DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UNA MÁQUINA PARA

DESGRANAR MAÍZ
DESIGN AND MANUFACTURE OF A MACHINE TO
DRIVE CORN

Ledesma Cruz Bryan Eduardo, Germán Mancheno

Resumen

El diseño y fabricación de la máquina para desgranar maíz de la carrera de Electromecánica

del Instituto Superior Tecnológico “Carlos Cisneros”. Tiene como objetivo mejorar el proceso de
desgranado de maíz, buscar que el agricultor realice el proceso de desgranado en menor
tiempo, además de que se realice la actividad de forma ergonómica y aumentando la
productividad. El estudio se inicia obteniendo el diseño de la máquina a partir de
investigaciones conformes a las necesidades requeridas, para esta fabricación en esta fase se
pudo centrar los principales elementos mecánicos y eléctricos, de esta manera se procedió a
elaborar la estructura de soporte de acero y tablero de control, estos resultados demuestran la
mejora que se tendrá con la fabricación de la máquina en los campos de cultivos del maíz. La
metodología utilizada se basa en determinar los parámetros de funcionamiento, por encuestas
y entrevistas dirigidas a los agricultores e ingenieros para conocer los parámetros técnicos en
el diseño de maquinaria. Para el funcionamiento de la máquina se ocupa energía a 110V, con
un motor de ½ Hp calculado en función de la fuerza necesaria para desgranar, posee un
sistema cilíndrico giratorio acoplado con cadena distribuidos de manera discontinua que
mediante el movimiento y la acción de la fuerza centrífuga separa el grano de la mazorca, la
tolva de ingreso del producto tiene una capacidad máxima de 25 mazorcas por carga, la
máquina cuenta con un sistema de tamizado por vibración para separar el grano de los
residuos obteniendo un producto limpio. El prototipo de desgranadora de maíz suave seco
permite mejorar la producción con un incremento a diez quintales diarios en el menor tiempo
posible, reduciendo la mano de obra y bajando el costo por cada quintal de maíz desgranado.
Palabras Claves: enfermedad ocupacional, desgranadora, maíz, agroindustria, diseño de
máquinas.

Sumary
The design and manufacture of the machine for shelling corn from the Electromechanics career
of the Higher Technological Institute "Carlos Cisneros". Its objective is to improve the corn
shelling process, to seek the farmer to perform the shelling process in less time, in addition to
the activity being carried out ergonomically and increasing productivity. The study begins by
obtaining the design of the machine from investigations in accordance with the required needs,
for this manufacturing in this phase the main mechanical and electrical elements could be
focused, in this way the aluminum support structure was elaborated and Control panel, these
results demonstrate the improvement that will be made with the manufacture of the machine in
the fields of corn crops. The methodology used is based on determining the operating
parameters, through surveys and interviews aimed at farmers and engineers to know the
technical parameters in the design of machinery. For the operation of the machine, energy is
used at 110V, with a ½ Hp motor calculated according to the force needed to shear, it has a
rotating cylindrical system coupled with chain distributed discontinuously that by means of the
movement and action of the centrifugal force separates the grain from the cob, the product's
entry hopper has a maximum capacity of 25 ears per load, the machine has a vibration sieving
system to separate the grain from the waste obtaining a clean product. The prototype
desgranadora of dry soft corn allows to improve the production with an increase to five quintals
per day in the shortest possible time, reducing the labor force and lowering the cost for each
quintal of shelled corn.

Keywords: occupational disease, sheller, corn, agroindustry, machine design.

1. Introducción
El maíz es el cereal del continente
americano y uno de los productos de mayor
importancia mundial. En el Ecuador se
siembran varios tipos de este grano; pero el
maíz duro seco es el de mayor producción
por el alto consumo tanto en la
alimentación humana como para la
elaboración de balanceado para consumo
animal.
Existen varias formas para realizar el
desgranado, la más común es quitando los
granos de la mazorca con los dedos lo que
demanda gran cantidad de tiempo.
Otro método empleado, pero que ocasiona
problemas de salud en la espalda, es frotar
la mazorca sobre una tabla de madera
provista de grapas, hasta que los granos se
desprendan del núcleo.
Para obtener un desgranado eficiente, el
grado de humedad del maíz debe estar
alrededor del 13 % al 15 % por lo que se
debe someter a métodos de secado, uno
de ellos es dejar la mazorca en la planta y
exponerlo a las corrientes de aire a la
temperatura ambiente.
Otro método empleado, pero que ocasiona
problemas de salud en la espalda, es frotar
la mazorca sobre una tabla de madera
provista de grapas, hasta que los granos se
desprendan del núcleo
Debido al aumento de la demanda, los
pequeños agricultores han visto la
necesidad de tomar medidas que les
permitan incrementar su producción en
menor tiempo, razón por la cual se plantea
el diseño y fabricación de una
desgranadora de maíz para ayudar a los
pequeños agricultores y mitigar lesiones
producidas por el proceso manual.
El diseño de la máquina inicia con el
cálculo de la producción requerida de
aproximadamente 15 quintales/hora; cada
quintal de maíz contiene alrededor de 125
mazorcas que dependerán de su tamaño.
Ante esta situación se planteó una
alternativa de trabajo al diseñar y
posteriormente construir una máquina que
realice el mismo trabajo remplazando el
esfuerzo humano. Se describe el proceso
de diseño y construcción de la máquina,
que permitió obtener una producción de
105 quintales al día de manera rápida y
limpia, para desgranar todo tipo de maíz
con una humedad del 10 al 15 % además
de abastecer la demanda en el mercado
salvaguardando la salud física al evitar
lesiones a las personas.
Los beneficiarios directos de este trabajo
productivo serán los estudiantes y
profesores del Instituto Superior
Tecnológico “Carlos Cisneros”, los cuales
pondrán en práctica los conocimientos
adquirido e impartidos respectivamente
durante toda la Carrera de
Electromecánica. De igual manera y de
forma indirectamente se beneficiará la
comunidad, ya que los pequeños
agricultores podrán adquirir esta máquina
para incrementar su producción en menor
tiempo.
2. Características principales de los
elementos eléctricos y materiales a
emplearse
Iniciaremos detallando las características
principales de los elementos eléctricos y
materiales que forman parte de la máquina
desgranadora de maíz y su funcionamiento
eléctrico. Verificaremos si el sistema
eléctrico cumple las normas de instalación
y de seguridad para su maniobra y control,
dado el caso, proponer alternativas de
mejora desde el punto de vista económico
y técnico. Y al final se elaborará un manual
de operaciones para evitar el mal uso y
deterioros de los elementos y de esta
manera mantener el buen estado de la
máquina.
Todos los aspecto anotados anteriormente
servirán para sustituir el trabajo manual y
monótono que causa lesiones y
enfermedades en los agricultores,
ocasionando afectaciones ocupacionales a
la salud de la persona quien de forma
artesanal desgrana 10 quintales de maíz
diarios; entre las lesiones graves que
pueden darse están la tendinitis en el dedo
pulgar, lumbalgia en la espalda e
hiperlordosis dorsal producida por una mala
postura al desgranar.
2.1. Contactor.
El contactor es un aparato eléctrico de
mando a distancia, que abre y cierra
circuitos, ya sea en vacío o en carga. Es
la pieza clave del automatismo en el motor
eléctrico.
Su principal aplicación es la de efectuar
maniobras de apertura y cierra de circuitos
eléctricos relacionados con instalaciones
de motores. Fig. 1
Fig. 1: Contactor real con su simbología
Un contactor está formado por una bobina
y unos contactos, que pueden estar
abiertos o cerrados, y que hacen de
interruptores de apertura y cierre de la
corriente en el circuito.
La bobina es un electroimán que acciona
los contactos cuando le llega
corriente, abre los contactos cerrados y
cierra los contactos abiertos. De esta forma
se dice que el contactor está accionado o
"enclavado". Cuando le deja de llegar
corriente a la bobina los contactos vuelven
a su estado anterior de reposo y el
contactor está sin accionar o en reposo.
En el contactor real los contactos de
conexión de la bobina se llaman A1 y
A2 siempre. Los contactos del circuito de
salida o de fuerza se llaman 1-2, 3-4, etc. y
los contactos auxiliares, para el circuito de
mando o control, suelen llamarse con
número de 2 cifras. El funcionamiento de
un conductor lo podemos observar en la
Fig. 2
Figura 1: Funcionamiento de un contactor
Si llega corriente a la bobina, ya que
está formada por un electroimán, atrae
hacia sí el martillo arrastrando en su
movimiento a los contactos móviles que
tirará de ellos hacia la izquierda. Esta
maniobra se llama "enclavamiento del
contactor". Todos los contactos que
estaban abiertos ahora serán contactos
cerrados, y el último que estaba cerrado
ahora será un contacto abierto. Cuando la
bobina está activada se dice que el
contactor está enclavado.
En el momento que dejemos de dar
corriente a la bobina el contactor volverá a
su posición de reposo por la acción del
muelle resorte, dejando los contactos como
estaban al principio, al tirar de ellos hacia la
derecha.
2.1.2. Tablero o Gabinete Eléctrico.
Un tablero eléctrico es una caja o
gabinete que contiene los dispositivos de
conexión, maniobra, comando, medición,
protección, alarma y señalización, con sus
cubiertas y soportes correspondientes, para
cumplir una función específica dentro de un
sistema eléctrico.
La fabricación o ensamblaje de un
tablero eléctrico debe cumplir criterios de
diseño y normativas que permitan su
funcionamiento correcto una vez
energizado, garantizando la seguridad de
los operarios y de las instalaciones en las
cuales se encuentran ubicados.
Figura 3: Tablero o Gabinete eléctrico
2.3. Relé Térmico
Los relés térmicos, son
los aparatos más utilizados
para proteger los motores
contra las sobrecargas
débiles y prolongadas. Se
pueden utilizar en corriente
alterna o continua. Este
Figura 4: Relé térmico y su simbología
dispositivo de protección garantiza: Además, permiten elegir el sistema
optimizar la durabilidad de los motores, de parada de emergencia más
impidiendo que funcionen en condiciones adecuado para cada entorno de
de calentamiento anómalas. instalación: pulsadores iluminados,
variantes con llave o collar protector
.4. Breaker hasta grado de protección IP 67. Los
Figura 8: Pulsador paro de emergencia
Es un aparato capaz de abrir o cerrar diferentes
un circuito eléctrico cuando la intensidad de pulsadores de
la corriente eléctrica que circula, excede parada de
un determinado valor, o en el que se ha emergencia se
producido un cortocircuito, con el objetivo suministran
de evitar daños a los equipos eléctricos. A como versión
diferencia de los fusibles, que deben ser empotrada o
reemplazados tras un único uso. para montar
Siempre se aconseja colocar una sobre panel.
térmica, y que esta sea de menor calibre,
ya que el Disyuntor Diferencial o Breaker 2.8.
es un elemento más caro que la térmica. Temporizador
Un temporiz
Figura 5: Breaker
ador es un
2.5. Selector aparato con el
Un selector eléctrico rotativo tiene la que podemos regular la conexión o
función de abrir o cerrar contactos de
acuerdo a una posición seleccionada de
manera manual.
En cuanto al estado que guardan los
contactos es necesario contar o elaborar
una tabla de cada posición ya que pueden
existir infinidad de combinaciones. Es
recomendable verificar si efectivamente se
cumple con las funciones de la tabla
proporcionada.

desconexión de un circuito eléctrico

después
Figura de que eléctrico
6: Selector se hatipoprogramado
manecilla palancaun

2.1.1.6. Pulsadores tiempo.  El elemento fundamental del

Un pulsador permite o interrumpe el temporizador es un contador binario,
paso de la corriente eléctrica de manera encargado de medir los pulsos
momentanea. Existen pulsadores NC (NC)
y NA (NO), es decir
normalmente cerrados y
normalmente abiertos.
Los interruptores eléctricos, son
dispositivos que sirven para desviar u
obstaculizar el flujo de corriente eléctrica.
Los Interruptores, a diferencia de los
pulsadores disponen de enclavamiento
bien por cambio de posición y los contactos
se cierran o abren según el estado del
interruptor.

2.7. Pulsador Paro De Emergencia

Figura7: Pulsador y su simbología
Pulsador paro de emergencia
permite evitar peligros en situaciones
de emergencia, se utiliza por tanto para
desconectar la instalación. Los
pulsadores operan en aplicaciones de
todo el mundo y cumplen todas las
normativas y reglamentos
internacionales relevantes.
suministrados por algún circuito oscilador, en locomotoras o en automóviles híbridos
con una base de tiempo estable y
conocida. El tiempo es determinado por
una actividad o proceso que se necesite
controlar.
Se diferencia del relé, en que los
contactos del temporizador no cambian de
posición instantáneamente. Podemos
clasificar los temporizadores en:
De conexión: el temporizador recibe
tensión y mide un tiempo hasta que libera
los contactos Figura 9: Temporizador analógico y Temporizador
De desconexión: cuando el temporizador digital
deja de recibir tensión al cabo de un
tiempo, libera los contactos. realizan a menudo ambas tareas, si se
diseñan adecuadamente.
El
motor

Figura 10: Simbología On Delay Figura 11: Simbología Off Delay

2.9. monofásico en la mayoría de los casos se

Luces Piloto trata de motores de reducido tamaño con
Cumplen la función de señalizar un un par de
estado (marcha, parada, alarma) de un potencia
circuito eléctrico. En la industria el tamaño pequeño.
más utilizado es el diámetro 22mm, existen Sin
otros tamaños también como así distintos embargo,
colores y niveles de tensiones de existen
funcionamiento (220 Vca, 380 Vca, 12Vcc, motores
24 Vcc). Actualmente todas las lámparas
son de Led, antiguamente eran
incandescente o de xenón.
Luz roja: Su función de esta luz indica que
el circuito está parado o que se detuvo por monofásicos, con una potencia de hasta 10
algún problema. hp que
Luz verde: Su función de esta luz indica pueden
que el circuito está funcionando llegar a
correctamente. funcionar
Luz amarilla: Su función es indicar la con
ejecución o alarma de algún proceso si conexión
algún tablero o línea se encuentra de hasta
energizada. 440V. Figura 12: Luz Piloto y su simbología
No
2.10. Motor Eléctrico producen
El motor eléctrico es un dispositivo que un
convierte la  energía eléctrica  en  energía
mecánica rotación por medio de la acción
de los campos magnéticos generados en
sus bobinas. Son máquinas
eléctricas rotatorias compuestas por
un estator y un rotor.
Algunos de los motores eléctricos son
reversibles, ya que pueden convertir
energía mecánica en energía eléctrica
funcionando como generadores o dinamo.
Los motores eléctricos de tracción usados

Figura 13: Motor Eléctrico con su símbolo

campo magnético rotatorio, solo pueden
crear un campo alterno, por lo que necesita
de un condensador para el arranque.
Funciona a través de una fuente de
potencia monofásica. En el cableado
podemos encontrar dos tipos de cables:
uno caliente y otro neutro. Poseen una
potencia de hasta 3Kw y los voltajes de
alimentación varían al unísono.
Dispone únicamente de una tensión
alterna. El circuito funciona con dos hilos y
la corriente que circulaFigura
por ellos es siempre El gran avance de las máquinas de
172: Perforación
la misma. Alineada control numérico, así como la transferencia
directa de información desde las
2.11. Acero inoxidable aplicaciones CAD o BIM a estas unidades
En el ámbito de la ingeniería y de productivas ha permitido que la perforación
la construcción, la lámina es un elemento de planchas delgadas se haga cada vez
estructural hecho con un sólido deformable, más
lo que le permite trabajar a flexión. Se fácil
diferencian de las placas en que éstas son y
planas, mientras que las láminas son
curvadas en el espacio tridimensional.
Una lámina, en otro sentido, es
Figura 14: Planchas de acero inoxidable
un dibujo o una estampa que se obtiene a
través del grabado. Por extensión se
conoce como lámina a la figura total de eficientemente, a costos también cada vez
una persona o de un animal. Las láminas, menores. Hoy, diferentes empresas de
en este caso, son frecuentes en la escuela. transformación del acero, así como talleres,
prestan el servicio de perforado de
planchas en distintas geometrías y
2.12. Tubo Cuadrado
El tubo cuadrado se utiliza
generalmente para fines estructurales y de
mantenimiento, como la construcción de
edificios, barandillas y postes de
señalización. Se mide por sus dimensiones
exteriores y su grosor, tomando las
paredes exteriores (que son del mismo
tamaño) y luego el espesor de la pared.

2.13. Plancha Perforada

Se pueden utilizar, y de hecho se
utilizan en muchos ámbitos. Empezando
por la elaboración de metales, hasta en el formatos agregando una gran cantidad y
Figura 15: Tubo Cuadrado
uso en máquinas y vehículos, la industria variedad de alternativas a la paleta de
eléctrica, la producción de energía, la soluciones. Las formas más usuales de
industria alimentaria, la ingeniería civil, la perforación son: Perforación redonda,
arquitectura, y el diseño. alineada o alternada
Gracias a su aspecto estético y su gran Típicamente, se
funcionalidad, son cada vez más utilizadas,
de ahí que la venta de chapas
perforadas se haya elevado de manera
sustancial. Esto es así porque facilitan
construcciones originales, atractivas y
duraderas. Por otra parte, y a diferencia de
las chapas de acero convencionales, las
chapas perforadas ofrecen resistencia,
permeabilidad y transparencia.

debe especificar variables importantes, a

Figura 16: Plancha Perforada
saber:
R = diámetro de la perforación regulación de la tensión de la correa al
T = distancia entre los centros o ejes de la variar su diámetro primitivo.
perforación
El resultado de la combinación arroja un % 2.16. Cilindro desgranador
Figura 18: Perforación Alterna
de perforación que es un valor importante
que determina el porcentaje de sombra y la
transparencia a las vistas. En el caso de las
perforaciones alternadas, se pueden hacer
en diferentes grados, aunque las más
comunes son de 60º o 45º.

2.14. Chumaceras
Una chumacera es un rodamiento
montado que se utiliza para dar apoyo a un
eje de rotación. Este tipo de cojinete se
coloca generalmente en una línea paralela
en el eje del árbol. Las chumaceras se
encuentran en varios sistemas de
transporte y son a menudo auto
lubricantes. La fabricación industrial, la
fabricación de comida y de bebidas y las
industrias manufactureras textiles a
menudo utilizan chumaceras en sus
sistemas de transporte.
Las chumaceras inoxidables son la
solución ideal para las industrias de
alimentos y laboratorios químicos, puesto Figura 19: Chumacera
que estas garantizan los ambientes limpios
y libres de bacterias. Algunas de las
ventajas que tiene el acero inoxidable
para las industrias alimentarias y
laboratorios químicos:
 Gran resistencia a la corrosión.
 Superficie totalmente compactada.
 Resistencia a choques y/o
tensiones mecánicas.
 Resistencia a variaciones térmicas.
 Ausencia de recubrimientos de fácil Figura 3: Cilindro desgranador
deterioro.
 No aporta partículas por El cilindro es el elemento que cumple la
desprendimiento. función de contener todos los dados, los
 Óptima capacidad de limpieza y en cuales deben estar soldados.
consecuencia, elevado grado de Los dados se ubican en el cilindro
eliminación de bacterias. siguiendo un recorrido en espiral a todo su
2.16. Polea alrededor, para proporcionar un rápido
Una polea es una máquina simple, un desgrane y transporte de expulsión de su
dispositivo mecánico de tracción, que sirve
para transmitir una fuerza. Consiste en una
rueda con un canal en su periferia, por el
cual pasa una cuerda que gira sobre un eje
central. Además, formando conjuntos
aparejos o polipastos sirve para reducir
la magnitud de la fuerza necesaria para
mover un peso.
Generalmente, las poleas se construyen
de fundición, aleación ligera o chapa
de acero. A veces, las de disco están Figura 20: Polea de acero inoxidable
constituidas por dos mitades unidas por
medio de tornillos y con unos gruesos
intermedios destinados a permitir la núcleo, se colocan en tres hileras para no
producir atascamientos ni roturas de la
mazorca.

Figura 5: Diseño de la criba

El diámetro del cilindro desgranador se

obtiene mediante la comparación entre el
diámetro de la criba y la distancia de los
Figura 4: Recorrido en espiral dados desgranadores. Los dados y la criba
deben estar separados para no producir
Mediante experimentos y criterios se atascamientos.
propuso que la distancia entre dados debe
ser el promedio de tamaño y diámetro de
mazorcas. Las dimensiones de las mismas
de acuerdo con su tamaño:
Tabla 1: Dimensiones de las mazorcas de
maíz

2.16. Criba
Es la
cámara perforada que recubre en su
totalidad al cilindro desgranador que
cumple la función de pre limpiado del maíz
desgranado, mientras su núcleo, polvo y
partículas más livianas salen expulsadas
por el ventilador.
El diseño de la criba está en función del
volumen de producción, tamaño y diversas
formas físicas de granos de maíz, además
del amplio camino de los núcleos hacia el
ventilador, los datos de diseño se
obtuvieron experimentalmente, así para un
volumen aproximado de producción de 15 q Figura 6: Comparación de volúmenes entre
se ocupa un cilindro de 250 mm de criba y cilindro desgranador.
diámetro.
2.16. Banda

Figura 7: Banda A- 40
Las correas en banda tipo A se utilizan
comúnmente en aplicaciones que necesiten
capacidad de caballos de fuerza y cuando
la instalación de varias correas sencilla es
impráctica debido a limitaciones de
espacio. El diseño y construcción de estas
correas aseguran un desempeño suave y
una operación silenciosa. Se recomienda
su uso cuando la vibración o el Figura 8: Elementos eléctricos
deslizamiento cuando se instalan varias
correas sencillas, origina resultados no
satisfactorios.

3. Diseño y Construcción
3.3. Selección de materiales y
elementos a utilizar
Terminado la parte estructural del
módulo didáctico debemos centrarnos
hacia los elementos que emplearemos para
la realización de las prácticas,
determinando la cantidad y los diferentes
tipos que existen hoy en día.
Los elementos eléctricos y materiales
que escojamos deben ser los adecuados
para trabajar, que tengan el tamaño,
dimensiones apropiadas, que sean fáciles
de manipular y de buena calidad, que los
precios estén a nuestro alcance y sean
accesibles, para ello se investigó en
diferentes locales mediante proformas para
cuantificar y seleccionar los elementos.

.3. Adquisición de elementos y

materiales.
A continuación, se procedió a realizar la
adquisición de los elementos eléctricos y
materiales determinados anteriormente.
Figura 9: Elementos mecánicos
.3. Perforación y Colocación de .4. Colocación de materiales en el
elementos de control en el gabinete parte posterior
gabinete

Una vez adquirido los elementos y

materiales necesarios procedemos a
realizar las perforaciones correspondientes
para el temporizador digital tiene una
medida de 60 x 50 mm y para pulsadores y
luces piloto con un diámetro de 25 mm una
vez hecho las perforaciones, colocamos los
elementos de señalización en la parte de
frente del gabinete como pulsadores, paro
de emergencia, selector de 3 posiciones,
temporizador digital

Figura 11: Colocación de tol, riel din y

canaleta en el gabinete
Para la colocación en la parte posterior de
los otros elementos como breaker,
contactor y relé térmico se necesitó un
pedazo de tol de medida de 360 x 250 mm,
luego colocamos riel din con una medida
de 180 mm y alrededor canaleta para
facilitar el cableado de los elementos.

Figura 10: Perforación y colocación de  Instalación de elementos en el

elementos gabinete o tablero eléctrico
Figura 12: Instalación de cada elemento de
control
Luego se procede a montar todos los
elementos de control y señalización en el Figura 13: Colocación de marquillas
gabinete como son contactor, relé térmico,
breaker, pulsador de encendido y apagado,
pulsador de emergencia, selector,
temporizador y alarma con sus respectivas
instalaciones de cada uno.
.5. Colocación de marquillas y
nombres en el gabinete eléctrico

Figura 14: Colocación de nombres
Una vez instalados los elementos de
control en el tablero o gabinete eléctrico, se
coloco marquillas para poder identificar las
conexiones de cada uno de ellos, y tambien
se coloco nombres en la parte de frente en
cada elemento para saber con mas
facilidad el encendido de la máquina y lo
que opera el funcionamiento.
.6. Armado de la parte mecánica
Figura 15: Armado el cilindro
Después concluido la parte eléctrica
procedemos a armar el cilindro con la
plancha de 2 mm que se adquirió, donde
prácticamente se basa en la parte del
desgranado de maíz, el cilindro tiene un
radio de R= 190 y lo largo tiene una medida
de 600 mm
 Cortar la parte superior del cilindro
Una vez soldado las partes se hizo un corte
en la parte de arriba para poder poner la
tolva, donde es colocado el maíz que tiene
una capacidad de ½ arroba de maíz en la
que se debe introducir.
Figura 16: Perforación en el cilindro y
colocación de la tolva
.7. Cortar tubo cuadrado
Figura 17: Corte en el tubo cuadrado con
ángulo de 135o grados
El tubo cuadrado de acero nos permite el
soporte que viene siendo para el cilindro,
tiene una medida de 600 mm de largo, son
4 tubos en los cuales en cada uno de ellos
se hace un corte semicírculo con ángulo de
135º grados para que este igual que el
cilindro sin ningún desperfecto.
 Colocación de bases y ruedas
Figura 18: Colocación de bases y ruedas
en el tubo cuadrado
Una vez terminado el proceso anterior,
procedemos a colocar las bases en los 4
tubos con una medida de 100 x 100 mm,
además se colocó 2 ruedas para movilizar
con mayor facilidad y las otras 2 son fijas
para que al momento de hacer funcionar el
desgranado no haya movimiento.
.8. Corte a un costado del cilindro
Figura 19: Tapa donde sale el desperdicio
Para este corte sirve especialmente para
que los desechos (la tusa del choclo) salga
por esa apertura con la facilidad del gancho
se jala para un costado y la tapa se abra
hacia arriba con la medida del cilindro
calculamos la mitad y la medida de la tapa
viene siendo de 380 x 230 mm
.9. Pintado de la máquina
Una vez unido todas las partes se procede
a pintar, se puso una base de color plomo,
se dejó secar por media hora y se pintó de
color azul mezclando con tiñer, así mismo
se dejó secar la primera pasa por media
hora y se volvió a pintar una segunda
pasada.

Figura 20: Pintada de la máquina
3.10 Base para el gabinete eléctrico
Figura 21: Base para el tablero o gabinete
de control eléctrico.
Para colocar el gabinete eléctrico se debió
instalar en la parte posterior de la
estructura una base con medida de 60 x
400 mm que viene ser lo que es el tubo
cuadrado y encima se puso con una
plancha de acero para que lo sostenga con
una medida de 150 x 220 mm, para poder
operar con mayor facilidad los elementos
que conforma el tablero o gabinete de
control.
Figura 22: Instalación del gabinete eléctrico
a la máquina
.11. Instalación del Motor
Figura 23:Colocacion del motor, con poleas
de un canal y banda tipo A-40
El motor funciona a 110 V con potencia de
½ HP, por lo general es mucho más fácil
conectar en un campo que tiene la mayoría
este tipo de conexión. El motor hace
proceso con las poleas de 6 pulgadas y
otra polea de 2 pulgadas de un canal y una
banda tipo A y que hace funcionar con los
demás elementos de control. Además, se
colocó el motor en la parte posterior una
placa con medida de 240 x 180 mm para
que lo sostenga mejor.
 Figura 24: Placa del motor.
.12. Protección del motor
Figura 25: Protección del motor
Está diseñada para proteger las poleas y la
banda que se conecta al motor, esta echa
de acero inoxidable que sostiene al cilindro
con algunas bases soldadas, y una base
soldada a la protección, la medida esta
echa de 380 mm de largo, a lo que le
protege a la polea inferior se hizo una
semicircunferencia de radio R=60, y en la
polea de arriba con una semicircunferencia
de radio R=100.
Figura 26: La base instalado a la máquina
.13. Diseñar la criba
Figura 27: Criba
Colocamos en el inferior del cilindro la ½
plancha perforada de 2 mm que se usa
como criba en donde las perforaciones
debe caer el maíz, y llegue a la bandeja
donde se deposita el grano las
perforaciones esta echa de un radio R=6
con una separación de 20 mm en forma
horizontal y 30 mm en forma vertical.
Especialmente las perforaciones esta echa
de forma ordenada ya que existe también
de forma alterna.
.14. Construcción del cilindro
desgranador

Figura 28: Cilindro desgranador Figura 29: Rampa para que evacue el
grano.
El cilindro desgranador está diseñado
principalmente para que se desgrane el
maíz consta de un tubo de 30 mm de
diámetro incluyéndose una cadena de 180
mm que va soldado al eje, la cadena es
cortada en siete partes lo cual, cada
cadena tiene una medida
aproximadamente de 260 mm

.15. Diseño de una rampa para que

baje el grano

Esta rampa especialmente diseñada para

que por ahí salga el maíz que ya se
desgrano además se le, esta echo de acero
inoxidable con medidas de 510 x 250 x220
mm
.16. Colocación de nombres adhesivos

 Acabado final de la máquina

desgranadora de maíz

Figura 30: Nombre adhesivos en la

Máquina
Para dar finalizado la maquina se procedió
a colocar nombres adhesivos para
identificar cada una de sus partes, como se
observa en la figura, está el Tablero de
control, Desgranadora de maíz, el nombre
del Instituto Superior Tecnológico “Carlos
Cisneros”, además tenemos la cámara de
evacuación de desperdicios, la bandeja de
evacuación de maíz.
Figura 32: Acabado final de la máquina
Una vez terminado el trabajo de todo el
proceso de la máquina, unido todas las
partes el pintado, haciendo las conexiones
eléctricas, ya que, para conectar el motor a
110 V, se encuentra en la parte posterior,
está preparado para hacer funcionar la
máquina.

Figura 31: Adhesivos

4. Resultados 5. Conclusiones
Una vez realizado el análisis con los
diversos tipos de maíces, se hallan los  Con el desarrollo de este proyecto
siguientes resultados: práctico fortalecemos los
Se determinó que el maíz por su grado de conocimientos adquiridos en el
humedad tiene cambios en su proceso de Instituto.
desgranado, entre menor del 14 % sea el  Hemos cumplido los objetivos
grado de humedad más rápido será su planteados al inicio de este
producción en un 75 %. proyecto con muchos cambios en
Al introducir mazorcas de diversos la marcha, pero se lo ha superado
tamaños, ver Tabla 8, se observó que la  Cada uno de los proyectos
pérdida en el desgranado es mínima, realizados contribuyen a mejorar
obteniendo una producción mayor, en los conocimientos de futuras
casos especiales el maíz llega a salir casi generaciones.
entero o quebradizo cuando el tamaño es  Con la realización de estos
muy pequeño. proyectos beneficiamos a futuras
Al experimentar el desgranado se concluye generaciones para que puedan
que la máquina está diseñada y apta para ejecutar trabajos prácticos en el
trabajar con varios tipos de maíces con una instituto.
humedad recomendada del 10 al 16 %.
A base de múltiples p pruebas de
funcionamiento, ver tablas 6 y 7, se
determinó que la velocidad en el cilindro es
alrededor de 850 rpm, si la velocidad
excede este valor, el grano tiende a
romperse. 6. Referencias
Al analizar la máquina respecto a un costo
producción,  Naranjo, A. “Construcción de
ver Figura 23, resulta muy rentable, por maquinarias obtenido de Ferro
motivos de tiempo de desgranado, mano Planes”, Tercera Edición,
de obra con relación a un desgranado Editorial Prentice hall, (2006)
manual, ver Figura 20 debido a que el  Castelán, I. (2015). UAEH.
costo diario desgranando manualmente es Guía de tipos de Aceros
USD 2, mientras que con la máquina es Inoxidable. Obtenido de
USD 0,33. Enciclopedia Universal
Al realizar la comprobación del ventilador Español.
mediante simulación de sus álabes se  Juvinal, R. “Fundamentos de
obtuvieron resultados favorables tanto en Diseño para Ingeniería
desplazamiento como en el factor de mecánica”, Editorial Limusa
seguridad que garantiza la funcionalidad y S.A, México 1991
durabilidad.  Hernández, J “ Manejos post
Al realizar la simulación del dado cosecha de granos a nivel del
desgranador se lograron resultados pequeño agricultor”
positivos tanto en factor de seguridad de 3 Universidad Nacional de
ul como en desplazamiento de 0,001 mm, Colombia (2006)
por lo que trabajará sin ningún problema.
En el análisis de VAN y TIR se determinó
que la máquina es rentable a corto plazo
con un fondo de retorno de 2 años, ver
Tabla 12, ayudando al pequeño agricultor a
tener grandes producciones en el menor
tiempo, además de abastecer la demanda
en el mercado y salvaguardando su salud
física al evitar lesiones.