LA REFINACION DE PLOMO MEDIANTE INYECCION DE POLVOS

Victor Hugo Gutiérrez P. a, Seydy Lizbeth Olvera V. a, Alejandro Cruz Ramírez b, Alfredo Eliu
Molina C. a, Diana Cristina Gaytan C. a
a
Departamento de Formación Específica. Instituto Politécnico Nacional - Unidad Profesional Interdisciplinaria de
Ingeniería campus Zacatecas (UPIIZ). Blvd. del Bote s/n, cerro del gato, ejido la Escondida, Ciudad Administrativa,
98160, Zacatecas, México. E-mail: metalurgico2@hotmail.com

b
Departamento de Formación Básica Disciplinaria. Instituto Politécnico Nacional – Unidad Profesional
Interdisciplinaria de Ingeniería campus Hidalgo (UPIIH). Kilómetro 1500 Actopan – Pachuca, México. Tel: xx(52) 55-
5729-6000 Ext. 83909.

RESUMEN.- El plomo en la actualidad se ocupa principalmente en la manufactura de baterías

ácido-plomo y cuando estas se agotan pasan por un proceso de reciclado. En la refinación del
plomo obtenido, existe una etapa de remoción de plata mediante la adición de zinc. En el
proceso convencional, la adición de zinc es en la superficie del baño fundido de plomo; sin
embargo, en los últimos años se ha evaluado la posibilidad de eliminar la plata por medio de la
inyección de polvos de zinc con la ayuda de una lanza sumergida. En este trabajo se estudio la
eficiencia de eliminación de plata en baños de plomo con la inyección de zinc de diversos
tamaños y se comparó con las eficiencias obtenidas en el proceso convencional. Se evaluaron
cinco tamaños de partícula de zinc y se determino que la mayor eficiencia en la remoción de Ag
es una partícula de 44.44 µm, logrando una eficiencia de zinc del 35.8%, el cual contrasta con
el proceso industrial, en donde se obtienen eficiencias de zinc de 1.8 a 3.7%. El proceso de
inyección de polvos presenta una mejora de 10 veces, lo cual lo hace atractivo.
Palabras clave: Plomo, Plata, Inyección, Refinación

ABSTRACT.- Nowadays the lead is mainly used to manufacture lead-acid batteries and when
these are exhausted pass to the recycling process. In the lead refining, there is a silver removal
stage by addition of zinc. In conventional process, the addition of zinc is in the molten lead
surface; however, the last years has been evaluated the possibility of removing the silver by
means of zinc powder injection with a lance submerged. In this paper is studying the removal
efficiency of silver in lead baths with the injection of different particle sizes and these were
compared with the efficiencies obtained in the conventional process. With the evaluation of five
particle sizes was determined that the best efficiency in the silver removing is a particle of 44
microns, achieving a zinc efficiency of 35.8%, which contrast with the industrial process, where
the zinc efficiency is 1.8% to 3.7%. The powder injection process represents an improvement of
10 times, which makes it attractive.
Keywords: Silver, Lead, Injection, Refining
INTRODUCCION
El plomo es un material ingenieril principalmente utilizado en la manufactura de baterías ácido-
plomo empleadas en automóviles, su alta resistencia a la corrosión favorece su reciclado.
Existen dos principales procesos para su refinación el Hidro-metalúrgico y el Piro-metalúrgico.
Dentro de la Piro-refinación hay tres etapas principales estas son [1]: a) Decobrizado, b)
Suavizado y c) Deplatado. Este trabajo se enfoca a la etapa del deplatado. El deplatado
industrialmente se lleva a cabo mediante el proceso Parkes [2]. Se adiciona zinc de 1 a 2 % en
el plomo líquido a temperaturas controladas alrededor de 480ºC, a esta temperatura hay una
pequeña interacción entre el plomo y el zinc pero los metales preciosos son mucho más
solubles en una fase rica en zinc que en el plomo. Después de la adición de zinc la temperatura
del baño se disminuye gradualmente por debajo de 419ºC, comenzando la solidificación del zinc
y formándose los subproductos intermetálicos en forma de costras que flotan sobre la superficie
del plomo líquido. Esta costra o escoria contienen la mayor cantidad de plata como compuesto
AgxZny, el cual se separa por rastrilleo y se comprime para expulsar el plomo líquido atrapado.
Finalmente se envía a retortas en las que se separa el zinc por destilación, obteniendo
únicamente los metales preciosos [3]. El proceso de optimización de la refinación de plomo se
inició analizando la etapa de decobrizado por G. Plascencia y col. [4], en el cual, desarrolla un
comparativo experimental entre el proceso convencional de agregar los reactivos en la
superficie y su propuesta de inyectar los con una lanza sumergida. El proceso de inyección
mejoró considerablemente el proceso de deplatado [5]; sin embargo un parámetro importante
que afecta la cinética del proceso es el tamaño de partícula. En este trabajo se estudia el efecto
de la inyección de zinc con diferentes tamaños sobre la eficiencia del proceso.

METODOLOGIA EXPERIMENTAL
Obtención y medición de polvos de zinc. Se obtuvieron polvos de zinc de diferentes tamaños
por molienda mecánica en un molino Spex 8000 utilizando bolas de zirconio y metanol al 10%
en peso como agente de control. El contenedor utilizado es de acero grado herramienta. Se
realizaron moliendas a 30 minutos y 60 minutos, separando los diferentes tamaños con tamices
de malla 100 y 300. Se obtuvieron 5 diferentes tamaños de partículas de zinc (tabla 1), se
determinó su tamaño utilizando un microscopio óptico (Carl Zeiss- AXIOVERT 40 MAT) y para
los polvos más finos un microscopio electrónico de barrido (JEOL 6300).

Inyección de Polvos. Se preparó una aleación maestra de Pb-Ag con 132 ppm de plata
mediante fusión en un horno de resistencia. Se llevaron a cabo inyecciones con los diferentes
tamaños obtenidos a través de una lanza sobre la aleación muestra de Pb-Ag como se observa
en la Figura 1. Las condiciones experimentales fueron: Temperatura de 485°C, flujo de 1.6
L/min de N2 en un crisol de SiC, altura de la lanza constante a 10 mm del fondo. Se tomaron
muestras antes y después de cada inyección del plomo metálico y la escoria.

Figura 1. Esquema del equipo utilizado para la inyección de polvos.

Análisis Químico. Las muestras tomadas antes y después de cada inyección se analizaron
para conocer el contenido de plata, mediante absorción atómica. Se disuelven 0.1 g de cada
una de las muestras previamente homogenizadas en 10ml de agua regia y 10ml de agua
destilada calentándola sin llegar a ebullición, una vez disuelta la muestra se filtra y se afora a
100ml con agua destilada para su análisis.

Morfología de la escoria. De cada fusión se retiró la escoria y se identificó. Una vez terminada
la fusión se analizó la escoria de cada una de las fusiones, el estudio se realizó con un
estereógrafo y posteriormente se utiliza un microscopio electrónico de barrido (JEOL 6300),
para realizar microanálisis e identificar los elementos presentes en la escoria y establecer una
comparación con los resultados obtenidos por análisis químico y el tamaño de los polvos.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Los polvos que se obtuvieron se les asigno una clasificación arbitraria para diferenciarlos de
una forma visual, la cual es: Granular (Figura 2), Extragrueso (Figura 3), Grueso (Figura 4),
Medio (Figura 5), Fino (Figura 6). A cada uno de los tamaños de polvo de zinc se le midió el
tamaño de partícula con la ayuda de las micrografías tomadas (Figuras 2-6) y los resultados se
muestran en la tabla 1.
Figura 2. Zinc “GRANULAR” Figura 3. Zinc “EXTRAGRUESO” Figura 4. Zinc “GRUESO”

Figura 5. Zinc “MEDIO” Figura 6. Zinc “FINO”

Tabla1. Tamaños de partícula de zinc obtenidos
TAMAÑO DE PARTICULA DE LOS POLVOS (micras)
FINO MEDIO GRUESO EXT. GRUESO GRANULAR

PROMEDIO 3.558 44.443 127.738 479.248 734.841

MAX 9.296 95.617 382.118 1453.580 2020.880

MIN 1.062 1.061 20.841 96.000 242.660

La aleación maestra de Pb-Ag contiene 0.0132% de plata, a la cual se le inyecto la cantidad

estequiométrica de Zn de acuerdo a la siguiente reacción:
Ag + 3Zn = AgZn3 (1)
Los resultados se presentan en fracción de deplatado, que se calcula de acuerdo a la siguiente
fórmula:
[𝐴𝑔%]
𝐷𝑒𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎𝑑𝑜 = [°𝐴𝑔%] (2)

[°Ag%] es la concentración de plata inicial y [Ag%] es la concentración de plata con respecto al

tiempo. Se realizaron seis inyecciones de cada tamaño de partícula, conservando constantes
las variables de temperatura del baño (495°C), el flujo de nitrógeno (1.65 L/min) como gas de
arrastre y tiempo de inyección (7 seg), los resultados obtenidos se observan en la Tabla 2 y en
la Figura 7. En la Figura 7 se observa que con el tamaño de polvo de zinc de 44.44µm (medio)
se obtuvo una mejor eficiencia para el deplatado, debido a que obtuvo la fracción más baja de
deplatado de 0.84.
 Tabla 2. Resultados de la inyección de partículas de zinc

Figura 7. Gráfica del tamaño de partícula vs. deplatado

La más baja eficiencia del deplatado se obtuvo con el tamaño de polvo de zinc de 3.56µm (fino)
con una fracción de deplatado de 0.94. Para entender la baja eficiencia del polvo de zinc de
3.56 µm (fino), del cual se esperaba que tuviera una alta eficiencia porque el área superficial
aumenta conforme se reduce el tamaño de partícula y eso beneficia a la cinética de la reacción,
pero el comportamiento fue al contrario, por tal se analiza la escoria obtenida de los tamaños
3.56 y 734.84µm para compararlas.
La evaluación de las escorias de las pruebas de tamaños de 3.56 µm y 734.84 µm se realizó
por medio de MEB con el objetivo de identificar las causas de la baja eficiencia y las
micrografías se muestran en las Figuras 8 y 9. Si se comparan las Figuras 6 y 8 se observa que
las partículas de 3.56 µm (fino) se van a la escoria sin haber reaccionado, debido al bajo
momentum que traen las partículas no alcanzan a penetrar en el baño metálico y separarse de
las burbujas del gas nitrógeno y las partículas se van arrastradas a la superficie, lo cual se
confirma con el análisis de MEB-EDS con la técnica de mapeo (Figura 8), el análisis no alcanza
a detecta plata en la escoria.
 Figura 8. Micrografía y Mapeo de la escoria de las pruebas de inyección del polvo de zinc “FINO”

Figura 9. Micrografía y Mapeo de la escoria de las pruebas de inyección del polvo de zinc “MEDIO”

Figura 10. Micrografía y Mapeo de la escoria de las pruebas de inyección del polvo de zinc “GRANULAR”

En el caso de las escorias de las pruebas con partículas de polvo de zinc de 44.44µm (medio)
(Figura 9) y 734.84 µm (granular) (Figura 10) el análisis de MEB-EDS con mapeo, nos indica
que el zinc y la plata se encuentra en la escoria. De acuerdo a las micrografías observadas el
comportamiento se explica, ya que las partículas de zinc de 734.84 µm penetran en el baño de
plomo y tardan más en el seno del baño de plomo y alcanzan a fundirse completamente y no se
mezclan con el plomo, por que el zinc líquido y el plomo líquido son inmiscibles.
Para confirmar lo anterior, se calcula el tiempo de residencia de las partículas y el tiempo
necesario para que se funda el zinc inyectado al plomo liquido. Primeramente, el tiempo de
residencia es el tiempo requerido para que las partículas lleguen a la superficie desde que salen
de la lanza.
El tiempo de residencia se calcula con base a la eficiencia de la reacción transitoria propuesta
por Ohguchi [6] con la siguiente ecuación:
−𝐴𝑝𝑜𝑤 ∗𝑘𝑒 ∗𝜏𝑒
𝐸 = 1 − exp⁡( 𝐿𝑒𝑞 ∗𝑉𝑝𝑜𝑤
) (3)

Donde E es la eficiencia de la reacción transitoria, Apow es el área de una partícula, ke es el

coeficiente de transferencia de masa, τe es el tiempo de residencia, Leq es el coeficiente de
concentración de equilibrio de la plata en la partícula y Vpow es el volumen de una partícula.
Despejando el tiempo de residencia (τe) la ecuación (3) queda de la siguiente manera:
𝐿𝑒𝑞 ∗𝑉𝑝𝑜𝑤 ∗log(1−𝐸)
𝜏𝑒 = −𝐴𝑝𝑜𝑤 ∗𝑘𝑒
(4)

El valor de E es una medida de la eficiencia de la reacción transitoria, este valor puede variar
entre 0 y 1. Un valor de E=1 indica que el equilibrio con respecto a la plata se logra
instantáneamente entre la partícula y el plomo liquido circundante. [7]. El parámetro E es
obtenido de datos experimentales, utilizando la inyección de polvos con un gas de arrastre para
este caso E=0.25 [7]. Para obtener el coeficiente de equilibrio de concentración de plata en la
partícula (Leq) se obtiene con la siguiente ecuación:
(%𝐴𝑔)
𝐿𝑒𝑞 = [%𝐴𝑔] (5)
𝑒𝑞

Donde (%Ag) es la concentración de plata en la partícula cuando esta llega a la escoria, [%Ag]eq
es el contenido de plata en equilibrio a la temperatura del metal; para este caso el valor de Leq
es 230.4147. Con la ecuación (6) se puede calcular el coeficiente de transferencia de masa
1 2 5
D 
ke   0.4 *  3 * D 3 * 12 (6)
r
Donde [8], r es el radio de partícula en (m), D es el coeficiente de difusión en (m2 * s-1), ε es el
poder especifico de mezclado en (watt * kg-1) y ν es la viscosidad cinemática en (m2*s-1)
El poder especifico de mezclado se representa con la ecuación (7)
Q *T  H 
  370 * ln1   (7)
M  1.48 

Donde [9], M es la masa del metal fundido en (kg), Q es el flujo volumétrico del gas de arrastre
en (m3*s-1), T es la temperatura del baño en (K) y H es la profundidad del baño (m).

Para el tiempo de fusión se considera que durante la solidificación el calor es transportado por
conducción y convección del seno del metal líquido a la interface solido-liquido, el calor latente
de solidificación es transformado en calor sensible en esta interface. En el caso de la fusión el
fenómeno anteriormente descrito ocurre a la inversa. La velocidad de solidificación o de fusión,
se mide como la velocidad de avance de la interface solido-liquido y es determinada por la
magnitud relativa de la resistencia al transporte de calor del metal y el medio que lo rodea.
Haciendo el balance de energía: la velocidad a la cual el calor es transferido del medio al metal
solido es igual a la velocidad de absorción de calor latente de fusión. Si tomamos en cuenta,
que el gradiente en el medio es muy pequeño, por lo tanto, el medio se puede considerar como
semi-infinito [10]. Entonces las variables importantes son: La temperatura de fusión del metal, el
calor latente de fusión del metal, la densidad del metal solido, la conductividad térmica, la
capacidad calorífica y la densidad del medio. Por lo tanto, el tiempo requerido para completar la
fusión de un cilindro ò una esfera en un medio semi-infinito se puede calcular con la siguiente
ecuación:
𝑉𝑠 𝑇𝑓 −𝑇0 2 𝑛∗𝑘𝑚
𝐿𝑐 = = [ (𝑘𝑚 ∗ 𝐶𝑝𝑚 ∗ 𝜌𝑚 )1/2 ∗ 𝑡𝑓1/2 + ∗ 𝑡𝑓 ] (8)
𝐴 𝜌𝑠 −∆𝐻𝑓𝑠 √𝜋 2∗𝑅

Donde Lc es la longitud característica, Vs es el volumen del metal sólido, A es el área superficial

del metal sólido, T0 es la temperatura inicial del metal sólido, Tf es la temperatura de fusión del
metal, ρs es la densidad del metal sólido, Hfs es el calor latente de fusión del metal, km es la
conductividad térmica del medio, Cpm es la capacidad calorífica del medio, ρm es la densidad
del medio, tf es el tiempo de fusión, R es el radio del cilindro o la esfera y n es el factor de
forma en la conducción de calor y vale 1 para un cilindro y 2 para la esfera. Para este caso Lc se
calculó utilizando un radio característico obtenido a partir del volumen de zinc inyectado, por lo
tanto, el valor de Lc es 78.458*10-5 m; el volumen de zinc inyectado 5.4622*10-8 m3, la
temperatura inicial del zinc es de 25ºC y de fusión es 420ºC, densidad del zinc es 7140 kg/m3 y
el calor latente de fusión es 111991.44 J/kg. En este caso el medio es el plomo fundido a 420ºC
y sus variables son: capacidad calorífica 153J/kg*K, densidad 10359 kg/m3 y conductividad
térmica 19 W/m*K.

En la tabla 3 se muestran los datos calculados del tiempo de residencia para cada tamaño de
partícula así como el tiempo de fusión del zinc inyectado. Con estos datos se demuestra que las
partículas de zinc de 3.56 µm no se alcanzan a fundir, ya que el tiempo para que se funda el
zinc inyectado es de 0.04115s y el tiempo de residencia de las partículas finas es de 0.0108s y
este tiempo es menor, por lo tanto las micrografías de la figura 8 muestran las partículas de zinc
sin fundirse. En el caso de las partículas de zinc de 734.84 µm su tiempo de residencia es de
13s, casi el doble de tiempo de inyección que es de 7s, es decir, el zinc permanece en el seno
del plomo liquido después de terminado el proceso de inyección y esto provoca que se formen
lagunas de zinc dentro del plomo liquido porque el zinc fundido coalece. Por otra parte, las
partículas de zinc de 44.44µm presentan una pequeña diferencia entre el tiempo de residencia y
el tiempo de fusión del zinc inyectado, lo cual significa que el zinc inyectado se funde poco
antes de llegar a la superficie y esto evita que coalesca con el resto del zinc, por lo tanto, los
datos nos muestran que debe haber un balance entre estos dos tiempos para obtener una
mayor eficiencia en el proceso de desplatado por inyección de polvos de zinc.
Tabla 3. Resultados de la inyección de partículas de zinc
Tiempo de Tamaño de
NOMBRE
Residencia (s) Partícula (m)
0,0108 3,56E-06 FINO
0,5757 4,44E-05 MEDIO
2,0333 1,28E-04 GRUESO
8,3783 4,79E-04 EXTRA-GRUESO
13,0082 7,35E-04 GRANULAR
TIEMPO DE FUSION DEL ZINC INYECTADO (s)
0,04115
Tomando en cuenta los resultados anteriores, se realizó, una prueba de deplatado completa, en
donde se incluye el ciclo de calentamiento y enfriamiento. Se inyectó una cantidad de zinc
equivalente al 50% del estequiométrico a una temperatura de 495°C y posteriormente se dejó
dejando enfriar el baño hasta 350°C, para después vaciarlo en lingotes; se logró una fracción de
deplatado de 0.82. Si comparamos el resultado con los que se obtienen a nivel industrial,
considerando que industrialmente se le agregan del 1 a 2% de zinc del peso de la carga [7] en
la superficie del baño y se lleva a cabo en dos etapas. Considerando que la carga de la prueba
fue de 2.502 kg, se deberían agregar 25.04 g de Zn (para 1%) ó 50.08g de Zn (para 2%) para
lograr una fracción de deplatado del 0.07, lo que les da una eficiencia del zinc del 3.7% (para
1% de la carga) o 1.84% (para 2% de la carga) y con el proceso de inyección se logro una
eficiencia del zinc del 35.8% y en una sola etapa (Tabla 3).
Tabla 3. Comparación entre la inyección de partículas de zinc y el proceso industrial

FRACCION DE EFICIENCIA DEL

CANTIDAD DE ZINC ETAPAS
DEPLATADO ZINC

INYECCION 50% DEL ESTEQUIOMETRICO 0.82 35.80% UNA INYECCION

INDUSTRIAL DEL 1 AL 2 % DE LA CARGA 0.07 1.8 AL 3.7% DOS

Si comparáramos únicamente el resultado de la fracción de deplatado, diríamos que el proceso

industrial es mejor, es decir, colocar el zinc en la superficie del baño, pero la eficiencia del zinc
que se obtiene de esta manera es muy bajo y eso representa un alto costo, por otra parte, la
inyección de zinc nos da un aumento en la eficiencia de diez veces la del proceso industrial, lo
que representa en un ahorro tanto en el reactivo como en el tiempo de proceso.

CONCLUSIONES
Para el deplatado de baños de plomo con inyección de polvos de zinc, se concluye que el mejor
tamaño de partícula es de 44.44µm y que debe de existir un balance entre el tiempo de fusión
del zinc inyectado y el tiempo de residencia de las partículas de zinc para alcanzar una mayor
eficiencia. Con este tamaño de partícula se realiza un prueba de deplatado con una cantidad
equivalente al 50% del estequiométrico, obteniendo una eficiencia del zinc del 35.8%, diez
veces mejor que la que se obtiene actualmente con el proceso industrial. Por lo tanto, se puede
concluir que el proceso de deplatado de baños de plomo es viable realizarlo por medio de
inyección de polvos de zinc de un tamaño de 44.44µm y mejorando la eficiencia del reactivo
inyectado en diez veces y reduciendo el tiempo de proceso.

AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen el apoyo permanente por parte de los siguientes organismos: COFAA,
CONACYT, UPIIZ- IPN y UPIIH-IPN.

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