UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO – PUNO

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y

ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TRABAJO ENCARGADO DE:

CONCRETO ARMADO
(Componentes del Concreto Armado)

PRESENTADO POR:
TOLA VILCA Rody Eneas
MACHACA ANCCO Froylan

SEMESTRE: VII

PUNO - PERÚ

2012
 MATERIALES COMPONENTES DEL CONCRETO ARMADO

DEFINICION

Estructura Resultante de la introducción de Armaduras y Refuerzos de Acero en

una masa de concreto, con cuya Unión se consigue que ambos materiales
trabajen conjuntamente en la trasmisión de las Cargas, trabajando el concreto a
la Compresión y el Acero a la Tracción. El nuevo material fue descubierto en el
curso del siglo XIX y los primeros ejemplos de sus posibilidades nacieron a
finales del siglo en Francia (1895-97). El Trabajo conjunto del concreto y
la Armadura de Acero está determinado por la combinación ventajosa de las
propiedades físico-Mecánicas de estos materiales

Las estructuras de concreto armado son aquellas que se emplean en las

modernas construcciones de edificios, lozas, complejos habitacionales y demás
edificaciones que requieren una construcción rápida y económica con el fin de
ahorrar costos tanto en materiales como en mano de obra y tiempo de
terminación. Hay que considerar que por lo general la construcción con este
tipo de sistema no requiere mucho acabado final ya que su empleo combinado
con encofrados de acero, proporciona un producto liso al tacto, necesitándose
retoques mínimos.

Como señalamos anteriormente el concreto armado es la combinación

del concreto y el acero en armadura para que juntos formen un material
combinado e indivisible. La colocación de las armaduras depende de la
ubicación de la zona de tracción, es decir del lugar donde las vigas, columnas,
voladizos o demás componentes se flexionarán; asimismo en los cimientos tipo
losa corrida, las varillas de acero longitudinal y transversal se ponen en la parte
inferior de la losa con el fin de resistir los esfuerzos de tracción y evitar las
rajaduras.

Los principales elementos del concretoarmado son:

 Cemento
 Agregado fino
 Agregado grueso
 Agua
 Aditivos
 Acero

1.- CEMENTO PORTLAND: Cemento hidráulico producido mediante la

pulverización del clinker, compuesto esencialmente de silicatos de calcio
hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas de sulfato de
calcio como una adición durante la molienda.
1.1 MATERIAS PRIMA UTILIZADAS EN LA ELABORACIÓN DEL
CEMENTO
Los dos materiales principales con que se fabrica el cemento Portland son: la
piedra caliza y arcilla.
CLINKER + yeso + finamolienda = CEMENTO PÓRTLAND

1.2 COMPUESTOS QUÍMICOS QUE FORMAN EL CEMENTO

PORTLAND

El silicato tricálcico(C3S): Es el mayor contribuyente al desarrollo de

la resistencia durante las primeras 4 semanas. 80% reacciona en los
primeros 10 días.
El silicato dicálcico (C2S):influye sobre el aumento en resistencia de la
cuarta semana en adelante. 80% reacciona en 100 días.
Alrededor de 1 año de edad los dos componentes contribuyen
aproximadamente en la misma medida en la resistencia inicial.
El aluminato tricálcico (C3A): contribuye a la resistencia de la pasta
del cementon del primer al tercer dia, básicamente tiene que ver con el
control del el tiempo de fraguado. 80% reacciona en 6 días.
La aluminoferritatricálcica (C4AF):es semejante al C3A, por que se
hidrata con rapidez y solo desarrolla baja resistencia. 80 % reacciona en 50
días.

1.3 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:

Los cementos Pórtland, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades se
han normalizado sobre la base de las especificaciones ASTM deNormas
para el cemento pórtland(C 150).
-Tipo I: normal es el cemento Pórtland destinado a obrasde concreto en
general, cuando en las mismas no seespecifique la utilización de otro tipo
(Edificios, estructurasindustriales, conjuntos habitacionales).
Libera más calor de hidratación que otros tipos de cemento.
-Tipo II: de moderada resistencia a los sulfatos, es el cementoPórtland
destinado a obras de concreto en general y obrasexpuestas a la acción
 moderada de sulfatos o donde se requieramoderado calor de hidratación,
cuando así seaespecificado.(Puentes, tuberías de concreto).
-Tipo III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita quela
estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuandoes necesario
desencofrar a los pocos días del vaciado.
-Tipo IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no debenproducirse
dilataciones durante el fraguado.
-Tipo V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a laacción
concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obrasportuarias).

1.4 FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO

La fragua es la perdida de la plasticidad que sufre la pasta de cemento. Hay dos
etapas de fraguado: a) Fraguado inicial cuando la masa empieza a perder
plasticidad; b) Fraguado final, cuando la pasta de cemento deja de ser
deformable y se convierte en un bloque rígido.
El endurecimiento es el desarrollo lento de la resistencia.
2.AGREGADOS.
Los agregados para concreto pueden ser definidos como aquellos materiales
inertes que poseen una resistencia propia suficiente que no perturban ni afectan
el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico y que garantizan una
adherencia con la pasta de cemento endurecida.
Más del 75% del volumen del concreto está ocupado por los agregados, por lo las
propiedades de los mismos tienen influencia definitiva sobre el comportamiento
del concreto. De acuerdo al tamaño de las partículas, los agregados se clasifican
en agregado fino (tamaño ente 0.075mm y4.75mm) y agregado grueso(tamaño
mayor a 4.75mm).
2.1 AGREGADO FINO:
A. Definicion:El agregado fino o arena se define como:
Las particulas del agregado menores de 4.75 mm pero mayores de 75 μm. O
tambien como la porción del material que pasa la malla N°. 4 (4.75mm) y es
retenido en la malla N° 200 (o.075mm).
B. GRANULOMETRIA
La granulometria es la distribucion por tamaños de las particulas de arena. La
distribucion del tamaño de las particulas se detrminan por separacion con una
serie de mallas normalizadas. Las mallas normalizadas para el agregado fino son
las N°s 4, 8, 16, 30, 50, 100 y 200.
El Reglamento Nacional de construcción especifica la granulometria de la arena
en concordancia con las normas del ASTM.
Los requerimientos se dan e la siguiente en la siguiente tabla:
LIMITES DE GRANULOMETRIA SEGÚN EL ASTM
 MALLA  PORCENTAJE QUE PASA
 ACUMULADO
 N° 4  95 a
4.75 mm 100%
 N° 8  80 a
2.36 mm 100%
 N° 16  50 a
1.18 mm 85%
 N°30  25 a
0.60mm 60%
 N°50  10 a
0.30mm 30%
 N°100  2 a
0.15 mm 10%
 N° 200  0 a
0.075 mm 2%

El control de la granulometria se aprecia mejor mediante un grafico(en escala
logarítmica)en la que las ordenadas representan el porcentaje acumulado que
pasa por la malla, y las abscisas, las aberturas correspondientes.

REQUISITOS DE USO
  El agregado fino será arena natural. Sus partículas serán limpias, de
perfil preferentemente angular, duro, compactas y resistentes.
 El agregado fino deberá estar libre de cantidades de polvo, terrones,
partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia
orgánica, sales u otras sustancias perjudiciales.
 Debe cumplir las normas sobre granulometría.
 Se recomienda que las sustancias dañinas, no excederán los porcentajes
máximos siguientes: 1° partículas deleznables: 3%, 2° material mas fino
que malla N° 200: 5%.

C. MODULO DE FINEZA
Es un índice aproximado del tamaño medio de los agregados. Cuando este
índice e bajo quiere decir que el agregado es fino, cuando es alto es señal de lo
contrario. El módulo de fineza no distingue las granulometrías pero en caso de
agregados que estén dentro de los porcentajes especificados en las normas
granulométricas sirve para controlar la uniformidad de los mismos.
El módulo de fineza de un agregado se calcula sumando los porcentajes
acumulativos retenidos en la serie de mallas estándar: 3”, 1 ½”, ¾”, 3/8”, N°4,
N°8, N°16, N°30, N°50 y N° 100 y dividiendo entre 100.
D. CONTENIDO DE HUMEDAD
El contenido de humedad o de agua dentro de un agregado, expresado en
porcentaje es por definición:
% humedad=%ω= ((H-S)/S)* 100
DONDE: H: peso del agregado humedo
S: peso del agregado en condición seca.

2.2 AGREGADO GRUESO:

A. DEFINICION:Se define como agregado grueso al material retenido ene le
tamiz N°4 proveniente de la desintegración de la desintegración natural o
mecánica de las rocas y que cumplen con los límites establecidos en la norma
ITINTEC 400.037.
El agregado grueso puede ser grava, piedra chancada, etc.

B. GRANULOMETRIA: el agregado grueso deberá estar graduado dentro de

los límites establecidos en la norma ITINTEC 400.037 ó en la norma ASTM C
33, los cuales están indicados en la siguiente tabla:
 REQUISITOSDE GRADACIÓN PARA LOS AGREGADOS GRUESOS

C. TAMAÑO MAXIMO DEL AGREGADO GRUESO:

El Tamaño Máximo designado para el agregado, siempre es un tamaño menor
que aquél a través del cual se requiere que pase el 100% del material. Por
ejemplo si el tamaño máximo de agregado requerido es de 1”, el 100% deberá
pasar el tamiz anterior (1½”) y casi en su totalidad (entre 90-100%) el tamiz de
1”.
En ningún caso el tamaño máximo del agregado grueso deberá ser mayor que:
 Un quinto, de la menor dimensión, entre caras de los encofrados.
 Un tercio de la altura de las losas.
 Tres cuartos del espacio libre entre las barras o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de barra, cables o ductos de refuerzo.

D. TAMAÑO MAXIMO NOMINAL (TNM)

Es otro parámetro que se deriva del análisis granulométrico y esta definido
como el siguiente tamiz que se le sigue en la abertura (mayor) a quel cuyo
porcentaje retenido acumulado es del 15% o más.
 El TNM no debe ser mayor que 1/3 del espesor de la losa.
 El TNM no debe ser mayor que 1/5 de la dimensión menor de la
estructura, comprendida entre los lados de una formaleta.
3. AGUA.
El agua cumple dos funciones vitales en el desarrollo del concreto, como agua de
mezclado y la segunda como agua de curado.
Si bien es imprescindible la presencia del agua para producir la reacción
química del cemento, su exceso durante el proceso de fragüe es perjudicial para
la resistencia final del hormigón. Cuanto menos agua se incorpora a la mezcla,
más resistencia y más impermeabilidad se obtendrá y por lo tanto el hormigón
será de más durabilidad. Pero al mismo tiempo, cuanta menos agua se utiliza,
menos trabajabilidad tendrá la mezcla, dificultando el proceso de llenado de los
encofrados. En cambio, durante el endurecimiento del hormigón, es necesario
mantener la presencia de agua para que se siga produciendo la reacción
química.
Este procedimiento se denomina "curado" del hormigón y debe prolongarse el
mayor tiempo posible a fin de incrementar la resistencia y durabilidad.
Si las aguas de mezclado contienen compuestos solubles o expansivos, pueden
destruir el hormigón. El agua también es nociva en los procesos de congelación
por bajas temperaturas, ya que el aumento de volumen resultante puede
resultar en la destrucción del hormigón.
Las condiciones que debe reunir el agua de mezclado son el ser:
 Químicamente pura,
 Potable,
 No contener azúcares, aceites ni sales.
De no tenerse la seguridad de la potabilidad del agua, debe realizarse un
ensayo, comparando el tiempo de fraguado de la mezcla con el tiempo de
fraguado con mezcla con agua potable, verificando las diferencias que resulten
entre el inicio del proceso de fragüe (dos horas, aproximadamente) y su
terminación (alrededor de las siete horas).
También puede compararse la resistencia final mediante el empleo de probetas
realizadas con mezcla con el agua a utilizar y otras realizadas con
aguasconocidas y su posterior ensayo. Una diferencia en más o en menos del
diez porciento resulta aceptable.

4. ADITIVOS.
A. DEFINICION.- Un aditivo se define como un producto químico que
se agrega a la mezcla de concreto en cantidades no mayores de 5% por masa de
cemento durante el mezclado o durante una operación adicional antes
de la colocación del concreto. Los aditivos pueden ser orgánicos o inorgánicos
en cuanto a su composición. (Aditivo " Adición”).

Aunque los aditivos, a diferencia del cemento, los agregados y el agua, no son
componentes esenciales de la mezcla, son componentes importantes cuyo
uso se extiende cada vez más, ya que por su uso son capaces de impartir
benéficos físicos y económicos, hacen posible el empleo de una variedad
más amplia de ingredientes en la mezcla y no presentan gasto adicional pues su
empleo trae por resultado ahorros, por ejemplo: en el costo de mano de
obra, en el contenido de cemento o en la durabilidad.  

Los aditivos pueden ser utilizados en estado sólido o líquido, aunque un

líquido se puede dispersar más rápidamente durante el mezclado del concreto.
Se utilizan recipientes calibrados, siendo el aditivo descargado dentro del agua
de mezclado.

LOS ADITIVOS PUEDEN:

En estado fresco:
 Incrementar la trabajabilidad sin aumento de agua o reducir el
contenido de agua con similar trabajabilidad.
 Retardar o acelerar el fraguado.
 Modificar el asentamiento.
 Disminuir la exudación
 Reducir la segregación
 Mejorar la actitud al bombeo

En el concreto endurecido:
• Acelerar la ganancia de resistencia temprana.
• Incrementar la resistencia.
• Mejorar la durabilidad frente a exposición severa,
• Disminuir la permeabilidad.
• Producir expansión o controlar la contracción.
• Incrementar la adherencia con las barras de acero de refuerzo.
• Impedir la corrosión de las barras de refuerzo.
 • Controlar la reacción alcali-agregado

B. TIPOS DE ADITIVOS.
1. Los reductores del contenido de agua, llamados fluidificantes o
plastificantes,mejoran la trabajabilidad de la mezcla fresca sin disminuir la
resistencia final del concreto al no modificar la relación agua-cemento. Con el
uso de estos aditivos,el producto final gana en impermeabilidad y en
durabilidad. Pueden utilizarsesegún diversos criterios:
a) reduciendo la cantidad de agua, manteniendo la misma cantidad de
cemento, eluso de estos aditivos mantiene el mismo asentamiento,
mejorando la resistencia yla durabilidad al modificarse la relación agua-
cemento;
b) manteniendo la misma cantidad de agua, la misma cantidad de
cemento, el usode estos aditivos mejora la trabajabilidad, aumentando el
asentamiento peromanteniendo las mismas condiciones de resistencia y
durabilidad, aunque puedeproducirse segregación de la mezcla;
c) usando la misma relación de agua-cemento, pero con menor cantidad de
cadauno, el uso de estos aditivos produce igual asentamiento, resistencia
ydurabilidad, incrementando la economía.
2. Los aceleradores de endurecimiento, mal llamados aceleradores de
fragüe,permiten la habilitación rápida de las estructuras, al posibilitar el retiro
anticipadode los encofrados y reducir también el tiempo de curado. Estos
aditivos son deuso ideal en climas fríos porque compensan el efecto retardador
de las bajastemperaturas.
3. Los retardadores de fraguado, permiten traslados prolongados del
concreto fresco, brindando mayor tiempo para la compactación y adaptación a
lasdeformaciones de los encofrados.
Tanto los aceleradores como los retardadores pueden ser
fluidificantes,mejorando de este modo la resistencia final.
4. Los incorporadores de aire, mejoran el comportamiento del hormigón
ante lasheladas. Las burbujas micronésimas lubrifican la mezcla fresca
mejorando latrabajabilidad y reduciendo la segregación. Usando estos aditivos
puede reducirsela cantidad de agua y, por lo tanto, se disminuye la contracción
por secado. Lasburbujas interceptan los conductos capilares, reduciendo la
absorción capilar,aumentando de este modo la impermeabilidad y la
durabilidad del concreto.

CONCRETO FRESCO
1.CONCRETO: El concreto es una mezcla homogénea de pasta y materiales
inertes que tiene la propiedad de endurecer con el tiempo adquiriendo su
resistencia de trabajo a la edad de 28 días.
La pasta es una combinación de cemento y agua, en determinadas
proporciones,en la que se produce una reacción química que libera calor en el
proceso de mezclado e incorpora aire naturalmente (en una proporción del 1 al 2
%). Esta pasta constituye el material ligante.
Los materiales inertes se agregan a la pasta poruna cuestión de economía al
tener similar resistenciaa la del material endurecido, procurando que
suvolumen sea el mayor posible y su conformación losuficientemente variada
como para que no quedenhuecos sin llenar por la pasta y que ésta los
recubraperfectamente.
El proceso de endurecimiento del concreto comienza luego del mezclado en el
cual se produce el inicio de la reacción química al ponerse el cemento en
contacto con el agua. Esta reacción químicapersiste mientras haya existencia de
agua o humedad en la mezcla y necesitapara producirse un mínimo de unos
20% de agua en relación a la cantidad de cemento empleada, medidas en peso,
aunque esta proporción dé lugar a unproducto muy poco moldeable,
necesitando de agua adicional.
2. ESTADOS DEL CONCRETO
El hormigón pasa por tres estados en su proceso de endurecimiento:
1) Mezcla Fresca:
Al tomar contacto con el agua y durante su proceso de mezclado, su estado
eslíquido; luego del tiempo necesario para obtener una buena mezcla
(90segundos), toma una consistencia cremosa.
Es importante la trabajabilidad del concreto fresco, su transporte hasta
loslugares de moldeo sin producir segregación y llenar los moldes sin que
quedenhuecos ni vacíos, llenando totalmente las armaduras.
La trabajabilidad está relacionada con la consistencia de la mezcla fresca y
éstaes medida por su asentamiento a través del cono de Abrams, dependiendo
deltipo de elemento estructural a llenar.
2) Fragüe:
A las dos o tres horas comienza el período de fragüe del hormigón, durante el
cualcomienza la reacción química del agua con el cemento que inicia el período
deendurecimiento.
Este proceso debe comenzar lo más tardíamente posible para permitir el
totalllenado de los moldes con mezcla en estado fresco y debe terminar lo
antesposible a fin de poder desencofrar las estructuras cuando éstas han
alcanzado su punto de resistencia.
3) Endurecimiento:
La mezcla endurecida debe cumplir con una cierta resistencia a determinada
edady al menor costo posible, brindando al concreto la suficiente durabilidad a
lo largodel tiempo mediante su impermeabilidad, evitando así la acción
destructora de losagentes externos.
El proceso de endurecimiento del concreto se sigue produciendo en tanto esté
en presencia de humedad, de manera que la resistencia aumente con
eltranscurso del tiempo, aunque no con la misma velocidad que durante
losprimeros veintiocho días.
Con la edad, el concreto sufre una deformación por su propio peso o por cargas
de acción prolongada, que se denomina fluencia lenta. Esta deformación
espermanente.
3. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO:
Las propiedades del concreto fresco son sus características o cualidades básicas:
 Consistencia
 Trabajabilidad
 Homogeneidad
 Masa especifica
3.1 CONSISTENCIA.-está dada por la facilidad del concreto fresco de
deformarse, los factores que intervienen son la cantidad de agua de amasado y
de la forma y granulometría del árido.
3.1.1 Ensayo de medición de la consistencia.(Cono de Abrams)
 El ensayo
utilizado es con
el cono de
Abrams, para
lo cual se utiliza
un molde
troncocónico
de 20
cm de diámetro
de base y 10 cm de diámetro superior, con una altura de
30 cm. Este molde se llena con mezcla en tres capas sucesivas
compactadas con 25 golpes cada una. Al desmoldar, la mezcla desciende
y se mide su asentamiento.

3.1.2 TRABAJABILIDAD.-se define como la facilidad que presenta el

concreto fresco para ser mezclado, colocado, compactado y acabado sin
segregación y exudación durante estas operaciones.
La trabajabilidad, depende de:
 Cantidad de agua de amasado
 Origen y granulometría de los áridos
 Contenido y finura del cemento
 Empleo de aditivos plastificantes.

La trabajabilidad se verifica con ensayos, a través de su consistencia.

  CONSISTENCIA  SLUMP  TRABAJABILIDAD  METODO DE
COMPACTAC
ON
 SECA  0” a 2”  Poco trabajable  Vibración
 PLASTICA  3” a 4”  Trabajable normal
 FLUIDA  >5”  Muy trabajable  Vibracion
ligera
chuseado
 chuseado

3.1.3HOMOGENEIDAD
Es la cualidad por la cual los componentes del concreto sedistribuyen
regularmente en su masa.
Depende de:
• un correcto amasado
• evitar segregaciones y decantación en el transporte y puesta en obra.

3.1.4 MASA ESPECIFICA ( DENSIDAD)

Establece el índice deuniformidad del hormigónfresco en el transcurso de

laobra.

3.2 DOSIFICACION DEL CONCRETO.

La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales

que componen al concreto, a fin de obtener la resistencia y durabilidad
requeridas, o bien, para obtener un acabado o
pegado correctos. Es importante controlar
que se cumpla la dosificación especificada y, en caso
de ser necesario, corregir las desviaciones encontradas
para que el hormigón resultante responda a
lo previsto en los cálculos del
dimensionado.

Proporciones
típicas en
volumen
absolutas de los
componentes del
concreto.
3.3. MEZCLADO DEL CONCRETO
El mezclado del concreto tiene por finalidad
cubrir la superficie de los agregados con la
pasta de cemento, produciendo una masa
homogénea.
El equipo empleado en el mezclado de
concreto son mezcladoras de ejes
horizontales y ejes verticales que existen de
diferentes capacidades, las más usadas son
aquellas de tamaño medio entre 6 pies3 y
16pies3.
El tiempo de batido debe mantenerse por un mínimo de 60 segundos afin de
lograr que la pasta cementicia recubra perfectamente todos los agregados y no
exceder los 90 segundos, aproximadamente, a fin de evitar la segregación por
centrifugado.

3.4 TRANSPORTE DEL CONCRETO

El concreto deberá ser transportado desde la
mezcladora hasta su ubicación final en la
estructura tan rápido como sea posible y
empleando procedimientos que eviten la
segregación de la mezcla en el trayecto desde
el lugar de su elaboración hasta el de su
colocación en los moldes. Debe evitarse, también, la evaporación de manera que
ésta resulte la mínima como medio de prevenir el comienzo del fragüe.
El concreto puede ser transportado satisfactoriamente por varios métodos:
carretillas, canaletas, elevadores, latas, fajas, bombas, etc. La decisión de que
método emplear depende sobre todo de la cantidad del concreto a transportarse,
de la distancia y dirección (vertical u horizontal) y de consideraciones
económicas.

3.5 COMPACTADO DEL CONCRETO

El concreto atrapa aire en forma de vacíos durante

el mezclado, transporte y colocación, el cual es
necesario remover de     alguna manera, al proceso
de remoción de aire se le denomina compactación
y su objetivo es que en la mezcla no quede más del
1% de aire atrapado (por supuesto, esto no se
aplica cuando se incorpora aire deliberadamente,
con algún aditivo, pues se     trata de un aire
uniformemente distribuido y estable).                                                                  
Para remover el aire se pueden utilizar muchos
procedimientos tales como el chuzado, el golpe
con el pie, pero  definitivamente el mejor sistema
en la actualidad es el de la vibración del concreto en estado fresco, es el medio
más     adecuado para garantizar que el concreto alcance las resistencias
mecánicas y químicas deseadas, además de mejorar la      durabilidad, la
apariencia visual, la protección del refuerzo y la adherencia esperadas entre este
y el concreto. Cuando un concreto es vibrado se fluidifica ocasiona que las
fuerzas de fricción entre los agregados disminuyen  permitiéndoles a estos una
acomodación más estrecha, que trae como consecuencia un incremento en la
densidad y la remoción   del aire atrapado, ocasionando mejora en muchas de
las características del concreto, principalmente en la Resistencia.
La compactación, tanto sea manual a través del uso de varillas de acero como
mecánica por intermedio de vibradores, debe realizarse evitando tocar las
armaduras y los encofrados y siempre en el período en que el concreto se
encuentra en estado de mezcla fresca antes de dar comienzo al fragüe pues, en
este último caso, podrían destruirse las propiedades ligantes del material.

3.6 FRAGUADO DEL CONCRETO

Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química

exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del proceso
general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde
apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde al
fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal de la
mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor
muy apreciable; este estado se denomina fraguado final.

La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre ambos se

llama tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe tomarse
a título de guía comparativa. El tiempo de fraguado inicial es el mismo para los
cinco tipos de cemento enunciados y alcanza un valor de 45 a 60 minutos, el
tiempo de fraguado final se estima en 10 horas aproximadamente. En resumen,
puede definirse como tiempo de fraguado de una mezcla determinada, el lapso
necesario para que la mezcla pase del estado fluido al sólido. Así definido, el
fraguado no es sino una parte del proceso de endurecimiento. Es necesario
colocar la mezcla en los moldes antes de que inicie el fraguado y de preferencia
dentro de los primeros 30 minutos de fabricada. Cuando se presentan
problemas especiales que demandan un tiempo adicional para el transporte del
concreto de la fábrica a la obra, se recurre al uso de “retardantes” del fraguado,
compuestos de yeso o de anhídrido sulfúrico; de igual manera, puede acelerarse
el fraguado con la adición de sustancias alcalinas o sales como el cloruro de
calcio.

3.7 ENDURECIMIENTO DEL CONCRETO

El endurecimiento del concreto depende a su vez del endurecimiento de la

lechada o pasta formada por el cemento y el agua, entre los que se desarrolla
una reacción química que produce la formación de un coloide “gel”, a medida
que se hidratan los componentes del cemento. La reacción de endurecimiento es
muy lenta, lo cual permite la evaporación de parte del agua necesaria para la
hidratación del cemento, que se traduce en una notable disminución de la
resistencia final. Es por ello que debe mantenerse húmedo el concreto recién
colado, “curándolo”. También se logra evitar la evaporación del agua necesaria
para la hidratación del cemento, cubriendo el concreto recién descimbrado con
una película impermeable de parafina o de productos especiales que se
encuentran en el mercado desde hace varios años.

3.8 CURADO DEL CONCRETO

El curado es el proceso por el cual se busca

mantener saturado el concreto hasta que los
espacios de cemento fresco, originalmente
llenos de agua sean reemplazados por los
productos de la hidratación del cemento. El
curado pretende controlar el movimiento de
temperatura y humedad hacia dentro y hacia
afuera del concreto. Busca también, evitar la
contracción de fragua hasta que el concreto alcance una resistencia mínima que
le permita soportar los esfuerzos inducidos por ésta.

La falta de curado del concreto reduce drásticamente su resistencia.

Existen diversos métodos de curado: curado con agua, con materiales sellantes
y curado al vapor. El primero puede ser de cuatro tipos: por inmersión,
haciendo uso de rociadores, utilizando coberturas húmedas como yute y
utilizando tierra, arena o aserrín sobre el concreto recién vaciado.
El curado del concreto debe hacerse protegiendo las estructuras en su superficie
por intermedio de bolsas húmedas, polietileno, paja, tierra húmeda, etc.
El tiempo de curado no debe ser inferior a siete días en climas templados,
incrementándose en un 50 % más en climas fríos o secos. También puede
emplearse el método de regado de los encofrados, a fin de mantenerlos
húmedos, en los elementos estructurales lineales.
El proceso del curado debe iniciarse tan pronto como sea posible sin causar maltrato a la
superficie del concreto. Se puede utilizar el siguiente cuadro como referencia:
  CLIMA  TIEMPO DESPUES DEL
VACIADO
o CALUROSOS  1 a 3 horas
o TEMPLADOS  2½ a 5 horas
o FRIOS  41/2 a 7 horas

BIBLIOGRAFIA:
 ABANTO, F. “Tecnología del concreto” Perú- Lima, editorial San Marcos.
 Tecnología del Concreto, Adam M. Neville.
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto, Steven H. Kosmatka