, mientras que las
demás se pueden considerar pequeñas y constantes. Cuando cambia la resistencia de la
columna del arco, ya sea porque disminuyó su longitud o se acortó, el equilibrio se logra
cambiando la corriente de soldadura. Un pequeño cambio en el voltaje de arco da como
resultado un cambio relativamente grande de la corriente de soldadura. En la figura 4.8
muestra que si la longitud de arco se acorta ligeramente 2V, la corriente de soldadura
aumenta aproximadamente 100 A. Este cambio en la longitud del arco aumenta notoriamente
la razón de fusión del electrodo, es decir el mismo se funde mas rápidamente, llevando
rápidamente la longitud del arco a su estado normal, ya que la velocidad de alimentación del
electrodo permanece constante. Se debe aclarar que los procesos semiautomáticos y
automáticos garantizan un arco estable cuando se cumple que la velocidad de alimentación
del electrodo es igual a la velocidad de fusión del mismo. Este principio de regulación se
conoce como “autorregulación del arco”.
La mayoría de estas fuentes de potencia constan de un sistema de ajuste de la pendiente de
la característica voltampérica. La experiencia indica que una curva con una pendiente de 1½

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ó 2 V por cada 100 A es la mejor para una soldadura GMAW de materiales no ferrosos y
para la SAW. Una curva con un pendiente media de 2 a 3 V por 100 A es preferible para los
procesos GMAW con la utilización de CO2. Las pendientes más pronunciadas de 3 a 4 V por
100 A se utilizan para la transferencia por cortocircuito, en GMAW. Mientras más plana sea la
curva más se modificará la corriente para un cambio igual de voltaje. Este sistema de control
se hace más eficiente mientras más altas sean las densidades de corrientes utilizadas.

Figura 4.8. Principio de autorregulación del arco para una fuente VC.

A continuación se muestra un resumen del campo de aplicación de las fuentes de acuerdo a

su característica estática.

Tabla 4.1: Campos de aplicación de las diferentes características estáticas de la fuente.

Característica estática que utilizan

Proceso de soldadura Corriente directa Corriente alterna
Corriente Voltaje Corriente
Constante Constante Constante
SMAW SI NO SI
GTAW SI NO SI
No ferrosos Posible SI NO
Arco spray Posible SI NO
Globular Posible SI NO
GMAW
Cortocircuito NO SI NO
Pulsado Especial Especial Posible
SAW SI SI SI

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Ciclo de trabajo de las Fuentes de Potencia.
El ciclo de trabajo o factor de marcha de las fuentes de potencia (duty cicle) se refiere al
porciento de tiempo que puede trabajar la máquina cuando se usa determinado valor de
intensidad de corriente (corriente nominal) sin que ocurran daños en sus devanados y
componentes producto de un excesivo calentamiento. Todas las fuentes de energía para
soldadura tienen su propio ciclo de trabajo característico, el cual constituye el factor más
importante que determina el tipo de servicio para el que ha sido diseñada la fuente. El ciclo
de trabajo, según AWS, está basado en un periodo de 10 minutos, los cuales se van a
repartir en periodos de trabajo y descanso.

Tiempo de arco (minutos)

Ciclo de trabajo (%) = Período de tiempo base (10 min.) *100

Período de tiempo = tiempo de arco + tiempo de descanso = 10 min.

Usualmente las fuentes de potencia traen indicado por el fabricante, como característica
fundamental, un valor de ciclo de trabajo para un valor de corriente y voltaje nominal (In, Vn)
para el que han sido diseñadas; esto indica que la fuente puede trabajar a ese valor máximo
de intensidad y voltaje de corriente el porciento de tiempo dado en base a 10 min.
Ejemplo:
Una fuente con CT = 60% a una corriente nominal de 200 A y un voltaje nominal de 24 V
significa que por cada intervalo de tiempo base de 10 min. la fuente puede mantener un arco
encendido durante 6 min., y debe descansar un período de 4 min., para evitar su
recalentamiento.

Fig. 4.9.
A continuación se describen las características fundamentales de los diferentes tipos de
fuentes de potencia para los procesos de soldadura.

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Generador.

El generador constituye la fuente de energía de soldadura más antigua y versátil. Los

generadores de soldadura están compuestos por un motor y un generador de corriente, por
lo que se consideran fuentes rotatorias. El motor, que puede ser eléctrico o de combustión
interna, es el encargado de proporcionar un movimiento giratorio que es transmitido al
generador mediante un árbol común. Estos motores de combustión interna pueden ser
alimentados por gasolina, diesel, o gases combustibles y son enfriados por aire o agua. El
generador a su vez convierte la energía mecánica que recibe en energía eléctrica que se
utiliza para soldar.

Figura 4.10. Esquema simplificado de un generador.

La generación eléctrica se basa en el principio de que cuando un conductor se mueve por un

campo magnético cortando las líneas de fuerza se genera una fuerza electromotriz. Un
generador real es mucho más complejo ya que posee múltiples polos y cientos de espiras
que cortan el campo magnético.
Los generadores usualmente poseen un sistema doble de control de la corriente de
soldadura: por intensidad de corriente y voltaje. Estas máquinas poseen por tanto un ajuste
vasto y un ajuste fino de corriente, este último además actúa como un ajuste de voltaje de
circuito abierto. Esta característica garantiza al soldador una mayor flexibilidad para los
diferentes requerimientos del soldeo, ya que los mismos pueden ajustar la máquina para que
la intensidad de corriente de soldadura varíe en mayor o menor proporción con la variación
de la longitud (voltaje) de arco. Esta ventaja de este tipo de fuentes es útil en la soldadura en
posiciones fuera de la plana y en soldadura de tuberías. Los generadores frecuentemente
entregan CD para el soldeo, aunque algunos entregan CA (denominados también

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alternadores) o ambas CD/CA. Estos equipos se denominan rotatorios o dinámicos por
poseer un motor. Generalmente son máquinas ruidosas.
Los generadores entregan normalmente a la salida CD para soldar, aunque hay algunos que
entregan CA y se denominan “Alternadores”.
A pesar de su durabilidad, buenas características de la corriente de soldadura que entregan y
lo robusto de su construcción los generadores movidos por motor eléctrico no se producen
grandemente en la actualidad y han sido desplazados por los Rectificadores de soldar
(producto de su alto costo de adquisición y mantenimiento). Sin embargo, por el contrario, los
generadores movidos por un motor de combustión interna continúan siendo muy populares
en la actualidad, por su capacidad de trabajo a campo abierto y facilidad de traslado. Estos
se emplean ampliamente en la industria de la construcción, en el soldeo de tuberías y otros
trabajos a campo abierto, donde no existen redes eléctricas, casos en que este tipo de fuente
constituye la única opción. Dentro de los generadores movidos por motores de combustión
interna el más popular es el que emplea alimentación de gas combustible y enfriamiento por
aire, aunque se prefiere el generador con motor diesel y enfriamiento por agua para trabajos
pesados a campo abierto.

Transformador.

El transformador de soldadura constituye una máquina eléctrica estática ya que no posee

elementos giratorios, excepto los ventiladores para el enfriamiento. El principio de operación
del transformador se muestra en la figura 4.11. Este emplea la inducción mutua entre dos
devanados en un circuito magnético. El devanado primario provoca líneas magnéticas de
fuerza que crecen hasta un máximo en una dirección, durante la mitad del ciclo, y luego
desaparecen. Luego durante la segunda mitad del ciclo, las líneas de fuerza crecen en
dirección opuesta hasta un máximo y también desaparecen. El devanado secundario se
encuentra en el mismo campo magnético y las líneas de fuerza lo atraviesan, induciendo en
él una fuerza electromotriz. Un transformador de soldadura es del tipo reductor ya que
reduce el alto voltaje de la red a un bajo voltaje adecuado para el soldeo. En estos el
devanado primario posee un gran número de espiras, mientras que el secundario posee
pocas espiras.

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 Figura 4.11. Esquema del transformador.

La variación de la corriente de salida del transformador se puede realizar por métodos

eléctricos o mecánicos. Los métodos mecánicos utilizan partes móviles que tienden a vibrar y
crear un ruido indeseable, lo que se resuelve en muchas máquinas empleando un circuito
eléctrico de control.
Los transformadores entregan siempre CA para el soldeo y poseen un sistema simple de
control como el mostrado en la figura 4.9, que no es tan flexible para el soldeo como el de los
generadores. Algunos transformadores poseen botones de ajuste fino y basto, pero estos no
se consideran fuentes de doble control, a pesar de que el voltaje de circuito abierto varía
apreciablemente. En este tipo de fuentes la pendiente de la característica volt-ampérica es
media, en el rango de soldeo, entre las pendientes máxima y mínima de las máquinas de
doble control.
Uno de los transformadores de soldar más populares es el NEMA Clase III conocido como
“fuente de entrada limitada” que son diseñados para una entrada limitada de corriente. Ellos
presentan un ciclo de trabajo del 20% y son empleados en trabajos ligeros. Los
transformadores NEMA Clase II no son muy populares. Los transformadores NEMA Clase I
constituyen las fuentes de soldar industriales y poseen un ciclo de trabajo de 60%.
Estas fuentes son normalmente enfriadas por aire. Las más pequeñas, de ciclo ligero y
entrada de corriente limitada usan enfriamiento por convección. Los transformadores
industriales para trabajos pesados poseen ventiladores para el enfriamiento; en estos puede

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ocurrir un sobrecalentamiento si el ventilador deja de operar o si se bloquean las entradas de
aire.
Los transformadores de soldadura constituyen las fuentes de energía más eficientes desde el
punto de vista eléctrico. Ellos poseen la mayor eficiencia, las menores pérdidas sin carga y
un buen factor de potencia (con una corrección adecuada de este).

Los transformadores poseen algunas desventajas:

 Ellos operan con una entrada de energía monofásica por lo que tiende a desbalancear las
líneas de energía, salvo que se emplee un número suficiente de fuentes de este tipo que
balanceen la misma.
 A pesar de la economía del transformador, estos se van convirtiendo en menos
populares. Los transformadores de tipo industrial para trabajos pesados están siendo
remplazados ampliamente por los Rectificadores. Solo los transformadores de entrada
limitada son aun populares.

Como ventajas de estas fuentes se pueden citar:

 Los menores costos de mantenimiento comparado con cualquier otra máquina de soldar.
 El uso de corriente alterna reduce el problema del soplo magnético en conjuntos soldados
complejos

Rectificador

Las máquinas para soldar del tipo Rectificador (transformador-rectificador) convierten la

potencia eléctrica de CA a potencia de CD y proveen de corriente directa al arco.
Por medio de un rectificador la corriente alterna se convierte a directa. El rectificador es un
elemento que conduce la corriente más fácil en una dirección que en otra. Actualmente en la
mayoría de las fuentes de soldadura de este tipo se emplea como rectificador el diodo de
silicio. La planitud de la corriente directa de salida de esta fuente depende del circuito de
rectificación que se use. El mayor porciento de los rectificadores industriales emplean una
entrada trifásica y una rectificación de onda completa para garantizar una corriente directa
plana de salida.

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Estas máquinas garantizan un balance de carga en las tres fases de la línea de alimentación,
lo que constituye una ventaja sobre los Transformadores monofásicos.
Algunos rectificadores de soldadura pequeños operan sobre una simple fase, pero a pesar
de poseer un circuito de filtrado no garantizan un arco tan suave como las máquinas
trifásicas.
En la figura 4.10 se muestra una versión simplificada de un moderno Rectificador de soldar
empleada en la mayoría de estas fuentes de uso industrial.
Estas fuentes generalmente entregan corriente directa (CD), aunque existen con frecuencia
rectificadores que entregan tanto corriente directa como alterna (CD/CA). Estas últimas son
especialmente convenientes para trabajos donde la soldadura en posición fuera de la plana
se realiza con CD.
En la actualidad, producto de sus ventajas, los Rectificadores han desplazado a los
Generadores movidos por motor eléctrico y los Transformadores de tipo industrial para
trabajos pesados de soldeo.

Figura 4.12. Esquema de un Rectificador.

Inversor

Los Inversores constituyen un nuevo tipo de fuente de potencia para el soldeo, con el uso de
las cuales se garantiza una unidad compacta de bajo peso. En este tipo de fuente, la energía
de la línea es primero rectificada a CD pulsada. Luego se convierte la CD a CA de alto voltaje
y alta frecuencia en el rango de 5 a 30 kHz mediante un oscilador de alta frecuencia. La
salida de este circuito se controla de acuerdo con los requerimientos del procedimiento de
soldeo. Esta CA de alto voltaje y frecuencia es entonces transformada a una corriente con un
voltaje adecuado para soldar mediante un transformador pequeño y ligero. Los
transformadores se hacen más pequeños en la medida que la frecuencia aumenta.
Finalmente la CA de alta frecuencia es entonces rectificada mediante diodos de silicio a una
CD de salida con intensidad y voltaje normal para el soldeo.

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Existen muchas versiones de fuentes inversoras, dependiendo de la frecuencia en el
oscilador. Las máquinas de baja frecuencia emplean una frecuencia en el rango audible,
usualmente de 10 kHz hacia abajo, y constituyen máquinas ruidosas. Los inversores que
emplean altas frecuencias, de 15 kHz y mayores, evitan por su parte el problema del ruido
pero requieren componentes electrónicos de acción más rápida.
Las fuentes inversoras se han convertido en producciones económicamente posibles debido
a la disponibilidad de componentes electrónicos de estado-sólido de alta corriente y alta
velocidad, a un costo razonable.
Los Inversores presentan un peso de alrededor de un 25% del de un Rectificador
convencional de la misma capacidad de potencia y sus dimensiones constituyen un 33% de
las del otro. Ellos garantizan las mayores eficiencias eléctricas, los mayores factores de
potencia y los más rápidos tiempos de respuesta. Los inversores pueden suministrar a la
salida tanto corriente alterna (CA) como directa (CD).
La única limitante actual de empleo de este tipo de fuente la constituye su costo
relativamente elevado, respecto a las demás, pero esta limitante se va atenuando ya que
este tiende gradualmente a bajar.

Criterios para la selección de las Fuentes de Corriente

A continuación se resumen los aspectos fundamentales a considerar para la selección de
una fuente de corriente:

 El proceso de soldadura a utilizar es impuesto por el tipo de trabajo a realizar y

determina el tipo de característica externa de la fuente.
 El tipo de corriente a utilizar ya sea CD o CA depende del proceso de soldeo que
se empleará y del material a soldar.
 La corriente y el voltaje nominal (para un Factor de Marcha dado) de una fuente es
otro criterio; los mayores diámetros de electrodos y los grandes espesores de
piezas requieren los mayores regímenes.
 El ciclo de trabajo constituye una medida de la cantidad de trabajo que la fuente
puede realizar. Este parámetro normalmente oscila entre 20 y 100%, donde los
valores mas bajos se recomiendan para trabajos intermitentes de reparación o

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 para trabajos caseros, mientras los mayores valores se recomiendan para
aplicaciones industriales pesadas y para soldadura automática.
 El rango de regulación de corriente es extremadamente importante ya que es el
que garantiza que sean realizables en la máquina en cuestión los trabajos de
soldadura según los procedimientos establecidos.
 La disponibilidad de energía es importante. En lugares donde no esté disponible la
energía eléctrica se hace necesario emplear fuentes del tipo generador movido por
un motor de combustión interna, como por ejemplo en el montaje de edificaciones
y líneas conductoras a campo abierto. En lugares donde exista peligro de incendio,
como el caso de plataformas de perforación offshore, se recomienda el uso de
generadores con motor diesel.
 La selección también puede depender de facilidades auxiliares que faciliten el
trabajo del soldador. Dentro de estas facilidades se encuentran los controles de
gas y agua necesarios para determinado proceso, y temporizadores y programas
para trabajos críticos.
 La Flexibilidad contra costo del equipo es un factor de gran importancia; por
supuesto en la medida que una fuente es mas versátil, presentando una elevada
corriente nominal y factor de marcha, así como otras facilidades auxiliares,
también será más cara, por lo que habrá que balancear entre la flexibilidad que se
desea, de acuerdo al tipo de trabajos que se ejecutan y el costo de la fuente.

Se debe tener en cuenta que una fuente de corriente es una inversión de largo tiempo, por lo
que previo a la selección y compra se deben analizar los Procedimientos de Soldadura
existentes en el taller, con mentalidad de futuro. Esto significa que la fuente que se adquirirá
satisfaga los requerimientos de soldadura actuales del taller, pero además los futuros, según
las perspectivas de trabajo que se tengan.

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CONCLUSIONES

Al resumir la conferencia el docente resaltará los criterios de clasificación de las Fuentes de

Corriente y que las fuentes CC se utilizan principalmente para procesos manuales (SMAW y
GTAW), mientras que las fuentes VC se utilizan en procesos de alimentación continua del
alambre como GMAW y SAW.
Se resaltarán además los criterios a tener en cuenta a la hora de seleccionar una Fuente de
Corriente.

ORIENTACIONES PARA EL ESTUDIO

Estudiar por Tecnología de Soldadura de Burgos pag. 11-18 y 42 - 56.

BIBLIOGRAFIA
 AWS. Welding Handbook. 8ª. Edición. Volumen 2. Welding Processes. 1991.
 ASM Handbook. Volumen 6.
 Burgos Sola, José. Tecnología de Soldadura. Editorial pueblo y Educación. 1987.
 Cary, Howard B. Modern Welding Technology. 3ª. Edición. Regents/Prentice Hall.
1994.
 Diaz Cedré, E. et al: Manual para la capacitación de soldadores en el proceso de
soldadura por arco con electrodo fusible y protección gaseosa. UCLV. 2000.
 Diaz Cedré, E. et al: Manual para la capacitación de soldadores en el proceso de
soldadura por arco con electrodo infusible y protección gaseosa. UCLV. 2000.
 Hernández Riesco, Germán. Manual del Soldador.
 Pozo Morejón, Juan A. Manual para la capacitación de soldadores en el proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido. UCLV. 1999.
 The Lincoln Electric Company. The Procedure Handbook of Arc Welding. 13ª.
Edición. 1994.

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