TRIBOLOGÍA: FRICCIÓN, DESGASTE Y LUBRICACIÓN.

La palabra Tribología se deriva del término griego tribos, el cual entenderse

como “frotamiento o rozamiento”, así que la interpretación de la palabra puede
ser, “la ciencia del rozamiento”

La Tribología se centra en el estudio de tres fenómenos; la fricción entre dos

cuerpos en movimiento, el desgaste como efecto natural de este fenómeno y la
lubricación como un medio para evitar el desgaste.

Los diccionarios definen a la Tribología como la ciencia y tecnología que

estudia la interacción de las superficies en movimiento relativo, así como los
temas y prácticas relacionadas. La Tribología es el arte de aplicar un análisis
operacional a problemas de gran importancia económica, llámese,
confiabilidad, mantenimiento, y desgaste del equipo técnico, abarcando desde
la tecnología aeroespacial hasta aplicaciones domésticas. El entendimiento de
las interacciones superficiales en una interfase requiere tener conocimiento de
varias disciplinas incluyendo la física, química, matemáticas aplicadas,
mecánica de sólidos, mecánica de fluidos, termodinámica, transferencia de
calor, ciencia de materiales, reología, lubricación, diseño de máquinas,
desempeño y confiabilidad.

En sí, la Tribología podría parecer algo nuevo, pero solamente el término como
tal lo es, ya que el interés en temas relacionados con la disciplina existe desde
antes de que la historia se escribiera. Como un ejemplo, se sabe que las
“brocas” realizadas durante el periodo Paleolítico para perforar agujeros o para
producir fuego, eran “fijados” con rodamientos hechos de cornamentas o
huesos.

El artista-científico renacentista Leonardo Da Vinci fue el primero que postuló

un acercamiento a la fricción. Da Vinci dedujo la leyes que gobiernan el
movimiento de un bloque rectangular deslizándose sobre una superficie plana,
también, fue el primero en introducir el concepto del coeficiente de fricción.
Desafortunadamente sus escritos no fueron publicados hasta cientos de años
después de sus descubrimientos. Fue en 1699 que el físico francés Guillaume
Amontons redescubrió las leyes de la fricción al estudiar el deslizamiento entre
dos superficies planas.

Muchos otros descubrimientos ocurrieron a lo largo de la historia, referentes al

tema, científicos como Charles Agustín de Coulomb, Robert Hooke, Isaac
Newton, entre otros, aportaron conocimientos importantes para el desarrollo de
esta ciencia.

Al surgir la Revolución Industrial el desarrollo tecnológico de la maquinaria para

producción avanzó rápidamente. El uso de la potencia del vapor permitió
nuevas técnicas de manufactura. En los inicios del siglo veinte, desde el
enorme crecimiento industrial hasta la demanda de una mejor tribología, el
conocimiento de todas las áreas de la tribología se expandió rápidamente.

Sus aplicaciones.

La Tribología está presente en prácticamente todos los aspectos de la

maquinaría, motores y componentes de la industria en general. Los
componentes tribológicos más comunes son:

• Rodamientos

• Frenos y embragues

• Sellos

• Anillos de pistones

• Engranes y Levas

Las aplicaciones más comunes de los conocimientos tribológicos, aunque en la

práctica no se nombren como tales, son:

• Motores eléctricos y de combustión (componentes y funcionamiento)

• Turbinas

• Extrusión

• Rolado
• Fundición

• Forja

• Procesos de corte (herramientas y fluidos)

• Elementos de almacenamiento magnético

• Prótesis articulares (cuerpo humano)

La aplicación de los conocimientos de la Tribología en estas prácticas deriva

en:

• Ahorro de materias primas

• Aumento en la vida útil de las herramientas y la maquinaría

• Ahorro de recursos naturales

• Ahorro de energía

• Protección al medio ambiente

• Ahorro económico

Significado de la Tribología en la Industria

La tribología es crucial para la maquinaría moderna que utiliza superficies

rodantes y/o deslizantes.

De acuerdo a algunos estimados, las pérdidas resultantes de la ignorancia en

tribología en los Estados Unidos representan aproximadamente el 6% del total
del producto bruto ($200 billones de dólares por año en 1966), y
aproximadamente un tercio de los recursos energéticos existentes se pierden
en forma de fricción. Por esto, la importancia de la reducción de la fricción y el
desgaste para un ahorro de dinero y una confiabilidad a largo plazo de la
maquinaria. Según Jost (1966,1976), el Reino Unido podría ahorrar
aproximadamente 500 millones de libras al año, y los Estados Unidos llegarían
a ahorrar hasta 16 billones de dólares al año utilizando mejores prácticas
tribológicas. Este ahorro es significativo y puede obtenerse sin hacer una gran
inversión de capital.
Fricción

Se define como fuerza de rozamiento o fuerza de fricción entre dos superficies

en contacto a la fuerza que se opone al movimiento de una superficie sobre la
otra (fuerza de fricción cinética) o a la fuerza que se opone al inicio del
movimiento (fuerza de fricción estática). Las fuerzas de fricción son importantes
en la vida cotidiana ya que nos permiten caminar y correr. Toda fuerza de
fricción se opone a la dirección del movimiento relativo. No se tiene una idea
perfectamente clara de la diferencia entre el rozamiento dinámico y el estático,
pero se tiende a pensar que el estático es mayor que el dinámico, porque al
permanecer en reposo ambas superficies, pueden aparecer enlaces iónicos, o
incluso microsoldaduras entre las superficies. Éste fenómeno es tanto mayor
cuanto más perfectas son las superficies. Un caso más o menos común es el
del gripaje de un motor por estar mucho tiempo parado (no solo se arruina por
una temperatura muy elevada), ya que al permanecer las superficies del pistón
y la camisa durante largo tiempo en contacto y en reposo, pueden llegar a
soldarse entre sí. La explicación de que la fuerza de rozamiento es
independiente del área de la superficie aparente de contacto es la siguiente:

La mayoría de las superficies, aun las que se consideran pulidas son

extremadamente rugosas a escala microscópica. Los metales tienden a
soldarse en frío, debido a las fuerzas de atracción que ligan a las moléculas de
una superficie con las moléculas de la otra. Estas soldaduras tienen que
romperse para que el deslizamiento se presente.

Además, existe siempre la incrustación de los picos con los valles. Este es el
origen del rozamiento estático. A continuación se mencionan las Leyes de
rozamiento para cuerpos sólidos.

• La fuerza de rozamiento es de igual dirección y sentido contrario al

movimiento del cuerpo.

• La fuerza de rozamiento es prácticamente independiente del área de la

superficie de contacto.

• La fuerza de rozamiento depende de la naturaleza de los cuerpos en

contacto, así como del estado en que se encuentren sus superficies.
• La fuerza de rozamiento es directamente proporcional a la fuerza normal que
actúa entre las superficies de contacto.

• Para un mismo par de cuerpos, el rozamiento es mayor en el momento de

arranque que cuando se inicia el movimiento.

• La fuerza de rozamiento es prácticamente independiente de la velocidad con

que se desplaza un cuerpo sobre otro.

Desgaste

El proceso de desgaste, puede definirse como una pérdida de material de la

interfase de dos cuerpos, cuando se les ajusta a un movimiento relativo bajo la
acción de una fuerza. En general, los sistemas de ingeniería implican el
movimiento relativo entre componentes fabricados a partir de metales y no
metales, y se han identificado seis tipos principales de desgaste, como sigue:

• Desgaste por adherencia.

• Desgaste por abrasión.

• Desgaste por ludimiento.

• Desgaste por fatiga.

• Desgaste por erosión.

• Desgaste corrosivo

La lubricación

El propósito de la lubricación es la separación de dos superficies con

deslizamiento relativo entre sí de tal manera que no se produzca daño en ellas:
se intenta con ello que el proceso de deslizamiento sea con el rozamiento más
pequeño posible. Para conseguir esto se intenta, siempre que sea posible, que
haya una película de lubricante de espesor suficiente entre las dos superficies
en contacto para evitar el desgaste
Viscosidad de los lubricantes

La viscosidad es la propiedad del aceite que gobierna cuál de las lubricaciones

estará presente: si la de limite o la de película. Sin embargo, la viscosidad del
aceite a la temperatura de prueba de la tabla, podrá no reflejar las condiciones
de funcionamiento cuando el aceite es requerido para lubricar un motor a -29
ºC al arrancar, así como para lubricarlo a temperaturas arriba de 93 ºC cuando
funciona a plena carga. Los aceites reales tienen baja viscosidad a altas
temperaturas y altas viscosidades a bajas temperaturas.

La tribología: ciencia y técnica para el mantenimiento

El desgaste de los elementos de máquinas. Metales de construcción y otros,

depende de las condiciones de fricción y las propiedades del material de la
pieza. Se distinguen varios tipos de desgaste: Abrasivo, cavitativo (tipo de
destrucción de la masa de un metal dentro de un líquido, es decir por la
formación de cavidades provocadas por gotas de líquido llenas de gas), de
fatiga por contacto y otros.

El desgaste mecánico se refleja como resultado de la interacción de los pares

de fricción. Las fuerzas de fricción surgen durante el agarre de las
irregularidades en las superficies móviles.

Durante el desgaste siempre ocurre la oxidación de las partículas cortadas, que

influyen notablemente en los resultados del desgaste.

Se distinguen dos tipos de desgastes:

El desgaste de primer género (Frotamiento) va acompañado por un corte de
partículas de metal y las pérdidas de masa.
El desgaste de segundo género (Deformación local) se refleja en la variación
de la forma y dimensiones de la pieza metálica.
Ambos fenómenos aparecen simultáneamente durante el desgaste.
Durante la fricción de los elementos se distinguen los siguientes tipos de
desgastes:

 Mecánico.- Caracterizado fundamentalmente por fenómenos mecánicos

(desgaste abrasivo, desgaste producido por la deformación plástica,
desgaste producto de la fractura por fatiga en la capa superficial durante
la fricción por rodadura).
 Mecánico-molecular.- Caracterizado por la aparición de fuerzas
moleculares (desgaste, acompañado de un engarrotamiento o
adherencia de los metales).
 Mecánico-corrosivo.- Caracterizado por la aparición de las interacciones
químicas de los metales con el medio o el lubricante (desgaste
oxidante).

A cada tipo de desgaste le corresponde un determinado desarrollo del proceso

y sus regularidades.

Durante la fricción metal-metal se debe diferencial el “desgaste seco” y el

“desgaste lubricado”. Durante el proceso seco el desgaste se determina por las
propiedades de frotamiento de las superficies metálicas; Durante el desgaste
con lubricante, además de todo esto, también, por las propiedades del mismo
lubricante.

Durante el desgaste abrasivo de la fricción del metal con cuerpos abrasivos (el
terreno. Arena, esmeril y otros) el proceso de corte de metal con partículas
duras juega un rol importante.

De este modo, el desgaste es producto de la rotura mecánica de las

irregularidades de agarre, o a la presión variable del lubricante, la separación
en capas de las películas de óxidos, que se forman durante la fricción y la
rotura mecánica de las irregularidades, que se funden producto de la elevada
temperatura.

Como resultado del desgaste varían las dimensiones de las piezas, aumentan
las que holguras entre las superficies de fricción, aparecen vibraciones y golpes
en las máquinas y mecanismos.
Para los ensayos de desgaste se emplean máquinas de diferentes
construcciones. Las máquinas de laboratorio para los ensayos de desgaste
pueden dividirse en los siguientes grupos: Las maquinas que reproducen un
determinado tipo de desgaste, las maquinas que reproducen una determinada
combinación dada de las condiciones de fricción: Las máquinas de uso
universal MI, UMT-1; Las maquinas SMC-2 para los ensayos en condiciones de
fricción locales.

Máquinas para los ensayos de desgastes abrasivos

Los procesos que afectan las capas superficiales, se aplican después de que la
pieza ha sido formada en sus dimensiones básicas. Algunos de estos procesos
tienen como objeto el remover material, como en el caso del rectificado o
esmerilado. Otros para agregarlo, como el revestimiento electrolítico, el
metalizado por aspersión y la pulverización por bombardeo iónico y aun otros
simplemente redistribuyen las capas superficiales.

Siempre que dos sólidos se juntan, lo primero que entra en contacto son las
crestas de una superficie contra las de la otra. A medida que estas crestas se
aplanan, las áreas de contacto aumentan y la presión cae hasta que llega a ser
tan baja que no causa deformación posterior.

Cuando todas las configuraciones o características de una superficie provienen

de un mismo tratamiento o proceso, a la textura se le denomina pura. Tales
texturas son creadas solamente por procesos que destruyen o borran todos los
tratamientos previos.

Los materiales más ampliamente usados en los sistemas tribológicos son los
metales y las aleaciones. Si se toma un metal del ambiente, se le somete al
vacío y se calienta ligeramente, las superficies liberan agua. Si el componente
de la maquina a estado operando cerca de otros equipos, se detectaran
también hidrocarburos. La liberación de agua con un ligero calentamiento
indica que la adhesividad hacia la superficie es débil y de naturaleza física.

La formación de compuestos sobre las superficies tribológicas es

extremadamente importante. La oxidación natural sobre metales previene su
destrucción cuando desliza sobre otros sólidos. Los aditivos de extrema presión
y anti desgastes presentes en algunos aceites lubricantes operan mediante la
formación de compuestos con la superficie que va a ser lubricada.

Lubricación:
La lubricación es la acción para reducir el rozamiento y sus efectos en
superficies conexas con movimientos que les puedan ocasionar algún tipo de
maquinado (debido a los movimientos sincronizados de una pieza respecto de
la otra), al interponer entre las superficies una sustancia lubricante, por ello
logra formarse e interponerse una capa de lubricante capaz de soportar o
ayudar a soportar la carga (presión generada) en las superficies por
imposibilitar el contacto directo.

En este contexto, se puede definir tres tipos de lubricación:

Lubricación Fluida: el aceite lubricante es un fluido que forma entre las piezas
móviles una película lubricante con el grosor y la fortaleza suficientes para que
durante la operación del equipo mantenga separadas las dos superficies en
movimiento

Lubricación Límite: se da cuando la película lubricante no es lo

suficientemente gruesa para mantener separadas todo el tiempo las dos
superficies, que por momentos se rozan y producen fricción.
Lubricación Sólida: El lubricante se forma de partículas sólidas como el
disulfuro de Molibdeno o el grafito, el cual se adhiere permanentemente a las
superficies en movimiento impidiendo que entren en contacto.

Tribología: Fricción, Desgaste y Recubrimientos frente al

desgaste

Fricción en área real de contacto

Como se sabe la fricción es una fuerza que se opone al movimiento, una

superficie rugosa encierra el contacto entre sólidos en un área aparentemente
mínima fracción en el área con contacto, independientemente de la calidad y
acabado de las superficies, solamente se producirán contactos en las regiones
donde las zonas ásperas se toquen entre sí, y estos son los que realmente
soporten la carga.

Se podría observar en las imágenes como luce el contacto de un material

sobre otro, a escala normal y a escala microscópica.

Contacto real

Contacto aparente

La formula que nos indica el area de contacto ente

los materiaels es:

𝐴𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒=𝑎×𝑏>>𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙=𝐴𝑟𝑖

Donde “a” y “b”con los contactos aparente en Base y Altura respectivamente de

lso materiales, las “A” son areas y el es el area de contacto real de los 2
materiales. El area de contacto comunmente es muy pequeño, entre

y veces del area aparente.

Otros factores que modifican el Coeficiente de fricción son:

*El vacío: resulta casi imposible deslizar entre si 2 placas de metal, debido a su
atracción atómica, lo que impide el deslizamiento. La presencia de oxígeno y
vapor de agua crea películas de óxido que dificultan la formación de una
microsoldadura bien hecha, y la vez disminuye el coeficiente de ficción.

*La existencia de “capaz” contaminantes: capas de óxido, o capas absorbidas,

minimizan de manera considerable la fuerza de fricción debido a la adhesión.

Desgaste ¿qué es?

El desgaste es la pérdida progresiva de la superficie del material, sucede

cuando entran en contacto 2 cuerpos sometidos bajo una fuerza, en
movimiento relativo.

Los factores que favorecen el desgaste son:

*falta de parentesco entre las propiedades del par de materiales en contacto

(dureza, composición química, etc.)

*presencia de un tercer “cuerpo” (partículas de desgaste, óxidos, polvo, gases,

productos degradados de los lubricantes, etc...)

*condiciones de servicio por encima de los límites:

1.- presión

2.-velocidad relativa

3.- temperatura

4.- el lubricante (ausente o inadecuado)

Lubricación, recubrimiento frente al desgaste y tipos de desgaste

Los recubrimientos (lubricantes) se usan para minimizar el desgaste de los

materiales en contacto, formando una copa fina llamada película que permite
su movimiento con facilidad e incluso permite que resistan a altas
temperaturas. Los aspectos que se deben de poner a considerar para un
recubrimiento son:

- Relación costo-beneficio
- Su función técnica y condiciones de servicio(C, V,T)
- Mecanismos de desgaste esperable

Ley de desgate

Para los materiales dúctiles, el desgaste adhesivo y el abrasivo se describen

según esta ley:

Donde “Q” es el índice de desgaste ( ); la derivada de “dV/dL”

es el volumen desgastado por unidad de distancia deslizada; “K” es una
constante (del coeficiente del desgaste) y la derivada “W/H” es la carga normal
aplicada sobre la dureza del material deslizado.

El desgaste abrasivo, a diferencia del adhesivo, no se provoca por adherirse a

otro elemento, si no, por poseer contacto deslizante con otro material con
partículas ásperas, existen 2 tipos de desgaste abrasivo; abrasión de 2
cuerpos, y abrasión de 3 cuerpos.

Para evitar este desgaste, se usan recubrimientos se usan partículas Finas y

Duras con una alta fracción en su volumen, todas ellas están juntas en una
matriz blanda, con una tenacidad adecuada. Estas partículas duras pueden ser
sintetizadas a partir de 2 o más componentes como: *carburos metálicos duros
(VC,TiC, NbC, M3C, M7C3, etc...); *constituyentes de aceros duros (Ni-Cr, alto
% de Cr o en Cr-Mo); *cerments (WC/Co, CrC-NiCr). Al ser insertadas en el
material, este evitara que haya abrasión debido a que estas partículas duras,
evitan el rozamiento con el otro material, haciendo que pasen entre sí, no
importando el tamaño, ya que hacen que el material abrasivo se comporte
como un mero solido homogéneo.
 Progreso reciente en la tribología de metales

Regímenes de lubricación y modelado de metales - las interfaces

tribológicas se han clasificado en diferentes regímenes. Un gran número de
variables están involucrados, tales como las propiedades mecánicas, físicas y
químicas de herramientas, matrices y materiales de las piezas, la geometría de
contacto, interactúan características de la superficie, la magnitud de las
tensiones de contacto, velocidades y temperatura que prevalece en las
interfaces y las características de la lubricación medio. Las características
generales de diversos regímenes pueden ser descritos brevemente como
sigue:

a. Fricción en seco: en donde superficies vírgenes altamente reactivas se

generan en la pieza de trabajo durante la deformación plástica sin lubricación.
Las capas de óxido, que de otro modo ayudar a prevenir las convulsiones, se
rompen. Este régimen se denomina generalmente como la fricción se pega con
un factor de cizallamiento igual a la unidad. Tales regímenes, sin ningún tipo de
efectos perjudiciales significativos, existen en procesos como la extrusión
directa acuñar y de aluminio

b.Por límites: con sustancias compuestas de moléculas polares, tales como

con aceites naturales, grasas, ácidos grasos y jabones.

La película límite puede adherirse a superficies muy fuertemente; sin embargo,

puede ser destruido debido al frotamiento severo en la interfase o por
desorción debido a la alta temperatura. Un gran número de variables están
involucrados, tales como las propiedades mecánicas, físicas y químicas de
herramientas, matrices y materiales de las piezas, la geometría de contacto,
interactúan características de la superficie, la magnitud de las tensiones de
contacto, velocidades y temperatura que prevalece en las interfaces y las
características de la lubricación medio.

Elastómeros y lubricación-plasto hidrodinámica son otros regímenes de

lubricación donde la deformación elástica y plástica de las interfaces,
respectivamente, están incluidos en el análisis. mi. En lubricación sólida, tal
como con grafito, disulfuro de molibdeno, óxidos, y metálico y películas
poliméricas, particularmente útil a temperaturas elevadas. Una amplia variedad
de otros lubricantes y técnicas de lubricación están también disponibles, tales
como vasos, diversos revestimientos, lubricantes sintéticos, y el uso de
vibraciones ultrasónicas.

Es evidente que en todas estas aplicaciones, la interfaz se puede modelar de

una manera tal que la interrelación de los diversos parámetros se puede
identificar, como la velocidad, la temperatura, la presión, rugosidad de la
superficie y la geometría interfacial, propiedades físicas y mecánicas de los
materiales involucrados, y las propiedades químicas y reológicas del lubricante.

MÉTODOS DE PRUEBA Y TÉCNICAS DE MEDICIÓN Una amplia variedad de

métodos de ensayo y técnicas de medición se han desarrollado para evaluar
las propiedades tribológicas de lubricantes y superficies tan influenciado por
variables de proceso tales como la velocidad, la presión y la temperatura.

Las pruebas más comunes generalmente se pueden clasificar de la siguiente

manera: de compresión, giro-compresión, deslizándose bajo alta presión en las
superficies existentes o recién generados (como por mecanizado), y tabla y el
dibujo banda de chapa metálica. Las observaciones se han hecho con respecto
al contacto y fuerzas de fricción necesarios, cambios dimensionales y la
distorsión de la muestra de prueba, herramientas y matrices de llevar, y las
alteraciones de la morfología de la superficie y el daño a la pieza de trabajo,
particularmente que mediante la recolección, la incautación y mortificante. Más
recientemente pruebas desarrolladas implican estudios en la adhesión por la
generación de nuevas superficies vírgenes en las interfaces herramienta de la
pieza de trabajo. En pruebas de desgaste de desarrollar, o una prueba de
simulación donde diferentes grados de nuevas superficies se generan en el
extremo de un tubo de pared delgada de rotación (Fig. 1). El comportamiento
de la herramienta de conformación estacionaria frotando contra el tubo giratorio
se estudió con respecto a la fricción y el desgaste en diversas condiciones de
presión y velocidad.
La deformación y disparaba por recalcado de especímenes cilíndricos sólidos
se han utilizado para evaluar el comportamiento del lubricante en la
deformación plástica. Pruebas de simulación, en general, están diseñados para
estudiar determinados aspectos de un proceso particular como influenciado por
el lubricante, en lugar de realmente reproducir operaciones de formación
reales. Es bien conocido, por ejemplo, que una máquina particular que ha
estado en funcionamiento durante algún tiempo puede tener diferentes
características dinámicas en comparación con cuando se enciende por primera
vez por la mañana. Además, las pruebas de simulación se llevan a cabo
normalmente utilizando lubricantes nuevos y limpios. Considerando que es un
hecho que, en las operaciones reales de la planta, los lubricantes se
encuentran para contener una variedad de elementos extraños tales como
aceite entrampado, fluidos hidráulicos, el desgaste y varios otros desechos,
residuos de alimentos, papel, y el tabaco.

Emisión Acústica tribológico Los aspectos de comportamiento del material

de las operaciones de formación de metal pueden ser controlados por medio de
técnicas de emisión acústica que se están desarrollando en los últimos años.
Las emisiones acústicas son ondas de tensión generados durante una
operación de fuentes tales como la tensión interna en los materiales y por el
contacto metálico en las interfaces de la pieza por moldeo. Una gran cantidad
de trabajo que queda por hacer en emisión acústica, primero en el desarrollo
de técnicas fiables para el análisis de las señales de manera que puedan estar
directamente relacionados con el evento en particular, y en segundo lugar, para
aislar las señales procedentes de fuentes extrañas tales como desenrolladoras
y de bobinado del hilo durante el estirado, o de abrazaderas en las operaciones
de formación de la hoja.

TRIBOLOGÍA EN PROCESOS A GRANEL

En esta sección se describen los estudios recientes sobre la tribología en las
operaciones de forja, laminación, extrusión, y el alambre y tubo de dibujo.

Forjar: Los papeles de la fricción y la lubricación en la forja así se han

reconocido desde hace mucho tiempo. En la forja formas complejas preformas
diseño es importante, ya que es el control de la fricción en diferentes partes de
las interfaces a troquel la pieza de trabajo, de modo que puede ser llevado a
cabo correctamente, y también para reducir las cargas de forja. La geometría
de las partes y las velocidades involucradas son tales que la lubricación de
fluido es generalmente del tipo de película mixta; películas gruesas no son
propensas a formar excepto en operaciones de alta velocidad. También se
emplean lubricantes sólidos, y el soporte utilizado también puede influir en la
resistencia de la película del lubricante. Debido a las temperaturas involucradas
en la forja caliente y caliente, la mayoría de los lubricantes orgánicos se
convierten generalmente ineficaces y se reemplazan por lubricantes sólidos,
polímeros, vidrios. También se incluye la función de la capa de óxido sobre la
pieza de trabajo que actúa tanto como una barrera térmica y como un
lubricante natural reducir las fuerzas de fricción. Gasificación y carbonización
de los lubricantes a base de aceite (o de materiales tales como serrín) y la
descomposición térmica de los diversos aditivos en lubricantes también influyen
en la lubricación en forja en caliente. Matrices de forja se someten a desgaste
por una variedad de mecanismos tales como la erosión, picaduras (sin lubricar
muere solamente), la fatiga térmica y mecánica, y la deformación plástica.

Extrusión: la fricción juega un papel importante en la lubricación de extrusión,

tanto en el patrón de flujo de materiales y de las fuerzas involucradas,
particularmente en extrusión directa. Las principales preocupaciones en
extrusión en frío son el alto nivel de tensiones involucradas y, en la extrusión en
caliente, la vida de la matriz reducida debido a la temperatura y la lubricación
ineficaz. En la extrusión hidrostática, se cree que el fluido en la cámara para
servir como un suministro de lubricante para la matriz cuya viscosidad aumenta
en gran medida con la presión. Pocos estudios parecen haber sido llevado a
cabo en la extrusión recientemente.. Se desarrolló un modelo que permite
diferentes condiciones de fricción en las zonas lubricados y no lubricados en el
área de contacto cónica. El efecto de fricción de la interfaz de la pieza
moldeada de trabajo se ha investigado el uso de un factor de fricción
equivalente.

Rodamiento: es un proceso en estado estacionario continuo en el que

pequeños cambios en las condiciones tribológicas pueden tener efectos
deterimental tales como el deterioro de acabado de la superficie, la falta de
forma y control del calibre, homogeneidad de la banda laminada, y desgaste de
los rodillos. A diferencia de la mayoría de las operaciones de formación, la
fricción es esencial para el despliegue (que no sea Steckel rodando donde la
tira se tira a través de rodillos de marcha en vacío). Parece que el mecanismo
predominante de la lubricación en la laminación plana es del tipo de película
mixta, lo que indica la importancia de lubricación límite eficaz con o sin aditivos.
Otros mecanismos, tales como hidrodinámica, también pueden estar en efecto
en función de los parámetros del proceso y las características lubricantes. La
geometría de la entrada de la brecha en la rodadura es propicio para el
arrastre de lubricante fluido, con sus resultados esperados de la fricción se
reducen al aumentar la velocidad y la viscosidad, el aumento de diámetro del
rodillo, y la disminución de la reducción en el grosor por pasada. El acabado de
superficie de la banda depende principalmente del mecanismo de lubricación
que está en vigor (tipo de película mixta dando un acabado más brillante que
por lubricación hidrodinámica) y acabado de la superficie del rodillo. En
condiciones severas puede ocurrir ruptura lubricante, lo que resulta en la
recolección de la tira. El desgaste de los rodillos puede tener lugar mediante
diversos mecanismos tales como adhesivo, fatiga abrasivo, térmica, y
desprendimiento.

Bara o barilla, alambre y fricción: la lubricación tiene efectos significativos en la

elaboración debido a la magnitud de la presión de la boquilla, la velocidad y
aumento de la temperatura en la zona de deformación; estos efectos son hasta
tal punto que sin un lubricante se hace imposible. Aunque la reducción en la
fricción se puede obtener por arrastre del lubricante por el diseño de troqueles
de entrada (o con el uso del tubo Christopherson o por presurización externa),
y la mayor viscosidad y las velocidades, tal condición tiene un efecto adverso
en el acabado superficial. Por lo tanto, la lubricación de película mixta es
deseable para acabado de superficie adecuada en la lubricación.

Proceso de formación de metales-tribología en hoja

La deformación se produce típicamente por esfuerzos de tracción biaxial, este

ensayo se emplea principalmente en el campo de la investigación y el
desarrollo, ya que en este se pueden ajustar y examinar valores de tensión
definidos en el punto de cruce de la probeta,  y, a diferencia de en el proceso
de deformación mayor, se trata de pequeños cambios en el espesor, excepto
en el planchado. Las velocidades que forman son relativamente bajos, al igual
que las tensiones de contacto; Sin embargo, no puede haber considerable
deslizamiento relativo y el área de contacto en las interfaces die-pieza de
trabajo puede ser muy grande. En la mayoría de los procesos de formación de
la hoja el mecanismo de lubricación que prevalece es la de capa fina. Una
película gruesa o lubricación límite pueden dominar en circunstancias raras. El
acabado de la superficie es un aspecto importante en la formación de la hoja y
los arañazos, de puntuación, y excoriación (lesión por rozadura continua) debe
evitarse mediante la selección apropiada de los lubricantes y técnicas de
lubricación. Como en forja de formas complejas, es muy deseable en la
formación para mejorar la capacidad de conformación mediante la reducción de
las tensiones de tracción en la hoja y por lo tanto evitar que se rompa hoja de
control preferente de la fricción y de lubricación.

En un experimento con un punzón esférico transparente, recubrimiento

especial el espesor de la película se mide por interferómetro óptico (es un
instrumento que emplea la interferencia de las ondas de luz para medir con
gran precisión longitudes de onda de la misma luz.). Una luz láser filtrado se
dirige hacia la interfase metal punch-lubricante hojas Se crea una diferencia de
fase entre los rayos reflejados desde la superficie de la lámina y la superficie
recubierta del punzón. El patrón de franjas desarrollado es un mapa de
contorno de la película de lubricante espesor. El patrón de franjas de cambiar,
ya que el golpe se extiende la hoja, se registra en un sistema de circuito
cerrado de televisión para su posterior análisis.

PROGRESO EN METAL QUE FORMA FLUIDOS Al igual que en otras áreas

de metal que forma, se ha avanzado en el desarrollo de una mejor formación
de metales líquidos para diversas aplicaciones .Este progreso se refiere no sólo
a los aspectos tecnológicos, sino también para reducir los riesgos de salud
para el personal y para el medio ambiente en general . En el área de forja en
caliente, la tendencia ha sido hacia más que los fluidos a base de aceite con el
fin de reducir la contaminación y las partículas en el aire, y también para
cumplir con varias normas gubernamentales a base de agua. No parece haber
ningún avance particular en forja en frío. En el revestimiento en frío de
aluminio, hay una tendencia hacia el uso de lubricantes a base de aceite
sintético para eliminar el humo y la tinción (teñimiento) de las partes. La falta de
uniformidad del espesor de la película de lubricante sobre las superficies de las
láminas es un problema que se está investigando. El propósito es mejorar el
acabado superficial del producto, reducir los gastos de limpieza, y para mejorar
la vida del lubricante.
 Mejora de las propiedades tribológicas de compuestos de
matriz metálica por medio de bruñido.

El bruñido de metales es una manera relativamente fácil de mejorar las

propiedades de los componentes, especialmente en el sector aéreo e industria
automotriz. El costo por proceso no es elevado, ya que la mayoría de las
herramientas de bruñido son confiables y duraderas, además de que el equipo
para ser usado no requiere reconstrucción adicional. Los resultados esperados
de bruñir incluyen la mejora de las propiedades tribológicas y mecánicas sin
una modificación de diseño o cualquier otra modificación de la tecnología.
Generalmente, en sistemas polifásicos las superficies e interfaces determinan
las propiedades.

Originalmente el proceso de bruñido fue introducido para ejes de ferrocarril

hace aproximadamente un siglo, estos acontecimientos dieron como resultado
más de 20 diferentes procedimientos específicos adaptados a una variedad de
industrias. Tal como se esperaba, mejorar el conocimiento del proceso, causó
un mejor control y repetitividad.

El bruñido de la superficie de metales puede afectar positivamente las

propiedades tribológicas y mecánicas, como la resistencia a la fatiga,
resistencia al desgaste, rigidez y capacidad de soporte de contacto.

Esta técnica afecta toda la topografía de la superficie, incluyendo su rugosidad,

radios de curvatura de picos y valles, ángulos de pendiente y más. Se han
estudiado A1MgSiCu (serie 6xxx), materiales compuestos de matriz de
aluminio con una fase de refuerzo de Al 2O3 que exhibe buena manejabilidad,
pero pobre maleabilidad.

La segunda serie estudiada se basó en una aleación de AlSi (A-390) reforzada

con SiC- éste se caracteriza por la falta de manejabilidad, pero buena
maleabilidad. Los materiales han sido preparados mezclando polvos de metal
con refuerzo, prensado frio, sinterización, extrusión caliente y tratamiento
térmico.
Se ha determinado rugosidad de la superficie con un probador de Hommel; el
significado aritmético para A1Mg1SiCu (A6061 + Al2O3) fue ~ 1 m antes de
bruñir y ~ 0.15 micras después de bruñido. También se tiene determinada la
capacidad de carga en un 50% probado bajo las mismas condiciones: antes de
bruñido 2.30 micras y 0,47 micras después para A6061 + Al2O3; antes 2.30 m,
después 0.37 m para A390 + SiC. La microdureza Vickers en la superficie con
respecto al núcleo aumenta 30% para el compuesto que contiene Al 2O3 y 50%
para el compuesto que contiene SiC.

FACTORES DE DISEÑO QUE AFECTAN EL COEFICIENTE DE FRICCION

EXTERNA.

El Coeficiente de Fricción Externa es la sumatoria de dos términos la

Componente Molecular o Adhesiva Fml y la Componente Mecánica o
Deformacional Fmc Como se muestra en la fórmulación siguiente:

F=Fml + Fmc

La primera es la resistencia al deslizamiento relativo de las capas superficiales

deformadas producto a las interacciones moleculares que se detectan en las
zonas de contacto de los cuerpos y que son de corto alcance, del orden de las
dimensiones atómicas. Mientras la segunda es la resistencia de las capas
superficiales a la deformación durante el deslizamiento esta se desarrolla
debido a la penetración de las asperezas del cuerpo más duro en el cuerpo
más blando del par formándose surcos o estrías, el material se fortalece y se
acumula frente a la irregularidad. El valor total del coeficiente de fricción está
sujeto al predominio de una u otra.

Para hacer un análisis más exacto de la variación del coeficiente de fricción

Externa en función de lo anteriormente expuesto se debe considerar también
que el rango de la magnitud de este depende del tipo de contacto micro
geométrico según el estado tensional que puede ser caracterizado por el índice
de plasticidad f.
El Contacto Elástico: Tiene lugar cuando los esfuerzos máximos en la
aspereza que ha penetrado más profundamente son menores que la Dureza
HB del material más blando del par.

El Contacto Plástico: tiene lugar cuando el valor promedio de los esfuerzos

normales en las Áreas de contacto entre las asperezas superficiales alcanza el
valor de la Dureza Brinell del material deformado más blando. La Rugosidad
Superficial juega un importante papel en la variación del Coeficiente de Fricción
y esto está sustentado en la diferencia de dureza entre los sólidos en contacto
que conlleva a que las asperezas del cuerpo más duro penetren en el más
blando y como las deformaciones del cuerpo más duro son insignificantes es su
rugosidad superficial la que se analiza.

Por lo tanto se debe lograr conjugar las propiedades mecánicas del cuerpo más
blando con el acabado superficial del cuerpo más duro de manera que el
Coeficiente de Fricción Externa sea el mínimo para obtener un decrecimiento
en la Intensidad de Desgaste y por tanto una disminución de las pérdidas
energéticas en los pares tribológicos. Este análisis es necesario realizar
durante la etapa de diseño y reparación de estos equipos.

CONSIDERACIONES PARA UNA MAYOR EFICIENCIA

1. Si se realiza la selección correcta de los parámetros de diseño se puede

reducir las pérdidas energéticas en los contactos fricciónales de los sistemas
tribológicos

2. La condición de Contacto Elástico es imprescindible para lograr valores

bajos del Coeficiente de Fricción Externa.

3. El Coeficiente de Fricción Externa varía inversamente con el Módulo de

Elasticidad.

4. Durante el maquinado de piezas componentes de un Sistema Tribológico se

debe obtener un valor de Rugosidad Superficial donde el Coeficiente de
Fricción Externa sea mínimo.
 Pruebas de deslizamiento y modificación por calentamiento:
tribología de procesos de metales a altas temperaturas.

La identificación de datos de fricción a altas temperaturas continúa siendo un

punto crítico en la optimización de procesos de formación. Las pruebas de
fricción son capaces de operar acorde a un alto rango de tensiones plásticas,
presiones de contacto y temperaturas. Se discute la metodología a seguir para
las pruebas de fricción respecto a las condiciones de contacto encontrado en la
interface de la herramienta/pieza de trabajo de diversos procesos de formación
industriales.

Los lubricantes utilizados en la formación de metales engloban múltiples

funciones. Obviando su necesidad de reducir la fricción, sin embargo, también
deben enfriar su superficie para proteger la pieza de ralladuras o grietas, de tal
manera que se reduzca o delimite la contaminación superficial, y respeten el
medio ambiente.

Este amplio rango de funcionalidades anima a proveedores a desarrollar

familias de lubricantes: lubricantes líquidos, que contengan agua o aceite,
lubricantes sólidos, como jabones, fosfatos, polímeros o sales minerales.
Incluso si la composición química de esos lubricantes fuera totalmente
diferente, la mayoría de ellos están asociados de tres partes químicas: un
agente activo para reducir fricción y proteger la superficie de la herramienta y
pieza de trabajo, un aglutinante que ayude al lubricante a adherirse a la
superficie y sea capaz de sufrir grandes deformaciones, y un transportador
para “manejar” los agentes activos a la superficie de contacto.

Por el otro lado, la tribología de procesos de formación es un poco compleja. La

fricción entre las herramientas y piezas de trabajo depende de numerosos
factores:

 Parámetros mecánicos como presión de contacto, deformación plástica,

velocidad de deformación, velocidades de deslizamiento, limite elástico
del material.
 Parámetros físicos como rugosidad, temperatura, viscosidad, espesor de
la película lubricante.
  Parámetros químicos como la energía superficial, presencia de óxidos,
reacciones químicas entre lubricante y superficies metálicas, etc.

La elección de un lubricante continúa siendo un punto crucial en el desarrollo

de un proceso para la formación de metales. Un lubricante inapropiado, o el
uso inapropiado de un buen lubricante, pueden disminuir la vida de la
herramienta, generando un régimen de desgaste no deseado, así como
conducir a una mala calidad de la superficie de la pieza. Surgen las dificultades
de seleccionar un lubricante, primero, por la gran cantidad de lubricantes
disponibles en el mercado y, segundo, por la dificultad de realizar pruebas de
acuerdo a las condiciones reales a las que se someten.

Las pruebas de deslizamiento y modificación por calentamiento (WHUST, por

sus siglas en inglés, Warm and hot upsetting sliding test) es un aparato
experimental diseñado para simular las condiciones de contacto que tienen
lugar durante las operaciones de forjamiento en caliente, incluyendo un
conector, el cual viene en contacto con un espécimen y se desliza a lo largo de
su superficie a una velocidad de deslizamiento contante, tal como se muestra
en la figura 1.
 Estudio de desgaste de láminas de acero deformadas con
herramientas recubiertas

Los recubrimientos duros han sido ampliamente utilizados en la industria

metalmecánica para la protección de las superficies de las herramientas debido
a las propiedades de las capas como baja fricción y alta resistencia al
desgaste, siendo estos tratamientos superficiales adecuados para disminuir los
costos en la industria. De acuerdo a esto, esta investigación se enfoca en el
análisis de láminas de acero AISI 1045 deformadas con herramientas de
conformado recubiertas con nitruro de titanio aluminio (TiAlN) depositados por
la técnica Magnetrón Sputtering Tríodo. El análisis se realiza a partir de las
propiedades superficiales y químico que influyen directamente en el
comportamiento tribológico.

El comportamiento tribológico es un factor clave en la productividad del

sistema, por lo que el estudio de los mecanismos de fricción y desgaste busca
básicamente la disminución de energía y el incremento de la productividad
logrando procesos más rápidos y precisos.

La alternativa de aplicación de recubrimientos para el mejoramiento del

desempeño de las herramientas de corte y conformado, ha sido explorada
desde hace tres décadas, esto ha permito mayor productividad en las
empresas debido a que la microestructura de los recubrimientos proporcionan
propiedades superiores a las herramientas sin tratamientos superficiales

Una de las películas delgadas más prometedoras es TiAlN, especialmente

debido a su resistencia a la oxidación, alta dureza, bajo coeficiente de fricción,
y la resistencia al desgaste. Éste también es uno de los recubrimientos más
utilizados en el mecanizado de alta velocidad y en las herramientas de
conformado. Los procesos de deposición física de vapor (PVD) son
ampliamente utilizados para la producción de recubrimientos resistentes al
desgaste y la corrosión en herramientas u otros componentes.

Las causas por los cuales la superficie de la lámina presenta desgaste después
de fabricar 230 unidades son los siguientes: las partículas de desgaste
generada durante el contacto y el pulimiento de asperezas del sistema
lamina/punzón, produce partículas con cambio de composición química debido
a la formación de óxidos y la deformación plástica. Otro parámetro importante
son los cambios estructurales de la superficie recubierta que se pueden ver
modificados debido a los efectos de tribo-oxidación influyendo en la ductilidad
del material. Debido a las cíclicas se puede observar que la superficie se altera
a causa del comportamiento tensión-deformación.

EL ACERO AISI/SAE 1040 Y SU DESGASTE ADHESIVO

El desgaste adhesivo es un tipo de desgaste que se encuentra presente

cuando dos piezas tienen un rozamiento permanente entre sí.

Las características de este tipo de fenómeno esta regidas por la estructura del
material, por lo cual se deben realizar estudios con tratamientos térmicos para
comprender mejor como la dureza del material puede influir en el desgaste que
presente el material.

El comportamiento de los materiales frente al desgaste adhesivo es

determinado principalmente por la dureza, debido a que la acción de remoción
de material se hace más difícil cuando la superficie a desgastar es más
resistente a la deformación plástica.

Los aceros de aplicación general, inicialmente no se producen con propiedades

específicas para soportar diferentes fuerzas, Para adecuarlos a requerimientos
específicos, lo que se hace, es una modificación de las propiedades mecánicas
mediante procesos tecnológicos tales como tratamientos térmicos (temple,
cementación, nitruración, cianuración, etc.), recubrimientos (químicos,
electrolíticos, PVD2 , recubrimientos con soldadura, por proyección térmica,
etc.) y variación de la composición química durante los procesos de
producción.

TRIBOLOGÍA

La tribología es la ciencia que estudia los tres principales aspectos que afectan
a un mecanismo como la fricción, el desgaste y la lubricación las cuales se
hacen presentes cuando hay un contacto directo entre superficies solidas con
algún tipo de movimiento. Para entender la tribología se requieren
conocimientos de física, de química y de tecnología de materiales. Las tareas
de un tribólogo son las de reducir la fricción y desgaste para conservar y
reducir energía, incrementar la productividad y reducir los costos por
mantenimiento.

Aplicaciones:

La tribología está presente prácticamente en todas las piezas en movimiento

tales como:

Rodamientos
Chumaceras
Sellos
Anillos de pistones
Embragues
Frenos
 Engranajes

La tribología se encarga del estudio de tres fenómenos: la fricción entre dos

cuerpos en movimiento, el desgaste como efecto natural de este fenómeno y la
lubricación como un medio para reducir el desgaste.

La fricción se define como la resistencia que ejerce el material al movimiento

durante el deslizamiento o rodamiento que realice un cuerpo sólido sobre otro
con el cual está en contacto. Existen dos tipos principales de fricción: fricción
estática y fricción dinámica. La fricción no es una propiedad que posean los
materiales, sino que es una respuesta general del sistema.

Se mencionan las Leyes de rozamiento para cuerpos sólidos:

.- La fuerza de rozamiento es de igual dirección y sentido contrario al

movimiento del cuerpo.
.- La fuerza de rozamiento es prácticamente independiente del área de la
superficie de contacto.
.- La fuerza de rozamiento depende de la naturaleza de los cuerpos en
contacto, así como del estado en que se encuentren sus superficies.
.- La fuerza de rozamiento es directamente proporcional a la fuerza normal que
actúa entre las superficies de contacto.
.- Para un mismo par de cuerpos, el rozamiento es mayor en el momento de
arranque que cuando se inicia el movimiento.
.- La fuerza de rozamiento es prácticamente independiente de la velocidad con
que se desplaza un cuerpo sobre otro

 Desgaste

El desgaste es el daño de la superficie por remoción de material de una o

ambas superficies sólidas en movimiento relativo. Es un proceso en el cual las
capas superficiales de un sólido se rompen o se desprenden de la superficie. Al
igual que la fricción, el desgaste no es solamente una propiedad del material,
es una respuesta general del sistema.

-Desgaste por Fatiga: surge por concentración de tensiones mayores a las que
puede soportar el material. Incluye las dislocaciones, formación de cavidades y
grietas.

-Desgaste Abrasivo: es el daño por la acción de partículas sólidas presentes en

la zona del rozamiento.

-Desgaste por Erosión: es producido por una corriente de partículas abrasivas,

muy común en turbinas de gas, tubos de escape y de motores.

-Desgaste por Corrosión: originado por la influencia del ambiente,

principalmente la humedad, seguido de la eliminación por abrasión, fatiga o
erosión, de la capa del compuesto formado. A este grupo pertenece el
Desgaste por oxidación. Ocasionado principalmente por la acción del oxígeno
atmosférico o disuelto en el lubricante, sobre las superficies en movimiento.

-Desgaste por Frotación: aquí se conjugan las cuatro formas de desgaste, en

este caso los cuerpos en movimiento tienen movimientos de oscilación de una
amplitud menos de 100 μm. Generalmente se da en sistemas ensamblados.

-Desgaste por deslizamiento: También conocido como desgaste por adhesión

es el proceso por el cual se transfiere material de una a otra superficie durante
su movimiento relativo como resultado de soldadura en frío debido a las
grandes presiones existentes entre las asperezas, en algunos casos parte del
material desprendido regresa a su superficie original o se libera en forma de
virutas o rebaba. Existen pruebas de este tipo en las que se emplea una
máquina de perno o esfera en disco.

-Desgaste Fretting: es el desgaste producido por las vibraciones inducidas por

un fluido a su paso por una conducción.

-Desgaste de Impacto: son las deformaciones producidas por golpes y que

producen una erosión en el material.

 Lubricación:

El deslizamiento entre superficies sólidas se caracteriza generalmente por un

alto coeficiente de fricción y un gran desgaste debido a las propiedades
específicas de las superficies. La lubricación consiste en la introducción de una
capa intermedia de un material ajeno entre las superficies en movimiento.
Estos materiales intermedios se denominan lubricantes y su función es
disminuir la fricción y el desgaste. El término lubricante es muy general, y
puede estar en cualquier estado material: líquido, sólido, gaseoso e incluso
semisólido o pastoso. El objetivo de la lubricación es reducir el rozamiento, el
desgaste y el calentamiento de las superficies en contacto de piezas con
movimiento relativo. La aplicación típica en ingeniería mecánica es el cojinete,
constituido por muñón o eje, manguito o cojinete.

Los principales campos de aplicación son:

Cojinetes del cigüeñal y bielas de un motor.
Cojinetes de turbinas de centrales (fiabilidad de 100%).

Los factores a considerar en diseño son técnicos y económicos:

Cargas aplicadas y condiciones de servicio. − Condiciones de instalación y
posibilidad de mantenimiento.
Tolerancias de fabricación y funcionamiento; vida exigida.

Costo de instalación y mantenimiento. El estudio de la lubricación está basado

en la:
Mecánica de fluidos.
Termodinámica y transmisión de calor.

Tipos de lubricación: Pueden distinguirse tres formas distintas:

Lubricación hidrodinámica
Lubricación límite o de contorno
 Lubricación hidrostática.

DESGASTE ADHESIVO:

La adhesión está asociada a toda formación y posterior

rompimiento de enlaces adhesivos entre las interfaces,
cuando dos superficies son colocadas en contacto
Íntimo. La adhesión conlleva además al soldado en frío
de las superficies. Con respecto al desgaste adhesivo, el papel principal lo
juega la interacción entre las superficies y su grado de limpieza, es decir,
cuando el acercamiento entre los cuerpos es tal, que no se presenta ningún
tipo de impurezas, capas de óxido o suciedades, se permite que el área de
contacto sea aumentada, pudiéndose formar uniones adhesivas más
resistentes. El desgaste adhesivo es ayudado por la presencia de altas
presiones localizadas en las asperezas en contacto. Estas asperezas son
deformadas plásticamente, permitiendo la formación de regiones soldadas
localizadas.

El desgaste adhesivo ocurre como resultado de la destrucción de los enlaces

entre las superficies unidas, permitiendo que cierta parte del material arrancado
se transfiera a la superficie del otro. Así, la superficie que gana material
aumenta su rugosidad con el agravante de que cuando el movimiento continua,
se genera desgaste abrasivo contra la otra superficie. Piezas de maquinaria
donde este normalmente involucrado el desgaste adhesivo, son. Sistemas,
biela-seguidor, dados de extrusión-alambre, cola de milano-apoyo, engranajes,
rodamiento-apoyo y herramientas de corte.

Generalmente el contacto entre metales es no metálico debido a la presencia

de capas absorbidas como óxidos. La adhesión en este caso se da por medio
de enlaces débiles o fuerzas de Van der Waals. Sin embargo, la deformación
elástica o plástica de las asperezas puede provocar rompimiento de estas
capas, por lo que la unión de la interface se da por medio de enlaces
covalentes y metálicos, siendo los enlaces iónicos insignificantes en los
metales.

Es posible notar que a medida que aumenta la dureza, en general hay un

decrecimiento del coeficiente de adhesión.

Estudio del comportamiento tribológico de aleaciones

metálicas biocompatibles

Biomateriales y biocompatibilidad

Un biomaterial de define como un material usado para aplicaciones médicas,

para la interacción con un sistema biológico. El primer requerimiento para un
biomaterial es la biocompatibilidad, que es la capacidad de un material para
desempeñar una respuesta adecuada en un ambiente biomédico.

La compatibilidad se puede analizar de varios niveles de interacción:

 Interacción entre el material y los tejidos

 La reacción resultante por la degradación del material
 Factores mecánicos como elasticidad, tenacidad, etc.

El titanio y sus aleaciones

El titanio y sus aleaciones presentan una excelente biocompatibilidad debido a

que es un material biointerte y tiene buena resistencia a la corrosión, pero
también tiene baja resistencia al desgaste, lo que es quizás su mayor
inconveniente.

Ventajas del titanio y sus aleaciones

La resistencia del Titanio y sus aleaciones es en general inferior a las de acero

inoxidable AISI 316 y a las de aleaciones de base Cobalto, pero en relación a
su resistencia específica (resistencia/densidad), las aleaciones de Titanio son
superiores a las demás.
Otra ventaja frente a otras aleaciones como lo es el acero inoxidable AISI 316 y
a las de aleaciones de base Cobalto, es que su módulo de Young es más
elásticamente compatible con el del tejido natural, aunque un inconveniente, es
que, el Titanio tiene una pobre resistencia a la cizalladura por lo que no es
adecuado para tornillos óseos y clavos.

También poseen una excelente resistencia a la corrosión, ya que la rápida

reacción del Titanio con el Oxígeno, produce una fina capa superficial de óxido
impermeable y por lo tanto protectora.

Elementos significativos en la interacción con el medio fisiológico

La selección de un material metálico para ser empleado como material

biocompatible debe de basarse en las propiedades del material. La compleja
interacción con el entorno fisiológico ha sido tema de muchas investigaciones.

En este contexto, la microestructura, los tratamientos térmicos, la deformación,

el acabado superficial y sus recubrimientos tienen una influencia decisiva sobre
los mecanismos de falla del material. Por otro lado la fatiga, el desgaste y la
corrosión son responsables de la mayoría de los fallos mecánicos de los
componentes médicos implantados en el cuerpo humano.

Fatiga de materiales metálicos biocompatibles

Las tensiones fluctuantes típicas de la fatiga pueden conducir a la iniciación y

crecimiento de una grieta que, al llegar a un tamaño crítico, conduzca a la
fractura. La iniciación de dicha grieta suele ocurrir en zonas de concentración
de tensiones y defectos del componente metálico. Estos defectos pueden ser
tanto defectos de fabricación como microestructurales.

La predicción de la fatiga puede seguir dos enfoques diferentes: “daño

acumulado por fatiga” y “propagación de la grieta por fatiga”. El daño
acumulado por fatiga se relaciona con método de la vida útil o vida segura.

El enfoque de daño acumulado por fatiga tiene limitaciones, la predicción de la

vida útil está fuertemente influenciada por la geometría del componente,
proceso y carga. Además ignora la presencia de defectos en el material.
El enfoque de propagación de la grieta por fatiga supera estos inconvenientes.
Éste método deriva de la mecánica de fractura elástica lineal.
Se pueden distinguir dos mecanismos de propagación claramente
diferenciados, de “propagación de la grieta” y de “crecimiento de la grieta”.

 Propagación de la grieta: se entiende como el mecanismo por el cual,

una vez rebasada cierta situación límite, la grieta se propaga,
produciendo la fractura de la pieza de forma inmediata tan pronto como
el factor de intensidad de esfuerzo supere el valor de la tenacidad a
fractura del material.

 La fase de crecimiento de la grieta es anterior a la de propagación, y en

ella la grieta crece, linealmente a medida que se repiten los ciclos de
carga. Cada ciclo de carga hace aumentar la longitud de grieta, aumenta
a cada ciclo el factor de intensidad de esfuerzo y finalmente, cuando se
alcanza el valor de la tenacidad del material, comienza la fase de
propagación y se produce el fallo.
Corrosión y desgaste de materiales biocompatibles

Para su aplicación en prótesis, los metales y aleaciones deben de tener una

alta resistencia a la corrosión y al desgaste. Las partículas generadas por ese
desgaste y corrosión producen una inflamación que induce el desgaste del
hueso y consecuentemente la pérdida de la prótesis.

Durante el proceso de corrosión, tiene lugar una reacción de oxidación-

reducción, en la cual una de las especies gana electrones (agente oxidante)
mientras que otro da electrones (agente reductor). La mayoría de los metales
como el Titanio, Cobalto-Cromo y Acero Inoxidable tiene tendencia a perder
electrones en solución y como resultado tienen un alto potencial de corrosión.
Todos los metales usados para implantarlos en el cuerpo humano se corroen y
forman una delgada capa que protege de la corrosión
Efectos biológicos de los restos de los materiales biocompatibles
Los productos de degradación de los materiales biocompatibles implantados
pueden producir dos tipos de restos: partículas y restos solubles (o iónicos).
Las partículas de desgaste varían en tamaño desde nanómetros a milímetros,
mientras que los llamados iones metálicos están en forma soluble alrededor del
suero de las proteínas. La respuesta a esos restos corresponde al sistema
inmune. Los restos pueden provocar inflamación, hipersensibilidad y
neuropatía, de ahí la importancia del estudio de tribológico de estos materiales.

Se realizaron una serie de pruebas en el Titanio y sus aleaciones para

determinar sus propiedades tribológicas y se obtuvo lo siguiente:

 Se han caracterizado y estudiado tres nuevas aleaciones de Ti-Mo para

uso tribológico en aplicaciones ortopédicas obtenidas por refusión por
arco al vacío (RAV). Se confirmó que el tratamiento térmico aumenta la
dureza.
 Mediante ensayos de difracción de rayos x se estudió la microestructura
del Ti-Mo y de sus fases, confirmando que la fase β se presenta en las
aleaciones con porcentajes mayores de 10% en Mo.
 Tras ensayos tribológicos de pin on disk usando como medio lubricante
suero fisiológico y una bola de rubí de 2mm de diámetro se obtuvo que a
mayor contenido en Molibdeno el coeficiente de fricción parece
aumentar.
 Al relacionar el tratamiento térmico con el coeficiente de fricción, los
valores iniciales de fricción son similares para una misma aleación
independientemente del tratamiento.
 En los periodos finales de menor fricción, los valores menores se
obtienen en general para las aleaciones enfriadas al aire, mientras que
las enfriadas en agua muestran valores mayores o incluso no muestran
disminución de la fricción.
Diseño de una Máquina Tribológica para Ensayos de Desgaste
Adhesivo

El funcionamiento de la máquina se basa en hacer girar una probeta de forma

cilíndrica hasta una velocidad de 400 rpm, sobre la cual una probeta que no
gira y cuyo eje longitudinal está orientado a 90º del eje de la primera probeta se
apoya con una determinada carga por medio de un brazo y pesas.

Método de ensayo

Cuando ambas probetas son del mismo material, los resultados del ensayo
son reportados como la pérdida total de volumen para ambas probetas.
Cuando están formadas de distinto material, los resultados se reportan como la
pérdida total de volumen de cada cilindro separadamente. Se recomienda
conjuntamente ensayar cada probeta en ambas posiciones, la giratoria y la
estacionaria.

Este método de ensayo consta de tres procedimientos para distintos tipos de

resistencia al desgaste:

• Procedimiento A: un ensayo relativamente severo y es utilizado para metales

de alta resistencia al desgaste.

• Procedimiento B: similar al procedimiento A, pero con menor distancia de

deslizamiento.

• Procedimiento C: para materiales de baja resistencia al desgaste. Tomando

en cuenta los parámetros establecidos en la norma, se calculó el peso
requerido para que la fuerza de contacto de las probetas sea lo más preciso
posible modelando el sistema.

En el sistema anterior se toma en cuenta la el peso del componente ubicado en

su centro de masa (Fc), la fuerza de la pesa(F?) y la reacción de apoyo entre
probetas que debe ser 71.2 N. La cantidad de desgaste es determinada
pesando las probetas antes y después del ensayo. Debido a las grandes
diferencias en la densidad de los materiales, es necesario convertir la pérdida
de peso a volumen perdido. Las mediciones de desgaste se reportan como
pérdida de volumen por procedimiento específico.

Fricción mecano química in-situ vs. Desgaste súbito scuffing

del material

El fundamento científico que propone una interpretación menos mecanicista de

la fricción, sugiere que el rozamiento entre materiales pseudos-lubricados es,
efectivamente, un atributo de la interfase. En otras palabras, el mal llamado
“coeficiente” de fricción emerge como un proceso termodinámico en no-
equilibrio irreversible. Más precisamente, como un proceso exergético disipado
por la tribo-interfase. Desde esta perspectiva, y sólo determinable in-situ, la
fricción sería menos una propiedad apriori de los materiales y más un atributo
del 3er. Cuerpo.

El concepto del 3er. cuerpo es una lúcida explicación mecánica sobre los
aspectos químico-metalúrgicos de la fricción, desgaste y lubricación de
materiales. Señala que un contacto de roce está conformado por dos “primeros
cuerpos” (los elementos de máquina), y por una interfase -ó 3er. cuerpo-, de
diferente composición, en donde la velocidad entre los primeros cuerpos se
“acomoda”. Ese acomodo es de reacciones químicas y flujos metalúrgicos. La
realidad empírica del 3er. cuerpo promueve el desarrollo de análisis y técnicas
in-situ para “capturar la tribología disipada por fricción”. Cuestiona la
modelación contínua, térmica y/o puramente mecanicista del problema
tribológico. Por ejemplo, demuestra que la 1ra. Ley de la Termodinámica se
cumple sólo si hay asentamiento entre las rugosidades, es decir, la cuestión
tribológica es térmica y mecánicamente dominada sólo mientras exista
desgaste para rellenar el volumen entre rugosidades (el así llamado volumen
de Abott). Una vez que el volumen de Abott está rellenado, emergen
tribomutaciones del material (debido a cambios en la composición) que la
noción del 3er. cuerpo interpreta como un fenómeno de alisamiento, esta vez,
metalúrgica y fisico-químicamente dominado. Es decir, el asentamiento se
puede caracterizar con modelos termo-mecánicos contínuos, pero el
alisamiento por lo menos es de cinética química. Evidentemente si hay película
lubricante completamente desarrollada, es menos prudente recurrir al concepto
del 3er. cuerpo porque las superficies estarían bien separadas (método de
elementos finitos, etc...). Sin embargo, se ha reportado daño por micropitting
(asomo de dislocaciones) en espesores tan bien desarrollados como 6.4 veces
la altura media de las rugosidades. Esto demuestra que la interfase de fricción
es más un reactor físico-químico que un área de material inerte.

Boro en la Tribología: de borato sal a base de ácido bórico a

liquido

Los compuestos de boro son ampliamente utilizados en una variedad de

aplicaciones tribológicas se utilizan como ( 1 ) lubricantes sólidos tales como
ácido bórico y nitruro de boro hexagonal, ( 2 ) lubricantes líquidos tales como
líquidos iónicos, ( 3 ) aditivos para lubricantes tales como los derivados de
borato de diversos compuestos orgánicos e inorgánicos , y ( 4 ) los
revestimientos tales como nitruro de boro cúbico y diferentes boruros metálicos.
El boro es también uno de los elementos más favorables para revestimientos y
películas delgadas en aplicaciones biotribológicas y biomédicas.

Introducción

Una parte significativa de toda la energía generada se pierde continuamente

debido a la fricción y el desgaste. En consecuencia, las últimas décadas han
sido testigos de los esfuerzos de investigación enérgicas para limitar las
pérdidas por fricción y reducir las tasas de desgaste. En la tribología, estos
esfuerzos han sido en gran parte concentrado en la modificación de la
composición química de las formulaciones de lubricantes. Lubricantes separan
las superficies de contacto y así disminuir tanto la fricción y el desgaste. Esta
separación se puede lograr mediante el empleo de diferentes clases de
lubricantes: (recubrimientos por ejemplo, de grafito o de baja fricción) sólido o
fluido (líquido o gas). El tipo de lubricante fluido más común es el petróleo. Para
comprender mejor las demandas de formulaciones lubricantes nuevos,
necesitamos enumerar brevemente los mecanismos de lubricación líquida

El conocimiento de la reactividad química y adsorción de moléculas de aditivos

en las superficies de contacto es esencial para ser capaz de diseñar sistemas
de lubricación de alto rendimiento. Demasiados lubricantes reactivos o aditivos
lubricantes pueden dar lugar a la corrosión triboquímica. Por otra parte, si la
reactividad o la concentración de aditivo es demasiado baja para formar una
película tribologica funcional, no va a proteger la superficie contra el desgaste.
En este contexto, la reactividad lubricante debe ser optimizada para
proporcionar las mejores capacidades de formación de película en los
regímenes de lubricación mixtos y de contorno. Tal reactividad generalmente
se logra ya sea por (1) la adición de una pequeña cantidad de compuestos
inorgánicos u orgánicos funcionalizados con elementos tribológicamente
activos a aceites minerales o sintéticos o (2) utilizando lubricantes
especialmente diseñados, tales como líquidos iónicos (ILS), que comprenden
una variedad de elementos tribológicamente activos: azufre, fósforo, nitrógeno,
halógenos, boro, etc. Estos elementos interactúan con las superficies,
formando películas tribologicas antidesgaste que también pueden cambiar
significativamente las propiedades de superficie de contacto como la
reactividad química, inhibición de la corrosión y dureza.

Los reactivos de partida para la síntesis de nuevos compuestos de boro son de

origen natural, productos químicos relativamente benignos, abundantes y de
bajo costo; estas propiedades, por tanto, podrían facilitar la comercialización de
lubricantes en base boro para diversas aplicaciones tribológicas de ambos
puntos económicos y ambientales de vista. A diferencia de otros elementos
tribológicamente activos tales como azufre, fósforo, nitrógeno, zinc, molibdeno,
y halógenos, la química del boro versátil lo hace adecuado para su uso en
lubricantes sólidos, lubricantes líquidos, aditivos de lubricantes, y
recubrimientos.

En las interfaces, boro ofrece una excelente lubricación a través de dos modos
principales de acción: (1) boro interactúa con oxígeno y nitrógeno, dando lugar
a B2O3 y BN, que son lúbrico y proporcionan baja fricción. (2) boro interactúa
con metales, dando lugar a materiales duros tales como boruros de metal que
minimizan el desgaste. El excelente comportamiento tribológico de compuestos
de boro podría ser debido a sus afinidades específicas para interactuar con
diferentes materiales a temperaturas y presiones elevadas.

El boro en Lubricantes y Tratamientos de Superficie Sólida

Lubricantes sólidos, también denominados lubricantes en polvo, son eficientes

en aplicaciones exigentes que involucra la temperatura y / o presión
extremadamente baja o alta, condiciones en las que los lubricantes líquidos
fallan. Los lubricantes sólidos tienen una estructura cristalina generalmente
laminar o en capas que permite un fácil corte y en consecuencia, de baja
fricción. El grafito y disulfuro de molibdeno ( MoS2 ) son ejemplos típicos de
lubricantes sólidos con estructuras laminares . Sin embargo, algunos
lubricantes sólidos o recubrimientos no poseen estructura laminar, pero todavía
proporcionan poca fricción.

El ácido bórico ya se usa ampliamente como un lubricante sólido, ya que

proporciona excelentes propiedades de lubricación debido a su estructura
laminar.

También hay algunas desventajas de usar ácido bórico como un lubricante

sólido: ( 1 ) El ácido bórico puede ser fácilmente deshidratada a temperaturas
superiores a 170 °C , formando B2O3 , que carece de una estructura en capas
( 2 ) Durante el movimiento de deslizamiento bajo alta presión de contacto ,
ácido bórico es forzado a salir de la zona de contacto .

El uso de borato en los metales se considera que es la técnica de tratamiento

de superficies más apropiado para lograr una resistencia superior, dureza, alta
resistencia al desgaste, y baja fricción.
Compuestos de boro como lubricante aditivos: Algunas clases de
compuestos de boro se están estudiando como aditivos para diversos aceites
lubricantes.

5.1 Los boratos orgánicos; Estos compuestos tienen una alta estabilidad
térmica y muy buena miscibilidad con tanto aceites minerales y sintéticos. Sin
embargo, frente a la hidrólisis compuestos inestables puede no ser una buena
opción para los sistemas tribológicos, donde la humedad se puede absorber
fácilmente por los lubricantes.

5.2 Inorgánicos Boratos Lubricantes con partículas inorgánicas: son candidatos

viables para la lubricación a temperaturas extremas (por encima de 500° C) por
encima del límite de la operación para los lubricantes líquidos convencionales.
A lo largo de las últimas décadas, una variedad de boratos inorgánicos han
sido utilizados como aditivos en aceites lubricantes. Algunos de estos incluyen
ácido bórico, nitruro de boro hexagonal, metaborato de sodio, borato de titanio,
borato de zinc, borato de nano partículas de aluminio, ultrafino de estroncio en
polvo de borato, borato de magnesio, etc. La mayoría de estos aditivos no son
miscibles con aceites hidrocarbonados y, por tanto, se debe dispersar en
lubricantes utilizando irradiación ultrasónica. Algunos inconvenientes de
boratos inorgánicos como aditivos para lubricantes son los siguientes: (1)
dificultad para hacer soluciones homogéneas en los aceites de base, (2)
cantidad insuficiente de partículas que entran en el área de contacto, y (3) la
mala adherencia de las partículas a las superficies metálicas, formando de esta
manera películas tribologicas inadecuadas durante movimiento de
deslizamiento. Debido a estas limitaciones, el mecanismo de lubricación de los
boratos inorgánicos como aditivos para aceites aún es poco conocido.

5.3 Alquilboratos de los heterociclos: compuestos heterocíclicos sin boro se

han estudiado ampliamente como aditivos para lubricantes y han demostrado la
fricción prometedora y rendimiento anti desgaste .A menudo se consideran
como posibles sustitutos y pueden actuar como aditivos multifuncionales a los
aceites.

5,4 Alquilboratos de ditiocarbanatos: Los compuestos con cadenas de alquilo

más largas en el resto de borato a tener mejores propiedades antidesgaste y
proporcionar fricción más estable en un amplio intervalo de concentraciones de
estos compuestos en un aceite mineral. Por otro lado, las moléculas con
cadenas de alquilo más cortas en el átomo de nitrógeno del grupo
ditiocarbanato mostraron un mejor rendimiento anti-desgaste.

El boro en biotribología el interés en sistemas biotipológicos en el boro ha

aumentado significativamente en los últimos años .Una posible razón es la
biocompatibilidad de los revestimientos de boro .Sus estudios de
compatibilidad in vivo de partículas de desgaste simulado a partir de
revestimientos de boro en el titanio y cobalto aleaciones han demostrado leve a
moderada perfiles de biocompatibilidad

.Un gran número de estudios han confirmado que el boro es un elemento

beneficioso para los seres humanos y los animales .Desde un punto de vista
nutricional el boro es beneficioso para el metabolismo óseo y juega un papel
importante en el sistema inmunológico.Sin embargo, en dosis altas, algunos
compuestos de boro tales como el ácido bórico y borato de sodio son tóxicos y
pueden causar efectos adversos en la reproducción .El efecto tóxico de boro
en animales y seres humanos todavía no se ha explorado completamente. La
toxicidad depende del tipo de especies de boro y la duración, frecuencia y nivel
de exposición.

Una variedad de compuestos con boro unidos a ditiofosfatos y ditiocarbanatos

se puede utilizar como aditivos multifuncionales y proporcionar una alternativa
a otros aditivos convencionales lubricantes

El Boro sin duda, juega un papel clave en muchos compuestos exitosas que
proporcionan un rendimiento excepcional en varios sistemas tribológicos. Al
igual que con todos los elementos tribológicamente activos, es posible
encontrar compuestos que pueden causar algunos problemas de salud. Sin
embargo, esto no debería ser un obstáculo para la investigación y desarrollo de
tecnologías de lubricación a base Boro. El reto es ahora para reducir la fricción
en todos los regímenes de lubricación. La química del boro ofrece el potencial
para hacer frente a este reto a través del proceso de diseño de lubricante y
superficie.
 Tribología en nano materiales

Si se observa de manera microscópica las superficies metálicas, se puede

notar que no son tan lisas como parecen a simple vista, a vista microscópica,
se ven ásperas y con grandes valles a escala atómica que, aunque no se vean
ni se sientan, están allí, para evitar fricción con otras piezas metálicas, se usan
lubricantes especiales, de sustancias orgánicas formando una película (porción
de elemento lubricante que facilita el movimiento) superficial que minimiza el
contacto con las partes ásperas, este tipo de ciencia estudia el uso de la
fricción, el desgate y la lubricación de superficies en contacto con otras se le
denomina Tribología.

El desarrollo de la nanotecnología en los últimos años ha facilitado obtener

nuevos materiales con propiedades únicas (como menos desgate o menos
fricción con otros materiales) y aplicaciones en distintas áreas, como de la
mecánica a la cosmética, la materia estructurada a escala nano métrica (1 nm=

m) presentan propiedades muy diferentes de las que posee una

estructura ordinaria. Los materiales nano estructurales contienen granos y/o
partículas un tamaño entre 1 y 100 nm; el tamaño de grano de una estructura
ordinaria de 100 a mil veces mayor. A medida que el tamaño del grano
decrece, las interfaces del material adquieren más importancia, ya que
aumenta el número de átomos que reside en las fronteras de ese grano, que al
final influirán en las propiedades del material. Una de las áreas donde esta
nanotécnica ha hecho progresos más significativos es en el área de
recubrimiento, porque es donde ha conseguido aplicaciones comerciales con
mayor éxito. Este campo todavía está dominado por la investigación en el área
tradicional de los recubrimientos protectores que minimizan el desgaste, la
corrosión y la abrasión, y a la vez, mejoran la lubricación y resistencia a ser
rayados.

NANOTRIB

La agrupación de proyectos NANOTRIB (Nanostructured Tribological Coatings

o Recubrimientos Tribológicos Nanoestructurados) construida en 2002, es un
ejemplo de los materiales nanoestructurados para aplicaciones tribológicas, las
 agrupaciones son un conjunto de proyectos muy bien coordinados, esta
agrupación surgió durante el PM5 (Quinto Programa de Marco) para crear una
forma crear cooperación sobre diversos proyectos en áreas con intereses en
común. La agrupación NANOTRIB estableció 6 proyectos del programa
GROWTH (Crecimiento Competitivo y Sostenible) cada uno tiene un acrónimo
diferente, HIDUR, LUBRICOAT, MICLUB, NANOCOMP, SMART-
QUASICRYSTALS y TRIBO, la agrupación NANOTRIB se inició en el 2002 y
termino en el 2005.

LUBRICOAT

Recubrimientos de baja fricción y

lubricantes adaptables al medio

HIDUR
MICLUB
Recubrimientos de nanocompuestos de
alta durabilidad para mejorar y Recubrimientos duros
preservar el medio estructurados para

Agrupación
NANOCOMP NANOTRIB TRIBO

Nuevos recubrimientos PVD basados a Recubrimiento nanoestrucutral

en nanocompuestos fuertes al desgaste para aplicaciones en la ingeniería

SMART QUASICRYSTALS

Capas de forma de cuasicristal diseñadas

para minimizar la fricción y desgaste

Recubrimientos del PROYECTO TRIBO

Uno de los proyectos compuestos de la agrupación NANOTRIB sería el

proyecto TRIBO, que se proponía a desarrollar lubricantes solidos de alto
rendimiento y con aplicaciones para evitar más la fricción en las maquinas
industriales y en sistemas aeroespaciales. Estos recubrimientos permiten
aumentar la resistencia de la carga permitida de un material y la temperatura
de operación junto con la fricción que causa este. De manera general, ofrecen
una mejor resistencia al desgaste; estos lubricantes están hechos de un
material compuesto, de una matriz de metal reforzada incluyéndole materiales
cerámicos de alta dureza, tales como partículas de Carburo de Silicio (SiC) o
fases de Carburo de Wolframio (WC/Co). Y también puede mejorar una fuerza
opositora a la fricción si se le agrega un 30% de una fase lubricante en estado
sólido medido en volumen, por ejemplo el Grafito (MoS2) o (CuSn).

Los recubrimientos de este tipo permiten que los materiales recubiertos

alcancen unas temperaturas de operación hasta de 900C, soportando también
presiones de hasta 1200 megapáscales, y poseen un coeficiente de fricción de
tan solo 0.01.

El campo de investigación de los materiales nanoestructurados ha alcanzado

gran relevo a partir del MP6 (Sexto Programa del Marco 2002-2006) dentro de
una subárea de materiales como: Nanotecnologías y Nanociencias; además, el
MP6 agrego 2 nuevos instrumentos, los proyectos integrados y las redes de
excelencia, los proyectos integrados abordan grandes retos a la competitividad
industrial y a las necesidades sociales, y las redes de excelencia pretende
reforzar la calidad científica y técnica europea un área de investigación en
especifica.

Un ejemplo de proyecto Integrado seria MULTIPROTECT que propone y hace

nuevas técnicas en el área de prevenir la corrosión de las superficies y a la vez
incorporarle propiedades tribológicas, otro seria el proyecto INNOVATIAL que
tiene como objetivo el recubrimiento nanoestructural para proteger en el medio
en el que se encuentren las aleaciones -TiAl, que trabajan en altas
temperaturas (entre 650 C a 1000 C). En las redes de excelencia, las
actividades de 3 redes que guardan relación con la tribología en materiales
nanoestructurados son: la red de excelencia KMM, que se centre en el estudio,
desarrollo y diseño de nuevos materiales multicomponentes que posean unas
mejoras en sus propiedades mecánicas (alta dureza y resistencia); la red de
excelencia EXCELL que trabaja en el área de nanocompuestos y en capas
delgadas con múltiples funciones, que posee numerosas aplicaciones en
distintas zonas industriales.
 Resistencia al desgaste de recubrimientos de bronce al
aluminio producidos con técnica de proyección térmica

Se estudió la resistencia al desgaste adhesivo de recubrimientos de bronce al

aluminio depositados con la técnica de proyección térmica por llama sobre
bronce fosforado SAE 62. Los recubrimientos fueron fabricados variando las
presiones parciales de los gases de combustión, oxígeno y acetileno. El
material utilizado fue caracterizado estructuralmente mediante difracción de
rayos X (XRD) y el estudio morfológico mediante microscopía electrónica de
barrido (SEM).

La resistencia al desgaste adhesivo de los recubrimientos se determinó por

medio del ensayo de bola sobre disco, utilizando como bola una esférica de
acero 100Cr6. Los resultados obtenidos permiten establecer que los
recubrimientos proyectados con una presión de oxigeno de 78 psi y una
presión de acetileno de 8 psi presentan la mejor resistencia al desgaste en
comparación a los tratamientos producidos.

Se lograron producir recubrimientos de bronce al aluminio con la técnica de

proyección térmica por llama, sobre sustratos bronce SAE 62 modificando la
presión de los gases precedentes de la combustión (oxígeno y acetileno),
demostrando así la importancia de la selección de la presiones de trabajo en la
calidad de los recubrimientos.

La microestructura de los recubrimientos de bronce al aluminio fue una

estructura laminar con contenido de poros, micro grietas, partículas sin fundir y
partículas semi-fundidas; la variación en las presiones de los gases de
combustión afectó el contenido de estas características, encontrando
recubrimientos con estructuras más homogéneas al aumentar la presión de
oxigeno hasta 78 psi y disminuyendo la presión de acetileno hasta en 8 psi.

La morfología esférica del material de aporte favorece la reducción de defectos

estructurales como partículas sin fundir, y en caso de que estos se presenten
sobre la superficie de abrasión su efecto sobre las condiciones de desgaste es
bajo, pues cada partícula de estas puede rodar sobre las superficies en
contacto sin producir grandes daños. Se logró establecer que un recubrimiento
más homogéneo presenta mejor resistencia al desgaste. Finalmente se logró
observar que la tasa de desgaste fue menor en los recubrimientos que en el
sustrato, indicando buenas propiedades para aplicaciones anti- desgaste.

Evaluación tribológica de recubrimientos de nbc y VC sobre

acero AISI D2 producidos por la técnica deposición difusión
termo-reactiva

Los experimentos se realizaron en baño de sal con disolución de ferro-niobio,

ferro-vanadio y aluminio a una temperatura de tratamiento de 1000°C durante 3
horas. Los recubrimientos obtenidos se caracterizaron mediante microscopía
electrónica de barrido (MEB) y difracción de rayos X (DRX). El comportamiento
tribológico se estudió por la técnica de esfera sobre disco para determinar el
coeficiente y la técnica de rayado para determinar el nivel de adherencia. Los
resultados se compararon con los substratos sin recubrimiento, el
recubrimiento logró disminuir el coeficiente de fricción y aumento en la dureza
del sistema debido a su naturaleza cerámica.

El tratamiento utilizado para este proceso fue un baño de sal (bórax) que
contiene en disolución los elementos formadores de carburos (EFC’s), ferro-
niobio, ferro-vanadio y aluminio como agente reductor.

Los recubrimientos se forman por una combinación química de los átomos de C

presentes en la matriz del sustrato con los EFC’s disueltos en el baño de bórax,
debido a una baja energía libre de formación del carburo y una energía de
formación del óxido superior presente en la reacción. Estos elementos son
óptimos para ese proceso y se usan con frecuencia para formar dichos
recubrimientos.

El espesor de los recubrimientos obtenidos se midió utilizando un perfilómetro

óptico WYKO NT1100. Los recubrimientos se analizaron mediante microscopía
electrónica de barrido, marca JEOL con capacidad de análisis por energía
dispersiva por rayos X.
Mediante microscopia de barrido se encontró que las capas crecieron
uniformemente, con interfaces planas y definidas. Los valores de dureza fueron
superiores a 23 GPa, en donde se evidencia un incremento en la dureza de 2 a
4 veces con relación al sustrato.

La dureza de los recubrimientos se determinó a partir de mediciones de

nanoindentación utilizando un equipo CETR UMT-1. El valor del espesor para
el recubrimiento de NbC fue de 16.3 μm ±1.6 y 15.8 μm ± 0.9 para el
recubrimiento de VC, respetivamente.

El bajo coeficiente de fricción obtenido de los recubrimientos formados se

puede asociar a la formación de átomos libres de C que se encuentran
contaminando la superficie del recubrimiento en forma de grafito con el
excedente de C que favorecen la formación de esta película y con ella la
reducción del coeficiente de fricción. Se ha demostrado también la disminución
del coeficiente de fricción debido a la formación de una película de baja
resistencia al corte en la superficie de una película cerámica. Otra causa, es la
naturaleza cerámica del recubrimiento debido a la disminución del tamaño del
cristalito, lo que aumenta la densidad de dislocaciones y se refleja en el
aumento de la dureza casi próxima avalores de dureza de recubrimientos de
DLC y diamante, que han reportado otros investigadores.

Mediante la deposición de películas por la técnica DTR se fabricaron carburos

de niobio y vanadio sobre aceros AISI D2 para usarse como recubrimientos con
buen desempeño tribológico. Por medio del análisis de rayos X se observó que
las capas producidas tienen una estructura cristalina FCC, con las
orientaciones mixtas.
 Metal-Reservoir Carbon-Based Nanocomposite Coating for
Green Tribology

“Depósito metálico” Recubrimiento nanocomposito a base de

Carbón para Tribología ecologica

Comparando algunos componentes para el uso como recubrimientos, los

revestimientos hechos de Titanio, Tungsteno y Aluminio, los cuales son
expuestos a un comportamiento “de depósito metálico” el cual es importante,
donde se debe considerar el fenómeno de friccion.

Un asunto importante a tratar es el desarrollo de sistemas de lubricación verdes

(ecológicos) y eficaces para su fabricación en automóviles. Actualmente los
aceites de lubricación contienen aditivos funcionales los cuales se usan en los
motores para combatir la fricción, el desgaste y extender su duración. Sin
embargo, con los aceites de buena lubricación poseen aditivos que generan
una alta contaminación. Por lo cual, en el área de la industria automotriz siente
la obligación de buscar alguna estrategia para ello, una lubricación eficiente y
ecológica para motores. Estando basado en una aplicación de baja fricción y
resistencia al desgaste.

Uno de los compuestos utilizados en este mecanismo es Diamond-like carbon

(DLC) es usado como protector de capa sobre componentes de motor, debido
a que proporciona una baja fricción y propiedades anti adhesivas. Los metal-
doped son buenas opciones para esta elección como agentes lubricantes, ya
que poseen excelentes propiedades mecánicas, mejorando su actividad
química y su buena compatibilidad con los aditivos tradicionales.

Un sistema nanocompositos con el que se estuvo trabajando, está fabricado de

nc(Ti, W) C/a-C(Al, ), siendo expuesto a un límite de engrasado. Donde su
utilidad tiene una amplia gama de aplicaciones. Cuando este es combinado con
PAO-4 oil (aceite sintético) este posee características parecidas a las de un
aditivo.

Propusieron un mecanismo que consiste en dos etapas, donde lo que se busca

es disminuir de la fricción:
 1. Por adsorción bajo carga baja
2. Por reacción bajo alta carga

En la investigación, se trabajaron con diferentes tipos lubricantes; nc-(Ti,

W)C/a-C(Al) con este haciendo referencia a nc-TiC/a-C(Al), nc-WC/a-C(Al), a-
C(Al). Se mostró que el Ti y W eran necesarios para el sistema de capas
lubricantes teniendo una baja friccion de 10 a 30 N. De acuerdo con el análisis
de Espectroscopia de Fotoelectrón de Rayos X, el comportamiento buscado
con el “deposito metálico” fue encontrado en el recubrimiento de Ti-W. Con
esto, el recubrimiento Ti-W co-doped podría ayudar a controlar las películas
divisoras para poder obtener un aditivo metálico.

Los estudios sobre el comportamiento de fricción de capas fueron realizados

por un mecanismo de pelota sobre disco, utilizando una pelota de acero con un
diámetro de 6 mm usado como contra cuerpo y PAO-4, usado como la
lubricación en concentraciones de 2%, de DTMD (2,5-Dimercapto-1,3,4-
thiadiazole) utilizado como aditivo. Las pruebas fueron hechas bajo las
siguientes circunstancias; con una frecuencia de 5 Hz, deslizando los ciclos de
20,000 regazos y cargas de 10, 20, y 30 N.

En los resultados, se observa que la muestra de nc-TiC/a-C (Al-) tenía el más

bajo de CoF de 0.076 bajo la carga de 10N, posteriormente aumentando a
0.093 con la carga que incrementa a 20N, luego lo mismo sucede con la carga
de 30 N se vuelve más alto, alrededor de 0.1. El Ti-,w con la capa de Al—
multidoped se encontró el CoF 0.078 para 10 N, 0.068 para 30 N y 0.089 para
20 N.

Examinando entonces, se tiene que el Ti era responsable del comportamiento

de fricción mejorado de las capas bajo la carga baja y la W era responsable de
la alta carga. El buen efecto en la prueba reveló que DTMD podría absorberse
sobre el interfaz que se desliza para reducir el CoF (Coeficiente de Fricción).
Aunque por lo general se piensa que el metal-doped DLC’s tiene la reactividad
más alta con aceites y aditivos que non-doped DLC.

En los experimentos se mostró que el CoF es parecido en nc-TiC/a-C(Al-) a nc-

(Ti, W) C/a-C (Al-) pero mucho más abajo que otras capas. Con esto se quiere
decir que nc-TiC/a-C(Al-) y nc-(Ti, W) C/a-C (Al-) tienen la capacidad más
fuerte de la absorción debido al dopaje Ti, mientras del dopaje de W no podía
promover la absorción entre DMTD y el interfaz que se desliza, que indujo esto
el nc-(Ti, W) C/a-C (Al-) tener el CoF similar.

TRIBOLOGY IN Metal working

The steel usually has to be worked and formed in order to be suitable for the
many different applications it will be used for. Metal working includes forming
processes with or without material loss, i.e. cutting or plastic forming,
respectively.

Metal working operations

Metal working can be done either hot or cold. When the steel is hot worked, the
temperature is high enough for recrystallisation to occur (900-1200°C) which is
not the case in cold working.

Forging

is the oldest method used to form metals and is known since about 5000 B.C.
Forging means mainly forming by using localised compressive forces and can
be made either hot or cold. Components produced by forging are stronger than
equivalent cast or machined parts.

Drawing

Drawing is a process where a cylindrical material (wire, rod, pipe) is reduced in

cross-section by being drawn through a so called drawing die.

Is mainly a cold working process. The process is highly dependent on good

lubrication. For material with larger cross-section diameter solid lubricants –
metal soaps – are used (dry drawing), while for smaller diameters fluid
lubricants are used (wet drawing). A common product made by drawing is wire.
Rolling

Rolling means that the material is worked between two rotating cylinders, either
hot or cold. Is rolled into flat products by the process of hot rolling, often
followed by cold rolling

Extrusion

Is mainly a hot working process where the material is pressed through a die. Is
used to produce long products with both circular cross-sections as well as
complicated profiles. When steel is extruded some kind of lubrication is used to
lower the forces and the risk of surface cracks.

Need of tribological knowledge in metal working

In all forming operations dimensions and surface finish of the products are of
utmost importance. The customer requirements are constantly increasing and
the metal forming operations must consequently get better to meet the needs
on the market. All products need to have both dimension and surface finish
within the tolerance specification.

Forming include three parts that may be changed; work material, tool and
lubricant. In the interface between work material and tool, the conditions are
very aggressive with high temperatures and pressures. The surfaces will be
worn in various ways and this will change the conditions in the process.

Tribology

Is the science and technology of interacting surfaces in relative motion and is

commonly known as the study of friction, wear and lubrication. The tribological
properties are of utmost importance for the materials in contact and the system
is sensitive to operating conditions and environment. By optimising the friction
and wear in technological applications, such as machine components or in
metal working systems, both environment and costs can be saved.

Friction

Friction can be defined as the resistance to movement of a body against

another. Friction is not a material parameter, but a system response in the form
of a reaction force. It depends on e.g. temperature, moist, load, mechanical
properties and surface topography. Describes the friction coefficient (µ) as the
relationship between the frictional force FT (tangential force) and the normal
force FN (load)

During the contact, friction can generally be divided into two components; the
adhesive component (µa) and the ploughing component (µp),

The adhesive component is related to the materials in contact and controlled by

an adhesive force acting at the areas of real contact,

The ploughing component originates from the deformation force acting during
the ploughing of the softest material in contact by the surface asperities of the
harder material and is related to the surface topography.

Wear mechanisms

Wear occurs due to the interaction between the two surfaces in contact and
implies gradual removal of the surface materials. The wear mechanisms of
importance for wire drawing dies and hot rolling rolls are abrasive, adhesive,
fatigue and tribo chemical wear.

Adhesive wear

Origins from the shearing contact between the asperities of two solids in relative
motion. The adhesive wear occurs when the tangential relative motion will
cause a separation in the bulk of the asperities in the softer material instead of
in the interface and hence material is removed,

The real contact area consists of all the areas of welded asperities at the
surfaces and during sliding the material removal results in wear that can be
measured as a volume or weight decrease. The wear rate is defined as the
wear volume per sliding distance and load (µm3/(Nm))
Abrasive wear

Provides significant plastic deformation of the surface material and occurs when
one of the surfaces in contact is substantially harder than the other. Abrasion
will also occur when harder particles are introduced into the tribo system. The
harder material of the two in contact can be abrasively worn. The abrasive wear
can further be classified in different wear mechanisms – micro cutting, micro
fatigue and micro chipping. The abrasive wear rate is defined in the same way
as for the adhesive wear

Fatigue wear

Is essential in periodically loaded dies and tools. In loaded tools, the surface is
in compression and shear stresses are generated below the surface. Repeated
loading causes generation of micro cracks – usually at a point of weakness.
When the crack reaches a critical size, it changes direction to emerge the
surface and a flat sheet-like particle is detached. This is also known as
delamination wear or spalling. Fatigue cracks may then originate from surface
defects.

To reduce fatigue wear, external and internal stress raisers should be avoided
and a strong interface between matrix and second phase particles should be
ensured Fatigue may also cause sudden catastrophic failure of the tool, such as
complete failure of rolls

Tribo chemical wear

The wear process is dominated by chemical reactions in the contact and the
material is therefore consumed. The chemical action is not a wear mechanism
on its own but is always in combination and interaction with other wear
mechanisms
Tribofilm formation

The locally high temperatures may accelerate chemical reactions or melt the
surfaces locally and wear will occur. Usually tribofilms are divided into two
groups; transformation type tribofilm and deposition type tribofilm. In the
formation of the former type, transformation of the original surface is obtained
by plastic deformation, phase transformation, diffusion etc. without any material
transfer. The latter type is on the contrary only obtained by material transfer the
environment or by wear debris

Lubrication

Are primarily used in order to lower both friction and wear. Lubricants can also
e.g. lower temperature and protect against corrosion.

Lowering of friction can be made by two different mechanisms. If the lubricant

completely separates the solid surfaces. If the lubricant cannot completely
separate the surfaces. Lower friction also generates less heat, resulting in lower
temperature.

Reduction of wear is also achieved by the separation – fully or partly – of the

two solid surfaces. Lubricants can be either fluid or solid, but not necessarily an
oil or grease. For example, also metals, oxides, sulphides, graphite etc. can act
as lubricants.

Characteristics of wire drawing

Wire drawing is a cold work production process in which wires of desired

diameters with low tolerance and smooth surfaces for various applications are
produced by pulling the wire through on or a series of reducing dies.
Wire drawing dies

It consists of hard carbide particles – often WC – sintered together with a rather

ductile metallic binder – often Co.

The drawing die contains four areas. The areas and their different functions are

Bell (Entry cone): Provides pressure in the lubrication

Reduction angle (Drawing cone): Constitutes the actual tool and is the area
where the plastic deformation takes place.

Bearing: Stabilises the process and improves the service life of the drawing die.

Back relief (Exit cone): Improves the strength of the drawing die and
consequently reduces the risk of crack initiation because of tensile stress.

Wear of wire drawing dies

In general, three different wear zones can be distinguished [11]. The first wear
zone is close to the entry plane where the wire first gets in contact with the die.
The second wear zone is the drawing cone and the third is the bearing at the
exit. Consequently, lubrication is of utmost importance in order to reduce the
friction and wear of the die during wire drawing and today soap powder is
frequently used for this purpose.

The dominating wear mechanisms of wire drawing dies used for steel wire
drawing are adhesive and abrasive wear. Adhesive wear may occur if wire
material sticks to the die surface. Abrasive wear may occur if hard oxide
fragments or inclusions in the surface of the wire scratch the surface of the
drawing die

Drawing die materials

Instead of cemented carbide, the drawing dies were made of steel with a thin
ceramic coating deposited on the surface.

Steel
The steel from which the drawing dies and samples were made is Ovatec 677.
This steel grade is air hardening, Ovatec 677 shows better wear resistance than
a non-air hardening steel grade

Coatings

The coating material may also have low intrinsic friction, which could lower the
friction of the system. illustrates the coating/substrate system divided into four
zones with the different properties that are affecting the tribological
performance.

Two of the dominating techniques to obtain hard coatings are chemical vapour
deposition (CVD) and physical vapour deposition (PVD). CVD coatings are
made by chemical reactions between gases initiated by heat, photons or
electrons and plasma. PVD coatings can be achieved by e.g. evaporation or
sputtering of a solid source in vacuum. In both cases, the vapour can form a
coating

CVD technique have good adhesion to the underlying substrate and can be
deposited on any surface geometry. A disadvantage is the high processing
temperature. The advantage with PVD is foremost the relatively low process
temperature, allowing most industrially important substrate materials to be
coated. One limitation is to deposit coatings on surfaces with a complex
geometry.
CVD TiC coatings have shown good tribological properties such as low friction
coefficient and good wear resistance. PVD coatings such as CrC/C, CrN and
(Ti,Al)N have been investigated in several studies.

During the last years PVD and CVD coatings have been increasingly used in
metal working applications, such as rolling and extrusion. The advantage of
these coating deposition techniques is that less wear resistant materials can be
used as substrates and coated by wear resistant coatings in order to get the
desired properties of the surface materials.

Lubricant

The lubricant used is a sodium stearate with brand name Traxit V 20 NW.

Characteristics of hot rolling

The finishing stands of a hot strip mill (HSM) are generally built up by six or
seven pairs of work rolls. The conditions are severe with high temperature and
pressure.

HSM work roll material

Three different types of materials are used for the work rolls. High Speed Steel
(HSS) and High Chromium Iron (HCr) and Indefinite Chill Iron (IC). These work
rolls are often produced by vertical centrifugal casting and contain carbides as
hard phase reinforcement.

Wear of work rolls

The rolls therefore demand high wear resistance and high impact toughness.
Wear of the work rolls occurs either relatively uniform on the contact surface or
local in deeper wear bands. The uniform wear is mainly caused by abrasion in
combination with micro chipping caused by thermal induced surface fatigue.
The most severe wear associated with banding is caused by thermomechanical
fatigue of the roll surface. Thermal fatigue induces the formation of cracks
perpendicular to the roll surface

Ziehenberger and Windhager have found the HSS rolls to have three to four
times higher wear resistance than HCr rolls.
Material characterisation

Morphology, microstructure and chemical composition

In the characterization and understanding of the materials different surface

analysis techniques can be used. In this thesis profilometry, microscopy and
spectroscopy were used.

Mechanical and tribological properties

In order to refine mechanisms and get a better understanding of different

materials in tribological contacts, tribological testing is performed. The purpose
is not to simulate metal working processes but rather to increase the
understanding of the material behaviour in different well defined tribological
contacts and hence the tribological understanding in the metal working
processes. ¿

Load bearing capacity and cracking behaviour

Load bearing capacity of coated tools is of utmost importance and to measure

the cohesive/adhesive strength of coating materials, scratch testing is a
widespread technique. In test a Rockwell C diamond stylus is drawn across the
surface during an increase of the normal load until some kind of well-defined
coating failure occurs. By increasing or decreasing the tip radius, the adhesive
contribution to the failure will increase and decrease, respectively. On the
contrary, the cohesive contribution will decrease with increasing radius and vice
versa.

Sliding wear resistance

Pin-on-disc test was used in Paper I to simulate sliding contact and hence
determine sliding wear and friction coefficient. A cyclic movement is performed
and the radius of the wear track is changeable in the range 0-30 mm. The
normal load is selectable in the range 0-40 N and the sliding speed in the range
0.015-30 m/s.
Hardness

when measuring the hardness of thin coatings or small particles, it is important

to avoid contribution from the surrounding material. In order to avoid these
problems depth sensing methods, such as nanoindentation, have been
developed. These methods record the penetration depth and hence the
displacement during loading and unloading is measured.

Performance in metal working

All the tribological and mechanical tests were performed in order to increase the
understanding of the tribological properties of wire drawing dies and hot rolling
work rolls, respectively. However, real tests are important in order to increase
the tribological understanding of the processes but also to increase the
understanding of which mechanisms that are important to refine regarding to
friction and wear.

Performance in wire drawing

Wire drawing production tests were performed at the production line at Ovako
AB in Hällefors, Sweden. In this continuous line, the wire was descaled by lathe
turning. A lubricant was attached to the wire by letting the wire pass through a
box containing sodium stearate soap powder before it entered the drawing die
with a velocity of 25-30 m/s.

The cemented carbide drawing dies investigated were the standard drawing
dies for wire drawn, with different reduction, to diameters in the range 13-21.5
mm.

Performance in hot rolling

The work roll materials investigated in the present study cover High Speed
Steel (HSS), Indefinite Chill Iron (IC) and High Chromium Iron (HCr) grades
made by different producers. The samples investigated were obtained from out
of service work rolls used in the finishing stands at SSAB EMEA in Borlänge,
Sweden. All samples, typically 30x20x10 mm in size, were cut out from the work
rolls by using an angle grinder. Care was taken to assure that the sample, and
especially the work roll surface, was not affected and contaminated by the
grinding process. Samples were taken from five HSS, seven IC and one HCr
roll, respectively. The HSS work rolls had been used in stands 1, 2 and 4 for 8-
215 km (375-5,664 tons). The IC work rolls had been used in stands 5-6 for 16-
77 km (490-3,950 tons). The HCr roll had been used in lower stand 3 for 65 km
(2,721 tons). The strip materials rolled are a mixture of high strength steel
grades.

Tribological behaviour of wire drawing dies

Results from the tribo tests in Paper I show that it is possible to significantly
improve the tribological properties of Ovatec 677 by the deposition of CVD and
PVD coatings. However, to avoid material pick-up resulting in high friction
coefficients and frictional heating, the as-deposited coating must be post-treated
in order to reduce the as-deposited surface topography and remove protruding
surface irregularities. The only coating material showing low friction/low material
pick-up tendency also in the asdeposited condition is the CrC/C coating.

Of the coatings investigated, the CrC/C and TiC coatings are the two most
promising candidates in order to improve the tribological performance of Ovatec
677 steel wire drawing dies. For the CrC/C coating, it can be assumed that the
intrinsic wear resistance is the life time limiting factor. For the TiC coating the
corresponding limiting factor is the low ductility. By combining the CrC/C coating
with a harder sub-coating, e.g. TiC, in a duallayer coating system and thus
combining a low friction top-layer with a harder and wear resistant sub-layer, a
more robust coating concept can be achieved. Three different coatings – CrC/C,
TiC and dual-layer TiC/CrC/C – were recommended to be evaluated in wire
drawing field tests.

When investigating the coated steel drawing die surfaces after five coils drawn,
it was observed that some CrC/C coating still was to be found in the cavities of
the underlying TiC coating of the dual-layer TiC/CrC/C coating while the mono-
layer CrC/C coating was completely worn off from the steel drawing die.

Tribological behaviour of hot rolling rolls

Figure 17 shows the microstructure of the five different hot work roll materials
investigated. As can be seen, all materials studied in Paper II display a
multiphase microstructure. Although similar in chemical composition, the two
HSS grades show a remarkable difference in microstructure, where HSS2
shows areas with a feather like carbide structure. In common for both types of
HSS grades is the presence of brighter and darker carbides (as revealed due to
a pronounced atomic number contrast in the backscatter electron image mode).
EDS analysis of the darker carbides shows that these are rich in V and of MC-
type and the brighter carbides consist of a complex mixture of carbides rich in
Mo, Cr and Fe, i.e. of M6C-, M2C- and M7C3type.