UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

RECINTO UNIVERSITARIO “PEDRO ARAUZ PALACIOS”

FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA INDUSTRIA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Metalurgia de Soldadura”

Nombre:
Br. José Roberto Sánchez Tapia -------------------- No. Carnet: 2017 - 0561U

Grupo:
2T1 – IND

Docente:
Ing. Carlos Jarquín.

Fecha de entrega:
Lunes 09 de noviembre del 2020.
1. Metalurgia de la Soldadura:
El proceso de soldadura es uno de los métodos más usados actualmente para
la unión de materiales de carácter metálico, a la vez es el más complejo desde
el punto de vista metalúrgico. En la metalurgia de la soldadura, el análisis de
los procesos de calentamiento, fusión, solidificación y enfriamiento que gira en
torno a la soldadura es el punto de enfoque.
Durante la realización de una soldadura, ocurren cambios de temperatura,
dimensión, crecimiento de cristales y granos, transformación de fases y otros,
lo que dan lugar a tipos de fenómenos metalúrgicos (Fusión, Solidificación,
Reacción Gas – Metal, Fenómenos de superficie, Reacciones en estado sólido)
que ocurren de manera sumamente rápida en comparación con los demás
procesos metalúrgicos.
El objetivo de la soldadura es controlar la estructura final, a través de las
variables operativas de los procesos de soldadura.
La estructura de un cordón de soldadura, es el resultado de diferentes pasos,
los cuales comienzan con las reacciones en estado líquido y terminan con las
reacciones en estado sólido. En el momento en el que comienzan a
solidificarse, se empieza a formar las diferentes estructuras cristalográficas,
después de esto, se dan las transformaciones termomecánicas las cuales solo
se pueden realizar en estado sólido, hasta concluir con el resultado final
[ CITATION Mol \l 22538 ].
La soldadura como tal se divide en dos estructuras, una primaria que es
cuando comienza la soldadura, el número de cristales empiezan a aumentar y
a medida que el proceso se desarrolla, se va alentando por la cantidad de
cristales juntos, esta resulta del pasaje del líquido a sólido, por el cual se
obtiene una estructura crecida epitaxialmente a partir de los granos
parcialmente fundido del metal base, correspondiente a una fase estable a la
temperatura de solidificación.
La estructura secundaria representa la forma a la cual crecen los cristales, ya
que los cristales de metal mientras están rodeados de líquido, suelen crecer de
una forma regular, pero al haber un cristal sobre otro metal, los cristales
crecerán de forma irregular y solo la interacción de dichos cristales podrán
dictar su estructura final. A partir de la estructura primaria y como
consecuencia de las subsiguientes transformaciones de estado sólido aparece
una microestructura secundaria que confiere buena parte de las propiedades
mecánicas del metal de soldadura y consecuentemente de la unión soldada.
En la soldadura, por la cantidad reducida de metal fundido, da lugar a que no
se complete las reacciones químicas que se inician en el metal fundido y la
escoria.

1.1. La Unión Soldada

Esta sección se divide en la región del metal de soldadura (MS) y la zona
afectada (ZAC/ZAT) por el calor en el material base (MB).

1.1.1. Metal de Soldadura (MS):

Es la región que corresponde a la porción de soldadura que alcanza la
fusión completa, al entrar en contacto con el metal base, este se funde
y se mezcla produciendo la dilución de este mismo. En esta región
ocurre un proceso de solidificación de relativa complejidad con la
presencia de una microestructura primaria de granos columnares cuya
morfología dependerá del modo de solidificación.
La solidificación en la soldadura es la transformación de solido a
líquido, que está gobernada por un proceso combinado de nucleación
 y crecimiento de cristales, y el tamaño, orientación y distribución de los
granos producidos define las propiedades mecánicas y la sanidad de la
estructura solidificada.
Estos granos aparecen en la línea de fusión, donde la temperatura es
relativamente baja, y crece con rapidez diferente. Los granos en
crecimiento pueden empujar hacia afuera las inclusiones no metálicas
hasta la superficie de la soldadura, al hacer presión los cristales unos
con otros al momento de formarse.

1.2.Zona afectada por el calor (ZAC)

Solidificación progresiva del metal fundido en un pozo de soldadura.

Es una región del metal base adyacente a la línea de fusión cuyo tamaño
dependerá del aporte térmico de la soldadura, en la cual se producen
transformaciones metalúrgicas de estado sólido, similares a las que
ocurren en los tratamientos térmicos.
Esta zona se puede subdividir en zonas diferenciadas desde el punto de
vista microestructural en función del tipo de transformación que se produce
en el acero.

Zona 1: Fusión incompleta, granos grandes.

Zona 2: Baja temperatura de sobrecalentamiento, disminuye la temperatura
del grano.
Zona 3: Campo de normalización, grano fino, enfriamiento rápido, expulsa
granos finos de perlita y ferrita.
 Zona 4: Zona de recristalización incompleta, la perlita se descompone en
granos más finos.
Zona 5: Zona de recristalización, recuperación de granos deformados.
Solidificación progresiva del metal fundido en un depósito de soldadura .

La zona adyacente a la línea de fusión está caracterizada por una microestructura

de granos gruesos donde se alcanza una temperatura por encima del punto crítico
superior del acero produciendo austenitización con crecimiento de grano.
El efecto del grano grueso deteriora la tenacidad haciendo que la ZAC y
dependiendo del aporte térmico, la velocidad de enfriamiento y la composición del
acero puede originarse, por transformación, fases duras o frágiles sensibles a la
aparición de fisuras.

2. Preparación de Bordes
En la fabricación de componentes y estructuras metálicas, la soldadura es una
actividad importante ya que tiene como principal función la unión de estos
materiales metálicos y pueden realizarse de diferentes formas, dependiendo de la
posición en que estos son unidos, siendo los más comunes la unión en T, unión
angular, unión en solapa, unión en borde, unión con ranura, unión a tope, por esto
existe la necesidad de preparar los bordes y terminaciones que van a ser soldadas
para obtener unos resultados óptimos de funcionamiento de la unión soldada.

Tipos de Soldadura

Los sistemas de soldadura actuales, permiten que la preparación de bordes sea

cada vez más sencilla, delimitando situaciones en las que, por su pequeño
espesor, puede no ser necesario hacerlo (por debajo de 5mm), de lo contrario es
vital para la soldadura que sea realizado de la mejor manera, mecanizando
siempre que sea posible, o utilizando métodos como el oxicorte, que consta de
calentar el acero a altas temperaturas y luego siendo cortado por una corriente de
oxígeno, eliminando el óxido de hierro producido, siendo imprescindible
precalentar la pieza a soldar y previo al corte eliminar alrededor de 1.5mm de
material mediante mecanizado, este método se puede utilizar en piezas de acero
de baja aleación, pero no es muy común porque aporta demasiado calor al
material, lo que puede cambiar su composición y estabilidad, y posiblemente
afecte a la futura soldadura originando problemas cuando se está ejecutando.
Una vez preparados los bordes, se procede a su debida limpieza, eliminando
suciedad, y en especial manchas de grasa y pintura.
La separación entre ambas chapas, depende del espesor de las mismas, en
chapas de 1mm a 10mm de espesor, la separación es nula, mayor a 10mm suele
emplearse una separación de 2.5mm.

El talón es la altura del borde de la chapa, la cual debe ser suficientemente

resistente para que el calor del arco logre fundirlo sin perforarlo al ejecutar la
pasada de raíz, por tanto, depende del tipo de proceso de soldeo y en el caso de
electrodos revestidos, depende del tipo de electrodo a emplear.
En chapas de 10mm espesor se suele usar un talón de 2 a 2.5mm para el soldeo
con electrodos básicos y cuando se trata del soldeo de pasada de raíz se utilizan
electrodos básicos de 3.25mm, esta sección es la más difícil ya que exige la
máxima concentración del soldador, un movimiento uniforme y el ángulo del
electrodo debe mantenerse constante durante el soldeo; cuando se trata de
chapas de menor espesor, es preferible soldar con electrodos de 2.5mm dado el
peligro de perforación por la concentración de calor.
Dentro de los tipos de soldeo tenemos el soldeo TIG (Soldadura por arco de gas
inerte con electrodo infusible de tungsteno o Tungsten Inert Gas), en este caso, el
soldador puede emplear un talón de 1.5 a 2mm para soldar con mayor intensidad.
Para el soldeo con electrodos revestidos, es normal emplear un bisel de 30°
obteniendo como resultados chaflanes de 60°, teniendo en cuenta que, si se
puede soldar a ambos lados, es necesario realizar un bisel en X para asegurar la
penetración de la soldadura en todo el espesor de la chapa.
Ya que se pueden realizar diferentes métodos, para verificar que estamos
empleando el correcto, se puede realizar una prueba en cupones de 25 a 30mm,
los cuales se deben cortar para realizar ensayos de fracturas o ensayos
macroscópicos a fin de constatar si la penetración es adecuada con los requisitos
establecidos por el cliente.
2.1.Medidas para evitar o disminuir las contracciones de la junta
soldada.
Los metales al estar expuestos a altas temperaturas pueden sufrir cambios,
como aumento de su tamaño (dilatación) y reducción al enfriarse (contracción),
durante la soldadura, la pieza tiende a sufrir ambos fenómenos y pueden traer
consecuencias como la deformación de la pieza soldada o la formación de
tensiones internas, que debilita la junta soldada.
Estos fenómenos, por la naturaleza del material, no se pueden evitar, pero es
posible ayudar a prevenir sus efectos, disminuir el calentamiento de las piezas
y sus efectos mediante la aplicación de las siguientes reglas:
 Reducir las fuerzas causantes de la contracción, para reducir las
deformaciones.
o Presentar las piezas fuera de posición.
o Separar las piezas para equilibrar la contracción.
o Curvado previo del lado opuesto al de soldadura.
 Equilibrar las fuerzas causantes de contracciones.
o Equilibrar las fuerzas de contracción con otras fuerzas.
o Aplicar la soldadura alternadamente para evitar la contracción.
 Utilizar el menor número posible de pasadas o cordones.
 Evitar depositarse material excesivamente.
 Ejecutar la soldadura por retroceso.
 Martillar el cordón.
 Emplear grapas.
 Usar desmontaje de sujeción.
 Empleo de machinas.
3. Soldadura de Arco Eléctrico:
Se basa en la fusión de un metal a temperaturas muy elevadas por el empleo
de dos conductores que están en contacto a una diferencia de potencial, por lo
que terminan estableciéndose una corriente eléctrica entre ambos, ionizando el
aire circundante y los electrones son transportados a través de los electrodos y
la pieza a soldar. Es el procedimiento de soldadura más utilizado
industrialmente.
Este método es bastante utilizado porque:
 Genera concentración del calor en una zona muy delimitada.
 Produce menos distorsión en la unión.
 Alcanza temperaturas muy elevadas.
 Puede establecerse en atmosferas artificiales.
 Permite la posibilidad de establecerse en forma visible (arco
descubierto) o invisible (arco sumergido o encubierto).
 Puede establecerse para diferentes métodos de soldeo.
 Es apropiado para soldaduras verticales por su alta penetración y
propiedades mecánicas razonables.
Otros tipos de soldaduras donde la base de la fuente de calor es el arco
eléctrico son agrupados en 2 grupos:
 Arco Descubierto:
o Soldadura por arco manual con electrodos revestidos.
o Soldaduras bajo gas protector con electrodo no fusible (TIG, TIG
Orbital, Plasma).
o Soldadura bajo gas protector con electrodo fusible (MIG, MAG,
Oscilador, Electrogas).
 Arco Encubierto:
o Soldadura por arco sumergido.
o Soldadura por electroescoria.
 3.1. Condiciones generales
 Los electrodos, al igual que la superficie a soldar debe estar libre de
todo tipo de contaminación, tales como grasa, polvo, humedad y
defectos en la superficie de apoyo.
 Escoger las características del arco, en consideración de la relación
intensidad/tensión (generalmente entre 40 y 110v), la cual
desciende hasta valores de mantenimiento comprendidos entre 15 y
35V.
 La máquina soldadura debe tener acceso a tomas de corrientes con
voltaje de 220 o 380V con línea a tierra (El cambio de polaridad se
realiza solo cuando esta se encuentra apagada).
 No se debe dejar sobre la mesa o en contacto con cualquier otro
elemento que tenga una línea directa a la superficie a soldar el porta
electrodos si no se está en uso, el peligro radica en la posibilidad de
cortocircuito en el transformador al momento que este entre en
contacto con el circuito a tierra.

4. Soldadura Autógena
También conocida como soldadura Oxiacetilénica u Oxicombustible, es un tipo
de soldadura por fusión, en la cual, la combustión se realiza por la mezcla de
acetileno (combustible) y oxígeno, propano, hidrogeno, butano u otros
(comburente), que arden a la salida de una boquilla o soplete alcanzando
temperaturas iguales o superiores a los 3100°C, una características que la
diferencia de las demás es que es un proceso en la que no se utiliza la
aportación de materiales externos, además que es compatible con cualquier
tipo metal, ya sea aluminio, cobre, etc.
Este tipo de soldadura no conviene su uso para uniones sometidas a
esfuerzos, pues por efectos de la temperatura, provoca tensiones residuales
muy altas, y resulta además más cara que la soldadura antes mencionada.

4.1.Partes de un Soldador Autógena

 Cilindro de gas:
o Cilindro de Oxigeno: Su capacidad puede oscilar entre 60
a 300 pies cúbicos, con presiones de hasta 2400psi.
o Cilindro de Acetileno: Compuesto por un material poroso
saturado con acetona a una presión de 250psi ya que el
acetileno libre no se puede comprimir con seguridad en cifras
superiores de más de 15psi.
 Manorreductores: Mantiene la presión de los gases, asegurando
un volumen estable e igual calidad de la llama, también se puede
modificar la presión de estas. Cuentan con dos manometros, uno de
alta presión, que se encarga de medir la presión del gas dentro de la
bombona, y otra de baja presión, que se encarga de medir la
presión de trabajo del gas.
 Mangueras: transportan el gas desde el manorreductor de cada
bombona al soplete. Se diferencian por el color para cada tipo de
gas, sus diámetros internos, siendo menor el del oxígeno, sus
conectores (Oxigeno, la rosca es hacia la derecha, aprietan en
sentido horario; Acetileno, la rosca es hacia la izquierda, aprietan en
sentido anti horario).
 Válvulas de control: Son dispositivos de seguridad muy
 importantes a la hora de llevar a cabo la soldadura autógena.
Pueden estar situadas entre la manguera y el manorreductor, y su
función es controlar el caudal de los gases que ingresan en la
cámara mezcladora, además de evitar que el gas fluya hacia el
interior de la botella, también pueden situarse entre la antorcha y la
manguera para evitar la entrada de la flama al interior de la botella.
 Soplete o antorcha: En este punto, los gases se mezclan en
proporciones determinadas teniendo en cuenta el objetivo del
soldador, es la parte más importante de un equipo de soldadura
autógena.
Está conformado por distintas partes entre las que destacan: la
válvula de apertura y cierre, que regulan el paso de ambos gases, la
boquilla, compuesta por piezas desmontables de diferentes
tamaños, por el suministro de calor acorde a los diferentes
espesores de material correspondiente, y la cámara mezcladora.
 Llama: Esta es expulsada por el soplete como resultado de la
combustión entre gases. En este se identifican zonas claramente
diferenciadas:
o Flama primaria: Es la parte más interna de la llama,
aunque puede ser más o menos larga, siempre es de un color
más intenso que el resto de la flama.
o Flama Secundaria: Se encuentra
rodeando a la flama primaria y adquiere
colores y tonalidades diferentes en
función de la naturaleza de la llama.
o Flama envolvente: De un color más
suave y, en muchas ocasiones disminuye
su color a medida que se aleja del centro
de la llama.
También hay tipos de llama en función de su
proporción de gases que utilicemos en el
soplete:
o Llama Neutra: Se logra cuando se
suministra suficiente oxígeno, es la más
utilizada y aconsejable para conservar las
propiedades del material. Se utiliza para
soldar hierro fundido, acero maleable,
acero suave, bronce, acero inoxidable y
acero al cromo con 12%.
o Llama Oxidante: La proporción de
oxígeno en la mezcla es mayor que la de
acetileno. Se reconoce por su cono
interno y su penacho más corto. Se utiliza para soldar latón
con grandes porcentajes de zinc y aleaciones de bronce.
o Llama reductora: La proporción de acetileno es excesivo,
se reconoce por una zona intermedia que aparece entre el
cono y el penacho azul. Se utiliza para solamente casos
particulares de soldeo de aceros al carbono, aceros fundidos
y sus aleaciones, aluminio fundido y aceros especiales.
 4.2. Procedimiento de soldado
Para llevar a cabo el soldado, ya debemos tener seleccionada la boquilla a
usar para el espesor de la chapa y tener en cuenta pasos para garantizar
la seguridad durante la soldadura.
Iniciamos conectando el regulador a los cilindros de gas y conectar a los
reguladores, las mangueras al soplete, montamos la boquilla y regulamos
su presión (usamos las llaves de los cilindros y ajustar la apertura).
Ya comprobando que todo esté bien, abrimos el acetileno girando un 25%
la valvular y mientras encendemos, abrimos ligeramente el oxígeno para
que de esta forma se encienda el soplete.
Podemos llevar a cabo la soldadura teniendo en cuenta el metal base con
el que estamos trabajando.
Por ejemplo, para unir dos chapas metálicas, se colocan una junto a la
otra en la posición en que serán soldadas; se calienta la unión
rápidamente hasta el punto de fusión y por la fusión se obtiene el cordón
de soldadura. El efecto del calor funde los extremos que se unen al
enfriarse y solidificarse logrando un enlace homogéneo.
Una vez finalizado el proceso, debemos apagar el soplete, primero desde
el acetileno, luego el oxígeno, posteriormente se cierran las llaves de los
cilindros.

5. Medidas de Seguridad:
Al realizar cualquier tipo de soldadura, el operario está sometido a diferentes
riesgos, ya sea por el material empleada o por efectos de la máquina de soldar,
la cual producen chispas que puede ser perjudicial para la integridad física de
este, radiaciones, etc. Por estas y otras razones, se deben tomar en
consideración ciertas precauciones antes de iniciar la actividad:
 Evitar soldar en un lugar donde haya material combustible o cerca
del polvo o de gases explosivos.
 Si al realizar la soldadura el material genera materiales inflamables,
se debe evitar esta acción en cualquier caso.
  Para evitar que las chispas que vamos a crear alcancen mucha
expansión, se utilizaran protecciones incombustibles como puede
ser un toldo u otro tipo de tejido similar.

Asimismo, las personas que organizan a este personal, tienen el deber de

informar y proporcionar al trabajador todos los medios que se precisen.
En este sentido, el equipo de protección individual de un trabajador que
proceda a soldar debe incluir:
 Ropa que proteja de las chispas y del metal fundido (Este debe
cubrir hasta el cuello y los bolsillos deben abotonarse).
 Guates o manoplas con que proteger las manos.
 Protección en la cabeza.
 Gafas y máscara.
 Calzado de seguridad.
 Pantalones sin vueltas.
 Polainas.
 Mandil o peto protector (de preferencia de cuero).
 Mascara para evitar inhalar humos tóxicos (Esto puede ser
necesario en el caso de que el lugar donde se trabaje no este lo
suficientemente aireado o sin ventilación).
 Quienes se encuentran cerca del área de soldadura, deberán ser
protegidos por cortinas translucidas hechas de PVC.
Referencias
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