Ester B Bermejo Nunez PDF

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS

DE CAMINOS, CANALES Y PUERTOS
DOSIFICACIÓN, PROPIEDADES Y DURABILIDAD EN

HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE PARA
EDIFICACIÓN
TESIS DOCTORAL
ESTER B. BERMEJO NÚÑEZ

Ingeniera de Caminos, Canales y Puertos
Madrid 2009

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL:
CONSTRUCCIÓN
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS

DE CAMINOS, CANALES Y PUERTOS
DOSIFICACIÓN, PROPIEDADES Y DURABILIDAD EN

HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE PARA EDIFICACIÓN
ESTER B. BERMEJO NÚÑEZ

Ingeniera de Caminos, Canales y Puertos
DIRECTORES DE TESIS
JAIME C. GÁLVEZ RUIZ

Doctor Ingeniero de Caminos, Canales y Puertos
MANUEL FERNÁNDEZ CÁNOVAS

Doctor Ingeniero de Construcción
2009

Bermejo Núñez, Ester B.
Madrid, junio de 2009
ISBN‐13: 978‐84‐692‐2388‐8
Tribunal nombrado por el Mgfco. y Excmo. Sr. Rector de la Universidad Politécnica de
Madrid, el día ……. de …………………………. de 200….
Presidente:
Vocal:
Vocal:
Vocal:
Secretario:
Suplente:
Suplente:
Realizado el acto de defensa y lectura de la Tesis el día ...... de .......................... de 200…
en la E.T.S. de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos de la U.P.M.
Calificación:
EL PRESIDENTE LOS VOCALES
EL SECRETARIO

A mis padres
A mis abuelos

AGRADECIMIENTOS
Cuando empecé esta etapa de mi vida hace tres años y medio, siempre supuse que la
redacción de los agradecimientos supondría un punto y seguido en mi vida, donde se
acabaría una larga e importante fase de ella. El resultado es la finalización de esta tesis
doctoral. Durante este tiempo, lleno de altibajos y de dificultades, quiero dar las gracias a
todos los que me habéis apoyado, comprendido y animado de algún modo para que este
trabajo de investigación pueda ver la luz.
En primer lugar, deseo agradecer a los Profesores Jaime C. Gálvez Ruiz y Manuel
Fernández Cánovas, como directores de esta tesis, su gran apoyo recibido así como la
pormenorizada atención con la que han dirigido el desarrollo de la misma. Gracias por el
tiempo dedicado y por los consejos recibidos que no sólo me han ayudado a formarme
profesionalmente.
A la Profesora Amparo Moragues Terrades quisiera agradecerle su ayuda durante el

transcurso de esta tesis doctoral en el aspecto de la durabilidad de los materiales, pero
sobre todo le agradezco sus consejos y tiempo dedicado de una manera desinteresada.
También deseo dar las gracias al Departamento de Ingeniería Estructural del Politecnico
di Milano (Italia), especialmente a los Profesores Marco di Prisco y Liberato Ferrara, así
como, a todo su grupo por la hospitalidad y ayuda recibida durante mi estancia de cuatro
meses allí.
De un modo especial le agradezco a mi antiguo compañero de despacho Omar I. Molina
Bas su desinteresada colaboración y ayuda para la realización de esta tesis, pero por
encima de eso le agradezco nuestras largas conversaciones, consejos y momentos
vividos a lo largo de este tiempo. Gracias por tu tolerancia y amistad.
De igual modo le agradezco especialmente a Felipe Sanz Sanz su ayuda inestimable en

la realización del extenso programa experimental que conlleva este trabajo de
investigación. Gracias por los momentos vividos “codo a codo” en el laboratorio.
El desarrollo de esta tesis no habría sido posible sin el apoyo económico brindado por la
Fundación Agustín de Betancourt y el Ministerio de Educación y Ciencia a través de sus
becas predoctorales concedidas a lo largo de estos años. También deseo agradecer al
Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos por su ayuda económica recibida
para la realización de esta tesis doctoral, al Instituto Español del Cemento y sus
Aplicaciones (IECA) por la financiación parcial de los ensayos y, a los Ministerios de
Educación y Ciencia y de Fomento por las ayudas económicas recibidas a través de los
proyectos BIA2005-09250-C03-03, MFOM 2004/09 y MFOM 01/07.
Agradezco también a todo el personal de la Escuela de Ingenieros de Caminos, Canales

y Puertos de la Universidad Politécnica de Madrid, el apoyo y acogimiento recibido por su
parte desde que comencé a desarrollar mi labor investigadora en este centro, así como
las facilidades prestadas por parte de todos ellos para la realización de este trabajo.
Deseo expresar mi especial agradecimiento al personal de la Biblioteca de dicho centro,
en especial a Concepción García Viñuelas y Carmen Delgado Martín, por su dedicación y
meritoria cooperación.
En el plano personal me gustaría agradecer en primer lugar a mi familia que me ha

acompañado durante este camino pero, sobre todo, a mis padres, Arcadia y Jesús, por su
incondicional apoyo, esfuerzo, preocupaciones, compresión y ayuda recibida en todo
momento. Gracias también a mis abuelos, León y María, por los ánimos recibidos. Y,
especial mención, para mi abuela Lucía por el hueco dejado en este tiempo.
No puedo olvidarme de todas aquellas personas con las que he convivido y que me han
acompañado en esta etapa de mi vida. Gracias especialmente a Beatriz García
Fernández, a David Cendón Franco, a Javier Rodríguez del Viso, a Galit Agranati
Landsberger y a Nilüfer Özyurt. Todos y cada uno de ellos saben lo que os agradezco.
También deseo expresar mi más sentido agradecimiento a todas aquellas personas que
directa o indirectamente modo han contribuido con su apoyo, comentarios, sugerencia y
ayuda en el desarrollo de esta tesis doctoral.
A todos mi más sincera gratitud.

Dosificación, propiedades y durabilidad en hormigón autocompactante para edificación.
ÍNDICE DE CONTENIDOS
Listado de figuras ........................................................................................................ vi
Listado de tablas ...................................................................................................... xvii
Resumen..................................................................................................................... xxi
Abstract .................................................................................................................... xxiii
Capítulo 1. Estado del arte de los hormigones autocompactantes ......................... 1

1.1. Introducción.......................................................................................................... 3
1.1.1. Reseña histórica ............................................................................................ 4
1.1.2. Ventajas del hormigón autocompactante ...................................................... 5
1.1.3. Campos de aplicación ................................................................................... 6
1.1.4. Normativa actual............................................................................................ 8
1.2. Materiales empleados en la fabricación de hormigones autocompactantes ........ 9
1.2.1. Áridos ............................................................................................................ 9
1.2.1.1. Árido grueso............................................................................................ 9
1.2.1.2. Arena .................................................................................................... 10
1.2.1.3. Filler mineral ......................................................................................... 10
1.2.2. Cementos .................................................................................................... 11
1.2.3. Adiciones ..................................................................................................... 12
1.2.3.1. Ceniza volante ...................................................................................... 12
1.2.3.2. Humo de sílice ...................................................................................... 13
1.2.3.3. Otras adiciones ..................................................................................... 14
1.2.4. Agua ............................................................................................................ 14
1.2.5. Aditivos ........................................................................................................ 14
1.2.5.1. Superplastificantes................................................................................ 15
1.2.5.2. Agentes modificadores de viscosidad................................................... 15
i
Índice de contenidos.
1.3. Caracterización de los hormigones autocompactantes en estado fresco .......... 16

1.3.1. Propiedades en estado fresco ..................................................................... 16
1.3.1.1. Reología................................................................................................ 16
1.3.1.2. Capacidad de relleno ............................................................................ 18
1.3.1.3. Capacidad de paso ............................................................................... 18
1.3.1.4. Resistencia a la segregación ................................................................ 19
1.3.1.5. Fiabilidad............................................................................................... 19
1.3.1.6. Tiempo abierto ...................................................................................... 19
1.3.2. Métodos de ensayos para la caracterización de hormigones
autocompactantes ................................................................................................. 19
1.3.2.1. Ensayo de escurrimiento ...................................................................... 20
1.3.2.2. Ensayo de escurrimiento con el anillo japonés ..................................... 22
1.3.2.3. Ensayo de la caja en L.......................................................................... 24
1.3.2.4. Ensayo del embudo en V ...................................................................... 26
1.3.2.5. Otros ensayos ....................................................................................... 27
1.3.3. Exigencias de autocompactabilidad ............................................................ 34
1.4. Métodos de dosificación..................................................................................... 37
1.4.1. Introducción ................................................................................................. 37
1.4.2. Métodos de dosificación del hormigón autocompactante ............................ 38
1.4.2.1. Ensayos previos sobre pasta y morteros .............................................. 38
1.4.2.2. Método de dosificación CBI .................................................................. 41
1.4.2.3. Método de dosificación LCPC............................................................... 41
1.4.2.4. Método general de dosificación ............................................................ 42
1.4.2.5. Métodos de dosificación basados en el método general ...................... 42
1.4.2.6. Método de dosificación JSCE ............................................................... 44
1.4.2.7. Método de dosificación UPC................................................................. 45
1.4.2.8. Método de dosificación EFNARC ......................................................... 46
1.4.2.9. Método de dosificación ACI .................................................................. 47
1.4.3. Composición orientativa de la mezcla ......................................................... 48
1.4.4. Designación del hormigón autocompactante .............................................. 51
1.5. Caracterización de los hormigones autocompactantes en estado endurecido .. 54
1.5.1. Resistencia a compresión ........................................................................... 54
1.5.2. Resistencia a tracción indirecta ................................................................... 55
1.5.3. Módulo de elasticidad .................................................................................. 56
1.5.4. Retracción ................................................................................................... 57
1.5.5. Fluencia ....................................................................................................... 60
1.6. Durabilidad de hormigones autocompactantes .................................................. 62
1.6.1. Microestructura e hidratación del hormigón autocompactante .................... 62
1.6.2. Mecanismos de transporte .......................................................................... 65
1.6.3. Mecanismos de degradación....................................................................... 67
1.6.3.1. Carbonatación....................................................................................... 67
1.6.3.2. Penetración del ión cloruro ................................................................... 67
1.6.3.3. Ataque por sulfatos ............................................................................... 68
1.6.3.4. Ataque por ácidos y álcalis ................................................................... 69
1.6.3.5. Reacción árido-álcali............................................................................. 69
1.6.3.6. Hielo-deshielo ....................................................................................... 70
ii
1.6.4. Resistencia al fuego .................................................................................... 71

1.7. Consideraciones finales ..................................................................................... 72
Capítulo 2. Objetivos .................................................................................................. 75
Capítulo 3. Dosificación y caracterización del hormigón autocompactante ........ 81

3.1. Introducción........................................................................................................ 83
3.2. Criterios de diseño ............................................................................................. 83
3.3. Materiales empleados ........................................................................................ 84
3.3.1. Áridos .......................................................................................................... 84
3.3.2. Cemento ...................................................................................................... 86
3.3.3. Adición ......................................................................................................... 87
3.3.4. Agua ............................................................................................................ 87
3.3.5. Aditivo .......................................................................................................... 87
3.4. Descripción de los ensayos ............................................................................... 88
3.4.1. Proceso de fabricación del hormigón autocompactante.............................. 88
3.4.2. Tipo de probetas.......................................................................................... 90
3.4.3. Ensayos en estado fresco ........................................................................... 90
3.4.3.1. Ensayo de extensión de flujo ................................................................ 92
3.4.3.2. Ensayo de la caja en L.......................................................................... 92
3.4.3.3. Ensayo del embudo en V ...................................................................... 93
3.4.4. Ensayos en estado endurecido ................................................................... 93
3.3.4.1. Ensayo de resistencia a compresión .................................................... 93
3.3.4.2. Ensayo de módulo de elasticidad a compresión................................... 94
3.3.4.3. Ensayo de resistencia a tracción .......................................................... 96
3.3.4.4. Ensayo de fluencia y retracción ............................................................ 97
3.5. Resultados ....................................................................................................... 101
3.5.1. Dosificaciones adoptadas.......................................................................... 101
3.5.2. Resultados de los ensayos en estado fresco ............................................ 103
3.5.3. Resultados de los ensayos en estado endurecido .................................... 104
3.5.3.1. Ensayo de resistencia a compresión .................................................. 104
3.5.3.2. Ensayo de módulo de elasticidad a compresión................................. 106
3.5.3.3. Ensayo de resistencia a tracción indirecta.......................................... 109
3.5.3.4. Ensayo de fluencia y retracción .......................................................... 112
Capítulo 4. Caracterización del mortero y la pasta de cemento .......................... 117

4.1. Introducción...................................................................................................... 119
4.24. Materiales empleados .................................................................................... 119
4.2.1. Arena normalizada .................................................................................... 119
4.2.2. Cemento .................................................................................................... 120
4.2.3. Adición ....................................................................................................... 120
4.2.4. Agua .......................................................................................................... 120
4.3. Mortero ............................................................................................................. 120
iii
4.3.1. Fabricación de las probetas de mortero .................................................... 120

4.3.2. Determinación de resistencias mecánicas ................................................ 123
4.3.2.1. Ensayo de resistencia a flexotracción................................................. 123
4.4. Pasta ................................................................................................................ 125
4.4.1. Ensayo de consistencia normal ................................................................. 125
4.4.2. Ensayo de tiempo de fraguado.................................................................. 128
4.4.3. Ensayo de estabilidad de volumen ............................................................ 128
4.5. Resultados ....................................................................................................... 131
4.5.1. Mortero ...................................................................................................... 131
4.5.1.1. Dosificaciones de las probetas de mortero ......................................... 131
4.5.1.2. Ensayo de resistencia a flexotracción................................................. 132
4.5.2. Pasta ......................................................................................................... 138
4.5.2.1. Ensayo de consistencia normal .......................................................... 138
4.5.2.2. Ensayo de tiempo de fraguado ........................................................... 139
4.5.2.3. Ensayo de estabilidad de volumen ..................................................... 142
Capítulo 5. Ensayos de durabilidad del hormigón autocompactante ................. 143

5.1. Introducción...................................................................................................... 145
5.2. Descripción de los ensayos ............................................................................. 145
5.2.1. Ensayo de penetración de agua bajo presión ........................................... 145
5.2.2. Ensayo de penetración del ión cloruro ...................................................... 148
5.2.3. Ensayo de carbonatación acelerada ......................................................... 151
5.2.4. Porosimetría por intrusión de mercurio ..................................................... 154
5.2.5. Análisis térmico (ATD/TG) ......................................................................... 158
5.2.6. Rayos-X ..................................................................................................... 163
5.3. Resultados ....................................................................................................... 163
5.3.1. Ensayo de penetración de agua bajo presión ........................................... 163
5.3.2. Ensayo de penetración del ión cloruro ...................................................... 164
5.3.3. Ensayo de carbonatación acelerada ......................................................... 167
5.3.4. Porosimetría por intrusión de mercurio ..................................................... 172
5.3.5. Análisis térmico (ATD/TG) ......................................................................... 177
5.3.6. Rayos-X ..................................................................................................... 184
Capítulo 6. Discusión de resultados ....................................................................... 185

6.1. Introducción...................................................................................................... 189
6.2. Morteros ........................................................................................................... 189
6.2.1. Dosificaciones ........................................................................................... 189
6.2.2. Propiedades mecánicas ............................................................................ 190
6.3. Pastas .............................................................................................................. 192
6.3.1. Ensayo de consistencia normal ................................................................. 191
6.3.2. Ensayo de tiempo de fraguado.................................................................. 192
6.3.3. Ensayo de estabilidad de volumen ............................................................ 193
iv
6.4. Hormigones autocompactantes ....................................................................... 193

6.4.1. Dosificaciones ........................................................................................... 193
6.4.2. Estado fresco............................................................................................. 195
6.4.3. Estado endurecido..................................................................................... 195
6.4.3.1. Propiedades mecánicas...................................................................... 195
6.4.3.2. Retracción ........................................................................................... 199
6.4.3.3. Fluencia .............................................................................................. 203
6.4.4. Durabilidad y microestructura .................................................................... 209
6.4.4.1. Hormigones 2 y 3 ................................................................................ 210
6.4.4.2. Hormigones 2, 3 y 8 ............................................................................ 213
6.4.4.3. Hormigones 1 y 5 ................................................................................ 218
6.4.4.4. Hormigones 4 y 5 ................................................................................ 219
6.4.4.5. Hormigones 4 y 6 ................................................................................ 222
6.4.4.6. Hormigones 4 y 7 ................................................................................ 225
6.4.4.7. Resumen............................................................................................. 227
Capítulo 7. Conclusiones y futuras líneas de investigación ................................ 233

7.1. Introducción...................................................................................................... 235
7.2. Introduction ...................................................................................................... 235
7.3. Conclusiones.................................................................................................... 235
7.3.1. Morteros .................................................................................................... 236
7.3.2. Pastas........................................................................................................ 236
7.3.3. Hormigones autocompactantes ................................................................. 237
7.4. Conclusions...................................................................................................... 240
7.4.1. Mortars ...................................................................................................... 240
7.4.2. Pastes........................................................................................................ 240
7.4.3. Self-compacting concretes ........................................................................ 241
7.5. Futuras líneas de investigación........................................................................ 244
Capítulo 8. Referencias y normas ........................................................................... 245

8.1. Referencias ...................................................................................................... 247
8.2. Normas............................................................................................................. 261
Anejos
Anejo 1. Resultados de los ensayos de hormigón fresco de las dosificaciones de
prueba con los cementos estudiados ......................................................................... 265
Anejo 2. Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones

adoptadas ................................................................................................................... 347
Anejo 3. Resultados de los ensayos de hormigón endurecido de las dosificaciones

adoptadas ................................................................................................................... 359
Anejo 4. Resultados de los ensayos de mortero de las dosificaciones de prueba ..... 371
v
Anejo 5. Resultados de los ensayos de mortero para las dosificaciones adoptadas . 385
Anejo 6. Digitalización de la huella de la marca de agua resultante del ensayo de

penetración de agua bajo presión para cada hormigón estudiado ............................. 397
Anejo 7. Digitalización de la huella de la marca de carbonatación resultante del ensayo

de carbonatación acelerada para cada hormigón estudiado ...................................... 415
Anejo 8. Gráficos de ATD y TG de cada hormigón estudiado .................................... 465
Anejo 9. Difragtogramas (rayos-x) para los hormigones estudiados .......................... 483
Anejo 10. Fotografías de los ensayos de hormigón fresco correspondientes a las

dosificaciones adoptadas para cada cemento............................................................ 487
Anejo 11. Fotografías de la sección longitudinal de cada probeta tras el ensayo de

penetración de agua bajo presión para cada dosificación estudiada ......................... 499
Anejo 12. Fotografías de la sección transversal de cada probeta tras el ensayo de
carbonatación acelerada para cada dosificación estudiada ....................................... 509

vi
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1.1. Curvas de flujos correspondientes a los de modelos de Bingham y Newton

(Skarendahl et al., 2000). ......................................................................................... 17
Figura 1.2. Curvas de flujo de un hormigón autocompactante (HAC), de un hormigón
convencional (HC) y un hormigón de alta resistencia (HAR) (ACHE, 2008). .......... 18
Figura 1.3. Mecanismo de bloqueo (Skarendahl et al., 2000). ..................................... 19
Figura 1.4. Dimensiones y montaje del ensayo de escurrimiento (De Schutter et al.,
2008). ....................................................................................................................... 20
Figura 1.6. Aspecto de un hormigón autocompactante donde se ha producido
segregación del árido grueso en el centro y de pérdida de agua en el frente de
avance del ensayo. .................................................................................................. 22
Figura 1.7. Dimensiones básicas y montaje del ensayo de escurrimiento con anillo
japonés. (De Schutter et al., 2008). ......................................................................... 22
Figura 1.8. Configuración de las barras en el anillo J: a) tamaño máximo de árido ≤ 20
mm, y b) tamaño máximo de árido > 20 mm (ACHE, 2008). ................................... 23
Figura 1.9. Determinación de las alturas H1 y H2 (ACHE, 2008). ................................ 24
Figura 1.10. Configuración de la caja en L: a) vista general del molde, b) planta, c)
disposición de las barras para un tamaño máximo de árido ≤ 20 mm, y d)
disposición de las barras para un tamaño máximo de árido > 20 mm (ACHE, 2008).
................................................................................................................................. 25
Figura 1.11. Determinación de las alturas H1 y H2 (ACHE, 2008). .............................. 25
vii
Listado de figuras.
Figura 1.12. Resultado final del ensayo de la caja en L: a) hormigón autocompactante

que presenta bloqueo, y b) hormigón autocompactante con una capacidad de paso
adecuada. ................................................................................................................ 26
Figura 1.13. Dimensiones del embudo en V (ACHE, 2008). ........................................ 27
Figura 1.14. Configuración de la caja en U: a) vista general del molde, y b) vista de uno
de los laterales con el lado descubierto (ACHE, 2008)............................................ 28
Figura 1.15. Ensayo de la Caja en U (Skarendahl et al., 2000). .................................. 28
Figura 1.16. Dimensiones del ensayo de Orimet (en mm). El diámetro del orificio varía
de 600 mm para morteros a 90 mm para áridos cuyo tamaño máximo es 25 mm,
pero el diámetro común es 80 mm. (De Schutter et al., 2008). ............................... 29
Figura 1.17. Ensayo de la caja de relleno: a) aparato original, y b) aparato modificado.
(Skarendahl et al., 2000). ......................................................................................... 29
Figura 1.18. Dimensiones del equipo del ensayo de columna (ASTM C1610/C1610M-
06a; ACHE, 2008). ................................................................................................... 31
Figura 1.19. Dimensiones del equipo del ensayo de tubo-U (ACHE, 2008). ................ 32
Figura 1.20. Imágenes de la realización del ensayo de Tubo-U (ACHE, 2008). .......... 32
Figura 1.21. Ensayo de estabilidad con tamiz (De Schutter et al., 2008). .................... 33
Figura 1.22. Ensayo del flujo vertical (Skarendahl et al., 2000). .................................. 33
Figura 1.23. Dimensiones de la caja para el ensayo de control al 100% (Okamura et
al., 2000; ACHE, 2008). ........................................................................................... 34
Figura 1.24. Ensayo de control al 100%: a) antes de la realización del ensayo, y b)
detalle del flujo del hormigón a través de la caja. (Skarendahl et al., 2000). ........... 34
Figura 1.25. Ensayo de flujo de mortero (Skarendahl et al., 2000). ............................. 39
Figura 1.26. Ensayo de embudo en V de mortero (Skarendahl et al., 2000). .............. 39
Figura 1.27. Cono de Marsh (Gettu et al., 2003; ACHE, 2008). ................................... 40
Figura 1.28. Mini-cono (Kantro, 1980; Gettu et al., 2003; ACHE, 2008). ..................... 40
Figura 1.29. Esquema del método de dosificación UPC (Gomes et al., 2001; ACHE,
2008). ....................................................................................................................... 46
Figura 1.30. Dosificación de un hormigón autocompactante de resistencias medias
(Gettu et al., 2003, 2004a). ...................................................................................... 50
Figura 1.31. Dosificación de un hormigón autocompactante de alta resistencia (Gettu
et al., 2003, 2004a). ................................................................................................. 50
Figura 1.32. Clasificación propuesta por Walraven (Walraven, 2003; ACHE, 2008). .. 52
Figura 1.33. Diagrama de la estructura de poros en el hormigón (Mehta et al., 2005). 63
Figura 1.34. Diagrama para la obtención de hormigón autocompactante (Skarendhl et
al., 2000). ................................................................................................................. 72
viii
Figura 3.1. Curva granulométrica de la arena. ............................................................. 84

Figura 3.2. Curva granulométrica de la grava original. ................................................. 85
Figura 3.3. Curva granulométrica de la grava tamizada. .............................................. 86
Figura 3.4. Proceso de fabricación del hormigón autocompactante: a) grava pesada
preparada para su incorporación en la amasadora; b) adición de agua con aditivo a
la amasadora, y c) amasado en la amasadora. ....................................................... 89
Figura 3.5. Ensayos en estado fresco: a) llenado del cono para el ensayo de extensión
de flujo; b) hormigón extendido al final del ensayo de extensión de flujo; c) resultado
final del ensayo de la caja en L, y d) llenado del embudo en V para dicho ensayo. 91
Figura 3.6. Ensayos de resistencia a compresión y módulo de elasticidad a
compresión: a) proceso de refrentado de las probetas; b) probeta refrentada; c)
probeta preparada para ensayarse; d) probeta rota tras finalizar el ensayo de
resistencia a compresión y e-f) ensayo para la medida del módulo de elasticidad a
compresión. ............................................................................................................. 95
Figura 3.7. Ensayo de resistencia a tracción indirecta: a) probeta preparada para el
ensayo; b) resultado final tras el ensayo, y c) imagen de una de las dos mitades de
probeta resultantes. ................................................................................................. 97
Figura 3.8. Ensayo de retracción y fluencia: a) probetas de fluencia en el bastidor; b)
probeta de retracción; c) rótula del bastidor empleado; d) placas rectificadas de
acero para garantizar la planeidad y paralelismo de las bases de las probetas; e)
reloj comparador mecánico DEMEC con el que se hacían las medidas, y f) gato
hidráulico para dar carga a las probetas durante el ensayo y así mantenerlas en
carga constante. ...................................................................................................... 98
Figura 3.9. Resistencia a compresión. Cemento: I 42,5 R/SR. Adición: ceniza volante.
............................................................................................................................... 104
Figura 3.10. Resistencia a compresión. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 104
Figura 3.11. Resistencia a compresión. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 104
Figura 3.12. Resistencia a compresión. Cemento: CEM I 42,5 R. Adición: filler calizo.
............................................................................................................................... 104
Figura 3.13. Resistencia a compresión. Cemento: I 42,5 R/SR. Adición: filler calizo. 105
Figura 3.14. Resistencia a compresión. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 105
Figura 3.15. Resistencia a compresión. Cemento: BL II/A-L 42,5 R. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 105
ix
Listado de figuras.
Figura 3.16. Resistencia a compresión. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 105
Figura 3.17. Resistencia a compresión. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 105
Figura 3.18. Comparación de la resistencia a compresión. ........................................ 106
Figura 3.19. Módulo de elasticidad a compresión. Cemento: I 42,5 R/SR. Adición:
ceniza volante. ....................................................................................................... 107
Figura 3.20. Módulo de elasticidad a compresión. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N.
Adición: filler calizo. ............................................................................................... 107
Figura 3.21. Módulo de elasticidad a compresión. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R.
Figura 3.22. Módulo de elasticidad a compresión. Cemento: CEM I 42,5 R. Adición:
filler calizo. ............................................................................................................. 107
Figura 3.23. Módulo de elasticidad a compresión. Cemento: I 42,5 R/SR. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 107
Figura 3.24. Módulo de elasticidad a compresión. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N.
Figura 3.25. Módulo de elasticidad a compresión. Cemento: BL II/A-L 42,5 R. Adición:
filler calizo. ............................................................................................................. 108
Figura 3.26. Módulo de elasticidad a compresión. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R.
Figura 3.27. Módulo de elasticidad a compresión. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N.
Figura 3.28. Comparación del módulo de elasticidad a compresión. ......................... 109
Figura 3.29. Resistencia a tracción indirecta. Cemento: I 42,5 R/SR. Adición: ceniza
volante. .................................................................................................................. 110
Figura 3.30. Resistencia a tracción indirecta. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adición:
filler calizo. ............................................................................................................. 110
Figura 3.31. Resistencia a tracción indirecta. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adición:
filler calizo. ............................................................................................................. 110
Figura 3.32. Resistencia a tracción indirecta. Cemento: CEM I 42,5 R. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 110
Figura 3.33. Resistencia a tracción indirecta. Cemento: I 42,5 R/SR. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 110
Figura 3.34. Resistencia a tracción indirecta. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adición:
filler calizo. ............................................................................................................. 110
x
Figura 3.35. Resistencia a tracción indirecta. Cemento: BL II/A-L 42,5 R. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 111
Figura 3.36. Resistencia a tracción indirecta. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adición:
filler calizo. ............................................................................................................. 111
Figura 3.37. Resistencia a tracción indirecta. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adición:
filler calizo. ............................................................................................................. 111
Figura 3.38. Comparación de la resistencia a tracción indirecta. ............................... 112
Figura 3.39. Ensayo de fluencia y retracción: Registro de la temperatura durante el
ensayo. .................................................................................................................. 113
Figura 3.40. Ensayo de fluencia y retracción: Registro de la humedad durante el
ensayo. .................................................................................................................. 113
Figura 3.41. Deformación diferida total....................................................................... 113
Figura 3.42. Deformación por fluencia........................................................................ 113
Figura 3.43. Retracción medida en la probeta C. ....................................................... 113
Figura 3.44. Coeficiente de fluencia. .......................................................................... 113
Figura 3.45. Ensayo de fluencia y retracción:............................................................. 114
Registro de la temperatura durante el ensayo............................................................ 114
Figura 3.46. Ensayo de fluencia y retracción: Registro de la humedad durante el
ensayo. .................................................................................................................. 114
Figura 3.55. Comparación de la deformación diferida total. ....................................... 116
Figura 3.56. Comparación de la deformación por fluencia. ........................................ 116
Figura 3.57. Comparación de la retracción................................................................. 116
Figura 4.1. Preparación de las probetas de mortero: a) pesado de la arena

normalizada; b) pesado de la adición (en este caso, filler calizo); c) amasadora
planetaria de dos velocidades para mortero; d) agua, cemento y adición antes del
amasado; e) mortero amasado, y f) moldes en la compactadora. ......................... 122
xi
Listado de figuras.
Figura 4.1. (Continuación) g) probetas de mortero compactadas y enrasadas, y h) seis

probetas de cada tipo de mortero una vez acabadas. ........................................... 123
Figura 4.2. Ensayo de resistencia a flexotracción: a) probetas prismáticas antes del
ensayo; b) probeta durante el ensayo; c) probeta rota tras el ensayo, y d) dos
mitades resultantes del ensayo. ............................................................................ 124
Figura 4.3. Ensayo de resistencia a compresión: a) probeta semi-prismática durante el
ensayo; b) probeta rota tras el ensayo a 2 días, y c) probeta rota tras el ensayo a 28
días. ....................................................................................................................... 125
Figura 4.4. Ensayo de determinación del agua de consistencia normal: a) equipo de
Vicat manual; b) inicio del ensayo de consistencia normal; c) fin del ensayo de
consistencia normal, y d) detalle de la sonda penetrando en la pasta. ................. 127
Figura 4.5. Ensayo de determinación del tiempo de principio y final de fraguado: a)
aparato de aguja Vicat automático; b) detalle de penetración de la aguja en la pasta;
c) pasta en el instante correspondiente al tiempo de inicio de fraguado, y d) pasta
una vez finalizado el ensayo. ................................................................................. 129
Figura 4.6. Ensayo de estabilidad de volumen: a) molde de Le Chatelier; b) llenado del
molde de Le Chatelier; c) molde tras el ensayo con las agujas separadas; d)
conjunto preparado para su introducción en el baño, y e) vista del baño termostático
con los moldes en su interior. ................................................................................ 130
Figura 4.7. Resistencia a flexotracción. Cemento: CEM I 42,5 R. Adición: filler calizo.
............................................................................................................................... 133
Figura 4.8. Resistencia a flexotracción. Cemento: I 42,5 R/SR. Adición: ceniza volante.
............................................................................................................................... 133
Figura 4.9. Resistencia a flexotracción. Cemento: I 42,5 R/SR. Adición: filler calizo. 133
Figura 4.10. Resistencia a flexotracción. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 133
Figura 4.11. Resistencia a flexotracción. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 133
Figura 4.12. Resistencia a flexotracción. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 133
Figura 4.13. Resistencia a flexotracción. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 134
Figura 4.14. Resistencia a flexotracción. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 134
Figura 4.15. Resistencia a flexotracción. Cemento: BL II/A-L 42,5R. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 134
Figura 4.16. Comparación de la resistencia a flexotracción. ...................................... 135
xii
Figura 4.17. Resistencia a compresión. Cemento: CEM I 42,5 R. Adición: filler calizo.
............................................................................................................................... 135
Figura 4.18. Resistencia a compresión. Cemento: I 42,5 R/SR. Adición: ceniza volante.
............................................................................................................................... 135
Figura 4.19. Resistencia a compresión. Cemento: I 42,5 R/SR. Adición: filler calizo. 136
Figura 4.20. Resistencia a compresión. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 136
Figura 4.21. Resistencia a compresión. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 136
Figura 4.22. Resistencia a compresión. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 136
Figura 4.23. Resistencia a compresión. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 136
Figura 4.24. Resistencia a compresión. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adición: filler
calizo. ..................................................................................................................... 136
Figura 4.25. Resistencia a compresión. Cemento: ..................................................... 137
BL II/A-L 42,5 R. Adición: filler calizo. .................................................................... 137
Figura 4.26. Comparación de la resistencia a compresión. ........................................ 137
Figura 4.27. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM I 42,5 R. ...................................... 140
Figura 4.28. Ensayo de fraguado. Cemento: I 42,5 R/SR. ......................................... 140
Figura 4.29. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. .............................. 140
Figura 4.30. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. .............................. 140
Figura 4.31. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. .............................. 141
Figura 4.32. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. .............................. 141
Figura 4.33. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N................................ 141
Figura 4.34. Ensayo de fraguado. Cemento: BL II/A-L 42,5 R. .................................. 141
Figura 5.1. Ensayo de penetración de agua a presión: a) equipo con las probetas
preparadas para ensayar; b) detalle de la probeta durante el ensayo; c) ensayo de
tracción indirecta; d) probeta rota para la medida de la profundidad del agua y e)
muestra del perfil de humedad de la probeta......................................................... 147
Figura 5.2. Ensayo de penetración del ión cloruro: a) probeta para ensayar después de
aplicarle la resina; b) probeta para ensayar después de cortar una loncha de 1 cm;
c) taladro de columna; d) medición de la profundidad en la probeta; e) recogida de
muestra y f) valorador con electrodo potenciométrico. .......................................... 149
Figura 5.3. Función de error de Gauss erf ( w) . ......................................................... 151
xiii
Listado de figuras.
Figura 5.4. Ensayo de carbonatación acelerada: a) cámara empleada para la

realización del ensayo; b) equipo de medida de temperatura y humedad; c) medidor
de CO2; d) cortadora y e) muestra en la que se observa la zona carbonatada tras la
aplicación del indicador. ......................................................................................... 153
Figura 5.5. Ensayo de porosimetría por intrusión de mercurio: a) porosímetro; b)
cortadora; c) ubicación de las cuatro lonchas cortadas en la probeta; d) muestra; e)
sistema de gasificación; f) penetrómetro en la cámara de alta presión; g) muestra
introducida en el penetrómetro y h) penetrómetro junto con la muestra y el mercurio.
............................................................................................................................... 155
Figura 5.6. Ensayo de análisis térmico: a) ubicación de la loncha cortada en la probeta;
b) trituradora; c) loncha triturada; d) molino de mortero de ágata; e) loncha molida y
f) tamizado de la loncha molida. ............................................................................ 159
Figura 5.6. (Continuación) Ensayo de análisis térmico: g) pesado de la muestra; h)
muestra en 2-Propanol; i) vista general del equipo de análisis térmico y j) detalle del
equipo de análisis térmico. .................................................................................... 160
Figura 5.7. Ensayo de difusión de cloruros: Variación del porcentaje de cloruros. .... 165
Figura 5.10. Ensayo de difusión de cloruros: Variación del porcentaje de cloruros. .. 166
Figura 5.15. Ensayo de carbonatación acelerada: Profundidad máxima. .................. 168
Figura 5.24. Ensayo de carbonatación acelerada: Profundidad media. ..................... 170
xiv

Figura 5.33. Logaritmo de la intrusión diferencial del hormigón 1. ............................. 173
Figura 5.41. Volumen de intrusión acumulada del hormigón 1. ................................. 174
Figura 5.49. Pérdida de agua de hidratación en el hormigón 1. ................................. 178
Figura 5.57. Comparación de la pérdida de agua de hidratación. .............................. 179
Figura 5.58. Contenido de hidróxido de calcio (Ca(OH)2) en el hormigón 1............... 180
xv
Listado de figuras.
Figura 5.66. Comparación del contenido de hidróxido de calcio (Ca(OH)2). .............. 181
Figura 5.67. Grado de hidratación en el hormigón 1. ................................................. 182
Figura 5.75. Comparación del grado de hidratación................................................... 183
Figura 5.76. Difractograma del hormigón 1 para la profundidad 1. ............................ 184
Figura 6.1. Comparación de la retracción en el hormigón 4 con los modelos de cálculo.

............................................................................................................................... 201
............................................................................................................................... 201
............................................................................................................................... 202
Figura 6.4. Comparación de la deformación por fluencia en el hormigón 4 con los
modelos de cálculo. ............................................................................................... 205
Figura 6.7. Comparación del coeficiente de fluencia en el hormigón 4 con los modelos
de cálculo. .............................................................................................................. 206
de cálculo. .............................................................................................................. 207
de cálculo. .............................................................................................................. 207

xvi
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1.1. Granulometría del filler mineral.................................................................... 11

Tabla 1.2. Rango admisible de los ensayos normalizados (Instrucción EHE-08). ....... 35
Tabla 1.3. Rango admisible de los ensayos no normalizados (ACHE, 2008). ............. 36
Tabla 1.4. Parámetros de los ensayos en estado fresco (EFNARC, 2002). ................ 36
Tabla 1.5. Rangos propuestos por Domone et al. (1999)............................................. 44
Tabla 1.6. Valores de ensayos propuestos por University College London (Skarendahl
et al., 2000)............................................................................................................ 44
Tabla 1.7. Sugerencia del contenido de finos de la ACI (ACI, 2007). .......................... 47
Tabla 1.8. Valores recomendados para la dosificación de un hormigón
autocompactante según la ACI (ACI, 2007). ......................................................... 48
Tabla 1.9. Rangos típicos para la dosificación de un hormigón autocompactante según
la Instrucción EHE-08 (ACHE, 2008). ................................................................... 49
Tabla 1.10. Rangos típicos para la dosificación de un hormigón autocompactante
según EFNARC (EFNARC, 2002). ........................................................................ 49
Tabla 1.11. Clasificación de autocompactabilidad en función del ensayo de
escurrimiento (Instrucción EHE-08)....................................................................... 51
Tabla 1.12. Clasificación de autocompactabilidad en función del ensayo del embudo en
V (Instrucción EHE-08). ......................................................................................... 51
Tabla 1.13. Clasificación de autocompactabilidad en función de la resistencia al
bloqueo (Instrucción EHE-08). .............................................................................. 52
xvii
Listado de tablas.
Tabla 1.14. Clasificación europea en función del ensayo de escurrimiento (df)

(EFNARC, 2002). .................................................................................................. 53
Tabla 1.15. Clasificación europea en función del ensayo de escurrimiento (T500)
(EFNARC, 2002). .................................................................................................. 53
Tabla 1.16. Clasificación europea en función del ensayo del embudo en V (TV)
(EFNARC, 2002). .................................................................................................. 53
Tabla 1.17. Clasificación europea en función del ensayo de la caja en L (cbl) (EFNARC,
2002). .................................................................................................................... 53
Tabla 1.18. Clasificación europea en función de la resistencia de segregación
(EFNARC, 2002). .................................................................................................. 54
Tabla 3.1. Características del ensayo de fluencia para los tres hormigones estudiados.
............................................................................................................................. 100
Tabla 3.2. Dosificaciones de los hormigones autocompactantes propuestas con cada
cemento estudiado (para 1 m3 de hormigón)...................................................... 102
Tabla 3.3. Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones
adoptadas con cada uno de los cementos estudiados........................................ 103
Tabla 4.1. Dosificaciones de los morteros propuestas para los ensayos mecánicos de
cada cemento más la adición estudiado. ............................................................ 132
Tabla 4.2. Resultados del agua de consistencia normal. ........................................... 138
Tabla 4.3. Resultados del ensayo de tiempo de fraguado. ........................................ 139
Tabla 4.4. Resultados del ensayo de estabilidad de volumen.................................... 142
Tabla 5.1. Identificación de los productos hidratados según el rango de temperaturas

(Rivera, 2004). ..................................................................................................... 161
Tabla 5.2. Profundidad máxima de penetración del agua para cada uno de los
hormigones estudiados. ...................................................................................... 164
Tabla 5.3. Profundidad media de penetración del agua para cada uno de los
Tabla 5.4. Coeficiente efectivo de transporte de Cl- (x10-8 mm2/s) de cada uno de los
Tabla 5.5. Velocidad de carbonatación (mm/días1/2) para cada uno de los hormigones
estudiados. .......................................................................................................... 168
Tabla 5.6. Parámetros obtenidos en el ensayo de porosimetría por intrusión de
mercurio para cada uno de los hormigones estudiados. ..................................... 176
Tabla 6.1. Comparación del módulo de elasticidad obtenido experimentalmente con el
calculado teóricamente según la Instrucción EHE-08, a la edad de 28 días. ..... 198
xviii
Tabla 6.2. Comparación de la resistencia a tracción indirecta obtenida

experimentalmente con la calculada teóricamente según la Instrucción EHE-08, a
la edad de 28 días. .............................................................................................. 199
Tabla 6.3. Resultados obtenidos en el ensayo de análisis térmico (ATD/TG) para cada
uno de los hormigones estudiados. ..................................................................... 209
Tabla 6.4. Resultados obtenidos en el ensayo de análisis térmico (ATD/TG) respecto al
porcentaje de cemento para cada uno de los hormigones autocompactantes
estudiados. .......................................................................................................... 210

xix

RESUMEN
Se define el hormigón autocompactante como aquel hormigón que, por la acción de su

propio peso, es capaz de fluir y rellenar correctamente el encofrado, pasando a través de
las armaduras. Estos hormigones poseen la ventaja de eliminar la compactación manual
y evitar los problemas de ruido, molestias a operarios, etc., que conlleva la compactación
mediante vibración, permitiendo rellenar perfectamente los moldes o encofrados, aún en
el caso de altas densidades de armado y dar una terminación superficial de gran calidad.
Desde su aparición, el hormigón autocompactante ha ido incrementado su producción

tanto en edificación y obra civil como en prefabricación; no obstante, ésta es aún muy
inferior a la del hormigón convencional. Paralelamente a su crecimiento, se ha realizado
una intensa labor investigadora, pero aún existen campos que no han sido estudiados
suficientemente como son los hormigones autocompactantes de resistencias medias, la
durabilidad de este tipo de hormigones, y el papel de la adición de finos de diferente
naturaleza.
Esta investigación consiste en el estudio de hormigones autocompactantes de

resistencias medias debido a que son los más habitualmente empleados en edificación e
incluso en obra civil y en el de la durabilidad de estos, teniendo en cuanta la complejidad
que supone tratar de comparar resultados en hormigones donde varía su composición,
tipo de cemento y adición, ya que estos parámetros pueden influir en su microestructura
y, por lo tanto, en su comportamiento frente a durabilidad.
xxi
Resumen.
Según lo anterior, el primer objetivo de esta investigación es estudiar las propiedades en

estado fresco y endurecido, así como la durabilidad de nueve tipos de hormigones
autocompactantes de resistencias medias confeccionados con diferentes tipos de
cementos y con dos tipos de adiciones. También se estudia la microestructura y procesos
de hidratación de dichos hormigones y se analiza la influencia de éstas en sus
propiedades en estado endurecido. Por último, en tres de estos hormigones se estudian
las deformaciones (retracción y fluencia) a largo plazo.
El segundo objetivo de la tesis es el estudio de los cementos especiales, denominando

con este nombre a aquellos cementos que posiblemente aparezcan en un futuro próximo
en el mercado y que se caracterizan porque llevan incorporado un alto contenido en
adición. En ellos se estudian sus características mediante el empleo y adaptación de la
normativa actual de cementos comunes. Además se compara y analiza cómo el empleo
de la adición utilizada modifica los tiempos de fraguado con los diferentes tipos de
cementos.
El estudio de las propiedades en estado fresco se ha realizado empleando los ensayos

de escurrimiento, caja en L y embudo en V. Las propiedades mecánicas se han estudiado
mediante el ensayo de resistencia a compresión, módulo de elasticidad y resistencia a
tracción indirecta. Las deformaciones a largo plazo se han determinado mediante
ensayos de fluencia y retracción. El estudio de la durabilidad se ha realizado mediante los
ensayos de penetración de agua bajo presión, de ión cloruro y de CO2. La
microestructura y mecanismos de hidratación se han analizado mediante ensayos de
porosimetría por intrusión de mercurio y análisis térmico diferencial y gravimétrico. Por
último, se han determinado las propiedades mecánicas (flexotracción y resistencia a
compresión) de los morteros de cementos especiales y, se han realizado los ensayos de
fraguado y estabilidad de volumen de las pastas de este tipo de cementos.
Los resultados obtenidos han puesto de manifiesto que los hormigones

autocompactantes obtenidos poseen propiedades mecánicas similares entre ellos pero
diferentes comportamientos frente a durabilidad, siendo, en general, bueno en la mayoría
de ellos. Además, los hormigones presentan importantes diferencias en su
microestructura y mecanismos de hidratación donde, en algunos casos, están
influenciados por la adición empleada. En cuanto, a la caracterización de los cementos
especiales se colige que habría que modificar ligeramente la actual normativa existente
para cementos convencionales.
xxii
ABSTRACT
Self-compacting concrete is defined as concrete that by the action of its own weight is
able to flow, pass through the reinforcement, and correctly fill the formwork. The
advantage of this concrete is that manual compaction is not necessary, and therefore the
problems associated with this process, such as noise, and different health risks are
avoided. With this type of concrete formworks and molds can be perfectly filled, even in
the case of highly dense reinforcement, and a high quality concrete surface is achieved.
Since its development, the production of self-compacting concrete has increased both in
the cast-in-place and the precast industry. However, its use is still much less extensive
than conventional concrete. In parallel with its increasing field use, laboratory research on
self-compacting concrete has also been substantially developed. Nonetheless, there are
still research areas that have not been sufficiently studied. One of these fields is related to
the durability of normal strength self-compacting concrete, and the influence of the
different types of additions on the concrete properties.
This research consists of studying the durability of normal strength self-compacting

concrete, given that this is the most commonly used concrete in residential and even civil
projects. It should be emphasised that evaluating and comparing results of concretes with
variable composition, cement type and addition is complex due to the fact that these
parameters may influence the microstructure, and therefore, the durability behaviour.
xxiii
Abstract.
The first objective of this research is to study the fresh and hardened properties, including
the durability, of nine types of normal strength self-compacting concrete. Different types of
cements and two types of fillers are used. The microstructure and hydration processes on
the concretes are studied together with the influence of these on the hardened properties.
In addition, for three types of concretes, the long term shrinkage and creep deformations
are also examined.
The second objective of this thesis is to study the applicability of special cements, which
are characterised by their high addition content. The characteristics of the concretes
which incorporate these special cements are studied using the existing standards applied
to common cements. Furthermore, the effect of different additions, combined with different
types of cements, on the setting time of the concrete is also evaluated.
The fresh properties of the mixtures are evaluated using the flow test, L box and V shape
test. The mechanical properties are evaluated by the compression strength, modulus of
elasticity and indirect traction test. For the long term deformations, creep and shrinkage
tests are performed. The durability tests applied are: a water penetration under pressure
test and chloride and CO2 penetration tests. The microstructure and the hydration process
are evaluated by means of mercury intrusion porosimetry tests and differential thermal
analysis and gravimetric tests. The mechanical properties, that is to say, compressive
strength and flexural tensile strength, of the mortars made with the special cements were
analysed. The setting time tests and volume stability of the pastes made with these
cements were also tested.
From the obtained results it was observed that the different self-compacting concrete
mixtures have similar mechanical properties among them, but different durability
characteristics. For most mixtures, the durability characteristics are adequate. In addition,
the diverse concrete specimens showed significant differences regarding their
microstructure and hydration mechanism, in some affected by the additions used.
Regarding the special cements, the results show that the actual standards applicable to
conventional cements should be slightly modified for their applicability to these cements.
xxiv
CAPÍTULO 1
ESTADO DEL ARTE DE LOS
HORMIGONES
AUTOCOMPACTANTES

1.1. INTRODUCCIÓN
El hormigón autocompactante se puede definir como un hormigón cuya característica

principal es la capacidad de fluir y rellenar correctamente el volumen a hormigonar por la
acción de su propio peso, es decir sin ayuda de ningún método de compactación (ACHE,
2008).
Su impacto tecnológico se debe fundamentalmente al gran desarrollo que están teniendo

los aditivos desde los años 70, y especialmente, al experimentado en esta última década
por los aditivos superplastificante basados en policarboxilatos.
El principal rasgo distintivo del hormigón autocompactante frente al hormigón

convencional es su comportamiento en estado fresco. Esta diferencia se debe
fundamentalmente a su composición con un alto contenido de finos, aditivos de última
generación en dosis mayores y una reducción del contenido de áridos gruesos.
El hormigón autocompactante debe ser un hormigón fluido, cohesivo, homogéneo,

resistente a la segregación, con alta movilidad, facilidad de compactación y de conseguir
buenos acabados. Además debe de ser un hormigón durable con adecuadas resistencias
mecánicas de acuerdo con el uso que vaya a tener.
-3-
Capítulo 1. Estado del arte de los hormigones autocompactantes.
1.1.1. Reseña histórica
El hormigón autocompactante inicia su desarrollo en Japón, a mediados de los años 80,

bajo la dirección del Profesor Okamura, de la Universidad de Tokio (Okamura, 1997).
Previamente recibió el nombre de High Performance Concrete pasándose a denominar
posteriormente Hormigón Autocompactante (Self-Compacting Concrete). El objetivo del
mismo era buscar un hormigón de calidad, compacto y durable para estructuras
fuertemente armadas donde el proceso de vibración era complicado. Además, se
pretendía encontrar un hormigón que no dependiese de la mano de obra en el proceso de
ejecución porque, durante varios años, la calidad de las obras estaba disminuyendo
debido a una compactación inadecuada por falta de mano de obra cualificada.
A partir de entonces, Ozawa y Maekawa (Okamura, 1997) llevaron importantes

investigaciones sobre este tipo de hormigón en la Universidad de Tokio. En 1988, se
realizó con éxito el primer prototipo de hormigón autocompactante. Este prototipo
funcionó satisfactoriamente desde el punto de vista de la retracción, calor de hidratación,
densidad y otras propiedades (Okamura et al., 1996).
A partir de entonces, el hormigón autocompactante se ha puesto en práctica en

numerosas obras y en la industria del prefabricado. Se ha llevado a cabo una intensa
investigación tanto en instituciones como en empresas a nivel internacional y, debido a
este creciente interés científico y técnico, se han organizado congresos y simposios
internacionales para el estudio de este hormigón especial, entre los que destacan los
siguientes:
• En la Segunda Conferencia del Pacífico y Este de Asia, organizado por Ingeniería

Estructural y Construcción (EASEC-2), celebrada en 1989, se presentó la primera
ponencia sobre hormigón autocompactante realizada por Ozawa.
• En la Conferencia Internacional de CANMET y ACI, celebrada en 1992, se

presentó el hormigón autocompactante.
• El RILEM formó un comité para el estudio del hormigón autocompactante en 1997.
• Creación del proyecto BriteEuram BE96-3801 dentro del Programa Marco

Europeo en 1997.
• Primer Simposio Internacional sobre hormigón autocompactante organizado por

RILEM celebrado en Estocolmo en 1999.
-4-
• Segundo Simposio Internacional sobre hormigón autocompactante organizado por

RILEM celebrado en Tokio en 2001.
• Primera Conferencia Norteamericana sobre el Diseño y Aplicación del Hormigón

Autocompactante, celebrada en Chicago en 2002.
• Tercer Simposio Internacional sobre hormigón autocompactante organizado por

RILEM celebrado en Islandia en 2003.
• Segunda Conferencia Norteamericana sobre Hormigón Autocompactante,

celebrada en Chicago en 2005.
• Primer Simposio Internacional sobre diseño, prestaciones y uso del hormigón

autocompactante organizado por RILEM celebrado en China en 2005.
• Quinto Simposio Internacional sobre hormigón autocompactante organizado por

RILEM celebrado en Bélgica en 2007.
• Primer Congreso Español sobre Hormigón Autocompactante, celebrado en

Valencia en 2008.
• Tercera Conferencia Norteamericana sobre Hormigón Autocompactante,

celebrada en Chicago en 2008.
1.1.2. Ventajas del hormigón autocompactante
Las ventajas del hormigón autocompactante son:
• Reducción de la mano de obra y equipos necesarios debido a la elevada

trabajabilidad que posee durante su colocación.
• Compactación adecuada del hormigón autocompactante, es decir, se evitan los

problemas de una vibración inadecuada y es independiente de la formación y
experiencia de los operarios.
• Reducción del ruido debido a la eliminación de la vibración.
• Reducción del plazo de ejecución debido a su alta productividad.
• Reducción de los riesgos laborales mejorando la salud laboral y el ambiente de

trabajo.
-5-
• Facilita el hormigonado de estructuras más complejas o densamente armadas

creando una mayor disposición de puntos de hormigonado. De esta manera se
pueden diseñar elementos arquitectónicos y estructurales más complejos.
• Se mejoran los acabados.
• Es más rentable cuando se considera el coste total de la obra.
• En el sector de la prefabricación, además de las ventajas citadas anteriormente,

existen otras como el aumento de la vida útil de los moldes debido a la ausencia
de vibración que es el principal factor de desgaste de los mismos, pudiéndose
usar moldes más ligeros y reducción de los gastos de mantenimiento.
1.1.3. Campos de aplicación
Actualmente la producción de hormigón autocompactante es relativamente baja en

comparación con el hormigón convencional. Se puede emplear tanto en obras in situ o en
elementos prefabricados, en obra civil o edificación.
Actualmente, en Europa, el uso del hormigón autocompactante está más extendido y

desarrollado en el sector de la prefabricación que en el sector de los hormigones
colocados in situ. Esto se debe a que las condiciones de trabajo y producción son más
favorables para el hormigón autocompactante. En el año 2005, en algunos países
europeos, el hormigón autocompactante representaba hasta el 20% del hormigón
empleado; en cambio, en Estados Unidos suponía aproximadamente el 75% del
hormigón prefabricado, ya que su uso está aceptado en carreteras y puentes (ACHE,
2008).
Las primeras obras in situ de hormigón autocompactante se encuentran en Japón. Una

de las más destacadas es el anclaje del puente colgante Akashi Kaikyo, de 1.991 metros
de luz. Se utilizaron 290.000 m3 de hormigón autocompactante obteniéndose un
rendimiento de 1.900 m3/día, con lo que se redujo el plazo de ejecución en 6 meses
(Okamura, 1997; Bartos et al., 1999; Ouchi, 1999; Skarendhal et al., 2000; Gettu et al.,
2004a).
Otra de las obras más significativas realizadas en Japón, fue la construcción de un

depósito de gas licuado de la empresa Osaka Gas cuyo periodo de ejecución se redujo
-6-
de 22 a 18 meses obteniéndose un rendimiento de 200-250 m3/hora (Okamura, 1997;

Nishizaki et al., 1999; Ouchi, 1999; Gettu et al., 2004a).
En Europa, también existen diversos tipos de aplicaciones del hormigón autocompactante

desde 1998 como en Suecia, Francia, Reino Unido u Holanda tanto en obras civiles
nuevas como en reparaciones de obras antiguas. Por ejemplo, en Suecia, hasta el año
1999, se construyeron tres puentes y varios edificios con hormigón autocompactante o en
Francia se emplearon al menos 50.000 m3 de hormigón autocompactante en numerosos
proyectos de edificación y obra civil entre los años 1997 y 2000 (Billberg, 1999a; AFGC,
2000; Skarendhal et al., 2002; Gettu et al., 2004a).
En España, la primera aplicación (2001) en obra civil de hormigón autocompactante

consistió en el relleno de arco parabólico del puente de la Ronda de la Hispanidad sobre
el río Ebro, en Zaragoza. Se emplearon 300 m3 de hormigón autocompactante en 5 horas
(Puerta, 2002, 2003). Posteriormente se han realizado diversas obras entre las que
destacan las siguientes:
• En el año 2003, se fabricaron en España 312 vigas cajón con 17.500 m3 de

hormigón autocompactante pretensado para los viaductos en la autopista Scut do
Norte Litoral, en Portugal (ACHE, 2008).
• En el año 2004 se repararon los Túneles de Montblanc y Lilla de la línea AVE

Madrid-Zaragoza-Barcelona donde se emplearon 124.000 m3 de hormigón
autocompactante (ACHE, 2008).
• La Ciudad de la Justicia de Barcelona está compuesta por ocho edificios con

hormigón visto estructural y de siete colores que se realizó con hormigón
autocompactante para minimizar los efectos del hormigón visto/coloreado (García
et al., 2008; ACHE, 2008).
• El Puente del Milenio de la EXPO 2008 en Zaragoza se realizó con hormigones

autocompactantes blancos de altas resistencias (ACHE, 2008).
• Una obra reciente es la Torre de Cristal en Madrid en la que se emplearon dos

tipos de hormigones autocompactantes para su ejecución. Es un edificio cuya
altura es de 249 m sobre rasante (nivel Plaza Castilla) y dispone de seis sótanos
bajo rasante (19,30 m de altura). Se empleó un HAC-100 para el arranque de las
pilas y un HAC-45 para los pilares mixtos y el núcleo (Segura et al., 2008).
-7-
1.1.4. Normativa actual
La reciente Instrucción Española de Hormigón Estructural (EHE-08) aprobada en el Real

Decreto 1247/2008 de 18 de julio, incluye el Anejo 17 que es específico para la utilización
del hormigón autocompactante.
En febrero de 2007, AENOR publicó las cuatro normas UNE existentes de ensayos para
la caracterización del comportamiento en estado fresco del hormigón autocompactante y
que son las siguientes:
• UNE 83361:2007. Hormigón autocompactante. Caracterización de la fluidez.

Ensayo de escurrimiento.
• UNE 83362:2007. Hormigón autocompactante. Caracterización de la fluidez en

presencia de barras. Ensayo del escurrimiento con el anillo japonés.
• UNE 83363:2007. Hormigón autocompactante. Caracterización de la fluidez en

presencia de barras. Método de la caja en L.
• UNE 83364:2007. Hormigón autocompactante. Determinación del tiempo de flujo.

Ensayo del embudo en V.
Antes de la publicación de las normas anteriores, se han utilizado las normas italianas,
que se publicaron en marzo de 2003, y son:
• UNI 11040-Marzo 2003. Especificaciones, características y control.
• UNI 11041-Marzo 2003. Determinación de la trabajabilidad y del tiempo de

escurrimiento.
• UNI 11042-Marzo 2003. Determinación del tiempo de flujo en embudo.
• UNI 11043-Marzo 2003. Determinación del escurrimiento por confinamiento en un

recipiente en L.
En la actualidad, existen diversas guías o recomendaciones que han publicado diversos

organismos entre las que destacan las siguientes:
• Durability of Self-Compacting Concrete. State of the Art Report of RILEM

Technical Committee 205-SCC (De Schutter et al., 2007).
-8-
• Self-Consolidating Concrete. American Concrete Institute (ACI) 237R-07. (ACI,

2007).
• Guía Práctica para la Utilización del Hormigón Autocompactante. Instituto Español

del Cementos y sus Aplicaciones (IECA) (Fernández et al., 2005).
• Guía Interna para el uso del Hormigón Autocompactante en hormigón

prefabricado/pretensado. Instituto Americano de Hormigón Prefabricado (PCI)
(PCI, 2003).
• Especificaciones y Directrices para Hormigón Autocompactable. Federación

Europea dedicada a sistemas específicos de hormigón y productos químicos
especializados para la construcción (EFNARC) (EFNARC, 2002).
• Hormigón Autocompactable: Recomendaciones Provisionales. Asociación

Francesa de Ingenieros Civiles (AFGC) (AFGC, 2002).
• Self-Compacting Concrete. State of the Art Report of RILEM Technical Committee

174-SCC (Skarendahl et al., 2000).
1.2. MATERIALES EMPLEADOS EN LA FABRICACIÓN DE HORMIGONES

AUTOCOMPACTANTES
A continuación se describen los materiales empleados en la fabricación del hormigón

autocompactante.
1.2.1. Áridos
Se pueden emplear los mismos áridos que para el hormigón convencional, ya que no se
requiere de ninguna especificación físico-química en particular aunque se debe prestar
una especial atención a la calidad y distribución de los tamaños de los mismos porque
influirán en su comportamiento en el estado fresco del hormigón autocompactante.
1.2.1.1. Árido grueso
La única especificación en particular que requiere el hormigón autocompactante en

comparación con el convencional es la limitación del árido grueso para conseguir una
-9-
mezcla más uniforme y evitar problemas de bloqueo en el paso de la masa en estado

fresco entre las armaduras.
Según el Anejo 17 de la Instrucción EHE-08, en su Artículo 28º, el tamaño máximo

permitido es de 25 mm, aunque no se aconseja superar los 20 mm. Los tamaños
máximos habituales están comprendidos entre 12 y 16 mm.
1.2.1.2. Arena
Se pueden emplear todas aquellas arenas que cumplan con las especificaciones que se
establecen en la Instrucción EHE-08. Además no es necesario que sea una arena con
una alta cantidad de finos (granulometría continua) debido a que, para obtener la
autocompactabilidad, hay que añadir partículas finas, con lo que se corrige la curva
granulométrica de la arena con dichas partículas.
Dentro de los dos tipos de arenas que se tienen, es decir, rodada o machacada, son las
primeras las que favorecen la trabajabilidad del hormigón debido a su menor relación
superficie/volumen; en cambio las arenas de machaqueo incrementan la fricción de la
mezcla lo que implica tener que añadir más agua o aditivo superplastificante para
conseguir los mismos resultados que con las primeras (ACI, 2007).
1.2.1.3. Filler mineral
El filler mineral es un árido que se emplea en el hormigón autocompactante con el

objetivo de dar cohesión y trabajabilidad a la mezcla. Como consecuencia de ello se evita
la segregación de los áridos gruesos y la exudación del agua.
Las propiedades del filler mineral (finura, granulometría y naturaleza) influyen en el

comportamiento del hormigón porque de acuerdo con éstas demandará más o menos
agua y/o aditivo superplastificante.
La granulometría de este tipo de material se define en la Tabla 1.1 de acuerdo con la

norma UNE-EN 12620:2002. La tendencia general fija que las partículas cuyo diámetro
sea inferior a 0,125 mm se consideren como material fino incluyéndose en ellas el
cemento, el filler mineral y las adiciones.
-10-
TABLA 1.1. Granulometría del filler mineral.
Tamaño del tamiz (mm) % en masa que pasa

2 100
0,125 85 a 100
0,063 70 a 100
El contenido total de finos en el hormigón autocompactante varía entre 450-600 kg/m3,

incluyendo el cemento más la adición. Pero, en el Anejo 17 de la Instrucción EHE-08, en
su Artículo 28º, recomienda que la cantidad máxima de finos (teniendo en cuenta el filler y
los finos de los áridos) menores de 0,063 mm sea de 250 kg/m3. Cuando se use un
cemento que tenga como adición complementaria la caliza, esta adición hay que tenerla
en cuenta en el cómputo total de la cantidad de finos.
Entre los distintos tipos de fillers existentes destacan: el filler calizo, el filler dolomítico y la
puzolana natural, siendo el más común el primero. La puzolana natural a diferencia de las
otras dos es una adición activa, es decir, que reacciona con la portlandita formada
durante la hidratación del cemento y contribuye al desarrollo de resistencias a largo
plazo.
El filler calizo no reacciona químicamente con otros componentes pero sí que mejora la
trabajabilidad del hormigón (Neville, 1995). Existen otros estudios que dicen que el filler
calizo sí que interviene en los procesos de hidratación como Pera (1999) y Poppe et al.
(2003) que demostraron esta alteración mediante ensayos midiendo la generación de
calor. Además, Billberg (2001) indica que el filler calizo funciona como un catalizador en
el proceso de hidratación, actuando como un centro de nucleación, aunque no se
producen reacciones químicas con otros componentes.
También se pueden conseguir los mismos fines que con el filler mineral con el empleo de
otros materiales como son las adiciones, que se desarrollan posteriormente (ver apartado
1.2.3).
1.2.2. Cementos
No existen requisitos específicos en cuanto al tipo de cemento y, se pueden usar todos

aquellos que cumplan con la vigente Instrucción para la Recepción de Cementos (RC-
-11-
08). Los criterios a seguir en la elección del cemento para obtener un hormigón
autocompactante son similares a los empleados en un hormigón convencional.
En general, los cementos más habituales son el CEM I 42,5 (sobre todo en
prefabricación) y el CEM I 52,5 (para obtener hormigones autocompactantes de altas
resistencias), pero también se emplean los cementos con adiciones.
Se recomienda realizar ensayos de compatibilidad entre el cemento y el aditivo que se

vaya a usar porque cada cemento tiene propiedades diferentes e interactúa de forma
diferente con el aditivo a emplear.
La cantidad de cemento a utilizar oscila entre los 350 kg/m3 y 450 kg/m3. No se deben
superar los 500 kg/m3 de cemento porque puede haber problemas de retracción por el
excesivo calor de hidratación. Se puede disminuir la cantidad de 350 kg/m3 si se usa un
cemento con adiciones activas (EFNARC, 2002).
1.2.3. Adiciones
Como ya se ha dicho anteriormente, se pueden emplear adiciones en lugar de filler

mineral para dar cohesión y trabajabilidad a la mezcla evitando la segregación de los
áridos gruesos y la exudación del agua.
Según el Artículo 30º de la Instrucción EHE-08, las adiciones son materiales inorgánicos,
puzolánicos o con hidraulicidad latente que, finamente divididos, pueden ser añadidos al
hormigón con el objetivo de mejorar alguna de sus propiedades. Sólo se contempla el
empleo de ceniza volante y humo de sílice en cantidades no superiores al 35% y 10%,
respectivamente, por peso de cemento. Y, además, se establece que sólo se pueden
usar junto con un cemento tipo CEM I.
1.2.3.1. Ceniza volante
La ceniza volante es una adición puzolánica. Es un residuo de las centrales

termoeléctricas. Sus partículas son esféricas cuyo tamaño se sitúa entre 1 µm y 100 µm y
tienen una superficie específica entre 250 y 600 m2/kg según el método de Blaine
(Neville, 1995; Agranati, 2008). Las cenizas volantes no son un material con propiedades
-12-
definidas, sino que su composición química y tamaño varía mucho dependiendo de su

procedencia.
Su forma esférica contribuye a la fluidez del hormigón ya que se optimiza el

empaquetamiento de las partículas sólidas en estado fresco proporcionando una alta
cohesión a la mezcla (ACHE, 2008).
Además, la ceniza volante reacciona con la portlandita formada durante la hidratación del
cemento y contribuyen al desarrollo de resistencias a largo plazo.
En el Artículo 30º de la Instrucción EHE-08, se limita el contenido en la mezcla de la

ceniza al 35% del peso del cemento en elementos no pretensados y, al 20% para
hormigón pretensado. Además la Instrucción EHE-08 recomienda medir la expansión de
la ceniza mediante el ensayo de las agujas de Le Chatelier.
1.2.3.2. Humo de sílice
El humo de sílice, también llamado microsílice, es también una adición puzolánica. Es un

subproducto que se obtiene en los hornos de arco eléctrico empleados en la fabricación
de aleaciones ferro-silíceas. Se compone principalmente de sílice (SiO2) en un 90-95%
junto con otros componentes minoritarios.
Está formado por partículas amorfas esféricas muy pequeñas con un diámetro
comprendido entre 0,003 y 0,1 µm y, una superficie específica de aproximadamente
20.000 m2/kg, según el método de absorción de nitrógeno (Neville, 1995; Agranati, 2008).
El humo de sílice se comporta como un filler que densifica la matriz del hormigón y, al
igual que la ceniza volante, contribuye al desarrollo de la resistencia a largo plazo.
Además mejora las propiedades del hormigón en estado fresco incrementando la
estabilidad frente a segregación y exudación. Es importante señalar que se produce un
aumento en la demanda de agua debido a su alta superficie específica (ACHE, 2008).
Según la Instrucción EHE-08, en su Artículo 30º, la máxima cantidad de humo de sílice

permitida es del 10% respecto al peso de cemento, pero se suele emplear
aproximadamente el 8% por peso de cemento.
-13-
1.2.3.3. Otras adiciones
Existen otras adiciones no contempladas en la Instrucción EHE-08 como es la escoria

granulada de alto horno. La escoria es un subproducto de la industria del acero. Sus
partículas trituradas tienen un tamaño inferior a 45 µm y una superficie específica de 500
m2/kg aproximadamente, según el método de Blaine (Mehta, 1993; Agranati, 2008). Son
partículas que tienen un bajo calor de hidratación. Su empleo debe realizarse en bajas
proporciones para evitar problemas de estabilidad (ACHE, 2008).
Otras adiciones que podrían emplearse con el objetivo de proporcionar finos en el

hormigón autocompactante son la nanosílice (se compone mayoritariamente de sílice,
>99%, que se presenta en forma extremadamente pequeño) o el metacaolín (es un
material cementante suplementario, debido a que es un aluminosilicato activado
térmicamente producido al calcinar el caolín a temperaturas alrededor de 500ºC y 600ºC,
donde a estas temperaturas se produce una transformación de su estructura cristalina).
1.2.4. Agua
No se requieren prescripciones específicas para la fabricación del hormigón

autocompactante, salvo las generales que se establecen para el hormigón convencional
en la Instrucción EHE-08.
1.2.5. Aditivos
El aditivo es un producto químico que se usa en la fabricación del hormigón para mejorar
sus propiedades tanto en estado fresco como en estado endurecido o en ambos. Es un
componente esencial en el hormigón autocompactante.
Los aditivos más usados en la fabricación del hormigón autocompactante son los
superplastificantes o aditivos reductores de agua de alta actividad y los cohesionantes o
agentes modificadores de viscosidad. Además de estos aditivos, se pueden emplear
cualquiera de los aditivos definidos en la norma UNE-EN 934-2:2002 dependiendo de los
requerimientos de cada aplicación. Existen otros aditivos que se pueden emplear en el
hormigón autocompactante que no están contemplados en dicha norma como son los
-14-
aditivos reductores de retracción cuyo objetivo es la reducción de las deformaciones por

retracción (ACHE, 2008).
Se pueden emplear más de un tipo de aditivo y en ese caso, al igual que ocurre con el
hormigón convencional, es conveniente realizar pruebas de compatibilidad entre ellos y
de estos con el cemento.
1.2.5.1. Superplastificantes
Los superplastificantes o reductores de alta actividad son aditivos cuyo fin es reducir el
agua permitiendo una elevada trabajabilidad con una baja relación agua/cemento. El
empleo de este tipo de aditivos es imprescindible en el hormigón autocompactante,
especialmente de los superplastificantes de nueva generación, basados en
policarboxilatos, que son capaces de reducir el agua hasta en un 40%.
Los superplastificantes tipo policarboxilatos permiten conseguir una adecuada

trabajabilidad y fluidez en el hormigón a pesar del alto contenido de finos que poseen
estos hormigones, haciendo que la mezcla tenga una mayor viscosidad y requiera de un
menor contenido de agua.
En el Artículo 29º de la Instrucción EHE-08 se limita el contenido de aditivo en un 5% del

peso de cemento.
1.2.5.2. Agentes modificadores de viscosidad
Los aditivos cohesionantes o agentes modificadores de viscosidad son compuestos

químicos cuyo objetivo es modificar la cohesión de la mezcla de hormigón para evitar la
segregación y la exudación del agua.
Su uso no es indispensable en la fabricación del hormigón autocompactante si se dispone

de la cantidad de finos suficiente; en cambio son recomendables si no se dispone de los
finos suficientes o si se tiene una arena con un contenido bajo de finos.
-15-
1.3. CARACTERIZACIÓN DE LOS HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES EN

ESTADO FRESCO
1.3.1. Propiedades en estado fresco
La autocompactabilidad es la principal propiedad en estado fresco del hormigón

autocompactante, y que lo diferencia del hormigón convencional.
La evaluación de las propiedades en estado fresco del hormigón autocompactante se

puede realizar de dos maneras. La primera es mediante el estudio de los parámetros
reológicos y, la segunda es mediante la realización de ensayos.
Las características en estado fresco que se deben de cumplir simultáneamente en un

hormigón son las siguientes:
• Capacidad de relleno.
• Resistencia al bloqueo o capacidad de paso.
• Resistencia a la segregación.
1.3.1.1. Reología
La reología es la ciencia que estudia la deformación y el flujo de materiales sometidos a

tensiones. Desde los años 70 se ha avanzado mucho en el estudio de la reología del
hormigón en su estado fresco.
Los fluidos, según su estructura, se pueden dividir en dos tipos: fluidos de estructura
simple (fluidos Newtonianos) o fluidos con estructuras más complejas (fluidos no-
Newtonianos).
Los fluidos con estructura simple como es el caso del agua se pueden caracterizar según
la ley de Newton (ver ecuación 1.1 y Figura 1.1).
-16-
τ = η⋅ γ ' (1.1)
Donde:
τ tensión de corte.
η viscosidad.
γ' velocidad de corte producida.
Los fluidos con estructuras más complejas como es el caso del hormigón presentan
propiedades elásticas y viscosas. La mayoría de estos casos se pueden caracterizar
según el modelo de Bingham. Este modelo es el más usado para la caracterización
reológica del hormigón. Básicamente el modelo está caracterizado por la tensión umbral y
la viscosidad (ver ecuación 1.2 y Figura 1.1). La viscosidad está relacionada con la
estabilidad y la resistencia a segregarse del hormigón.
τ = τ 0 + μ ⋅ γ (1.2)
Donde:
τ tensión de flujo.
τ0 tensión umbral.
μ viscosidad plástica.
γ velocidad de deformación transversal.
Tensión de corte (Pa)
Modelo de Bingham
Fluido Newtoniano
Velocidad de deformación (1/s)
Figura 1.1. Curvas de flujos correspondientes a los de modelos de Bingham y Newton (Skarendahl et al.,
2000).
En el caso del hormigón autocompactante, la tensión umbral es muy baja, como se puede
observar en la Figura 1.2 donde se muestra una comparación del comportamiento
-17-
reológico de tres tipos de hormigones. Se observa que la curva de flujo del hormigón
autocompactante se acerca a la curva de flujo de un fluido Newtoniano.
Figura 1.2. Curvas de flujo de un hormigón autocompactante (HAC), de un hormigón convencional (HC) y
un hormigón de alta resistencia (HAR) (ACHE, 2008).
1.3.1.2. Capacidad de relleno
La capacidad de relleno o capacidad de fluir es la capacidad que tiene el hormigón de

fluir y rellenar un encofrado bajo la acción de su propio peso sin ayuda externa. Las
armaduras deben de quedar perfectamente recubiertas y no deben producirse coqueras.
Para que la capacidad de relleno sea adecuada se tiene que reducir la fricción entre las
partículas y conseguir una adecuada deformabilidad en la mezcla.
1.3.1.3. Capacidad de paso
La capacidad de paso o resistencia al bloqueo es la capacidad que tiene el hormigón de

pasar entre las armaduras, estrechamientos o cualquier obstáculo sin que se produzca un
bloqueo de los áridos.
Esta propiedad del hormigón depende tanto de la geometría de la pieza y distribución de

las armaduras como de la cantidad y tamaño de árido grueso en el hormigón. En la
Figura 1.3 se puede observar cómo funciona el mecanismo de bloqueo.
-18-
Bóveda de
áridos
Figura 1.3. Mecanismo de bloqueo (Skarendahl et al., 2000).
1.3.1.4. Resistencia a la segregación
La resistencia a la segregación es la capacidad del hormigón de mantenerse homogéneo

sin que se produzca la separación de los áridos o exudación del agua. Esta propiedad del
hormigón está relacionada con la estabilidad y con la viscosidad de la mezcla porque si
se tiene una viscosidad adecuada, la composición de la mezcla se mantiene homogénea.
1.3.1.5. Fiabilidad
Es la capacidad del hormigón de mantener sus características en estado fresco dentro de

los rangos especificados cuando se producen pequeñas variaciones en las propiedades
de los componentes, la variación de la temperatura o una combinación de ambos (ACHE,
2008).
1.3.1.6. Tiempo abierto
Se define tiempo abierto al lapso de tiempo desde la fabricación durante el cual se

mantienen las características de autocompactabilidad de dicho hormigón (ACHE, 2008).
Al igual que en el hormigón convencional influyen la temperatura, las condiciones
climáticas o los aditivos, entre otros factores.
1.3.2. Métodos de ensayos para la caracterización de hormigones

autocompactantes
Debido a que el estado fresco del hormigón autocompactante es diferente al del hormigón
convencional, no se pueden usar los ensayos tradicionales que nos permitan evaluar las
características de autocompactabilidad descritas anteriormente.
-19-
En la bibliografía existente se recogen numerosos ensayos que nos permiten evaluar la

capacidad de relleno, la resistencia a la segregación y la capacidad de paso del hormigón
autocompactante. En España, como se ha visto en el apartado 1.1.4, solamente están
normalizados los ensayos de escurrimiento, escurrimiento con anillo japonés, caja en L y
embudo en V, que se describen a continuación.
Como todavía no se ha desarrollado un único ensayo que nos permita evaluar las
propiedades en estado fresco del hormigón, hay que realizar, al menos, dos tipos de
ensayos que nos permitan caracterizar la autocompactabilidad del hormigón.
1.3.2.1. Ensayo de escurrimiento
El ensayo de escurrimiento, slump-flow en inglés, evalúa la capacidad de relleno del

hormigón autocompactante sin la presencia de obstáculos. Es el ensayo más utilizado
tanto por su sencillez como por el equipo que precisa y se puede realizar tanto en obra
como en laboratorio. Además se puede observar si hay segregación y/o exudación y nos
da una medida indirecta de la tensión umbral de flujo. Está normalizado por la norma
UNE 83361:2007.
Para la realización del ensayo se necesita el cono de Abrams, según norma UNE
83313:1990, y una placa de acero plana cuyas dimensiones aproximadas son 850 x 850
mm y 2 mm de espesor. En esta placa se encuentran grabadas dos circunferencias
concéntricas marcadas, una de 200 mm de diámetro y otra de 500 mm de diámetro,
como se puede observar en la Figura 1.4.
cono de
Abrams
Unidades: mm
dF =
(D1+D2)/2
placa de acero
(1000 mm x 1000 mm)
borde de
segregación
Figura 1.4. Dimensiones y montaje del ensayo de escurrimiento (De Schutter et al., 2008).
-20-
El procedimiento de este ensayo es el siguiente. Se coloca el cono, ayudándose de la

marca circular de 200 mm, en el centro de la bandeja. Se llena el cono sin compactar de
hormigón, se enrasa y se levanta el cono.
Los resultados que se obtienen son T50, que es el tiempo que tarda el hormigón en
alcanzar la circunferencia de 500 mm de diámetro, y dF que es el diámetro final alcanzado
por el hormigón una vez cesa completamente el movimiento, expresado como la media
de dos medidas en direcciones perpendiculares.
El aspecto final del hormigón debe ser homogéneo presentando una buena distribución
de los áridos (ver Figura 1.5). Como ya se ha mencionado previamente, se puede
observar una posible segregación del árido grueso y/o exudación, como se puede
observar en la Figura 1.6. La primera ocurre cuando hay una mayor concentración del
árido grueso en la zona central. La exudación se observa en la zona perimetral de la
pasta.
Figura 1.5. Resultado final del ensayo de escurrimiento.
-21-
Exudación del Exudación del

agua agua
Segregación del
árido grueso
Exudación del
Exudación del agua
agua
Figura 1.6. Aspecto de un hormigón autocompactante donde se ha producido segregación del

árido grueso en el centro y de pérdida de agua en el frente de avance del ensayo.
1.3.2.2. Ensayo de escurrimiento con el anillo japonés
El ensayo de escurrimiento con el anillo japonés, J-Ring en inglés, evalúa la resistencia al

bloqueo del hormigón autocompactante a través de barras de armadura, en condiciones
de flujo libre. Además se puede observar si hay segregación, exudación, o si se produce
una mayor concentración de árido grueso en la zona central. Está normalizado por la
norma UNE 83362:2007.
cono de Abrams
anillo J marca
placa de acero (1000 mm x 1000 mm)
Figura 1.7. Dimensiones básicas y montaje del ensayo de escurrimiento con anillo japonés. (De
Schutter et al., 2008).
Para la realización del ensayo se necesitan los mismos equipos que para el ensayo de
escurrimiento más un anillo de 30 cm de diámetro y 12 cm de altura, como se puede ver
-22-
en la Figura 1.7. Este anillo consta de unas barras perimetrales cuya configuración varía
dependiendo del tamaño máximo del árido como se muestra en la Figura 1.8.
El procedimiento del ensayo es similar al del ensayo de escurrimiento, pero con la

diferencia del anillo. Se colocan el cono, ayudándose de la marca circular de 200 mm, en
el centro de la bandeja y, el anillo se sitúa concéntrico al cono. Se llena el cono sin
compactar de hormigón, se enrasa y se levanta el cono.
Figura 1.8. Configuración de las barras en el anillo J: a) tamaño máximo de árido ≤ 20 mm, y b)
tamaño máximo de árido > 20 mm (ACHE, 2008).
Los parámetros que se obtienen son dJF que es el diámetro final, TJ50 que es el tiempo
que tarda el hormigón en alcanzar el diámetro de 500 mm, H1 y H2 que, como se
muestra en la Figura 1.9 corresponden a la altura del hormigón justo en la cara interior y
exterior del anillo respectivamente. Con dichas alturas se calcula el coeficiente de
bloqueo CBE según la expresión 1.3.
H2
CBE = 100 × (1.3)
H1
Normalmente este ensayo se complementa con el ensayo de escurrimiento debido a que

la Instrucción EHE-08 establece que la diferencia de ambos diámetros no debe superior a
50 mm (ver expresión 1.4).
d F − d FJ ≤ 50mm (1.4)
-23-
Figura 1.9. Determinación de las alturas H1 y H2 (ACHE, 2008).
1.3.2.3. Ensayo de la caja en L
El ensayo de la caja en L, L-Box en inglés, mide la capacidad de paso del hormigón

autocompactante a través de barras de armaduras con flujo confinado. Además permite
conocer la fluidez del hormigón y si existe o no bloqueo del mismo. Está normalizado por
la norma UNE 83363:2007.
Para la realización del ensayo se emplea un molde que se denomina caja en L cuyas
dimensiones se muestran en la Figura 1.10 donde se puede observar que la caja puede
tener 2 ó 3 barras dependiendo del tamaño máximo del árido.
El ensayo se realiza del siguiente modo. Se llena de una sola vez y sin compactar la
parte vertical de la caja, con la compuerta cerrada. Una vez llena, se enrasa el hormigón
y se abre la compuerta. Cuando ha cesado el movimiento del hormigón, se determinan
las alturas de la masa de hormigón en reposo en el lado de la compuerta (interiormente) y
en el extremo horizontal de la caja, H1 y H2 respectivamente (ver Figura 1.11).
-24-
Figura 1.10. Configuración de la caja en L: a) vista general del molde, b) planta, c) disposición de
las barras para un tamaño máximo de árido ≤ 20 mm, y d) disposición de las barras para un
tamaño máximo de árido > 20 mm (ACHE, 2008).
Figura 1.11. Determinación de las alturas H1 y H2 (ACHE, 2008).
Los parámetros que se obtienen son T600 que es el tiempo que tarda el hormigón en salir
y llegar al extremo de la caja en L cuya distancia, desde el extremo de la compuerta es
de 600 mm y, el coeficiente de bloqueo que se define según la expresión 1.5.
H2
CbL = 100 × (1.5)
H1
-25-
a) b)
Bloqueo
Figura 1.12. Resultado final del ensayo de la caja en L: a) hormigón autocompactante que
presenta bloqueo, y b) hormigón autocompactante con una capacidad de paso adecuada.
1.3.2.4. Ensayo del embudo en V
El ensayo del embudo en V, V-funnel en inglés, evalúa la capacidad de relleno y la

capacidad de paso por aberturas estrechas del hormigón autocompactante. Además mide
indirectamente la viscosidad plástica del material. Está normalizado por la norma UNE
83364:2007.
Para la realización del ensayo se emplea un embudo cuyas dimensiones se muestran en

la Figura 1.13.
Antes de realizar el ensayo, hay que colocar el embudo sobre un soporte con un
recipiente debajo que recoja el hormigón. Se llena el embudo de una sola vez sin
compactar, se enrasa el hormigón y se abre la compuerta inferior después de haber
esperado 10 s.
Se mide el parámetro TV que es el tiempo que tarda en salir todo el hormigón del
embudo, considerando ese momento el instante en que, observando el flujo desde la
parte superior, se vislumbra luz a través de la boca inferior.
-26-
Figura 1.13. Dimensiones del embudo en V (ACHE, 2008).
1.3.2.5. Otros ensayos
Además de los ensayos anteriormente descritos, existen otros ensayos que se emplean
para la caracterización del estado fresco del hormigón autocompactante.
• Caja en U, L-Box en inglés. Al igual que en el ensayo de la caja en L, la caja en U

evalúa la resistencia al bloqueo del hormigón autocompactante en donde las
condiciones de flujo son más exigentes, es decir, confinado y contra la gravedad.
Para la realización del ensayo se necesita de un recipiente que tiene 2
compartimentos como se muestra en la Figura 1.14.
El procedimiento del ensayo es el siguiente. Con la puerta cerrada, se llena el

compartimento A. Tras un minuto de reposo se abre la compuerta, dejando que el
hormigón fluya del compartimento A al B (ver Figura 1.15). Los parámetros que se
miden son las alturas del hormigón en ambos compartimentos. Los requisitos
habituales son: que la diferencia de alturas no supere los 30 mm, o que la altura
del hormigón en el compartimento B sea mayor de 300 mm.
-27-
Figura 1.14. Configuración de la caja en U: a) vista general del molde, y b) vista de uno de los
laterales con el lado descubierto (ACHE, 2008).
Cavidad A
Cavidad A
Trampilla deslizante
(abierta)
Cavidad B
Cavidad B
Trampilla
Obstáculo deslizante
(cerrada)
Altura de llenado
Puerta de toma
de muestras
Figura 1.15. Ensayo de la Caja en U (Skarendahl et al., 2000).
• Ensayo Orimet. Este ensayo fue desarrollado por Bartos en los años 70 con el fin
inicialmente de evaluar hormigones fluidos, pero actualmente permite analizar la
fluidez de los hormigones autocompactantes bajo la acción de su propio peso.
Como se muestra en la Figura 1.16, el aparato está compuesto de un tubo
cilíndrico con una compuerta al fondo.
El procedimiento del ensayo es el siguiente. Se llena el aparato de hormigón sin

compactación alguna. Tras 10 s de reposo, se abre la compuerta dejando fluir el
hormigón. Se mide el tiempo que tarda el hormigón en vaciar el cilindro. Este
tiempo no debe superar los 5 s.
-28-
pata trasera del trípode
Figura 1.16. Dimensiones del ensayo de Orimet (en mm). El diámetro del orificio varía de 60 mm
para morteros a 90 mm para áridos cuyo tamaño máximo es 25 mm, pero el diámetro común es 80
mm. (De Schutter et al., 2008).
• Caja de relleno, filling vessel test o fill box en inglés. El objetivo de este ensayo
es evaluar la capacidad de paso del hormigón por una zona densamente armada.
Este ensayo fue desarrollado inicialmente (ver Figura 1.17a) por Ozawa en los
años 90 y se ha utilizado principalmente en Japón. Posteriormente, el ensayo
sufrió algunas modificaciones por Yurugi y Takada. En la Figura 1.17b se pueden
obervar las medidas actuales del recipiente que se usa.
a) b)
Llenado
Superficie
Figura 1.17. Ensayo de la caja de relleno: a) aparato original, y b) aparato modificado.

(Skarendahl et al., 2000).
El procedimiento del ensayo consiste en verter el hormigón por la sección y una

vez, que el flujo del hormigón no puede seguir fluyendo y se ha alcanzado el nivel
-29-
superior de las barras. Se mide la altura del hormigón a ambos lados de la caja
como se puede ver en la Figura 1.17b. El coeficiente de relleno (F) se determina
según la expresión 1.6.
h1 + h2
F = 100 × (1.6)
2h1
• Ensayo de columna, column technique en inglés. Su objetivo es determinar la

resistencia a segregación. En Estados Unidos, el ensayo está normalizado por la
norma ASTM C1610/C1610M-06a. La Figura 1.18 muestra las dimensiones y
configuración del molde cilíndrico.
Se vierte el hormigón dentro del molde cilíndrico sin compactar, dejándolo reposar
durante 15 minutos. Transcurrido ese tiempo, se quitan las pinzas de la parte
superior y se extrae la masa de hormigón de dicha parte. Esta masa se lava sobre
un tamiz de 4,75 mm. El hormigón de la parte central se desecha y se repite el
mismo procedimiento que con el hormigón de la parte superior, pero con el de la
inferior. Se secan las dos masas de hormigón y se pesan y con ello se calcula el
porcentaje de segregación como se muestra en la expresión 1.7.
Mi − M S
S = 2 ×[ ] × 100 si Mi > MS
Mi + MS
(1.7)
S =0 si Mi ≤ MS
-30-
Figura 1.18. Dimensiones del equipo del ensayo de columna (ASTM C1610/C1610M-06a; ACHE,
2008).
• Tubo-U. Fue desarrollado en la Universidad Politécnica de Cataluña (Gomes et

al., 2001, 2002). Su objetivo es evaluar la resistencia a segregación tanto estática
como dinámicamente. Para la realización del ensayo se necesita utilizar un tubo
como el que se muestra en la Figura 1.19.
El procedimiento del ensayo es el siguiente. Se vierte el hormigón por una de sus

bocas hasta que la otra queda enrasada sin compactación alguna. Se deja
reposar el hormigón entre 3 y 6 horas normalmente. Posteriormente, transcurrido
ese tiempo se abre el tubo y se cortan lonchas de 10 cm de espesor en diferentes
zonas. En la Figura 1.20 se muestran algunas imágenes del proceso del ensayo.
En cada una de esas lonchas, se determina el peso de árido hasta un tamaño de
5 mm. El parámetro que se obtiene es RsU que es la relación de segregación
obtenido como el cociente entre el mayor y el menor contenido de árido grueso
obtenido. Este parámetro debe ser igual o superior a 0,90.
-31-
Figura 1.19. Dimensiones del equipo del ensayo de tubo-U (ACHE, 2008).
Figura 1.20. Imágenes de la realización del ensayo de Tubo-U (ACHE, 2008).
• Estabilidad con tamiz, screen stability en inglés. Determina la resistencia a

segregación que tiene el hormigón. Para la realización del ensayo se necesita un
tamiz cuyo diámetro es de 315 mm y con una luz de malla de 5 mm. El
procedimiento del ensayo es el siguiente: se vierten 2 litros de hormigón sobre el
tamiz y transcurridos 2 minutos se pesa la lechada que ha atravesado el tamiz. En
la Figura 1.21 se muestra la realización del ensayo. El parámetro que se obtiene
es una relación de segregación que se calcula como el porcentaje en peso de la
lechada que ha pasado el tamiz frente al peso total de la muestra. Se recomienda
que dicho porcentaje se sitúe entre el 5% y el 15% (EFNARC, 2002).
-32-
Figura 1.21. Ensayo de estabilidad con tamiz (De Schutter et al., 2008).
• Ensayo de flujo vertical, vertical mesh-pass test en inglés. El objetivo de este

ensayo es evaluar la capacidad de paso del hormigón por una zona densamente
armada. Para la realización del ensayo se necesita un recipiente que en su parte
inferior simula una zona densamente armada como se muestra en la Figura 1.22.
Se vierten aproximadamente 30 litros de hormigón y se aplica una pequeña
presión de 0,1 kg/cm2. Posteriormente el hormigón empieza a fluir.
Hormigón
Malla de refuerzo
Figura 1.22. Ensayo del flujo vertical (Skarendahl et al., 2000).
• Ensayo de control al 100%. Es un ensayo de aceptación que se realiza con el fin

de evaluar la autocompactabilidad del 100% del hormigón que llega a obra antes
de su puesta en obra. Para la realización del ensayo se emplea una caja cuyas
dimensiones se muestran en la Figura 1.23 y donde la disposición de las barras
puede ser variable y se pueden ajustar al modelo que se tenga en la realidad. El
procedimiento del ensayo se puede ver en la Figura 1.24. (Okamura et al., 2000;
ACHE, 2008).
-33-
Hormigón
Figura 1.23. Dimensiones de la caja para el ensayo de control al 100% (Okamura et al., 2000;
ACHE, 2008).
a) b)
Figura 1.24. Ensayo de control al 100%: a) antes de la realización del ensayo, y b) detalle del
flujo del hormigón a través de la caja. (Skarendahl et al., 2000).
1.3.3. Exigencias de autocompactabilidad
Como ya se ha visto al comienzo de este apartado, en el hormigón autocompactante, se

tienen que cumplir simultáneamente los tres requisitos principales de auto-
compactabilidad que se evalúan a través de los ensayos descritos anteriormente. En
España, las normas UNE solamente recogen cuatro de los ensayos como ya se ha
mencionado y mediante esos ensayos las características de autocompactabilidad se
evalúan del siguiente modo:
-34-
• Capacidad de relleno: ensayos de escurrimiento y embudo en V.
• Resistencia de bloqueo: ensayo del embudo en V, caja en L y escurrimiento con

anillo japonés.
• Resistencia a la segregación: la Instrucción EHE-08 estipula que la resistencia a

segregación se mida indirectamente a través de los ensayos de escurrimiento con
y sin anillo japonés, y si se quiere de una manera directa se podría realizar con el
ensayo de columna o con el tubo-U, aunque son ensayos que no están recogidos
en las normas UNE.
En el Anejo 17 de la Instrucción EHE-08, en su Artículo 31.5º, se especifican los rangos

admisibles de los parámetros de los ensayos normalizados y que se recogen en la Tabla
1.2. Es importante destacar que se tienen que cumplir simultáneamente para así obtener
los requisitos de autocompactabilidad.
TABLA 1.2. Rango admisible de los ensayos normalizados (Instrucción EHE-08).
Parámetro
Ensayo Rango admisible
medido
T50 T50 ≤ 8 seg

Escurrimiento
df 550 mm ≤ df ≤ 850 mm
Embudo en V TV 4 s ≤ TV ≤ 20 s
Caja en L CbL 0,75 ≤ CbL ≤ 1,00
Escurrimiento con
dJF ≥ df – 50 mm
anillo japonés
En la Tabla 1.3 se recogen los rangos recomendados de los ensayos que no están
normalizados en España.
En la Tabla 1.4 se recogen los rangos recomendados para los diferentes ensayos de
estado fresco por la EFNARC.
-35-
TABLA 1.3. Rango admisible de los ensayos no normalizados (ACHE, 2008).
Ensayo Parámetro medido Rango admisible
h (altura de relleno) ≥ 300 mm

Caja en U
∆h (diferencia de altura) ≤ 30 mm
Orimet T (tiempo de flujo) T≤ 6s
Recipiente (fill box) F (coeficiente de relleno) F ≥ 90%
Estabilidad con el tamiz porcentaje de lechada tamizada ≤ 30%

Tubo en U RS (relación de segregación) ≥ 0,90
Columna % de segregación < 10%
TABLA 1.4. Parámetros de los ensayos en estado fresco (EFNARC, 2002).
Margen habitual de valores

Ensayo Unidad
Mínimo Máximo
Escurrimiento mm 650 800
T50 segundos 2 5
Anillo japonés mm 0 10
Embudo en V segundos 6 12
Embudo en V en 5 min segundos 0 3
Caja en L H2/H1 0,8 1
Caja U (H2-H1) mm 0 30
Caja de relleno % 90 100
Ensayo de estabilidad % 0 15
Orimet segundos 0 5
-36-
1.4. MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN
1.4.1. Introducción
Como se ha especificado anteriormente, un hormigón autocompactante debe cumplir

simultáneamente sus propiedades en estado fresco por lo que su dosificación debe de
estudiarse cuidadosamente. En la bibliografía existente se han identificado tres factores
que influyen principalmente en el estado fresco del hormigón y son los siguientes:
• Volumen de árido grueso.
• Uso de aditivos superplastificantes y moduladores de la viscosidad, que como ya

se ha dicho anteriormente, si se usa más de un tipo de aditivo se deben realizar
pruebas de compatibilidad entre ambos y, entre el aditivo y el cemento.
• Las propiedades en estado fresco de la pasta y mortero.
Como se indica en su Artículo 71.3.2º del Anejo 17 de la Instrucción EHE-08, al dosificar

un hormigón autocompactante se deberán tener en cuenta las siguientes exigencias
relacionadas con el proyecto:
• Estructurales, como el espaciado entre barras de armadura, dimensiones del

elemento, caras vistas o la complejidad arquitectónica del encofrado, entre otras.
• Operativas, como la modalidad de llenado, velocidad y duración del mismo,

características del encofrado o la accesibilidad al camión hormigonera, entre
otras.
• Ambientales, como el clima y la temperatura en el momento del llenado,

temperatura de los materiales o la duración del transporte, entre otras.
• De prestaciones, como la clase de exposición ambiental, resistencia

característica entre otros requisitos del proyecto.
Muchos de los métodos de dosificación propuestos establecen la optimización de la

pasta, mortero y esqueleto granular por separado así como sus proporciones entre ellos.
La optimización de la pasta y del mortero es muy importante porque sirve de base para la
dosificación del hormigón autocompactante. Debe de ser fluida y cohesiva para evitar la
segregación de los áridos y exudación del agua. Estas propiedades se consiguen
-37-
mediante el empleo de adiciones minerales o moduladores de viscosidad o una

combinación de ambos.
El esqueleto granular es clave porque asegura que las características de fluidez del
hormigón sean adecuadas pero se debe de tener cuidado con el tamaño máximo y
cantidad del mismo para que no se produzca una resistencia al bloqueo y a la
segregación.
En los últimos años se han propuesto diversos métodos de dosificación para el hormigón
autocompactante siendo la mayoría empíricos, aunque también hay modelos teóricos o
semiteóricos, que se basan en sistemas iterativos hasta obtener la dosificación final. A
continuación se describen algunos de estos modelos.
1.4.2. Métodos de dosificación del hormigón autocompactante
1.4.2.1. Ensayos previos sobre pasta y morteros
Para la evaluación de la pasta y mortero de hormigones autocompactantes existen

diversos métodos entre los que destacan los siguientes:
• Ensayo de flujo de morteros. Fue propuesto por Okamura (Okamura et al.,

2000) para morteros. El procedimiento del ensayo es idéntico al ensayo de
escurrimiento para hormigones descrito anteriormente pero se emplea un molde
con menores dimensiones como se puede observar en la Figura 1.25. Los
parámetros que se miden son los diámetros r1 y r2 de la huella del hormigón. El
resultado del ensayo se expresa mediante el parámetro Γ m que se calcula según
las expresiones 1.8 y 1.9.
r1 + r2
r= (1.8)
2
r
Γm = ( ) 2 − 1 (1.9)
r0
-38-
Cono de flujo
Mortero
Figura 1.25. Ensayo de flujo de mortero (Skarendahl et al., 2000).
• Ensayo embudo en V. Fue propuesto por Okamura (Okamura et al., 2000) para
morteros. El procedimiento del ensayo es idéntico al ensayo del embudo en V
para hormigones descrito anteriormente, pero empleando un molde con menores
dimensiones como se puede observar en la Figura 1.26. Se mide el tiempo, t, que
tarda en fluir la muestra a través del embudo. El parámetro resultante del ensayo
es Rm que se calcula según la expresión 1.10.
10
Rm = (1.10)
t
t: tiempo de salida (s)
Figura 1.26. Ensayo de embudo en V de mortero (Skarendahl et al., 2000).
• Ensayo del cono de Marsh. Este ensayo está normalizado (UNE-EN 445:1996).
Se emplea durante la fase de diseño para evaluar la compatibilidad entre el
cemento, el aditivo y las adiciones empleadas y se obtiene el punto de saturación
del aditivo (Gettu et al., 2003). Se utiliza un recipiente en forma de embudo cónico
cuya apertura de salida es de 8 mm como se puede observar en la Figura 1.27
para la realización del ensayo. Se introduce un litro de pasta por el embudo y se
mide el tiempo que tarda en salir la cantidad de 500 ml.
-39-
Figura 1.27. Cono de Marsh (Gettu et al., 2003; ACHE, 2008).
• Ensayo del mini-cono, mini-slump en inglés. Fue propuesto por Kantro en 1980 y
se emplea durante la fase de diseño para la optimización del contenido de adición,
también se utiliza para obtener el punto de saturación del aditivo (ver definición en
apartado 1.4.2.7) (Gettu et al., 2003). Para la realización del ensayo se emplea un
molde como se muestra en la Figura 1.28, el cual se rellena con la muestra de
pasta a ensayar. Los parámetros que se obtienen son el diámetro final y el tiempo
transcurrido hasta alcanzar un diámetro de 115 mm.
Figura 1.28. Mini-cono (Kantro, 1980; Gettu et al., 2003; ACHE, 2008).
-40-
1.4.2.2. Método de dosificación CBI
El método de dosificación de CBI (Swedish Cement and Concrete Institute) fue

desarrollado por Peterson (1996) y Billberg (1999b). El método consta de tres fases. En la
primera de ellas se determina el volumen mínimo de pasta. En la segunda fase se
obtiene la composición de la pasta, y en la tercera se comprueban las propiedades físicas
del hormigón, tanto en estado fresco como en estado endurecido (Petersson et al., 1996;
Gettu et al., 2003, 2004).
Una de las diferencias de este método respecto a los otros es que se tiene en cuenta el
volumen de huecos en el esqueleto granular, y ello determina el volumen mínimo de
pasta necesario para llenar todos los huecos existentes entre las partículas de los áridos
y recubriéndolas. De esta manera se evita el bloqueo ante la presencia de obstáculos. El
volumen de huecos se calcula a partir del grado de compacidad de distintas relaciones
entre el árido grueso y el árido fino.
La determinación del mortero se obtiene a través del ajuste de la relación entre el factor
agua/conglomerante y los aditivos (superplastificante o moduladores de viscosidad o
ambos) a través de un viscosímetro.
1.4.2.3. Método de dosificación LCPC
El método de dosificación LCPC (Laboratoire Central des Ponts et Chaussées) fue

desarrollado por Sedran et al. (1996). Se basa en el modelo de suspensión de sólidos
(De Larrard et al., 1997) cuyo principio es que parte del agua del hormigón se emplea
para rellenar los huecos entre el esqueleto granular (árido más ligantes) y el resto para
controlar la trabajabilidad (ACHE, 2008).
Este modelo utiliza un programa informático para la optimización del esqueleto granular
con el mínimo de huecos llamado Solid Suspension Model basado en las experiencias
obtenidas mediante la utilización de un reómetro tipo BTRHEOM en cuanto a la elección
de los materiales, granulometrías, la compatibilidad entre el cemento y los aditivos y el
contenido de cemento y las adiciones.
-41-
1.4.2.4. Método general de dosificación
El método general de dosificación fue propuesto por Okamura y Ozawa en 1998.

Probablemente sea el método más usado. Se considera al hormigón dividido en dos
fases. La primera sería el árido grueso y, la segunda el mortero incluyendo la pasta de
cemento y los áridos finos. El procedimiento es el siguiente (ACHE, 2088):
1. Se fija el contenido de árido grueso en el 50% del volumen de sólidos total del
hormigón.
2. Se fija el árido fino en el 40% sobre el volumen de mortero.
3. La relación agua/(cemento+filler) se asume en el rango de 0,9 a 1% en volumen,

dependiendo de las propiedades del cemento y adiciones empleadas.
4. La cantidad de superplastificante y la relación agua/conglomerante se ajusta

mediante ensayos sobre la pasta.
5. El procedimiento concluye cuando se alcanza un diámetro de 650 mm en el

ensayo de escurrimiento sobre hormigón.
1.4.2.5. Métodos de dosificación basados en el método general
Ha habido un gran número de modificaciones y desarrollos del método general cuyos

objetivos son optimizar la pasta y permitir usar un amplio rango de materiales. Entre ellos
destacan los siguientes:
• Universidad Tecnológica de Kochi. Edamatsu et al. (1999) desarrollaron un

método para determinar el contenido de árido fino del mortero con el objetivo de
poder usar cualquier tipo de cemento, adición o árido fino independientemente de
su naturaleza y distribución y tamaño de partícula. La interacción entre el mortero
y el árido se evaluó sobre mezclas en las cuales se utilizaron “áridos de vidrio” de
10 mm de diámetro. Los ensayos se realizan con el embudo en V para morteros
(Figura 1.26). El parámetro que se obtiene es el índice de capacidad de llenado
del hormigón que es la razón entre los tiempos obtenidos en los ensayos del
embudo en V para un mismo mortero con y sin “áridos de vidrio”. Este índice
obtenido permite reducir el volumen de pasta.
• Universidad de Tokio. Ouchi et al. (1997, 1998) desarrollaron un método para

determinar satisfactoriamente la relación agua/cemento y la cantidad de aditivo.
-42-
Cada parámetro se determina de manera independiente minimizando el número

de ensayos a realizar. Los ensayos que se realizan son el ensayo de flujo y el de
embudo en V para morteros (Figuras 1.25 y 1.26, respectivamente). Los ensayos
demostraron que existe una relación entre Rm y Γ m , que es (Skarendahl et al.,
2000):
o lineal para cualquier cantidad de superplastificante por peso de cemento

Sp
( ), y,
P
o Rm = A ⋅ Γ 0,4
m para cualquier valor de la razón en volumen entre el agua y el
Vw
cemento ( ).
Vp
Vw Sp
Existe una única combinación de y para cualquier combinación de Γ m y
Vp P
Rm .
• Universidad de Delft. Pelova et al. (1998) redujeron en un 10% el contenido de

pasta respecto al método general de dosificación debido al factor máximo de
empaquetamiento que se consiguió aumentando el volumen de árido grueso de
un 50% a un 60%. El tamaño máximo del árido se limitó a 16 mm.
• University College London. Este método fue desarrollado por Domone et al.
(1999) optimizando linealmente la mezcla de agua, partículas finas y áridos,
basándose en el método general de dosificación. En la Tabla 1.5 se muestran los
límites de las proporciones propuestos para alcanzar la autocompactabilidad de
las mezclas de hormigón.
Al igual que en el método general de dosificación, la relación agua/finos se obtiene

con el ensayo de flujo para morteros (Figura 1.25). Los ensayos que se realizan
sobre el hormigón son el ensayo de escurrimiento, embudo en V y caja en U,
donde en la Tabla 1.6 se muestran los valores objetivo dependiendo del tamaño
máximo de árido.
-43-
TABLA 1.5. Rangos propuestos por Domone et al. (1999).
Tamaño máximo de árido Tamaño máximo de

20 mm árido 10 mm
Contenido de árido grueso 0,5 x peso seco 0,50 – 0,54 x peso seco
(kg/m3) compactado del árido compactado del árido
Máximo contenido de agua
200
(kg/m3)
agua/cemento,
0,28 – 0,40 0,28 – 0,50
en peso
agua/(cemento+filler+árido
fino), 0,12 – 0,14 0,12 – 0,17
en peso
Volumen de pasta
0,38 – 0,42
(m3/m3 de hormigón)
a/c vfa/vm a/c vfa/vm
Volumen de arena /
< 0,3 0,4 < 0,3 0,4
volumen de mortero
0,30 – 0,34 0,40 – 0,45 0,30 – 0,34 0,40 – 0,45
(vfa/vm) 0,34 – 0,40 0,45 – 0,47 0,34 – 0,40 0,45 – 0,47
0,40 – 0,50 no emplear 0,40 – 0,50 > 0,45
TABLA 1.6. Valores de ensayos propuestos por University College London (Skarendahl
et al., 2000).
Tamaño máximo Ensayo de Ensayo de Ensayo de

de árido (mm) escurrimiento (mm) embudo en V (s) caja en U (mm)
20 650 - 700 4 – 10 300 – 350
10 600 - 700 2–4 300 – 350
1.4.2.6. Método de dosificación JSCE
El método de dosificación JSCE (Sociedad de Ingenieros Civiles de Japón) hace una

distinción entre hormigones autocompactantes con finos, con agente modulador de
viscosidad y con ambos simultáneamente. En el primero de ellos especifica que el
contenido de árido grueso, cuyo tamaño máximo se sitúa en 20 ó 25 mm, depende del
grado de compactibilidad que se desee obtener y, el contenido de finos del hormigón está
comprendido entre el 16 y el 19% del total. En el segundo, se utiliza un agente
modificador de viscosidad; el método únicamente fija el contenido de árido grueso. Y, por
-44-
último, si se emplean finos y agente modificador de viscosidad se especifica el contenido

de áridos y una mínima cantidad de finos (Gettu et al., 2003, 2004a).
1.4.2.7. Método de dosificación UPC
El método de dosificación de la UPC (Universidad Politécnica de Cataluña) fue propuesto

por Gomes et al. (2001). Inicialmente se desarrolló para hormigones autocompactantes
de alta resistencia, pero actualmente se ha generalizado para hormigones de resistencias
medias. Se basa en la optimización de la composición de la pasta (formada por cemento,
adición, agua y superplastificante) y el esqueleto granular (formado por árido fino y
grueso) por separado, para posteriormente combinar ambas optimizaciones (ver Figura
1.29).
Lo primero que se realiza es la selección de los materiales y se fijan las relaciones

agua/cemento y humo de sílice/cemento, si es el caso. Mediante el cono de Marsh, se
determina la dosificación de superplastificante a fin de buscar el punto de saturación que
es la relación entre el superplastificante y el cemento. El punto de saturación es aquel
que un incremento de aditivo no mejora la fluidez de la mezcla (Gettu et al., 2004a).
Como el punto de saturación depende de la relación filler/cemento, se debería de realizar
el ensayo para los distintos valores de dicha relación, se puede adoptar como orden de
magnitud de 0,1 a 0,5 la relación filler/cemento.
Una vez fijado el punto de saturación del superplastificante se determina la dosificación

óptima del filler mediante el ensayo de mini-cono de Kantro (Figura 1.28). Se recomienda
que el diámetro de extensión de flujo esté en el rango de 180 mm ± 10 mm, que para el
caso de hormigones autocompactantes de altas resistencia se sitúa el parámetro T115 en
un rango de 2 a 3,5 s.
La composición del esqueleto granular (arena y grava) se determina experimentalmente

mediante el criterio de máxima compacidad en seco según la norma ASTM C29/CM29. El
objetivo es obtener el mínimo contenido de huecos.
Posteriormente se determina el mínimo volumen de pasta necesario para satisfacer los

requisitos de resistencia y autocompactabilidad del hormigón requerido (Gettu et al.,
2004a). Se fabrican diversos hormigones en los que el contenido de pasta se va
incrementando hasta alcanzar el mínimo volumen de pasta que satisfaga con los
-45-
requerimientos de autocompactabilidad que se evalúan a través de los ensayos de

caracterización de estado fresco visto anteriormente.
Figura 1.29. Esquema del método de dosificación UPC (Gomes et al., 2001; ACHE, 2008).
1.4.2.8. Método de dosificación EFNARC
EFNARC no presenta ningún modelo de dosificación en particular, únicamente da una

serie de pasos para la dosificación del hormigón autocompactante, especificando las
siguientes condiciones:
• Relación en volumen agua/finos: 0,80-1,10.
• Contenido de finos: 400-600 kg/m3.
• Granulometría de la arena situada entre 0,125 y 4 mm.
El proceso de dosificación se establece según los siguientes pasos:
1. Se fija el contenido de aire deseado.
2. Se fija la relación agua/cemento dependiendo de los requisitos del hormigón.
3. Se determina el volumen del árido grueso en función de su densidad situándolo

entre el 50% y el 60%.
4. La cantidad de arena viene determinada en función de las propiedades de la pasta

y se sitúa en un rango entre el 40-50% del volumen del mortero.
-46-
5. Se diseña la pasta experimentalmente mediante el ensayo de flujo de mortero con

diferentes relaciones de agua/finos. Mediante una regresión lineal con los
resultados obtenidos se obtiene la relación buscada.
6. Mediante los ensayos de flujo y embudo en V para morteros se determina la

relación agua/finos y la cantidad de superplastificante. La relación agua/finos varía
en un margen de 0,8 a 0,9 del valor obtenido en el proceso anteriormente
descrito.
7. Se evalúa el hormigón mediante los ensayos de caracterización en estado fresco

vistos anteriormente.
1.4.2.9. Método de dosificación ACI
El método de dosificación de la ACI (ACI, 2007) parte del resultado del ensayo de
escurrimiento. A partir de este resultado se ajustan las proporciones de los materiales
siguiendo las recomendaciones de las Tablas 1.7 y 1.8. Una vez fijada la dosificación, se
fabrica el hormigón y se realizan los ensayos de caracterización en estado fresco. En
base a esos resultados se ajusta la dosificación hasta que se alcancen las propiedades
de autocompactabilidad.
TABLA 1.7. Sugerencia del contenido de finos de la ACI para 1 m3 de hormigón

(ACI, 2007).
Ensayo de
< 550 550 – 600 > 650
escurrimiento (mm)
Contenido de finos
355 – 385 385 – 445 > 458
(kg)
-47-
TABLA 1.8. Valores recomendados para la dosificación de un hormigón autocompactante

según la ACI (ACI, 2007).
Parámetro Recomendación
% Grava (< 12 mm) 28 – 32
% Pasta 34 – 40
% Mortero 68 – 72
Agua / cemento 0,32 – 0,45
Contenido de cemento (kg) 386 – 475
1.4.3. Composición orientativa de la mezcla
En el Anejo 17 de la Instrucción EHE-08, en su Artículo 71.3.2º, se definen unos rangos

típicos de los materiales constituyentes del hormigón autocompactante y están recogidos
en la Tabla 1.9.
La Tabla 1.10 muestra los rangos típicos de contenido en peso y contenido en volumen
de los materiales constituyentes del hormigón autocompactante propuestos por EFNARC.
En la bibliografía existen diversas dosificaciones publicadas como se puede observar en

las Figuras 1.30 y 1.31. La primera corresponde a dosificaciones para hormigones
autocompactantes de resistencias medias y, la segunda a dosificaciones de hormigones
autocompactantes de altas resistencias.
-48-
TABLA 1.9. Rangos típicos para la dosificación de un hormigón autocompactante según

la Instrucción EHE-08 (ACHE, 2008).
Material Contenido
Filler (*) ≤ 250 kg/m3
Cemento 250 - 500 kg/m3
Finos totales (cemento+filler+adiciones) 450 - 600 kg/m3
Pasta (cemento+filler+adiciones+agua) > 350 l/m3
Árido grueso (tamaño máximo: 25 mm) ≤ 50 %
(*) Incluyendo la adición caliza del cemento y partículas de los áridos < 63 µm
NOTA: las limitaciones de contenido de agua y cemento quedarán precisadas

según las condiciones de exposición definidas en la Instrucción.
TABLA 1.10. Rangos típicos para la dosificación de un hormigón autocompactante según

EFNARC (EFNARC, 2002).
Contenido en Contenido en
Material 3
peso (kg/m ) volumen (l/m3)
Cemento 380 – 600
Pasta 300 – 380
Agua 150 – 210 150 – 210
Árido grueso 750 – 1000 270 – 360
48 – 55% del peso total del

Árido fino (arena)
árido
Volumen agua / Volumen de cemento 0,85 – 1,10
-49-
Figura 1.30. Dosificación de un hormigón autocompactante de resistencias medias (Gettu et al.,

2003, 2004a).
Figura 1.31. Dosificación de un hormigón autocompactante de alta resistencia (Gettu et al., 2003,
2004a).
-50-
1.4.4. Designación del hormigón autocompactante
La designación del hormigón autocompactante es similar a la del hormigón convencional

con la salvedad de usar las siglas AC como indicativo de la consistencia, según se
especifica en el Artículo 39.2º del Anejo 17 de la Instrucción EHE-08. Pero dentro de esta
categoría se puede clasificar el hormigón autocompactante en función de su grado de
autocompactabilidad expresándose a través de los valores específicos que deben de
cumplir en los diferentes ensayos.
Según lo anterior, el citado anejo establece tres clasificaciones de autocompactabilidad

según: el diámetro final T50 del ensayo de escurrimiento (Tabla 1.11); el tiempo TV del
ensayo del embudo en V (Tabla 1.12); y la resistencia al bloqueo (Tabla 1.13).
TABLA 1.11. Clasificación de autocompactabilidad en función del ensayo de

escurrimiento (Instrucción EHE-08).
Clase Rango
AC-E1 550 mm ≤ df ≤ 650 mm
AC-E2 650 mm < df ≤ 750 mm
AC-E3 750 mm < df ≤ 850 mm
TABLA 1.12. Clasificación de autocompactabilidad en función del ensayo del embudo en

V (Instrucción EHE-08).
Clase Rango
AC-V1 10 s ≤ TV ≤ 20 s
AC-V2 6 s ≤ TV ≤ 10 s
AC-V3 4 s ≤ TV ≤ 6 s
Existen otras clasificaciones citadas en la bibliografía y entre ellas no existe unanimidad

en cuanto a las diferentes clases que puede haber en un hormigón autocompactante
respecto a su grado de autocompactabilidad. A continuación se van a describir dos de las
clasificaciones encontradas en las referencias. La primera es la clasificación propuesta
por Walraven (2003) donde relaciona las clases de autocompactabilidad con el tipo de
aplicación como se puede observar en la Figura 1.32. En dicha Figura, SF y VF/VS
-51-
equivalen respectivamente a AC-E y AC-V según la clasificación de la Instrucción EHE-

08.
TABLA 1.13. Clasificación de autocompactabilidad en función de la resistencia al bloqueo

(Instrucción EHE-08).
Criterio por el ensayo

Exigencia de la Criterio por el ensayo
Clase de escurrimiento con
característica de la caja en L
anillo japonés
Exigible cuando el tamaño

máximo del árido sea
superior a 20 mm o el
dJF ≥ df − 50 mm, con
AC-RB1 espesor de los huecos por ≥ 0,80 con dos barras
un anillo de 12 barras
los que pase el hormigón
esté comprendido entre 80
y 100 mm
Exigible cuando el tamaño

máximo del árido sea igual
o inferior a 20 o el espesor
dJF ≥ df − 50 mm, con
AC-RB2 de los huecos por los que ≥ 0,80 con tres barras
un anillo de 20 barras
pase el hormigón esté
comprendido entre 60 y 80
mm
Figura 1.32. Clasificación propuesta por Walraven (Walraven, 2003; ACHE, 2008).
La segunda clasificación es la propuesta por las recomendaciones europeas (EFNARC,

2002) que se muestra en las Tablas 1.14-18.
-52-
TABLA 1.14. Clasificación europea en función del ensayo de escurrimiento (df)

(EFNARC, 2002).
Clase Rango df (mm)
SF1 550 a 650
SF2 660 a 750
SF3 760 a 850
TABLA 1.15. Clasificación europea en función del ensayo de escurrimiento (T500)

(EFNARC, 2002).
Clase Rango T500 (s)
VS1 ≤ 2
VS2 >2
TABLA 1.16. Clasificación europea en función del ensayo del embudo en V (TV)
(EFNARC, 2002).
Clase Rango TV (s)
VF1 ≤ 8
VF2 9 a 25
TABLA 1.17. Clasificación europea en función del ensayo de la caja en L (CbL)

(EFNARC, 2002).
Clase Rango CbL
PA1 ≥ 0,80 con 2 barras

PA2 ≥ 0,80 con 3 barras
-53-
TABLA 1.18. Clasificación europea en función de la resistencia de segregación

(EFNARC, 2002).
Clase Rango %
SR1 ≤ 20
SR2 ≤ 15
1.5. CARACTERIZACIÓN DE LOS HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES EN

ESTADO ENDURECIDO
Los hormigones autocompactantes se pueden considerar de una forma similar a los

hormigones convencionales pudiéndose aplicar las mismas formulaciones del hormigón
convencional, pero teniendo en cuenta que son aproximativas.
Debido a las diferencias en dosificación entre el hormigón autocompactante y el

convencional, en los últimos años se han realizado diversas investigaciones sobre las
propiedades en estado endurecido del hormigón autocompactante. Hay que destacar que
cuando se compara un hormigón autocompactante con uno convencional en estado
endurecido, se hace con hormigones de resistencias similares.
1.5.1. Resistencia a compresión
La resistencia a compresión es una de las propiedades más importantes del hormigón

donde la relación agua/cemento juega un papel decisivo, pero en el autocompactante
influyen otros factores como son: una microestructura más densa, el tamaño máximo del
árido, la ausencia de vibración, el empleo de adiciones activas o una baja relación
agua/finos entre otros factores (Skarendahl, et al., 2000; Klug et al., 2003; Georgiadis et
al., 2007; Agranati, 2008) que hacen que, de forma general, se pueda decir que la
resistencia a compresión es mayor en un hormigón autocompactante que en uno
convencional, ambos con igual relación agua/cemento.
La vibración puede ser también un factor importante porque si un hormigón convencional

tiene una mala vibración se producen coqueras en su interior y, por lo tanto, no se
desarrollan adecuadamente sus propiedades. En cambio, en el hormigón
autocompactante este problema desaparece.
-54-
Otro de los posibles factores que pueden influir notablemente en el desarrollo de

resistencias son los superplastificantes de tipo policarboxilatos. Según la ACI (2007), este
tipo de aditivos hacen que se mejore la resistencia a compresión sobre la que se tendría
si se usasen otro tipo de aditivos en el hormigón autocompactante. Además, también
recomienda determinar la resistencia a compresión a 91 días debido a que se mejoran las
propiedades del hormigón autocompactante por el mayor contenido de material
cementante.
En la bibliografía existente no existe consenso sobre cómo se desarrolla la resistencia a

compresión en el hormigón autocompactante respecto al convencional como se puede
ver a continuación (Agranati, 2008):
• Song et al. (2001) dicen que el desarrollo de la resistencia a compresión es más

lento en el hormigón autocompactante que en el convencional, debido al uso de
adiciones activas.
• Persson (2005) indica que la resistencia a compresión, a edades tempranas, es

mayor en el hormigón autocompactante.
• Parra et al. (2007) determinan que la resistencia es equivalente en ambos

hormigones si se emplea el mismo tipo de cemento y la misma relación
agua/cemento.
1.5.2. Resistencia a tracción indirecta
La resistencia a tracción indirecta está muy relacionada con la resistencia a compresión,

de tal manera que un aumento de la resistencia a compresión conlleva un aumento de la
resistencia a tracción indirecta. En el hormigón convencional uno de los factores que
influyen en la resistencia a tracción indirecta es la adherencia entre el cemento y los
áridos dentro de la zona de transición (Mehta, 1993), pero en el autocompactante influyen
otros factores como la microestructura, el proceso de microfisuración o las características
de la zona de transición (Agranati, 2008).
En la bibliografía existente no existe consenso en cuanto a esta característica del

hormigón como se ve a continuación (Agranati, 2008):
• Las recomendaciones AFGC (2002) asumen que la resistencia a tracción indirecta

en el hormigón autocompactante es equivalente a la del convencional.
-55-
• Klug et al. (2003) indican que la resistencia a tracción indirecta es ligeramente

mayor en el hormigón autocompactante.
• Parra et al. (2007) determinan que la resistencia a tracción es un 18% menor en el

hormigón autocompactante (adición filler calizo) respecto al convencional, siendo
ambos hormigones de equivalente resistencia a compresión.
• Dinakar (2007) muestra que la resistencia a tracción es entre un 7-11% mayor en

el hormigón autocompactante (alto contenido de ceniza volante como adición)
respecto al convencional.
1.5.3. Módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad es un parámetro del hormigón que está relacionado con las
deformaciones y depende básicamente de tres factores en el hormigón convencional:
árido, pasta y la zona de transición entre la pasta y el árido. Dichos factores también son
válidos para el caso del hormigón autocompactante.
El primer factor es el árido. Se puede considerar que la naturaleza del árido en ambos
hormigones es igual pero varía el volumen del mismo, ya que en el hormigón
autocompactante se reduce el volumen del árido grueso por lo que conlleva una
disminución del módulo de elasticidad.
El segundo factor es la pasta. El hormigón autocompactante tiene un alto contenido de

adiciones y un volumen elevado de pasta y esto crea comportamientos inversos debido a
que el primero aumenta el módulo de elasticidad, pero el gran volumen de pasta
disminuye el módulo.
Por último, la zona de transición entre la pasta y el árido es la zona más débil del
hormigón donde puede aparecer microfisuración. Es la zona más importante para el
desarrollo de las propiedades mecánicas del hormigón.
En general, se relaciona el módulo de elasticidad con la resistencia a compresión en la

mayoría de las formulaciones existentes para el hormigón convencional y que, en
principio, son aplicables al hormigón autocompactante. Pero estas fórmulas habituales
sobrevaloran el valor del módulo de elasticidad para el caso del autocompactante entre
-56-
un 7 y un 15% (AFGC, 2002; Grupo de Proyecto Europeo (GPE), 2005; ACHE, 2008), no
siendo importantes estas diferencias.
En general se puede decir que el módulo de elasticidad del hormigón autocompactante

es menor respecto al del convencional según las investigaciones existentes en la
bibliografía donde destacan las siguientes (Agranati, 2008):
• Vieira et al. (2003) llevaron a cabo un estudio con hormigones cuya resistencia era
aproximadamente 45 MPa y como adición emplearon ceniza volante y filler calizo
y, determinaron que el módulo de elasticidad, a edades cortas, es mayor en el
hormigón convencional que en el autocompactante, pero a largo plazo ocurre lo
contrario. A edades cortas influye el volumen de áridos porque el volumen de
pasta es bajo, pero a largo plazo hay una mayor hidratación y, por lo tanto, un
elevado volumen de pasta.
• Chopin et al. (2003) estudiaron cinco mezclas de hormigón autocompactante y

una de hormigón convencional y, confirmaron que el módulo de elasticidad
disminuye con el aumento del volumen de pasta, pero las diferencias no fueron
importantes.
• Pons et al. (2003) realizaron una investigación con ocho tipos de hormigones
autocompactantes y cuatro tipos de hormigones convencionales utilizando como
adición caliza y humo de sílice. No obtuvieron diferencias notables entre el módulo
de elasticidad de ambos hormigones.
• Leemann et al. (2005) obtuvieron que el módulo de elasticidad en el hormigón

autocompactante es aproximadamente un 15% menor con respecto al
convencional y este aumento lo relacionaron con el aumento del volumen de
pasta.
• Georgiadis et al. (2007) estudiaron la influencia de diversos tipos de adiciones

sobre el módulo de elasticidad y concluyeron que era menor en un hormigón
autocompactante respecto al convencional y, que esa reducción dependía de la
naturaleza de las adiciones.
1.5.4. Retracción
La retracción se produce por la pérdida de agua y se puede dividir en dos tipos. El primer
tipo es la retracción endógena que se da en las primeras edades del hormigón debido a
-57-
la pérdida de agua que se ha consumido en la fase de hidratación del cemento. El

segundo tipo es la retracción por secado que se produce a largo plazo debido a la
pérdida de agua por evaporación.
Debido a que el hormigón autocompactante tiene un mayor volumen de pasta respecto al

hormigón convencional, la retracción endógena es ligeramente superior en el primero. En
cambio, la retracción por secado es inferior en el hormigón autocompactante respecto al
convencional.
En los últimos años se han desarrollado numerosos estudios sobre la retracción en el

hormigón autocompactante y sobre la forma en que afecta la dosificación de la mezcla a
esta propiedad, teniendo en cuenta desde la naturaleza y tipo de la adición, cemento y
áridos hasta las relaciones entre agua/cemento y agua/finos.
En el caso del hormigón autocompactante, la relación de agua/finos y el contenido de

árido influyen de forma opuesta sobre la retracción. Al reducir el contenido de árido, la
retracción debe de aumentar y, por el otro lado, la elevada relación agua/finos de la
mezcla contribuye a una disminución de la misma (Agranati, 2008).
Los modelos de cálculo de retracción existentes se pueden aplicar en los hormigones

autocompactantes debido a que no se aprecian diferencias destacables en el cálculo de
la retracción entre los hormigones autocompactantes y los convencionales como se
reflejan en diversas investigaciones, pero hay que tener en cuenta que sí que existen
diferencias de precisión entre los diferentes modelos de cálculo.
Dentro de las amplias investigaciones existentes en la bibliografía destacan las siguientes

(Agranati, 2008):
• Chan et al. (2000) estudiaron la retracción del hormigón autocompactante

expuesto a diferentes condiciones ambientales y determinaron que la retracción
es mayor en el hormigón autocompactante con respecto al convencional en
condiciones ambientales similares.
• Según Hammer et al. (2001) la distribución del tamaño del árido influye
significativamente en la retracción del hormigón.
• Song et al. (2001) investigaron la influencia de la finura de la escoria como adición

y llegaron a la conclusión que la finura de la escoria influye notablemente sobre la
-58-
retracción a edades cortas debido a que era mayor cuanto más fina fuese la
escoria.
• Chopin et al. (2003) realizaron un estudio de la influencia del volumen de pasta, la

relación grava/arena, el contenido de superplastificante y la resistencia a
compresión sobre la retracción. Se concluyó que la resistencia a compresión es el
factor más determinante, que el volumen de pasta no implica un aumento de la
retracción, y que el tipo de adición puede influir sobre la retracción autógena.
• Assié et al. (2003) concluyeron que la retracción era ligeramente superior en el

hormigón autocompactante respecto al hormigón convencional.
• Viera et al. (2003) realizaron un estudio con hormigones de resistencia a

compresión aproximadamente de 45 MPa utilizando ceniza volante y caliza como
adiciones. Determinaron que el comportamiento de ambos tipos de hormigones
era similar frente a retracción.
• Poppe et al. (2005a) estudiaron el efecto del contenido de filler calizo sobre seis
mezclas de hormigón autocompactante. Obtuvieron que la retracción no sólo
dependía de la relación agua/cemento, sino también de la relación agua/finos.
• Leemann et al. (2005) realizaron un estudio con nueve tipos de hormigones

autocompactantes con adición de ceniza volante y cuatro tipos de hormigones
convencionales. Determinaron que la retracción en el hormigón autocompactante
era un 30% mayor respecto al convencional y este aumento lo relacionaron con el
aumento del volumen de pasta.
• Persson (2005) determinó que, debido al menor contenido de árido grueso en el

hormigón autocompactante, la retracción era aproximadamente un 20% mayor
que en el convencional.
• Seng et al. (2005) estudiaron la retracción en diversas mezclas de hormigón

autocompactante pero con diferente contenido de filler calizo en piezas
pretensadas y concluyeron que el contenido de filler no influía en la retracción del
hormigón.
-59-
1.5.5. Fluencia
La fluencia es el aumento de la deformación que se produce en el hormigón cuando está

sometido a una tensión constante. Es un proceso complejo y está relacionado con la
retracción por lo que los factores que influyen sobre ambas son similares.
Cuando se aplica una tensión sobre el hormigón, este experimenta una deformación
elástica y otra plástica, esta segunda deformación es la fluencia. Es complejo determinar
exactamente la deformación elástica porque ésta depende de la velocidad de puesta en
carga del hormigón (Fernández Cánovas, 2007).
La fluencia solamente ocurre en la pasta del cemento, por lo que depende en gran
medida de la relación agua/cemento y del contenido de cemento. La función del árido es
retener las deformaciones por lo que a mayor volumen de árido grueso, la fluencia será
menor. Debido a que en el hormigón autocompactante se reduce el volumen de árido
grueso respecto al convencional, es de esperar que la fluencia en el primero será mayor
que en el segundo. Otro de los factores de los que depende la fluencia es la resistencia a
compresión, a mayor resistencia, menor es la fluencia que presenta el hormigón.
En los últimos años se han desarrollado numerosas investigaciones en el estudio de la

fluencia de hormigones autocompactantes y, en ellos se recomienda seguir los modelos
de cálculo de fluencia de los hormigones convencionales ya que no se aprecian
diferencias significativas.
Dentro de las investigaciones existentes en la bibliografía destacan las siguientes

(Agranati, 2008):
• Song et al. (2001) investigaron la influencia de la finura de la escoria como adición

y llegaron a la conclusión que la finura de la escoria influye notablemente sobre la
fluencia a edades cortas debido a que era menor cuanto más fina fuese la escoria.
Además los resultados indicaron que los modelos de cálculo de fluencia
subestiman la fluencia del hormigón autocompactante a edades cortas.
• Proust et al. (2001) realizaron una investigación con ocho tipos de hormigones
autocompactantes y cuatro tipos de hormigones convencionales en probetas
curadas al aire y selladas y no observaron diferencias en la fluencia entre ambos
hormigones.
-60-
• Chopin et al. (2003) realizaron un estudio de la fluencia en un hormigón

autocompactante en probetas curadas al vapor y se analizó la influencia de la
tensión aplicada, el contenido de pasta, la resistencia a compresión, el contenido
de superplastificante y la relación grava/arena. Se concluyó que: la fluencia se
incrementó con el aumento de la tensión aplicada; que el contenido de pasta no
influyó sobre la fluencia como se esperaba; la fluencia disminuyó en hormigones
con mayor resistencia a compresión; que el contenido menor de grava aumentó el
valor de la fluencia; que la cantidad y tipo de superplastificante no influyó sobre la
fluencia.
• Vieira et al. (2003) llevaron a cabo un estudio con hormigones cuya resistencia era
aproximadamente 45 MPa y como adición emplearon ceniza volante y filler calizo
y, concluyeron que el hormigón autocompactante es más deformable que el
hormigón convencional debido a que su contenido de árido es menor.
• Assié et al. (2003) determinaron que la fluencia en el hormigón autocompactante

es mayor que en el convencional por el alto contenido de pasta.
• Poppe et al. (2005a) estudiaron el efecto del contenido de filler calizo sobre seis
mezclas de hormigón autocompactante. De sus investigaciones obtuvieron que la
fluencia no sólo dependía de la relación agua/cemento, sino también de la
relación agua/finos.
• Leemann et al. (2005) realizaron un estudio con nueve tipos de hormigones

autocompactantes con adición de ceniza volante y cuatro tipos de hormigones
convencionales. Obtuvieron que la fluencia en el hormigón autocompactante era
un 30% mayor respecto al convencional y este incremento lo relacionaron con el
aumento del volumen de pasta.
• Persson (2005) estudió la fluencia en hormigones de alta resistencia con cuatro

hormigones autocompactantes y uno convencional y, determinó que el coeficiente
de fluencia era ligeramente menor en las mezclas de hormigones
autocompactantes.
• Seng et al. (2005) estudiaron la fluencia en diversas mezclas de hormigón

autocompactante, con diferente contenido de filler calizo, en piezas pretensadas y
observaron que el coeficiente de fluencia es superior con mayores contenidos de
filler calizo.
-61-
1.6. DURABILIDAD DE HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES
Según el Artículo 37º de la Instrucción EHE-08, la durabilidad de una estructura de

hormigón es su capacidad para soportar, durante la vida útil para la que ha sido
proyectada, las condiciones físicas y químicas a las que está expuesta, y que podrían
llegar a provocar su degradación como consecuencia de efectos diferentes a las cargas y
solicitaciones consideradas en el análisis estructural.
Los principales factores que afectan a la durabilidad son el transporte de fluidos, la

temperatura y la humedad, según el Código Modelo CEB-FIP (1990). El transporte de
fluidos está condicionado, entre otros factores, por la microestructura y por la zona de
transición entre la pasta y el árido.
Según el Anejo 17 de la Instrucción EHE-08, en su Artículo 37.3º, la zona de transición en

un hormigón autocompactante es más densa en comparación con el hormigón
convencional y ello conlleva la reducción de la velocidad de penetración de los agentes
agresivos. Por esta razón y a raíz de las investigaciones publicadas se podría decir que el
hormigón autocompactante presenta una durabilidad igual o superior con respecto a un
hormigón convencional de resistencia a compresión similar (Zhu et al., 2002; Boel et al.,
2006; Audenaert et al., 2006; Assié et al., 2007).
1.6.1. Microestructura e hidratación del hormigón autocompactante
En la estructura del hormigón endurecido se consideran tres fases: el árido, el cemento

hidratado y la zona de transición entre ambas. La hidratación se produce a través de un
proceso complejo al ponerse en contacto el cemento con el agua, siendo la misma
responsable del endurecimiento y fraguado del hormigón.
La fase de cemento hidratado está compuesta principalmente de cuatro fases sólidas que
son las siguientes:
• Hidrato de silicato de calcio (CSH) o gel de sílice, representa entre el 50 y el 60%

del volumen total de la pasta.
• Hidróxido de calcio o portlandita que supone entre un 20 y 25% del total.
• Fases alumínicas y ferríticas, como la formación de etringita o Sal de Friedel, que
constituyen entre un 15 y un 20% del volumen total de pasta.
-62-
• Granos de clínker no hidratados.
La fase del árido supone entre un 70 y 80% del hormigón. La zona de transición entre el
árido y la pasta tiene un espesor entre 10 y 50 µm.
Las características de las tres fases y su interacción entre ellas son las responsables de
las propiedades mecánicas del hormigón.
Una de las características más importantes de la microestructura es la porosidad

caracterizada por el tamaño, forma y distribución de los poros. La Unión Internacional de
Química Pura y Aplicada (IUPAC por sus siglas en inglés) clasifica los poros por su
tamaño en: micro-poros (φ < 2 nm), capilares o meso-poros (2 nm < φ < 50 nm) y macro-
poros (φ > 50 nm). Estos dos últimos son los que suelen afectar a la durabilidad del
hormigón y, especialmente, los mesoporos determinan el comportamiento permeable del
hormigón por su mayor conexión (Aligizaki, 2006; De Schutter et al., 2008). En la Figura
1.33 se puede observar un diagrama de la estructura de poros en el hormigón.
Figura 1.33. Diagrama de la estructura de poros en el hormigón (Mehta et al., 2005).
La microestructura del hormigón autocompactante es diferente a la del hormigón

convencional cuyas principales diferencias se deben principalmente a:
• La composición de la mezcla es diferente, especialmente debido al uso de

adiciones y a la disminución del volumen y tamaño del árido grueso. Cuanto más
grande es el tamaño del árido grueso, la zona de transición es más débil. Además
al tener más partículas finas y un tamaño de árido menor, se mejora la
granulometría de la mezcla.
-63-
• La baja relación agua/finos permite reducir la porosidad.
• Alto contenido de superplastificantes.
• Ausencia de vibración evitando la formación de coqueras por una mala

compactación.
La principal razón de estos cambios en la microestructura del hormigón autocompactante

podrían ser debidos a que los procesos de hidratación son diferentes en ambos
hormigones, tradicionales y autocompactantes. La hidratación del hormigón
autocompactante no sólo depende del tipo de cemento sino que también influye la adición
que se añada (De Schutter et al., 2007).
La adición de filler calizo se usa para obtener unas adecuadas propiedades en estado
fresco pero cuando se emplea en grandes cantidades, el proceso de hidratación puede
ser acelerado y, en algunas ocasiones, modificado como se ha demostrado
experimentalmente en investigaciones realizadas que se encuentran relacionadas en la
bibliografía (Poppe et al., 2001b, 2005b; Xiong et al., 2003a, 2003b; Poppe A., 2004; Ye
et al., 2007; De Schutter et al., 2007, 2008).
El proceso de hidratación de las adiciones (ceniza volante o puzolana) depende del tipo y
de la naturaleza de las mismas. La principal diferencia del proceso de hidratación de
éstas con el cemento, es que en las primeras la reacción es mucho más lenta que en el
cemento. La presencia de las adiciones activas afectan en los siguientes aspectos de la
hidratación (De Schutter et al., 2007, 2008):
• La cinética de la reacción.
• La formación de portlandita.
• La composición de los hidratos.
El proceso de hidratación de la escoria es más complejo en comparación con el filler

calizo o las adiciones puzolánicas. La reacción de la escoria está activada principalmente
por la cal disponible durante el proceso de hidratación del cemento portland, pero este
proceso es más lento en presencia del agua (De Schutter et al., 2007, 2008).
Existen amplios estudios que demuestran la importancia de la microestructura y de los

procesos de hidratación para el desarrollo de las propiedades mecánicas, el transporte y
la durabilidad en los hormigones. En general se considera que en el hormigón
-64-
autocompactante la microestructura es más densa que en el hormigón convencional, y la

porosidad debería ser más baja. Esto podría ser debido a la ausencia de vibración y a la
composición del hormigón autocompactante así como el alto contenido de finos y
superplastificante y a la reducción del tamaño máximo del árido.
En general, no existe una amplia investigación en microestructura e hidratación de los

hormigones autocompactantes. Destacan los siguientes estudios realizados (Agranati,
2008):
• Billberg (1999b) sugiere que la utilización de superplastificantes, tipo

policarboxilatos, mejoran la microestructura del hormigón autocompactante
porque induce a una dispersión más adecuada de los finos.
• Roncero et al. (2002) deducen que cuando se emplea aditivo superplastificante de

última generación se produce una debilitación de la zona de transición debido a la
formación de grandes cristales de portlandita y etringita.
• Collepardi et al. (2005) analizaron la microestructura del hormigón

autocompactante mediante el estudio de imágenes SEM y, observaron que el filler
calizo reducía la porosidad en la zona de transición, mejorando la adherencia
entre el árido y la matriz y reduciendo la exudación interna.
• Poppe et al. (2005b) sugieren que la porosidad no sólo depende de la relación

agua/cemento sino también de la relación agua/finos.
• Ye et al. (2005) realizaron una comparación de la microestructura de un hormigón

autocompactante con uno convencional y otro convencional de altas prestaciones
y, concluyeron que el volumen, distribución y diámetro crítico de los poros del
hormigón autocompactante es similar al del hormigón de altas prestaciones.
1.6.2. Mecanismos de transporte
Los mecanismos de transporte determinan la velocidad de entrada de agentes agresivos

en el hormigón a través de su estructura porosa y, por lo tanto, determinan el deterioro
del mismo. Los agentes agresivos pueden ser líquidos o gaseosos o estar en forma de
iones disueltos en la fase acuosa. Existen diversos tipos de mecanismos de transporte
(difusión, absorción capilar, permeabilidad, migración iónica y convección) que se
diferencian entre ellos según la forma de actuar.
-65-
Las investigaciones que se han realizado sobre los mecanismos de transporte en el

hormigón autocompactante son limitadas, por lo que no sé sabe con seguridad qué
efectos tienen la dosificación y compactación del hormigón en los mismos ni tampoco su
relación con la microestructura.
Debido a que existe un gran número de parámetros que influyen sobre los mecanismos
de transporte, la comparación de los mismos entre el hormigón autocompactante y el
hormigón convencional dependerá de diversos factores como la selección de materiales,
la relación agua/cemento o el contenido de cemento entre otros.
Todo ello conlleva la dificultad de analizar y entender cómo funcionan los mecanismos de
transporte en el hormigón autocompactante porque, además de que existen poco
resultados, hay discrepancias entre ellos. Se pueden sacar algunas conclusiones de
forma general (De Schutter et al., 2007):
• Al igual que ocurre en el hormigón convencional, los factores más importantes que
influyen en las propiedades de transporte del hormigón autocompactante parecen
ser: la relación agua/cemento, el contenido de adiciones y el grado de hidratación.
• Si se compara un hormigón convencional con uno autocompactante de

resistencias a compresión similares, los hormigones autocompactantes tienen un
coeficiente de permeabilidad al oxígeno y absorción del agua más bajos respecto
al convencional. En cambio, no existen diferencias significativas entre ambos en la
permeabilidad al agua.
• La estructura de poro fina, densa y uniforme en los hormigones autocompactantes

parece ser el principal factor de mejora de la resistencia al transporte de fluidos en
este tipo de hormigones.
• Entre tres mezclas diferentes de hormigones autocompactantes, el hormigón que

no llevaba adición de finos pero sí agente modulador de viscosidad es el que
presenta más elevada permeabilidad, absorción y difusión de cloruros.
-66-
1.6.3. Mecanismos de degradación
1.6.3.1. Carbonatación
La carbonatación es la reacción que se produce entre los componentes de la pasta y el

CO2 atmosférico que penetra, a través de su estructura porosa, en el hormigón. La
reacción que se produce es la siguiente:
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O (1.11)
Para que se produzca esta reacción (1.11) es necesaria la presencia de agua. El pH del
hormigón es básico, pero el CaCO3 disminuye el pH del hormigón y esta reducción
conlleva la pérdida de pasividad de las armaduras, es decir, perdiendo parte de la
protección que el hormigón les aporta frente a una posible corrosión.
De las investigaciones existentes se puede concluir que la carbonatación en un hormigón

autocompactante es similar o menor a la de un hormigón convencional, siendo necesaria
una investigación más profunda en este aspecto.
El proceso de carbonatación depende fundamentalmente de la velocidad de

carbonatación del CO2, pero existen otros factores como la estructura de poros
(microestructura), la humedad, el tipo de cemento y el tipo y cantidad de adiciones.
1.6.3.2. Penetración del ión cloruro
La penetración del ión cloruro a través de los poros del hormigón da lugar a un ataque
químico que se produce por la acción de dicho ión, normalmente disuelto en el agua,
sobre el hormigón. Dependiendo de la concentración de iones de cloruros en la fase
acuosa de los poros, el cemento se combinará o no con ellos. Siempre existirá un
equilibrio de disolución entre los cloruros libres y los combinados. La concentración de
cloruros disminuye hacia el interior del hormigón.
En este ataque se produce la formación de Sal de Friedel que es expansiva y, además se

produce la despasivación de las armaduras, cuando la concentración de iones cloruros
entorno a ellas supera un valor umbral, dando lugar a su corrosión por picadura.
-67-
De las investigaciones existentes se puede predecir que la penetración del ión cloruro en
un hormigón autocompactante es similar o menor que la que se produce en un hormigón
convencional. Debido a la elevada cantidad y naturaleza de los finos, el tipo de cemento y
a los aditivos, puede que el comportamiento frente a este ataque de los hormigones
autocompactantes, sea diferente al del hormigón convencional pudiendo deberse esta
diferencia a la diferente microestructura y composición iónica de los mismos, así como al
mayor volumen de pasta que presenta.
De forma general, se puede decir que el empleo de adiciones y el decremento de la

porosidad, reducen la penetración del ión cloruro en los hormigones autocompactantes
(De Schutter et al., 2008). Además el coeficiente de difusión de cloruros depende
principalmente del tiempo (De Schutter et al., 2008).
1.6.3.3. Ataque por sulfatos
El ataque por sulfatos es uno de los ataques más agresivos que se pueden producir en el
hormigón ya que dan lugar a la desintegración del material dado que las reacciones
producidas son expansivas. Este ataque se produce en ambientes húmedos debido a la
reacción del ión sulfato con diferentes componentes del cemento portland. Se puede
producir por tres vías:
• Transformación del hidróxido de calcio en sulfatos de calcio hidratado. El producto

resultante está cristalizado lo que conlleva un incremento de volumen y rotura del
material.
• Reacción con los aluminatos hidratados generando productos expansivos que

disgregan el hormigón.
• Descomposición de los silicatos de calcio hidratados produciendo una pérdida de

resistencia en el hormigón.
Uno de los principales productos que se originan es la etringita, pudiendo formarse

también yeso y taumasita. La etringita es altamente expansiva, lo que genera tensiones
de tracción internas suficientes para producir la fisuración del hormigón.
Uno de los factores que influyen en este ataque, al igual que en los anteriores, es la
velocidad con que el ión sulfato se introduce en el hormigón, por lo que el hormigón
autocompactante debería de presentar un comportamiento similar o mejor al del
-68-
hormigón convencional dada su menor capacidad de transporte debido a los factores

vistos anteriormente y a su alto contenido de finos.
Supuestamente la formación de etringita en el hormigón autocompactante es menor

debido a la presencia de las adiciones, a que su inicio se produce a mayor edad que en el
hormigón convencional, y a que su estructura porosa es más cerrada. Existen
contradicciones en la bibliografía respecto al comportamiento del hormigón
autocompactante con elevado contenido de filler calizo expuesto al agua de mar, donde
se debería de considerar el efecto conjunto de los iones sulfato y cloruro (ACHE, 2008)
debido a que esta adición es más susceptible para la formación de taumasita. Para
prevenir este problema sería recomendable el empleo de humo de sílice, ceniza volante o
escoria con el objetivo de densificar la estructura porosa y reducir los poros capilares (De
1.6.3.4. Ataque por ácidos y álcalis
La pérdida de durabilidad en el hormigón por el ataque de ácidos y álcalis depende

fundamentalmente de la permeabilidad, al igual que en los casos anteriores, y de las
características del hormigón.
Hasta ahora existen muy poco resultados en la bibliografía sobre estos ataques químicos
en hormigones autocompactantes. El ataque por ácidos en el hormigón autocompactante
parece similar al hormigón convencional siempre que la porosidad capilar sea similar (De
1.6.3.5. Reacción árido-álcali
La reacción árido-álcali engloba tres tipos de reacciones diferentes: álcali-sílice, álcali-

carbonato y álcali-silicato.
La característica común entre las tres reacciones es que obedecen a un proceso lento
por lo que suelen aparecer cuando el hormigón ya ha alcanzado varios años de edad.
Para que se produzcan estas reacciones es necesaria la presencia de minerales
reactivos en los áridos además del aporte externo de humedad.
-69-
En general, los cementos con adición puzolánica tienen un mejor comportamiento frente
a esta reacción que los cementos portland puros, debido a que la reacción puzolánica
disminuye la presencia de álcalis disueltos en los poros e intersticios (ACHE, 2008).
Las investigaciones sobre esta reacción árido-álcali en hormigones autocompactantes

son escasas pero se supone que las consideraciones y el comportamiento debe ser el
mismo que para el hormigón convencional, ya que depende del árido que se use y de su
calidad, del tipo y contenido de cemento y de las condiciones ambientales. Al igual que
en el hormigón convencional, el uso de puzolana o ceniza volante reducen la velocidad
del proceso expansivo (ACHE, 2008).
1.6.3.6. Hielo-deshielo
El proceso de deterioro en el hormigón debido al hielo-deshielo es un proceso complejo

que se debe fundamentalmente al aumento de volumen del agua de los poros al
congelarse por el descenso de la temperatura. El agua al congelarse y al no tener
espacio suficiente para su nuevo estado, genera tensiones internas que se van
acumulando por la repetición de los ciclos hielo-deshielo y que provocan el deterioro del
hormigón.
Según el Anejo 17 de la Instrucción EHE-08, en su Artículo 37.3º, el comportamiento de

un hormigón autocompactante frente a los ciclos helo-deshielo es similar al del
convencional, por lo que deben de tomarse las mismas precauciones como el uso de un
aditivo aireante y por ello, habría que hacer ensayos de compatibilidad entre este aditivo
y el superplastificante que lleva el hormigón autocompactante.
El incremento de una buena resistencia al hielo-deshielo se puede conseguir con una

baja relación agua/cemento, una baja relación agua/finos, el uso de ceniza volante o el
empleo de un cemento con una elevada finura, entre otros factores. Una relación
agua/cemento elevada es el factor más perjudicial que tiene el hormigón
autocompactante frente al convencional. Cuando los requerimientos (máxima relación
agua/cemento, mínimo contenido de cemento, mínima resistencia) son apropiados, el
hormigón autocompactante tiene una mejor resistencia al hielo-deshielo frente al
convencional, además es posible crear un hormigón con un buen comportamiento, sin el
uso de aireantes, pero la relación agua/cemento debe ser lo suficientemente baja (De
-70-
1.6.4. Resistencia al fuego
En general, si se compara el hormigón con otros materiales, se observa que éste

presenta una buena resistencia al fuego debido a que es un material incombustible y
posee una baja conductividad térmica. No obstante, su composición sufre cambios
importantes por la acción del fuego. Así, cuando se alcanzan temperaturas superiores a
la de ebullición, el agua libre contenida en el hormigón se evapora generando una presión
de vapor en el interior de los poros del mismo. La presión será tanto mayor cuanto mayor
sea la temperatura. Si los poros no están interconectados y la presión no disminuye, se
generan fenómenos de desconchamiento explosivos en el hormigón, disminuyendo su
sección y por tanto su capacidad estructural y de aislante térmico (ACHE, 2008). Por
debajo de los 300ºC, los efectos en el hormigón son leves, pudiendo producirse alguna
fisuración; en cambio, por encima de esta temperatura se pueden producir daños
importantes en el material como la pérdida de resistencias, pero éstas van a depender de
la composición del hormigón, así por ejemplo un árido calizo posee un coeficiente de
dilatación térmico menor que un árido silíceo.
Según el Anejo 17 de la Instrucción EHE-08, en su Artículo 37.3º, el planteamiento de la

resistencia al fuego en el hormigón autocompactante puede ser el mismo que para el
hormigón convencional. Si se utiliza humo de sílice como adición, el comportamiento del
hormigón autocompactante será similar al de un hormigón de alta resistencias pero con
un mayor riesgo de desconchamiento explosivo del recubrimiento, en función de la
cantidad de sílice activa adicionada, salvo que se hayan tomado las precauciones
adecuadas como la incorporación de fibras adecuadas, por ejemplo de polipropileno
(ACHE, 2008).
Aunque existen pocos trabajos de investigación sobre este tema, cabe decir que un
hormigón autocompactante presenta un comportamiento similar que un hormigón
convencional con equivalente resistencia a compresión. Se supone que el coeficiente de
dilatación térmica del hormigón autocompactante debe ser superior al del hormigón
convencional debido a que su estructura en más densa pero también depende de los
materiales que se empleen.
-71-
1.7. CONSIDERACIONES FINALES
Los componentes del hormigón autocompactante son básicamente los mismos que los
del hormigón convencional pero su dosificación es diferente debido a que el hormigón
autocompactante está basado en los siguientes principios:
1. Limitación del contenido de áridos así como el tamaño máximo de los mismos.
2. Alto contenido de finos.
3. Empleo de superplastificantes de última generación.
La Figura 1.34 resume de forma general la obtención de un hormigón autocompactante y

cómo se relacionan los tres parámetros anteriores.
Limitar el contenido Superplastificante Reducir relación

de árido grueso agua/finos
Resistencia a la
Alta fluidez
segregación
Autocompactabilidad:
Hormigón autocompactante
Figura 1.34. Diagrama para la obtención de hormigón autocompactante (Skarendhl et al., 2000).
Actualmente, existe una amplia investigación en hormigones autocompactantes de altas

prestaciones, pero no ocurre lo mismo con los de resistencias medias que aunque
poseen una resistencia muy habitual en edificación y en obra civil, no por eso han sido los
más estudiados.
La durabilidad del hormigón autocompactante es un tema que no se ha estudiado tanto

como su dosificación óptima o su comportamiento en estado fresco, por lo que es un
tema de interés para su investigación, pero la obtención de conclusiones es complicada
debido a que los ensayos de durabilidad no están normalizados con lo cual es difícil la
-72-
comparación de resultados de diversas investigaciones, dado que no se ha seguido el

mismo proceso de ensayo.
Además, no siempre las dosificaciones son iguales por lo que no se pueden comparar
los resultados obtenidos cuando varían algunos de sus componentes, como por ejemplo
el contenido de finos o de árido grueso. Además, tampoco es factible comparar
hormigones autocompactantes que tienen adiciones de diferente naturaleza porque,
como se ha visto, los procesos de hidratación son diferentes con lo cual su
comportamiento y propiedades también lo son.
Otro de los problemas principales radica en que los ensayos de durabilidad requieren de
tiempo para su realización y obtención de resultados. Actualmente no se pueden estudiar
casos de comportamiento de durabilidad en obras realizadas.
-73-

CAPÍTULO 2
OBJETIVOS

Como se ha visto en el capítulo anterior, el desarrollo de los aditivos superplastificantes,

especialmente los basados en policarboxilatos, ha dado lugar a la aparición del hormigón
autocompactante, habiéndose llevado a cabo, desde su nacimiento, una intensa
investigación centrada, sobre todo, en sus métodos de dosificación y sus propiedades en
estado fresco. Aunque existen amplios estudios sobre hormigones autocompactantes de
altas prestaciones, no ocurre lo mismo con los hormigones autocompactantes de
resistencias medias que además son los habitualmente empleados en edificación y obra
civil. Otro aspecto importante, no estudiado suficientemente, es la durabilidad,
especialmente, la de hormigones autocompactantes de resistencias medias.
Debido a lo anteriormente expuesto, el objetivo principal de esta investigación es estudiar

las propiedades en estado fresco y endurecido, así como la durabilidad, de nueve tipos
de hormigones autocompactantes de resistencias medias empleando en ellos ocho tipos
diferentes de cementos y dos tipos de adiciones.
Los objetivos específicos de este trabajo de investigación son:
• Adecuación de los cementos habitualmente empleados en la fabricación de

hormigones convencionales a hormigones autocompactantes mediante la
incorporación de los finos necesarios para conseguir mezclas con la fluidez y
cohesión adecuadas a las características de estos hormigones.
-77-
Capítulo 2. Objetivos.
• Estudiar las dosificaciones de los hormigones autocompactantes con el fin de

obtener hormigones con resistencias características comprendidas entre 25 y 35
MPa, cumpliendo con las siguientes limitaciones:
o Cantidad máxima de cemento a emplear de 350 kg/m3, pudiéndose superar

excepcionalmente.
o Tamaño máximo de árido grueso: 16 mm.
o Cantidad máxima de partículas de árido fino añadida no superior a 250 kg/m3

de hormigón.
o Empleo de un solo aditivo.
• Evaluar las propiedades en estado fresco de dichos hormigones para caracterizar

su autocompactibilidad mediante la realización de los ensayos de escurrimiento,
caja en L y embudo en V.
• Estudiar las propiedades mecánicas de dichos hormigones mediante la realización

de los ensayos de resistencia a compresión, módulo de elasticidad a compresión
y resistencia a tracción indirecta, a las edades de 7, 28 y 91 días.
• Analizar las deformaciones y, por tanto, el comportamiento a largo plazo mediante

el estudio de la retracción y fluencia de tres de los nueve tipos de hormigones.
Además, se comparan los tres hormigones entre sí y estos con las estimaciones
de las deformaciones de los modelos de cálculo existentes.
• Evaluar y adaptar la actual normativa de ensayos de cementos comunes a los

posibles cementos especiales (cemento común con la adición incorporada) que
aparezcan en el mercado. Para ello se determinarán las resistencias mecánicas,
tiempo de fraguado y estabilidad de volumen correspondiente a los nueve tipos de
hormigones autocompactantes adoptando sus proporciones óptimas de
cemento/adición. Además se comparará el tiempo de fraguado, para cada
cemento, con y sin adición.
• Estudiar el comportamiento de los hormigones autocompactantes frente a la

introducción de agentes agresivos mediante los ensayos de penetración de agua
a presión, de ión cloruro y de dióxido de carbono. Además, se realizará una
comparación entre los diferentes hormigones especificando los que presentan un
mejor y peor comportamiento frente a durabilidad.
• Caracterizar la estructura porosa (microestructura) de los hormigones y analizar el

proceso de hidratación de sus cementos con la realización de los ensayos de
-78-
porosimetría por intrusión de mercurio, y análisis térmico diferencial y

termogravimétrico (ATD/TG).
• Relacionar la microestructura con las propiedades mecánicas y durables de los

hormigones autocompactantes. Además se analizará si los diferentes hormigones
autocompactantes presentan un comportamiento similar o no.
-79-

CAPÍTULO 3
DOSIFICACIÓN Y
CARACTERIZACIÓN DEL
HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE

3.1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se describe el procedimiento empleado para dosificar el hormigón

autocompactante y los resultados de caracterización del hormigón autocompactante en
estado fresco y endurecido. En el apartado 3.2 se detallan los criterios de diseño
seguidos para la fabricación del hormigón autocompactante. Posteriormente, en el 3.3 se
describen los materiales que se han utilizado para la fabricación del mismo. En el 3.4 se
hace una descripción de la campaña experimental, empezando por la fabricación de las
probetas (3.4.1), tipos de probetas (3.4.2), ensayos en estado fresco (3.4.3) y endurecido
(3.4.4). Por último, en el apartado 3.5 se detallan los resultados obtenidos.
3.2. CRITERIOS DE DISEÑO
Los criterios adoptados para la fabricación del hormigón autocompactante han sido:
• La cantidad máxima de cemento a emplear es de 350 kg/m3, pudiéndose superar

excepcionalmente.
• Tamaño máximo de árido grueso: 16 mm.
-83-
Capítulo 3. Dosificación y caracterización del hormigón autocompactante.
• La cantidad máxima de partículas de árido fino (que pasan por el tamiz UNE 0,063
mm) añadida, incluida la adición del cemento, no debe superar 250 kg/m3 de
hormigón.
• Por razones de economía, la cantidad de aditivos a emplear debe reducirse a la

menor posible.
Dado que en el momento de iniciarse los ensayos no se disponía de normativa española

para la caracterización en estado fresco del hormigón autocompactante, se adoptaron las
recomendaciones de la bibliografía consultada y las normas italianas de caracterización
de hormigón autocompactante.
3.3. MATERIALES EMPLEADOS
3.3.1. Áridos
El árido empleado ha sido arena silícea de río y grava silícea rodada. El tamaño máximo
de árido grueso se ha fijado en 16 mm, aunque en la Instrucción EHE-08, en su Anejo 17,
permite usar hasta un tamaño máximo de 25 mm (Artículo 28º).
El análisis granulométrico de los áridos se realizó según la norma UNE-EN 933-1:1998.
El módulo granulométrico de la arena era de 3,70 y su curva granulométrica se muestra

en la Figura 3.1. Originalmente se pensó en la posibilidad de corregir la falta de finos de
la arena; no obstante, al emplear la adición, se optó por no corregirla.
-84-
120
% Retenido Acumulado de Material

100
80
60
40
20
0
32 16 8 4 2 1 0,5 0,25 0,125 0,063 Fondo
Luz Tamiz (mm)
Figura 3.1. Curva granulométrica de la arena.
La curva granulométrica original de la grava, tal como fue suministrada por el proveedor,
se muestra en la Figura 3.2. Su módulo granulométrico era de 6,73. El 100% del árido
pasaba el tamiz de 32 mm. No obstante se detectaron partículas de árido de tamaño
superior a 16 mm. Con el fin de evitar que la presencia de estas fracciones del árido
pudiese dar problemas en los ensayos de capacidad de paso del hormigón
autocompactante, se tamizó la grava por un tamiz de 16 mm, garantizándose así que el
tamaño mayor de árido no superase los 16 mm. El módulo granulométrico fue de 6,66, y
la curva granulométrica modificada se muestra en la Figura 3.3.
120
100
80
60
40
20
0
32 16 8 4 2 1 0,5 0,25 0,125 0,063 Fondo
Luz Tamiz (mm)
Figura 3.2. Curva granulométrica de la grava original.
-85-
120

100
80
60
40
20
0
32 16 8 4 2 1 0,5 0,25 0,125 0,063 Fondo
Luz Tamiz (mm)
Figura 3.3. Curva granulométrica de la grava tamizada.
3.3.2. Cemento
En principio, al no existir requisitos específicos en cuanto al tipo de cemento a emplear en

la confección del hormigón autocompactante, se han utilizado aquellos cementos que
cumplen con la Instrucción RC-08.
Los cementos ensayados han sido los siguientes:
• EN 197-1 CEM I 42,5 R. LAFARGE ASLAND. Procedente de la fábrica de

Villaluenga de la Sagra.
• EN 197-1 CEM II/A-V 42,5 N. HOLCIM. Suministrado de la fábrica de Jerez.
• EN 197-1 CEM II/A-S 42,5 N. HOLCIM. Procedente de la fábrica de Gador.
• I 42,5 R/SR. (UNE 83303-1). SOCIEDAD FINANCIERA Y MINERA. Suministrado

de la fábrica de Málaga.
• EN 197-1 CEM II/A-P 42,5 R. CEMEX. Procedente de la fábrica de Castillejo.
• EN 197-1 CEM II/A-V 42,5 R. COSMOS. Suministrado de la fábrica de Toral de

los Vados.
• EN 197-1 CEM II/B-L 32,5 N. PORTLAND VALDERRIVAS. Procedente de la

fábrica de Alcalá de Guadaira.
• BL II/A-L 42,5 R. (UNE 80305) PORTLAND VALDERRIVAS. Suministrado de la

fábrica de El Alto.
-86-
3.3.3. Adición
Se han utilizado dos tipos de adiciones:
• FILLER CALIZO (FC), suministrado por HOLCIM, procedente de su central de

Jerez. Se ha empleado con todos los tipos de cementos. Es un material que
procede de moler el árido calizo y la mayor parte del material pasa por el tamiz
0,063 mm. Su granulometría cumple con la norma UNE 12620:2002.
• CENIZA VOLANTE (CV), procedente de la Central Térmica de Andorra (Teruel),

suministrada por CEMEX España desde su central de Morata de Jalón
(Zaragoza). Se ha usado únicamente con el cemento sulforesistente (I 42,5 R/SR)
por la posible formación de taumasita debido a la adición complementaria de filler
calizo. Es de naturaleza silícea y de bajo contenido en óxido de calcio, clasificada
como tipo V de acuerdo a la Instrucción RC-08. Además, cumple con las normas
UNE-EN 450-1:2006 y UNE-EN 450-2:2006.
La cantidad máxima de adición a añadir al hormigón autocompactante ha sido 250 kg/m3

de hormigón. Cuando el cemento empleado contenía adición inerte de tipo calizo se ha
contabilizado como parte de la cantidad de filler añadido.
3.3.4. Agua
El agua que se utilizó procedía del sistema de suministro del Canal de Isabel II. No se
requieren prescripciones específicas, salvo las generales que se establecen para el
hormigón estructural.
3.3.5. Aditivo
En todas las dosificaciones se ha empleado el mismo aditivo superplastificante, Sika

Viscocrete 3425, de tipo policarboxilato modificado en base acuosa. No se han empleado
aditivos modificadores de viscosidad, únicamente se ha hecho una prueba utilizando Sika
Stabilizer 229, de tipo polisacárido, además del superplastificante, pero no se obtuvieron
resultados que justificasen su empleo, entre otras razones por economía.
-87-
3.4. DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS
3.4.1. Proceso de fabricación del hormigón autocompactante
Antes del proceso de amasado, se obtuvieron las granulometrías de la arena y la grava

(Figuras 3.1 a 3.3), según la norma UNE-EN 933-1:1998. A continuación, como ya se ha
indicado anteriormente, se tamizó la grava para garantizar que no hubiese áridos de
tamaño superior a 16 mm.
Debido a que uno de los objetivos de este trabajo era conseguir hormigones
autocompactantes de resistencia característica 30 N/mm2, se confeccionaron hormigones
con diversas dosificaciones con cada uno de los cementos hasta conseguir el objetivo
propuesto, siguiendo los criterios de diseño indicados en el apartado 3.2. En el Anejo 1 se
muestran los resultados de las distintas dosificaciones de prueba realizadas con cada
uno de los cementos hasta alcanzar la dosificación adecuada. El criterio de aceptación o
rechazo de las dosificaciones en función de los resultados de fluidez, cohesión y
capacidad de paso, se fijó según la bibliografía consultada (Gettu et al., 2004; EFNARC,
2005; Fernández et al., 2005). Con posterioridad se ha comprobado que algunas de las
dosificaciones rechazadas hubiesen sido válidas si se hubiesen adoptado los criterios del
Anejo 17 de la Instrucción EHE-08 (ver Tabla 1.2), no disponible en la fecha de
realización de los ensayos. No obstante se está del lado de la seguridad por haber
empleado criterios más restrictivos.
El amasado se realizó en una amasadora planetaria de eje vertical con una capacidad
máxima de 100 litros. Las amasadas de prueba tenían un volumen de 30 litros y se siguió
el mismo procedimiento para todas ellas. En la Figura 3.4 se muestran algunas imágenes
del proceso de amasado que se detalla a continuación.
Primero, se determinó la humedad de la arena. A continuación se pesaron los materiales

y se introdujeron en la hormigonera en el siguiente orden: grava, cemento, adición (filler
calizo o ceniza volante) y, por último, la arena. Posteriormente se midió la cantidad de
agua, corrigiendo el aporte de la arena húmeda y del aditivo. Una vez que se habían
incorporado todos los materiales, excepto el agua y el aditivo en la amasadora, se inició
el proceso de amasado que duraba 2 minutos con el objetivo de homogenizar bien la
mezcla. Pasado este tiempo, sin parar la hormigonera, se añadió el agua a la que
previamente se había adicionado la mitad de la cantidad del aditivo. Inmediatamente
-88-
después, se añadía el resto del aditivo. La duración del proceso de amasado fue de 5
minutos (contabilizando los 2 minutos previos de amasado en seco).
Una vez finalizado el proceso de amasado se procedió a descargar el hormigón de la

hormigonera para realizar los ensayos de caracterización del hormigón autocompactante
en estado fresco (se detallan en el apartado 3.4.3). Los ensayos realizados fueron tres:
extensión de flujo, caja en L y embudo V (siempre en el mismo orden).
a) b)
c)
Figura 3.4. Proceso de fabricación del hormigón autocompactante: a) grava pesada preparada
para su incorporación en la amasadora; b) adición de agua con aditivo a la amasadora, y c)
amasado en la amasadora.
Una vez obtenidos los resultados de los parámetros de cada ensayo de hormigón fresco
se verificó si estaban dentro de los márgenes de aceptación y a la vista de esto se
decidió si se aceptaba o se rechazaba la dosificación de prueba. En el caso de rechazo
se corregía la dosificación de acuerdo a los resultados obtenidos y se procedía a realizar
la siguiente amasada de prueba. El Anejo 1 muestra los resultados de los ensayos de
-89-
hormigón fresco para cada amasada de prueba con cada uno de los cementos
ensayados hasta alcanzar la dosificación propuesta. En el Anejo 10 se muestran las
fotografías de las amasadas finales para cada cemento estudiado.
Una vez adoptada la dosificación idónea para cada cemento se confeccionaron dos
amasadas, de 95 litros cada una de ellas, para hormigonar las probetas necesarias para
la realización de los ensayos, tal como se detalla en el apartado 3.4.2.
El proceso de amasado del hormigón de ensayo fue el mismo que el de las amasadas de
prueba, descrito anteriormente. En estas amasadas no se repitieron los ensayos de
caracterización del hormigón en estado fresco y, tras el proceso de amasado, se procedió
al llenado de los moldes. Lógicamente el hormigón no se vibró ni se compactó por medio
alguno.
3.4.2. Tipo de probetas
Se fabricaron tres tipos:
• Cilíndricas de 150 Ø x 300 mm. Empleadas para la caracterización mecánica y los

ensayos de durabilidad y retracción.
• Cilíndricas de 100 Ø x 200 mm. Empleadas para la caracterización

microestructural y los ensayos de durabilidad.
• Cilíndricas de 150 Ø x 400 mm. Empleadas para los ensayos de fluencia.
Una vez confeccionado el hormigón, se llenaron los moldes de los diferentes tipos de
probetas, según la norma UNE-EN 12390-2:2001. Posteriormente se enrasaron y se
protegieron con una cubierta de polietileno durante 24 horas, manteniéndolas a
temperatura ambiente de laboratorio. Transcurrido este tiempo, se desmoldaron y se
guardaron en una cámara de curado a temperatura de 20ºC ± 2 ºC y humedad relativa
≥ 95% hasta el momento de realización de los ensayos.
3.4.3. Ensayos en estado fresco
En este apartado se describen los ensayos que permiten caracterizar el hormigón

autocompactante en estado fresco. Como ya se ha indicado anteriormente estos ensayos
se realizaron con los hormigones de las amasadas de prueba.
-90-
Los ensayos realizados fueron tres: extensión de flujo, caja en L y embudo V (siempre en
el mismo orden). No se siguieron las normas UNE 83361:2007, UNE 83363:2007 y UNE
83364:2007 porque en el momento de la realización de los ensayos no existían. Se
siguieron las recomendaciones de EFNARC, las normas italianas UNI 11040:2003, UNI
11041:2003, UNI 11042:2003 y UNI 11043:2003 y la bibliografía consultada. A
continuación se describe cómo se realizaron estos ensayos.
a) b)
c) d)
Figura 3.5. Ensayos en estado fresco: a) llenado del cono para el ensayo de extensión de flujo;
b) hormigón extendido al final del ensayo de extensión de flujo; c) resultado final del ensayo de la
caja en L, y d) llenado del embudo en V para dicho ensayo.
-91-
3.4.3.1. Ensayo de extensión de flujo
El objetivo del ensayo de extensión de flujo es evaluar la capacidad de fluir el hormigón y,

además, permite comprobar visualmente la posible segregación del hormigón.
Para la realización del ensayo se utilizó el cono de Abrams (según norma UNE
83313:1990) y una placa de acero plana metálica de 850 x 850 mm. En el centro de la
misma se encuentra grabada una cruz, cuyas líneas son paralelas a los bordes de la
bandeja y es el centro de dos círculos concéntricos de 200 y 500 mm de diámetro.
El ensayo se efectuó de la siguiente manera. Primero, se colocó el cono en el centro de

la bandeja, ayudándose de la marca circular de 200 mm. Se llenó el molde de una sola
vez y sin compactar el hormigón. Se enrasó y se levantó el molde, midiéndose el tiempo
que tardaba el hormigón en alcanzar la circunferencia de 500 mm de diámetro (T50) y el
diámetro final alcanzado por el hormigón una vez que había cesado el movimiento (df),
siendo áquel la media de dos medidas perpendiculares.
En las Figuras 3.5a y 3.5b se muestran imágenes del ensayo.
3.4.3.2. Ensayo de la caja en L
La finalidad del ensayo de la caja en L es cuantificar la capacidad de bloqueo al pasar la

masa fresca entre armaduras y la fluidez que presenta el hormigón.
Para la realización del ensayo se usó el molde denominado “L” cuyas dimensiones se
han indicado anteriormente en la Figura 1.10. El molde dispone de 3 barras de 12 mm
dado que el árido empleado tenía un tamaño máximo de 16 mm.
El procedimiento del ensayo consistió en llenar el compartimento vertical del molde de

una sola vez y sin compactar. Se enrasó y se abrió la compuerta vertical midiéndose el
tiempo (T600) transcurrido desde ese instante hasta llegar el hormigón al extremo opuesto
del molde horizontal. Una vez cesado el movimiento, se determinaron las alturas H1 y H2
que alcanzó el hormigón, como se ha mostrado anteriormente en la Figura 1.11. Con
estas alturas se determinó el coeficiente de bloqueo (CBL).
En la Figura 3.5c se muestra el resultado final de este ensayo.
-92-
3.4.3.3. Ensayo del embudo en V
El fin del ensayo del embudo en V es evaluar la capacidad del hormigón para fluir por
zonas estrechas y la capacidad de relleno de los moldes.
Para la ejecución de este ensayo se empleó un molde con forma de “V”, como se ha visto
anteriormente en la Figura 1.13 y un recipiente para la recogida del hormigón. Se llenó el
embudo, como se muestra en la Figura 3.5d y se enrasó. Posteriormente, se abrió la
compuerta inferior del embudo y simultáneamente se accionó el cronómetro para
determinar el tiempo (TV) que tardaba en salir el hormigón del molde. El tiempo se detuvo
en el momento en que, desde la parte superior, se vislumbraba luz a través de la parte
inferior.
3.4.4. Ensayos en estado endurecido
En este apartado se van a describir los ensayos que permiten caracterizar las
propiedades mecánicas del hormigón autocompactante. Los ensayos se realizaron a las
edades de 7, 28 y 91 días desde la confección del hormigón, excepto con el hormigón 9,
en el que sólo se hicieron los ensayos de resistencia a compresión, módulo de elasticidad
a compresión y tracción indirecta a la edad de 28 días y, a los 7 días sólo se realizó el
ensayo de resistencia a compresión. Esto fue debido a que no se obtuvo un hormigón
autocompactante de resistencia media que cumpliese con los criterios adoptados.
3.3.4.1. Ensayo de resistencia a compresión
El ensayo de resistencia a compresión se realizó según la norma UNE-EN 12390-3:2003.

Las probetas que se usaron fueron cilíndricas cuyas dimensiones eran de 150 Ø x 300
mm.
Las probetas una vez moldeadas se dejaron en ambiente de laboratorio, a 20ºC ± 3ºC y
humedad relativa aproximada del 60%, durante 24 horas. Luego se introdujeron en
cámara normalizada de curado hasta la edad de rotura.
-93-
Para la realización del ensayo de resistencia a compresión se refrentó la cara superior de

las probetas con mortero de azufre, como se puede observar en las Figuras 3.6a-b,
dejándolas en ambiente de laboratorio durante 3 horas antes de la realización del ensayo.
Transcurrido este tiempo, se colocó la probeta en la máquina de ensayos. Este equipo

está compuesto por dos platos de compresión, uno inferior adosado al bastidor, y el otro,
superior que está acoplado al pistón del equipo mediante una rótula de asiento esférico
engrasada. Se aplicó una precarga del 10% de la carga máxima del ensayo con la
finalidad de que el plato superior quedara uniformemente apoyado en la cara superior de
la probeta.
Una vez que el plato de compresión estuvo apoyado en la probeta, como se observa en
la Figura 3.6c, empezó el ensayo donde se controlaba que la velocidad de
desplazamiento del pistón fuese de 0,1 mm/minuto. Una vez finalizado el ensayo, como
se muestra en la Figura 3.6d, se leyó directamente la tensión máxima de rotura del
registro electrónico del equipo.
La prensa que se utilizó fue IBERTEST con una capacidad máxima de 1.500 KN.
3.3.4.2. Ensayo de módulo de elasticidad a compresión
El ensayo de módulo de elasticidad a compresión se efectuó según la norma UNE

83316:1996. Las probetas que se utilizaron fueron cilíndricas cuyas dimensiones eran de
150 Ø x 300 mm.
Se usó el mismo equipo que se ha descrito anteriormente (ver apartado 3.3.4.1). La

preparación de las probetas fue la misma que para el ensayo de resistencia a
compresión.
Una vez transcurrido el tiempo en que la probeta estuvo en ambiente de laboratorio, se le

colocó un dispositivo externo, como se puede ver en las Figuras 3.6e-f, para medir la
deformación diametral y axial. Después, se colocó la probeta centrada en los platos de la
prensa, se acercó el plato de compresión superior hasta quedar uniformemente apoyado
en la cara refrentada de la probeta, e inmediatamente dio comienzo el ensayo. Una vez
finalizado el ensayo, el módulo elástico se obtuvo directamente del registro electrónico
del equipo.
-94-
a) b)
c) d)
e) f)
Figura 3.6. Ensayos de resistencia a compresión y módulo de elasticidad a compresión: a)

proceso de refrentado de las probetas; b) probeta refrentada; c) probeta preparada para
ensayarse; d) probeta rota tras finalizar el ensayo de resistencia a compresión y e-f) ensayo para
la medida del módulo de elasticidad a compresión.
-95-
3.3.4.3. Ensayo de resistencia a tracción
Para la determinación de la resistencia a tracción indirecta se siguió la norma UNE-EN

12390-6:2001, con probetas cilíndricas de 150 Ø x 300 mm.
Se empleó el mismo equipo descrito para el ensayo de resistencia a compresión (ver

apartado 3.3.4.1). Pero la preparación de las probetas es diferente porque no es
necesario que estén refrentadas en su cara superior como sucede en los ensayos de
resistencia a compresión y de módulo de elasticidad a compresión.
Un vez que las probetas han estado en ambiente de laboratorio, se colocó la probeta
horizontalmente en un dispositivo externo especial para este ensayo. La probeta no se
apoyaba directamente sobre el dispositivo sino sobre dos listones de madera
contrachapada, uno en la parte inferior, y otro en la parte superior en posición
diametralmente opuesta. Las dimensiones de estos listones eran de 3 mm de espesor por
6 mm de anchura y, en cada ensayo de tracción indirecta, se empleaban listones nuevos.
Una vez que la probeta estaba preparada en el dispositivo externo, se colocó el conjunto
de manera centrada en la prensa. A continuación, se ubicó el plato de compresión
superior sobre el dispositivo de manera que estuviera apoyado, como se observa en la
Figura 3.7a, y comenzó el ensayo.
El resultado final del ensayo se muestra en la Figura 3.7b, en que la probeta se ha roto
en dos mitades y la lectura de tensión máxima se obtiene del registro electrónico de la
prensa.
En la Figura 3.7c se observa una de las dos mitades obtenidas en el ensayo de tracción
indirecta.
-96-
a) b)
c)
Figura 3.7. Ensayo de resistencia a tracción indirecta: a) probeta preparada para el ensayo; b)
resultado final tras el ensayo, y c) imagen de una de las dos mitades de probeta resultantes.
3.3.4.4. Ensayo de fluencia y retracción
No existe una norma UNE que estipule cómo realizar el ensayo de fluencia y retracción
del hormigón. Se ha seguido la norma ASTM C512-02 adaptada a la necesidad del
ensayo.
El ensayo de fluencia y retracción solamente se ha realizado con tres tipos de

hormigones debido a la limitación de medios y espacio en la cámara de ensayo.
-97-
a) b)
c) d)
e) f)
Figura 3.8. Ensayo de retracción y fluencia: a) probetas de fluencia en el bastidor; b) probeta de

retracción; c) rótula del bastidor empleado; d) placas rectificadas de acero para garantizar la
planeidad y paralelismo de las bases de las probetas; e) reloj comparador mecánico DEMEC con
el que se hacían las medidas, y f) gato hidráulico para dar carga a las probetas durante el ensayo
y así mantenerlas en carga constante.
-98-
Los hormigones en los que se ha efectuado dichos ensayos han sido el hormigón 4
(cemento: CEM I 42,5 R), el hormigón 6 (cemento: CEM II/A-S 42,5 N) y el hormigón 7
(cemento: BL II/A-L 42,5 R). Y, para cada hormigón, las probetas de los ensayos de
fluencia y retracción fueron tres:
• 2 probetas para el ensayo de fluencia (probetas A y B) cuyas dimensiones eran de

150 Ø x 400 mm.
• 1 probeta para el ensayo de retracción (probeta C) cuyas dimensiones eran de

150 Ø x 300 mm.
Para la realización de los ensayos se pegaron en las tres probetas cuatro bases de
medida DEMEC, de acero inoxidable, situadas en dos generatrices a 180º y a 200 mm,
equidistantes, de las bases del cilindro. Después se adhirieron con resina epoxi placas de
acero rectificadas a las probetas de fluencia para garantizar el paralelismo y planeidad de
las bases de las probetas ensayadas. Este proceso duró dos días por el curado de la
resina (un día por cada base, ya que debe curarse en posición vertical). En la Figura 3.8d
se pueden observar las placas de adhesión y las bases de medida.
Una vez preparadas las probetas, se colocaron en el bastidor de carga, como se muestra
en la Figura 3.8a. La carga se aplicó mediante un sistema hidráulico accionado por un
gato (ver Figura 4.8f) y, a través de dos platos de carga, uno inferior y otro superior, el
cual está unido a una rótula con el bastidor, como se ve en la Figura 3.8c. La carga
corresponde al 40% de la resistencia a compresión a 28 días, a excepción del hormigón 4
que es un tercio de dicha resistencia.
Los bastidores estaban en una habitación cerrada con temperatura y humedad

controladas y registradas durante todo el ensayo. Se procuró mantener la temperatura en
un intervalo de 21ºC ± 1ºC y la humedad relativa en 50% ± 5%.
La probeta de retracción también se guardó en la cámara climatizada donde estaban los

bastidores para el ensayo de fluencia.
Para la medida de la deformación se usaron las bases de medida DEMEC y un reloj

comparador mecánico DEMEC con resolución de 1,5 micras, como se muestra en la
Figura 3.8e. Durante la primera semana, la medición, tanto en las probetas de fluencia
con en la de retracción, se realizó dos veces al día. Durante la segunda semana, las
-99-
probetas se midieron una vez cada 24 horas. A partir de la tercera semana, sólo se
midieron una vez cada 7 días.
La presión proporcionada por el sistema hidráulico del bastidor se verificó con la misma
periodicidad que las medidas de retracción y fluencia.
El ensayo duró al menos 200 días.
En la Tabla 3.1 se muestran las características de los ensayos de fluencia para cada uno
de los hormigones estudiados.
TABLA 3.1. Características del ensayo de fluencia para los tres hormigones estudiados.
Hormigón 4 6 7
Duración del ensayo (días) 333 200 200
Tensión aplicada (bares) (*) 135 175 160
Edad del hormigón cuando

70 104 76
comenzó el ensayo (días)
(*) La tensión corresponde al 40% de la resistencia a compresión a 28 días para los hormigones 6
y 7, y un tercio de dicha resistencia para el caso del hormigón 4.
El coeficiente de fluencia se ha calculado según las ecuaciones 3.1 y 3.2.
εc = εt − (εi + εs ) (3.1)
εc
φ(t , t 0) = (3.2)
εi
Donde:
εi deformación inicial.
εt deformación total.
εs retracción.
φ(t , t 0) coeficiente de fluencia.
-100-
3.5. RESULTADOS
3.5.1. Dosificaciones adoptadas
La Tabla 3.2 muestra las dosificaciones adoptadas para cada hormigón autocompactante
con cada uno de los cementos estudiados. En el Anejo 3 se puede ver con más detalle la
dosificación que se ha empleado y las propiedades mecánicas de cada uno de ellos.
Estas dosificaciones han permitido obtener hormigones autocompactantes de
2
resistencias características superiores a 30 N/mm , que cumplen con los requisitos de
hormigón autocompactante en estado fresco, a excepción del hormigón 9.
-101-
TABLA 3.2. Dosificaciones de los hormigones autocompactantes propuestas con cada cemento estudiado (para 1 m3 de hormigón).
Hormigón 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tipo de CEM II/A-V CEM II/A-V CEM I 42,5 CEM II/A-S BL II/A-L CEM II/A-P CEM II/B-L
I 42,5 R/SR I 42,5 R/SR
cemento 42,5 N 42,5 R R 42,5 N 42,5 R 42,5 R 32,5 N
Ceniza
Tipo de adición Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo
Volante
Cemento 280 kg 300 kg 325 kg 350 kg 325 kg 350 kg 375 kg 350 kg 350 kg
Adición(*) 200 kg 200 kg 200 kg 200 kg 220 kg 200 kg 156 kg 200 kg 110 kg
Agua 140 kg 150 kg 162 kg 193 kg 179 kg 193 kg 206 kg 193 kg 193 kg
Arena 960 kg 960 kg 960 kg 960 kg 960 kg 960 kg 960 kg 960 kg 960 kg
Grava 695 kg 695 kg 695 kg 695 kg 695 kg 695 kg 695 kg 695 kg 695 kg
4,62 kg 3,90 kg 6,50 kg 7,35 kg 7,05 kg 2,80 kg 4,31 kg 6,34 kg 6,65 kg

Aditivo
(1,65%) (1,30%) (2%) (2,10%) (2,17%) (0,80%) (1,15%) (1,81%) (1,90%)
a/c 0,50 0,50 0,50 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55
(*) Sin incluir la adición del propio cemento.
-102-
3.5.2. Resultados de los ensayos en estado fresco
La Tabla 3.3 resume los valores obtenidos en los ensayos de caracterización del
hormigón autocompactante en estado fresco (extensión de flujo, embudo en V y caja en
L) de las dosificaciones adoptadas, a partir de las amasadas de prueba, para cada uno
de los cementos estudiados. En el Anejo 2 se recogen más detalladamente estos
resultados.
El Anejo 1 muestra los resultados de los ensayos de hormigón fresco para cada amasada
de prueba con cada uno de los cementos estudiados.
TABLA 3.3. Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones
adoptadas con cada uno de los cementos estudiados.
Hormigón 1 2 3 4 5 6 7 8 9
T50 (s) 2,5 4 3 3 4,8 1,2 2 5 7
Extensión Ø1 (cm) 76 70 70 66,5 73 69 66 61 62

de flujo Ø2 (cm) 74 71 68,5 63,5 67 71 65 65 66
Øm (cm) 75 70,5 69,3 65 70 70 65,5 63 64
Embudo V TV (s) 9 6 9 14 12 5,5 8,5 10 13
T600 (s) 5,8 3 6 3 3 1,4 2 3 4
H1 (cm) 11 10 10,5 12 10,5 10 13 10,5 10

Caja en L
H2 (cm) 8,2 8 7,5 7,5 8 8 7,5 7,8 8
H2 / H1 0,75 0,80 0,71 0,63 0,76 0,80 0,60 0,74 0,80
3.5.3. Resultados de los ensayos en estado endurecido
En el Anejo 3 se recogen detalladamente los resultados obtenidos en los ensayos de

resistencia a compresión para cada uno de los hormigones estudiados a las edades de 7,
28 y 91 días, excepto para el hormigón confeccionado con el cemento CEM II/B-L 32,5 N.
-103-
Las gráficas con los resultados obtenidos para cada hormigón se pueden observar de la
Figura 3.9 a la Figura 3.17. La Figura 3.18 compara las resistencias a compresión y su
evolución para los nueve hormigones estudiados.
Resistencia a compresión (MPa)

Hormigón 1 Hormigón 2
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Tiempo (días) Tiempo (días)
Figura 3.9. Resistencia a compresión. Cemento: I Figura 3.10. Resistencia a compresión. Cemento:
42,5 R/SR. Adición: ceniza volante. CEM II/A-V 42,5 N. Adición: filler calizo.
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Figura 3.11. Resistencia a compresión. Cemento: Figura 3.12. Resistencia a compresión. Cemento:
CEM II/A-V 42,5 R. Adición: filler calizo. CEM I 42,5 R. Adición: filler calizo.
-104-

70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
42,5 R/SR. Adición: filler calizo. CEM II/A-S 42,5 N. Adición: filler calizo.

70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
BL II/A-L 42,5 R. Adición: filler calizo. CEM II/A-P 42,5 R. Adición: filler calizo.
Hormigón 9
50
45
40
35
30
25
20
15
10
0 10 20 30 40 50
Tiempo (días)
ç
Figura 3.17. Resistencia a compresión. Cemento:

CEM II/B-L 32,5 N. Adición: filler calizo.
-105-
70
H1
60
50 H2
H5
H8
40 H4
Hormigón 1 (H1)
H6 Hormigón 2 (H2)
30 H7
Hormigón 3 (H3)
H3 Hormigón 4 (H4)
H9 Hormigón 5 (H5)
Hormigón 6 (H6)
20
Hormigón 7 (H7)
Hormigón 8 (H8)
Hormigón 9 (H9)
10
0 20 40 60 80 100
Tiempo (días)
Figura 3.18. Comparación de la resistencia a compresión.
3.5.3.2. Ensayo de módulo de elasticidad a compresión

módulo de elasticidad a compresión para cada uno de los hormigones estudiados a las
edades de 7, 28 y 91 días, excepto para el hormigón 9 confeccionado con el cemento
CEM II/B-L 32,5 N.
De la Figura 3.19 a la Figura 3.27 se pueden ver las gráficas, para cada hormigón, con
los resultados del módulo de elasticidad. La Figura 3.28 compara los módulos de
elasticidad a compresión y su evolución para los ocho de los nueve hormigones
estudiados.
-106-
Módulo de elasticidad (GPa)

50 50
45 45
40 40
35 35
30 30
25 25
20 20
15 15
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Figura 3.19. Módulo de elasticidad a compresión. Figura 3.20. Módulo de elasticidad a compresión.
Cemento: I 42,5 R/SR. Adición: ceniza volante. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adición: filler calizo.

50 50
45 45
40 40
35 35
30 30
25 25
20 20
15 15
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adición: filler calizo. Cemento: CEM I 42,5 R. Adición: filler calizo.
50 50
45 45
40 40
35 35
30 30
25 25
20 20
15 15
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Cemento: I 42,5 R/SR. Adición: filler calizo. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adición: filler calizo.
-107-
Módulo de elasticidad (GPa) Hormigón 7 Hormigón 8

50 50
45 45
40 40
35 35
30 30
25 25
20 20
15 15
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Cemento: BL II/A-L 42,5 R. Adición: filler calizo. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adición: filler calizo.
Hormigón 9
40
35
30
25
20
15
0 10 20 30 40 50
Tiempo (días)
Figura 3.27. Módulo de elasticidad a compresión.

Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adición: filler calizo.
-108-
40
H1
38
H3
36
H5
34 H2
H4
32 H8
H6
30 Hormigón 1 (H1)
H7 Hormigón 2 (H2)
28 Hormigón 3 (H3)
Hormigón 4 (H4)
Hormigón 5 (H5)
26
Hormigón 6 (H6)
Hormigón 7 (H7)
24 Hormigón 8 (H8)
0 20 40 60 80 100
Tiempo (días)
Figura 3.28. Comparación del módulo de elasticidad a compresión.
3.5.3.3. Ensayo de resistencia a tracción indirecta

resistencia a tracción indirecta para cada uno de los hormigones estudiados a las edades
de 7, 28 y 91 días, excepto para el hormigón 9 confeccionado con el cemento CEM II/B-L
32,5 N.
Las gráficas con los resultados obtenidos para cada hormigón se pueden observar de la
Figura 3.29 a la Figura 3.37. La Figura 3.38 compara las resistencias a tracción indirecta
y su evolución para los ocho de los nueve hormigones estudiados.
-109-
Resistencia a tracción 7 7
Resistencia a tracción
6 6
indirecta (MPa)
indirecta (MPa)
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Figura 3.29. Resistencia a tracción indirecta. Figura 3.30. Resistencia a tracción indirecta.
Cemento: I 42,5 R/SR. Adición: ceniza volante. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adición: filler calizo.
7 7
6 indirecta (MPa) 6
indirecta (MPa)
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adición: filler calizo. Cemento: CEM I 42,5 R. Adición: filler calizo.
7 7
6 6
indirecta (MPa)
indirecta (MPa)
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Cemento: I 42,5 R/SR. Adición: filler calizo. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adición: filler calizo.
-110-
7 7
6 6
indirecta (MPa)
indirecta (MPa)
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Cemento: BL II/A-L 42,5 R. Adición: filler calizo. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adición: filler calizo.
Hormigón 9
7
6
indirecta (MPa)
1
0 10 20 30 40 50
Tiempo (días)
Figura 3.37. Resistencia a tracción indirecta.

Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adición: filler calizo.
-111-
6
Resistencia a tracción indirecta (MPa)
H1
5,5
4,5 H3
H8 H4
4
H6 Hormigón 1 (H1)
H7 Hormigón 2 (H2)
3,5 Hormigón 3 (H3)
Hormigón 4 (H4)
H5 Hormigón 5 (H5)
3 Hormigón 6 (H6)
H2 Hormigón 7 (H7)
Hormigón 8 (H8)
2,5
0 20 40 60 80 100
Tiempo (días)
Figura 3.38. Comparación de la resistencia a tracción indirecta.
3.5.3.4. Ensayo de fluencia y retracción
Las gráficas con los resultados del registro de temperatura y humedad, deformación total,
deformación por fluencia, retracción y coeficiente de fluencia obtenidos para cada
hormigón se pueden observar en las Figuras 3.39-54.
Las Figuras 3.39-44 corresponden al hormigón 4 (tipo de cemento: CEM I 42,5 R). Las
Figuras 3.45-50 muestran los resultados obtenidos para el hormigón 6 (tipo de cemento:
CEM II/A-S 42,5 N). Por último, las Figuras 3.51-54 corresponden al hormigón 7 (tipo de
cemento: BL II/A-L 42,5 R).
Las Figuras 3.55-58 comparan la deformación diferida total, la deformación por fluencia,
la retracción y el coeficiente de fluencia, respectivamente, para cada uno de los tres
hormigones estudiados.
-112-
35 100
30
80
Temperatura (ºC)
25
Humedad (%)
60
20
15 40
10
20
5
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
Figura 3.39. Ensayo de fluencia y retracción: Figura 3.40. Ensayo de fluencia y retracción:
Registro de la temperatura durante el ensayo. Registro de la humedad durante el ensayo.
Hormigón 4
Deformación diferida total (x 10 )
Hormigón 4
Deformación por fluencia (x 10 )

-4
-4
14 8
12 7
6
10
5
8
4
6
3
4
2 Probeta A
Probeta A
Probeta B Probeta B
2 1 Media A y B
Media A y B
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
Figura 3.41. Deformación diferida total. Figura 3.42. Deformación por fluencia.
5 2,5
Coeficiente de fluencia
Retracción (x 10 )
4 2
-4
3 1,5
2 1
1 0,5 Probeta A
Probeta B
Media A y B
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
Figura 3.43. Retracción medida en la probeta C. Figura 3.44. Coeficiente de fluencia.
-113-
35 100
30
Temperatura (ºC)
80
Humedad (%)
25
20 60
15
40
10
20
5
0 0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
Figura 3.45. Ensayo de fluencia y retracción: Figura 3.46. Ensayo de fluencia y retracción:
Registro de la temperatura durante el ensayo. Registro de la humedad durante el ensayo.
-4
-4
16 12
14
10
12
8
10
8 6
6
4
4 Probeta A Probeta A
Probeta B 2 Probeta B
2 Media A y B Media A y B
0 0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
6 3
5 2,5
Retracción (x 10 )
-4
4 2
3 1,5
2 1
Probeta A
Probeta B
1 0,5 Media A y B
0 0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
-114-

Hormigón 7

Hormigón 7
-4
-4
16 16
14 14
12 12
10 10
8 8
6 6
4 4
Probeta A Probeta A
Probeta B Probeta B
2 2 Media A y B
Media A y B
0 0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
5 3
2,5
4
Retracción (x10 )
-4
2
3
1,5
2
1
1 Probeta A
0,5 Probeta B
Media A y B
0 0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
-115-

-4
-4 12
16
14 10
12
8
10
8 6
6 4
4 Hormigón 4 Hormigón 4
Hormigón 6 2 Hormigón 6
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
Figura 3.55. Comparación de la deformación Figura 3.56. Comparación de la deformación por

diferida total. fluencia.
5 Coeficiente de fluencia 2,5

Retracción (x 10 )
-4
4 2
3 1,5
2 1
Hormigón 6 0,5 Hormigón 6
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo (días)
Tiempo (días)
Figura 3.57. Comparación de la retracción. Figura 3.58. Coeficiente de fluencia.
-116-
CAPÍTULO 4
CARACTERIZACIÓN DEL
MORTERO Y LA PASTA DE
CEMENTO

4.1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se describen los cementos especiales que son cementos que
posiblemente aparezcan en el mercado y cuyo uso es específico para la fabricación del
hormigón autocompactante. Están regulados por la Instrucción RC-08. Estos cementos
incluyen las adiciones complementarias que dotarían al hormigón de la cantidad de
partículas finas necesarias para dar a la mezcla la fluidez y cohesión adecuadas a las
características de los hormigones autocompactantes.
En el apartado 4.2 de este capítulo se describen los materiales que se han utilizado para
la fabricación del mortero y de la pasta. En el 4.3 se explica cómo se han fabricado las
probetas de mortero y qué ensayos se han realizado para caracterizarlos
mecánicamente. En el 4.4 se describen los ensayos de consistencia, de tiempo de
fraguado y de estabilidad de volumen. Y, por último, en el 4.5 se exponen todos los
resultados que se han obtenido tanto para el mortero como para la pasta.
4.2. MATERIALES EMPLEADOS
4.2.1. Arena normalizada
La arena empleada ha sido arena normalizada CEN según el artículo 5.1.3 de la norma
UNE-EN 196-1:2005.
-119-
Capítulo 4. Caracterización del mortero y la pasta de cemento.
4.2.2. Cemento
Se han empleado los mismos cementos que se describen en el apartado 3.3.2.
4.2.3. Adición
Se han empleado como adiciones la ceniza volante y el filler calizo especificados en el

apartado 3.3.3.
4.2.4. Agua
El agua que se utilizó procedía del sistema de suministro del Canal de Isabel II.
4.3. MORTERO
4.3.1. Fabricación de las probetas de mortero
Inicialmente para la fabricación de las probetas de mortero se hizo según el

procedimiento que se especifica en la norma UNE-EN 196-1:2005, pero tras la
fabricación y los ensayos (ver Anejo 4) se introdujeron pequeñas modificaciones con el fin
de corregir la pérdida de resistencia del mortero debida a la sustitución de parte del
cemento por adición.
Las modificaciones introducidas afectan a la composición del mortero tal y como se

especifica en la norma UNE-EN 196-1:2005. Ello se debe a que si se contabiliza el
cemento con adición como si fuese cemento, la resistencia del mortero disminuye
considerablemente. Por ello hay que contabilizar sólo el cemento, sin la adición, y ésta
considerarla como parte de la arena normalizada CEN, siendo la cantidad máxima de
arena normalizada más la adición la que se estipula en la norma UNE-EN 196-1:2005, de
1.350 gramos. En el Anejo 5 de este documento se muestran las dosificaciones
adoptadas para cada uno de los cementos. La diferencia entre las diferentes
dosificaciones reside en la cantidad y tipo de adición y, en consecuencia, de arena
normalizada. La cantidad de cemento y la relación agua / cemento es la especificada en
la norma UNE-EN 196-1:2005. La cantidad de adición viene fijada por el porcentaje de
-120-
adición respecto al cemento de cada dosificación adoptada para el hormigón

autocompactante (ver apartado 3.5.1).
El proceso de amasado del mortero que se siguió es el que se especifica en la norma

UNE-EN 196-1:2005. En la Figura 4.1 se muestran las distintas fases del proceso. En
primer lugar se pesaron todos los materiales (cemento, adición, arena y agua). A
continuación se vertió el agua en la amasadora y, después, el cemento junto con la
adición. Posteriormente se amasó a velocidad lenta durante 30 s. Después, se añadió la
arena de forma uniforme durante 30 s a velocidad lenta de amasado. Posteriormente se
amasó a velocidad rápida durante 30 s. Una vez finalizado este proceso, se paró la
amasadora y se dejó reposar la masa durante 90 s, finalizando el proceso a velocidad
rápida durante 60 s.
Una vez realizado el amasado se procedió al llenado de los moldes. Este proceso se
realizó en dos capas. Primero una capa uniforme, que se compactó con 60 golpes en la
compactadora y, a continuación, se vertió la segunda capa de mortero que también se
compactó con 60 golpes. Terminado el proceso, se enrasaron los moldes retirándose el
material sobrante.
Una vez confeccionadas las probetas, se conservaron protegidas con una lámina de
polietileno durante 24 horas, en ambiente de laboratorio. Transcurridas 24 horas se
desmoldaron y se guardaron en una cámara de curado a temperatura de 20ºC ± 1ºC y
humedad relativa ≥ 95% hasta el momento de la realización de los ensayos de
caracterización mecánica.
De cada dosificación adoptada para cada cemento se confeccionaron seis probetas

prismáticas de 40x40x160 mm. Tres probetas se ensayaron a 2 ó 7 días, dependiendo
del tipo de cemento, y las otras tres se ensayaron a la edad de 28 días.
-121-
a) b)
c) d)
e) f)
Figura 4.1. Preparación de las probetas de mortero: a) pesado de la arena normalizada; b)

pesado de la adición (en este caso, filler calizo); c) amasadora planetaria de dos velocidades
para mortero; d) agua, cemento y adición antes del amasado; e) mortero amasado, y f) moldes
en la compactadora.
-122-
g) h)
Figura 4.1. (Continuación) g) probetas de mortero compactadas y enrasadas, y h) seis probetas

de cada tipo de mortero una vez acabadas.
4.3.2. Determinación de resistencias mecánicas
Los ensayos de caracterización mecánica del mortero se efectuaron a las edades de 2 y

28 días desde la fecha de confección del mortero, excepto con el cemento CEM II/B-L
32,5 N en que los ensayos se realizaron a las edades de 7 y 28 días, según se especifica
en la Instrucción RC-08.
4.3.2.1. Ensayo de resistencia a flexotracción
El ensayo de resistencia a flexotracción se realizó según la norma UNE-EN 196-1:2005 y

en la Figura 4.2 se muestran algunas fotografías del proceso.
Los ensayos se realizaron con tres probetas extraídas de la cámara húmeda. Después de
dejarlas en ambiente de laboratorio durante tres horas, se colocaron en la máquina de
ensayos con una cara lateral sobre los rodillos del soporte y con su eje longitudinal
normal a los apoyos, como se puede observar en la Figura 4.2b. A continuación se aplicó
la carga vertical centrada hasta que se produjo la rotura. El cálculo de la resistencia a
flexotracción se hizo de acuerdo a la norma UNE-EN 196-1:2005. Las dos mitades de
cada probeta que se obtuvieron tras la rotura se ensayaron a compresión.
-123-
a) b)
c) d)
Figura 4.2. Ensayo de resistencia a flexotracción: a) probetas prismáticas antes del ensayo; b)
probeta durante el ensayo; c) probeta rota tras el ensayo, y d) dos mitades resultantes del
ensayo.
El ensayo de resistencia compresión se efectuó una vez concluido el ensayo a

flexotracción y según la norma UNE-EN 196-1:2005. Para la realización del ensayo se
emplearon los semiprismas resultantes del ensayo anteriormente descrito. Cada
semiprisma se colocó centrado en el dispositivo de ensayo (capilla) como se puede ver
en la Figura 4.3a y se ensayó hasta rotura a una velocidad de carga de 2.400 N/s ± 200
N/s. El cálculo de la resistencia a compresión se realizó de acuerdo a la norma UNE-EN
196-1:2005. La Figura 4.3 muestra algunas imágenes del proceso.
-124-
a) b)
c)
Figura 4.3. Ensayo de resistencia a compresión: a) probeta semi-prismática durante el ensayo;

b) probeta rota tras el ensayo a 2 días, y c) probeta rota tras el ensayo a 28 días.
4.4. PASTA
4.4.1. Ensayo de consistencia normal
El ensayo de consistencia normal se realizó con anterioridad a los ensayos de aguja de

Vicat y agujas de Le Chatelier debido a que para hacer estos dos ensayos es necesario
conocer la cantidad de agua que constituye la de la “pasta de consistencia normal” que
se obtiene a través del ensayo de consistencia normal. Este ensayo se realizó según la
norma UNE-EN 196-3:2005, aunque se han hecho dos modificaciones para adaptarlo a
un cemento con alto contenido de adición. Para cada cemento se hicieron dos ensayos
-125-
de consistencia normal: el primero para el cemento sin adición, y el segundo para el

cemento con la adición correspondiente.
La primera modificación que se introdujo respecto a la norma UNE-EN 196-3:2005 es que

la pasta no es de cemento puro sino que incorpora la adición correspondiente a cada
cemento que viene determinada por el porcentaje de adición respecto al peso de
cemento de cada una de las dosificaciones adoptadas de hormigón autocompactante que
se especifican en el apartado 3.5.1.
La segunda modificación consistió en confeccionar la pasta con 1.000 g de cemento (o

cemento más adición) en vez de 500 g que es lo que estipula la norma UNE-EN 196-
3:2005. Ello se debe a que se consigue un mejor proceso de amasado y una mayor
homogeneidad de la mezcla.
Para la realización del ensayo se empleó un equipo manual de Vicat. Se pesaron todos
los materiales (cemento o cemento con adición y agua). A continuación se vertió el agua
y el cemento, o el cemento con adición, en la amasadora donde se amasaron los
materiales durante 90 s a velocidad lenta. Después la masa se dejó en reposo durante 30
s y, de nuevo se amasó a velocidad rápida durante 90 s.
Una vez finalizado el proceso de amasado de la pasta, se llenó el molde, ligeramente

engrasado, que estaba colocado sobre una placa base que también estaba ligeramente
engrasada. El llenado del molde se hizo sin compactación ni vibración. Al final del
proceso se enrasó.
Inmediatamente después de centrar y enrasar el molde, se bajó la sonda hasta que tocó
la pasta como se puede ver en la Figura 4.4b. Se dejó reposar durante 30 s en esta
posición y, después se liberó la sonda para que penetrase verticalmente en la pasta. A
los 30 s de haber liberado la sonda se realizó la lectura de la profundidad de penetración.
Esta lectura proporcionó la distancia entre la cara inferior de la sonda y la placa base.
En la Figura 4.4 se muestran las distintas etapas del proceso.
El ensayo de consistencia normal es válido cuando la distancia entre la cara inferior de la

sonda y la placa es 6 mm ± 2 mm. Si no se obtiene este valor hay que repetir el proceso
modificando la cantidad de agua.
-126-
b) c)
a)
d)
Figura 4.4. Ensayo de determinación del agua de consistencia normal: a) equipo de Vicat manual; b)
inicio del ensayo de consistencia normal; c) fin del ensayo de consistencia normal, y d) detalle de la
sonda penetrando en la pasta.
-127-
4.4.2. Ensayo de tiempo de fraguado
El ensayo de tiempo de fraguado determina el tiempo de principio y final de fraguado. El

ensayo se realiza con el equipo de aguja de Vicat, que puede ser automático o manual, y
según la norma UNE-EN 196-3:2005. Para cada cemento, el ensayo de tiempo de
fraguado se ha realizado con y sin adición.
Se ha empleado un equipo de aguja de Vicat automático. La Figura 4.5 muestra las

distintas etapas del mismo. El proceso de amasado de la pasta se realizó de la misma
forma que en el ensayo de consistencia normal (ver apartado 4.4.1), añadiendo al
cemento la cantidad de agua resultante en el mismo. Una vez hecha la pasta, se llenó el
molde, se enrasó y se situó en el equipo de Vicat, el cual se puso en marcha de manera
que la aguja penetrará cada 10 minutos.
El tiempo de principio de fraguado correspondió al tiempo en el que la aguja penetró 35

mm1, y el final de fraguado correspondió a una penetración de la aguja de 5 mm.
4.4.3. Ensayo de estabilidad de volumen
El ensayo de estabilidad de volumen se realiza con las agujas de Le Chatelier, tal y como
se especifica en la norma UNE-EN 196-3:2005. Este ensayo sólo se realizó con las
pastas formadas con el cemento más la adición incorporada y el agua de consistencia
normal porque se supone que los cementos comerciales cumplen con las
especificaciones del ensayo.
El proceso de amasado de la pasta se realizó de la misma forma que en el ensayo de

consistencia normal (ver apartado 4.4.1), añadiendo el agua de consistencia normal. A
continuación se llenó el molde ligeramente engrasado, situándolo sobre una placa base
de vidrio, que también estaba ligeramente engrasada en su cara superior. El proceso de
llenado se hizo sin compactación ni vibración y se enrasó la cara superior del molde. Al
finalizar el enrase, se colocó una placa de vidrio ligeramente engrasada en su parte
inferior y, se colocaron unas gomas para evitar que se moviesen las placas. A
continuación, se introdujo el conjunto en una cámara húmeda durante 24 h ± 30 minutos a
20ºC ± 1ºC y a una humedad relativa del 95%.
1
La norma UNE EN 196-3:2005 especifica como tiempo de principio de fraguado el momento en que la
distancia entre la aguja y la placa base es 6 mm ± 3 mm con un molde de 40,0 mm ± 0,2 mm de altura.
-128-
a) b)
c) d)
Figura 4.5. Ensayo de determinación del tiempo de principio y final de fraguado: a) aparato de
aguja Vicat automático; b) detalle de penetración de la aguja en la pasta; c) pasta en el instante
correspondiente al tiempo de inicio de fraguado, y d) pasta una vez finalizado el ensayo.
Una vez transcurridas las 24 h, se sacaron las probetas de la cámara húmeda y se midió
la distancia (A) entre las puntas de las agujas. A continuación se introdujo el conjunto en
un baño termostático, como se muestra en el Figura 4.6e, calentando gradualmente hasta
la ebullición durante 30 min ± 5 min. Se mantuvo en ebullición durante 3 h ± 5 min. Una
vez finalizado este periodo de tiempo se sacaron los moldes y se midió la distancia (B)
entre las puntas de las agujas. Se dejaron enfriar las probetas y una vez que ya estaban
frías se volvió a medir la distancia (C) entre las puntas de las agujas.
En la Figura 4.6 se muestran distintas fases del proceso realizado.
-129-
Para que el ensayo sea válido, la diferencia entre las medidas C y A debe ser menor de
10 mm como se especifica en la norma UNE-EN 196-3:2005. Si la diferencia excede de
este valor hay que repetir el ensayo de nuevo.
a) c)
b) d)
e)
Figura 4.6. Ensayo de estabilidad de volumen: a) molde de Le Chatelier; b) llenado del molde de
Le Chatelier; c) molde tras el ensayo con las agujas separadas; d) conjunto preparado para su
introducción en el baño, y e) vista del baño termostático con los moldes en su interior.
-130-
4.5. RESULTADOS
4.5.1. Mortero
4.5.1.1. Dosificaciones de las probetas de mortero
La Tabla 4.1 muestra las dosificaciones de los morteros para cada uno de los cementos
estudiados. En el Anejo 5 se puede ver con más detalle la dosificación propuesta para
cada uno de los cementos.
4.5.1.2. Ensayo de resistencia a flexotracción

resistencia a flexotracción para cada uno de los morteros estudiados a las edades de 2 y
28 días, excepto para el mortero 8 confeccionado con el cemento CEM II/B-L 32,5 N
cuyos resultados corresponden a 7 y 28 días.
Las gráficas con los resultados obtenidos para cada mortero se pueden observar en las
Figuras 4.7-15. La Figura 3.16 compara las resistencias a flexotracción y su evolución
para los nueve morteros estudiados.

resistencia a compresión para cada uno de los morteros estudiados a las edades de 2 y
28 días, excepto para el mortero 8 confeccionado con el cemento CEM II/B-L 32,5 N
cuyos resultados corresponden a 7 y 28 días.
Las gráficas con los resultados obtenidos para cada mortero se muestran de las Figuras
4.17-25. La Figura 3.26 compara las resistencias a compresión y su evolución para los
nueve morteros estudiados.
-131-
TABLA 4.1. Dosificaciones de los morteros propuestas para los ensayos mecánicos de cada cemento más la adición estudiado.
Mortero 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tipo de CEM II/A-V CEM II/A-V CEM II/A-S CEM II/A-P CEM II/B-L BL II/A-L
CEM I 42,5 R I 42,5 R/SR I 42,5 R/SR
cemento 42,5 R 42,5 N 42,5 N 42,5 R 32,5 N 42,5 R
Tipo de
FC CV FC FC FC FC FC FC FC
adición
Cemento
450 450 450 450 450 450 450 450 450
(gramos)
Adición
257,2 321,5 304,6 277,0 300,0 257,2 257,2 141,4 187,5
(gramos)
Arena
1092,8 1028,5 1045,3 1073,0 1050,0 1092,8 1092,8 1208,6 1162,5
(gramos)
Agua 225 225 225 225 225 225 225 225 225
a/c 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50
FC: Filler Calizo.

CV: Ceniza Volante.
-132-
Mortero 1 Mortero 2
Resistencia a flexotracción
2 3
1,8
2,5
1,6
(MPa)
(MPa)
2
1,4
1,5
1,2
1 1
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Figura 4.7. Resistencia a flexotracción. Cemento: Figura 4.8. Resistencia a flexotracción. Cemento: I
CEM I 42,5 R. Adición: filler calizo. 42,5 R/SR. Adición: ceniza volante.
Mortero 3 Mortero 4
2 2
1,8 1,8
1,6 1,6
(MPa)
(MPa)
1,4 1,4
1,2 1,2
1 1
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Figura 4.9. Resistencia a flexotracción. Cemento: I Figura 4.10. Resistencia a flexotracción. Cemento:
42,5 R/SR. Adición: filler calizo. CEM II/A-V 42,5 R. Adición: filler calizo.
Mortero 5 Mortero 6
2 2
1,8 1,8
1,6 1,6
(MPa)
(MPa)
1,4 1,4
1,2 1,2
1 1
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Figura 4.11. Resistencia a flexotracción. Cemento: Figura 4.12. Resistencia a flexotracción. Cemento:
CEM II/A-V 42,5 N. Adición: filler calizo. CEM II/A-S 42,5 N. Adición: filler calizo.
-133-
Mortero 7 Mortero 8
2 2
1,8 1,8
1,6 1,6
(MPa)
(MPa)
1,4 1,4
1,2 1,2
1 1
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Figura 4.13. Resistencia a flexotracción. Cemento: Figura 4.14. Resistencia a flexotracción. Cemento:
CEM II/A-P 42,5 R. Adición: filler calizo. CEM II/B-L 32,5 N. Adición: filler calizo.
Mortero 9
1,8
1,6
(MPa)
1,4
1,2
1
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (días)
Figura 4.15. Resistencia a flexotracción. Cemento:

BL II/A-L 42,5 R. Adición: filler calizo.
-134-
M2
Resistencia a flexotracción (MPa)
2,5
M4
2
M1 M7
M3
Mortero 1 (M1)
1,5 M6
Mortero 2 (M2)
M5 Mortero 3 (M3)
Mortero 4 (M4)
M8 M9 Mortero 5 (M5)
1 Mortero 6 (M6)
Mortero 7 (M7)
Mortero 8 (M8)
Mortero 9 (M9)
0,5
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (días)
Figura 4.16. Comparación de la resistencia a flexotracción.
Mortero 1 Mortero 2
Resistencia a compresión
60 80
55 70
50
(MPa)
(MPa)
60
45
50
40
40
35
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Figura 4.17. Resistencia a compresión. Cemento: Figura 4.18. Resistencia a compresión. Cemento: I
CEM I 42,5 R. Adición: filler calizo. 42,5 R/SR. Adición: ceniza volante.
-135-
Mortero 3 Mortero 4
65 60
60 55
55
50
(MPa)
(MPa)
50
45
45
40
40
35 35
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
42,5 R/SR. Adición: filler calizo. CEM II/A-V 42,5 R. Adición: filler calizo.
Mortero 5 Mortero 6
60 Resistencia a compresión 60
55 55
50
50
(MPa)
(MPa)
45
45
40
40
35
30 35
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
CEM II/A-V 42,5 N. Adición: filler calizo. CEM II/A-S 42,5 N. Adición: filler calizo.
Mortero 7 Mortero 8
60 45
55
40
50
(MPa)
(MPa)
35
45
30
40
35 25
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
CEM II/A-P 42,5 R. Adición: filler calizo. CEM II/B-L 32,5 N. Adición: filler calizo.
-136-
Mortero 9
50
45
40
(MPa)
35
30
25
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (días)
Figura 4.25. Resistencia a compresión. Cemento:

BL II/A-L 42,5 R. Adición: filler calizo.
80
M2
70
60
M6 M7
M3 M1
Mortero 1 (M1)
50 Mortero 2 (M2)
M4
M9 Mortero 3 (M3)
M5
Mortero 4 (M4)
Mortero 5 (M5)
40 Mortero 6 (M6)
M8
Mortero 7 (M7)
Mortero 8 (M8)
Mortero 9 (M9)
30
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (días)
Figura 4.26. Comparación de la resistencia a compresión.
-137-
4.5.2. Pasta
4.5.2.1. Ensayo de consistencia normal
La Tabla 4.2 muestra el agua de consistencia normal que se obtuvo para cada amasada
con cemento con y sin adición.
TABLA 4.2. Resultados del agua de consistencia normal.
Agua de
Tipo de Cemento Adición consistencia Relación
Dosificación Adición
cemento (gramos) (gramos) (a/c)
(gramos)
1 CEM I 42,5 Sin adición 1.000 0 340 0,34

2 R FC 636,3 363,7 280 0,28
3 Sin adición 1.000 0 390 0,39
I 42,5
4 CV 583,3 416,7 282 0,28
R/SR
5 FC 596,3 403,7 315 0,32
6 CEM II/A-V Sin adición 1.000 0 290 0,29
7 42,5 R FC 619 381 250 0,25
8 CEM II/A-V Sin adición 1.000 0 295 0,30
9 42,5 N FC 600 400 240 0,24
10 CEM II/A-S Sin adición 1.000 0 280 0,28
11 42,5 N FC 636,3 363,7 245 0,25
12 CEM II/A-P Sin adición 1.000 0 325 0,33
13 42,5 R FC 636,3 363,7 300 0,30
14 CEM II/B-L Sin adición 1.000 0 285 0,29
15 32,5 N FC 841,6 158,4 278 0,28
16 BL II/A-L Sin adición 1.000 0 275 0,28
17 42,5 R FC 705,9 294,1 255 0,26
FC: Filler Calizo.

CV: Ceniza Volante.
-138-
4.5.2.2. Ensayo de tiempo de fraguado
La Tabla 4.3 muestra los resultados obtenidos en el ensayo de tiempo de fraguado

(principio y fin de fraguado) para cada una de las dosificaciones.
Las gráficas del ensayo de principio y final de fraguado para cada una de las pastas
(cemento y el agua de consistencia normal o cemento, adición complementaria y el agua
de consistencia normal) se pueden observar en las Figuras 4.27-34.
TABLA 4.3. Resultados del ensayo de tiempo de fraguado.
Principio de Final de
Dosificación Tipo de cemento Adición
fraguado fraguado
1 Sin adición 3h 3h 58min
CEM I 42,5 R
2 Filler Calizo 2h 20min 4h 08min
3 Sin adición 3h 13min 4h 13min
4 I 42,5 R/SR Ceniza volante 3h 10min 4h 31min
CEM II/A-V 42,5 R
CEM II/A-V 42,5 N
CEM II/A-S 42,5 N
CEM II/A-P 42,5 R
CEM II/B-L 32,5 N
BL II/A-L 42,5 R
-139-
CEM I 42,5 R I 42,5 R/SR

0 0
5 5
Penetración (mm)
Penetración (mm)
10 10
15 15
20 20
25 25
30 30 Sin FC/CV
Sin FC Con CV
35 Con FC 35 Con FC
40 40
0 50 100 150 200 250 300 350 400 0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo (minutos) Tiempo (minutos)
Figura 4.27. Ensayo de fraguado. Figura 4.28. Ensayo de fraguado.

Cemento: CEM I 42,5 R. Cemento: I 42,5 R/SR.
CEM II/A-V 42,5 R CEM II/A-V 42,5 N

0 0
5 5
Penetración (mm)
Penetración (mm)
10 10
15 15
20 20
25 25
30 30
Sin FC Sin FC
35 Con FC 35 Con FC
40 40
0 50 100 150 200 250 300 350 400 0 50 100 150 200 250 300 350 400

Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N.
-140-
CEM II/A-S 42,5 N CEM II/A-P 42,5 R

0 0
5 Sin FC 5 Sin FC
Penetración (mm)
Penetración (mm)
Con FC Con FC
10 10
15 15
20 20
25 25
30 30
35 35
40 40
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R.
CEM II/B-L 32,5 N BL II/A-L 42,5 R

0 0
5 Sin FC 5
Penetración (mm)
Penetración (mm)
Con FC
10 10
15 15
20 20
25 25
30 30
Sin FC
35 35 Con FC
40 40
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Cemento: BL II/A-L 42,5 R.
-141-
4.5.2.3. Ensayo de estabilidad de volumen
La Tabla 4.4 muestra los valores que se han obtenido en el ensayo de las agujas de Le
Chatelier en la medida de la estabilidad de volumen.
TABLA 4.4. Resultados del ensayo de estabilidad de volumen.
Dosificació Tipo de Separación Separación Separación C-A

Adición
n cemento A (mm) B (mm) C (mm) (mm)
CEM I 0,0 0,0 0,5 0,5

1 FC
42,5 R 0,0 0,0 1,0 1,0
0,5 1,5 1,5 1,0
2 CV
I 42,5 0,0 0,0 0,0 0,0
R/SR 0,0 0,0 0,0 0,0
3 FC
0,0 0,0 0,5 0,5
CEM II/A- 0,0 0,0 0,0 0,0
4 FC
V 42,5 R 0,0 0,0 0,0 0,0
CEM II/A- 0,5 2,0 1,4 0,9
5 FC
V 42,5 N 0,0 0,0 0,0 0,0
CEM II/A- 0,0 0,0 0,5 0,5
6 FC
S 42,5 N 2,0 2,2 2,4 0,4
CEM II/A- 1,5 1,6 2,0 0,5
7 FC
P 42,5 R 0,0 0,0 0,0 0,0
CEM II/B-L 0,0 0,0 0,0 0,0
8 FC
32,5 N 0,0 0,0 0,5 0,5
BL II/A-L 0,0 0,0 0,0 0,0
9 FC
42,5 R 0,0 0,0 0,5 0,5
FC: Filler Calizo.

CV: Ceniza Volante.
-142-
CAPÍTULO 5
ENSAYOS DE DURABILIDAD DEL
HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE

5.1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se describen los ensayos para la caracterización microestructural y de

durabilidad de los hormigones autocompactantes vistos en el Capítulo 3 de la presente
tesis, a excepción del hormigón 9 en el que no se ha estudiado su microestructura y
durabilidad debido a que se rechazó al no alcanzar la resistencia solicitada de 30 MPa.
En el apartado 5.2 se describen los ensayos que se han realizado: ensayo de penetración
de agua bajo presión (5.2.1), ensayo de penetración del ión cloruro (5.2.2), ensayo de
carbonatación acelerada (5.2.3), porosimetría por intrusión de mercurio (5.2.4), análisis
térmico diferencial y termogravimétrico, ATD/TG, (5.2.5), y rayos-X (5.2.6).
Posteriormente en el apartado 5.3 se detallan los resultados obtenidos de cada uno de
los ensayos.
5.2. DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS
5.2.1. Ensayo de penetración de agua bajo presión
El ensayo de penetración de agua bajo presión se realizó según la norma UNE-EN

12390-8:2001. Las probetas que se usaron fueron cilíndricas cuyas dimensiones eran de
-145-
Capítulo 5. Ensayos de durabilidad del hormigón autocompactante.
150 Ø x 300 mm de altura. El ensayo se realizó a la edad de 91 días desde la fabricación

del hormigón.
Antes de la realización del ensayo hubo que proceder a la preparación de la superficie de

las probetas. Éstas se rectificaron en su cara inferior para garantizar un contacto
adecuado entre la junta tórica de goma y la cara de la probeta. Este proceso se realizó
con una máquina rectificadora de superficies planas.
El ensayo de penetración de agua bajo presión se efectuó con el equipo de ensayos

Tonindustrie, como se puede observar en la Figura 5.1a. Este equipo cuenta con tres
líneas independientes de ensayo. Cada línea cuenta con dos platos, entre los que se
sitúa la probeta (ver detalle de la probeta en la Figura 5.2b). El plato superior está
conectado a una línea hidráulica, que a su vez está unido a un recipiente de agua. Este
plato se ajustó con una junta lisa de goma a la cara rectificada de la probeta. La sujeción
del conjunto se realizó con tres barras enroscadas uniformemente entorno a la probeta.
El recipiente de agua está unido a su vez a un tanque de aire presurizado que nos
permite introducir presión en el sistema. La presión que se aplicó fue de 5 bares y se
mantuvo constante durante 72h ± 2h. Además, debido a la disposición de los platos, se
puede garantizar que la presión que se aplicó a las probetas lo fue de manera centrada.
Transcurridas las 72 horas, se retiraron las probetas e inmediatamente se rompieron

mediante el ensayo de tracción indirecta. Una vez rotas las probetas, se marcó en cada
mitad de cada una de ellas la marca dejada por el agua. A continuación se midió la
profundidad máxima (distancia perpendicular entre el extremo de la probeta y el punto
húmedo más interno) con un calibre de precisión ± 0,05 mm. Posteriormente se reprodujo
el perfil húmedo de la probeta en un papel vegetal. Luego se digitalizó pudiéndose
obtener de esta manera el área húmeda y, con este valor, se calculó la profundidad
media equivalente.
-146-
a) b)
c) d)
e)
Figura 5.1. Ensayo de penetración de agua a presión: a) equipo con las probetas preparadas
para ensayar; b) detalle de la probeta durante el ensayo; c) ensayo de tracción indirecta; d)
probeta rota para la medida de la profundidad del agua y e) muestra del perfil de humedad de la
probeta.
-147-
5.2.2. Ensayo de penetración del ión cloruro
El ensayo de penetración del ión cloruro mide la resistencia del hormigón a la penetración
de dicho ión, y en la realización del mismo se siguieron las recomendaciones de la norma
ASTM C1543-02. El ensayo se realizó a la edad de 91 días desde la fabricación del
hormigón donde las probetas se mantuvieron en una cámara de curado a 20ºC ± 2ºC y
una humedad relativa de 95% ± 5%. Las probetas que se usaron fueron cilíndricas cuyas
dimensiones eran de 100 Ø x 200 mm de altura.
Antes de la realización del ensayo hubo que preparar las probetas.
Primero, las probetas se sumergieron, entre 24 y 48 horas, en una disolución saturada de

Ca(OH)2 en agua destilada, hasta que alcanzaron peso constante (diferencia en peso
± 0,1%). A continuación, las probetas se secaron superficialmente y se cubrieron, a
excepción de una de las bases, con una resina epoxi impermeable, Sikafloor-261. Se
aplicaron varias capas de dicha resina hasta alcanzar 1 mm de espesor (ver Figura 5.2a).
Una vez que la resina estaba seca, se cortaron, por vía húmeda, dos lonchas de cada
una de las probetas de cada hormigón cuyo espesor era de 10 mm desde la base que no
tenía resina. La loncha más externa se desechó y la otra se guardó en la cámara de
curado ya que ésta es la loncha referencia para cada hormigón estudiado. En la Figura
5.2b se puede observar la probeta con la loncha de referencia ya cortada. Posteriormente
se volvieron la sumergir las probetas en la disolución saturada de Ca(OH)2. Una vez
saturadas, se sumergieron, durante 91 días, en una disolución de NaCl en agua destilada
al 3% en peso/volumen. La concentración de esta disolución se mantuvo constante
durante la duración del ensayo haciéndose valoraciones semanales del contenido de
cloruros de la misma.
Transcurridos los 91 días, se sacaron las probetas de la disolución y se procedió a la

toma de muestras. Para ello se utilizó un taladro de columna como se muestra en la
Figura 5.2c. Al taladro se le acopló una corona diamantada y el proceso de extracción de
la muestra se realizó en seco. De cada probeta se extrajeron seis muestras cada 5 mm
aproximadamente hasta alcanzar una profundidad de 30 mm. Las Figuras 5.2d y e
muestran imágenes del proceso.
-148-
a) b)
c) d)
e) f)
Figura 5.2. Ensayo de penetración del ión cloruro: a) probeta para ensayar después de aplicarle
la resina; b) probeta para ensayar después de cortar una loncha de 1 cm; c) taladro de columna;
d) medición de la profundidad en la probeta; e) recogida de muestra y f) valorador con electrodo
potenciométrico.
-149-
Finalmente, la obtención del perfil de penetración de cloruros y la concentración de

cloruros se realizó según la norma UNE 112010:1994. El equipo que se utilizó para la
valoración es un valorador con electrodo potenciométrico modelo ML-50 de Mettler
Toledo (ver Figura 5.2f). Y la titulación se realizó con una disolución de nitrato de plata
(AgNO3) cuya concentración era 0,05 M.
Posteriormente se determinó el coeficiente efectivo del ión cloruro mediante la función de

error de Gauss (ver ecuación 5.1), según se indica en la norma NT Build 443. El perfil de
la concentración de cloruros se obtuvo a partir de las seis muestras que se obtienen de
cada probeta como se ha dicho anteriormente, donde no se debe superar el 15% de
error.
x
C ( x, t ) = Cs − (Cs − Ci )(erf [ ]) (5.1)
4( Det )
Donde:
C ( x, t ) concentración de ión cloruro a profundidad x y tiempo t (% en peso).
x profundidad de penetración (m).

t tiempo (s).
Cs concentración en la superficie (% en peso).
erf ecuación de la función de error (ver Figura 5.3).
Ci concentración inicial (% en peso).
De coeficiente de difusión efectivo de transporte de cloruros (m2/s).
-150-
Función de error de Gauss

1
0,8
0,6
erf(w)
0,4
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2
Variable w
Figura 5.3. Función de error de Gauss erf ( w) .
5.2.3. Ensayo de carbonatación acelerada
El ensayo de carbonatación acelerada mide la resistencia del hormigón a la penetración

de dióxido de carbono. Es un proceso de difusión y reacción química de dicha sustancia.
El ensayo se realizó a la edad de 91 días desde la fabricación del hormigón donde las
probetas se mantuvieron en una cámara de curado a 20ºC ± 2ºC y una humedad relativa
de 95% ± 5%. Las probetas que se usaron fueron cilíndricas cuyas dimensiones eran de
100 Ø x 200 mm de altura.
Para la realización del ensayo se empleó una cámara hermética (ver Figura 5.4a)
análoga a la que se describe en la norma UNE-EN 13295:2005. Dicha cámara dispone de
un suministro de gas, higrómetro, termómetro y una sonda que permite monitorizar el
contenido de CO2, como se muestra en las Figuras 5.4b-c. De esta forma se controló
periódicamente la humedad, temperatura y contenido de CO2.
La duración del ensayo fue de 12 semanas para cada uno de los hormigones estudiados.
Durante este tiempo las probetas se expusieron a un ambiente cuyo contenido de CO2
era de 6% ± 1% y una temperatura de 23,5ºC ± 2,5ºC y una humedad relativa del
65% ± 2%.
Antes de la realización del ensayo no hubo que preparar las probetas.
-151-
La medición de la profundidad de carbonatación se realizó según la norma UNE

112011:1994 y se llevó a cabo cada cuatro semanas, por lo que de cada hormigón se
efectuaron tres mediciones de profundidad de carbonatación. El proceso que se siguió
fue el siguiente. Primero se cortó una rodaja de 20 mm de espesor de cada una de las
probetas de los diferentes hormigones estudiados. Posteriormente se dejaron secar a
ambiente de laboratorio tanto la probeta restante como la loncha cortada debido a que la
probeta se cortó por vía húmeda, como se muestra en la Figura 5.4d. Posteriormente se
aplicó un indicador (disolución de fenolftaleína) para medir la profundidad de penetración
de CO2, como se observa en la Figura 5.4e.
Una vez aplicado el indicador de fenolftaleína, se midió la profundidad máxima (distancia

perpendicular entre la tangente en el arco en la zona de superficie y la zona más interna
de la loncha o la probeta restante con menos alcalinidad) de penetración de CO2 con un
calibre de precisión ± 0,05 mm. Posteriormente se reprodujo la huella de la marca de
carbonatación resultante de la loncha y de la probeta restante en un papel vegetal. Luego
se digitalizó pudiéndose obtener así el área carbonatada y, con este valor, se calculó la
profundidad media equivalente.
Posteriormente se trató de calcular el coeficiente de difusión pero es un proceso complejo

debido a que sólo se dispone de métodos de integración numérica. Actualmente se
emplean métodos que simplifican el cálculo entre los que cabe destacar: Schiessl,
Rinjnen, Tuutti y Papadakis. Pero debido a que la carbonatación es un fenómeno
fundamentalmente de difusión, la velocidad de carbonatación se puede describir para un
hormigón determinado mediante la ley de Fick (ecuación 5.2) debido a que numerosos
autores (Tuutti, 1982; Ohga et al., 1989) han demostrado que la ley de Fick es válida, aún
con altas concentraciones de CO2.
x
w= (5.2)
t
Donde:
w velocidad de carbonatación (mm/años0,5).
x profundidad de penetración (mm).
t tiempo (años).
-152-
a) b)
c) d)
e)
Figura 5.4. Ensayo de carbonatación acelerada: a) cámara empleada para la realización del
ensayo; b) equipo de medida de temperatura y humedad; c) medidor de CO2; d) cortadora y e)
muestra en la que se observa la zona carbonatada tras la aplicación del indicador.
-153-
5.2.4. Porosimetría por intrusión de mercurio
El objetivo del ensayo de la porosimetría por intrusión de mercurio (MIP por sus siglas en
inglés) es caracterizar la estructura porosa del material mediante la porosidad total y la
distribución e interconexión de los poros. El ensayo se realizó a la edad de 91 días desde
la fabricación del hormigón donde las probetas se mantuvieron en una cámara de curado
a 20ºC ± 2ºC y una humedad relativa de 95% ± 5%. Las probetas que se usaron fueron
cilíndricas cuyas dimensiones eran de 150 Ø x 300 mm de altura.
Para la realización del ensayo se empleó un porosímetro de Micromeritics (ver Figura

5.5a), modelo Autopore IV 9500, que alcanza hasta una presión de 33.000 psi (228 MPa).
Con este equipo se cubre un rango de determinación de diámetro de poros comprendido
entre 0,006 a 175 μm. Para la realización de los ensayos se siguió la norma ASTM
D4404-84 (2004), que aunque sea específica para el análisis de rocas y suelos, la
metodología que emplea es válida para el hormigón.
Antes de iniciar el ensayo de MIP, hay que obtener la muestra. Para ello se empleó una
probeta de 150 Ø x 300 mm de altura de cada uno de los hormigones estudiados. Se
cortaron, por vía húmeda (ver Figura 5.5b), cuatro lonchas (dos lonchas por cada base de
la probeta) de 2 cm de espesor de cada una de las probetas como se muestra en la
Figura 5.5c. Las dos lonchas más externas se desecharon y, se extrajeron muestras de
las otras dos lonchas restantes, a 5 cm de los extremos donde se quitaron los áridos
gruesos visibles. Las muestras sacadas se limpiaron con aire a presión para la
eliminación de los restos de polvo o árido fino. El resultado final, como se puede observar
en la Figura 5.5d, es una muestra redondeada de 3,5 g ± 0,3 g aproximadamente.
A continuación hay que acondicionar la muestra mediante un proceso de

precalentamiento, a 40ºC durante 24 horas, hasta alcanzar peso constante con una
variación de masa de ± 0,1%, procediéndose posteriormente a su desgasificación con
una bomba de vacío de 40 KPa durante 30 minutos, como se puede ver en la Figura
5.5e.
-154-
a) b)
c) d)
e) f)
g) h)
Figura 5.5. Ensayo de porosimetría por intrusión de mercurio: a) porosímetro; b) cortadora; c)

ubicación de las cuatro lonchas cortadas en la probeta; d) muestra; e) sistema de gasificación; f)
penetrómetro en la cámara de alta presión; g) muestra introducida en el penetrómetro y h)
penetrómetro junto con la muestra y el mercurio.
-155-
Posteriormente, terminada la desgasificación de la muestra, se inició el ensayo de MIP.

Para ello se usó un penetrómetro de Micromeritics, modelo 920-61701-01 de 15 cm3 de
bulbo y 0,392 cm3 de tallo (ver Figura 5.5g). El ensayo de MIP consta de dos fases. En la
primera el penetrómetro junto con la muestra se someten a baja presión donde la
intrusión de mercurio se produce de manera gradual con un tiempo de estabilización para
cada condición de presión de 10 s; en la segunda, una vez finalizada la baja presión, se
introduce el penetrómetro junto con la muestra y el mercurio, como se muestra en la
Figura 5.5h en la fase de alta presión, como se observa en la Figura 5.5f.
La MIP asume que los poros son cilíndricos, lo que provoca una característica medida
pero no real de la estructura porosa aunque se lleva aplicando en los materiales de base
cemento desde 1961 por Edel’man (Edel’man et al., 1961). Pero esta técnica se puede
aplicar porque se puede medir un amplio rango de tamaño de poros, desde los 2,5 nm
hasta los 100 μm.
El ángulo de contacto del mercurio es mayor de 90º y eso provoca una alta tensión
superficial. Esto implica que, cuando el mercurio está a presión atmosférica, no penetra
en los poros de los materiales inmersos en él sino que necesita la colaboración de una
fuerza externa. El ángulo de contacto del mercurio con la muestra usada en los cálculos
numéricos fue de 130º, tanto en el proceso de llenado como en el vaciado de los mismos.
Además existe la ecuación de Washburn (Washburn, 1921) que relaciona el tamaño del
poro y la presión aplicada en el mercurio (ver ecuación 5.3).
−4γ cos θ
p= (5.3)
d
Donde:
p presión (N/nm2).
γ tensión superficial (N/nm).
θ ángulo de contacto.
d diámetro de poro (nm).
Los parámetros fundamentales que se obtienen de la MIP son tres: la porosidad total, el
diámetro promedio de poro y la distribución de la estructura porosa. La porosidad total es
el volumen total de poros respecto al volumen total del material (ver ecuación 5.4), donde
sólo se tienen en cuenta los poros que están conectados.
-156-
Vp
Pt = × 100 (5.4)
Vm
Donde:
Pt porosidad total (%).
Vp volumen de poros (mm3).
Vm volumen de material (mm3).
El diámetro promedio de poro es el diámetro correspondiente asumiendo una distribución

cilíndrica equivalente (ver ecuación 5.5). Está relacionado con la conectividad de los
poros.
4 ⋅V
Ø= (5.5)
A
Donde:
Ø diámetro de poro promedio (mm).
V volumen de poros (mm3).
A superficie de material (mm2).
Y, por último, la distribución porosa se determina mediante el volumen de macroporos y

mesoporos, que según la clasificación que estableció la Unión Internacional de Química
Pura y Aplicada (IUPAC por sus siglas en inglés) se fijaron las siguientes categorías:
microporos (Ø < 2 nm), mesoporos (2 nm < Ø < 50 nm) y macroporos (Ø > 50 nm).
Existen otros valores de caracterización microestructural como el diámetro medio de

poro, el diámetro medio de la distribución de poros, el diámetro crítico o el diámetro
umbral cuyos significados y procedimientos de cálculo se encuentran en la bibliografía
(Segura, 2008). Pero se ha seleccionado el diámetro de poro promedio porque es el más
usado en las referencias.
-157-
5.2.5. Análisis térmico (ATD/TG)
El objetivo principal de los ensayos de análisis térmico (Análisis Térmico Diferencial, ATD,
y el Análisis Termogravimétrico, TG) es seguir la evolución de los principales
componentes del hormigón a lo largo del tiempo. Para ello se identifican los compuestos
anhidros e hidratados del cemento cuya finalidad es la determinación del grado de
hidratación de la pasta, que, normalmente, se obtiene a partir del agua combinada y de la
portlandita.
Para la realización del ensayo se empleó un equipo Analizador Térmico Simultáneo de

Stanton, modelo STA 791, cuya balanza de precisión es de 0,1 μm (ver Figuras 5.6i-j). El
ensayo se realizó a las edades de 7, 28 y 91 días desde la fabricación del hormigón y
siguiendo las condiciones que se establecen en la norma ASTM E1131-03, donde se
describen los ensayos de termogravimetría. Las probetas que se usaron fueron las
mitades resultantes del ensayo de tracción indirecta (ver apartado 3.4.4.3).
Antes del inicio del ensayo, hubo que preparar la muestra. Primero se cortó una loncha
de hormigón 10 mm de espesor de una de las mitades del ensayo de tracción indirecta.
La loncha se extrajo a una profundidad de 50 mm desde una de las bases, como se
muestra en la Figura 5.6a. Posteriormente la loncha se trituró como se observa en las
Figuras 5.6b-c, a continuación, se molió con un molino de mortero de ágata (ver Figura
5.6d) hasta conseguir que la mayoría de la loncha pasara por el tamiz de 0,5 mm de luz
(ver Figuras 5.6e-f). Posteriormente se cogió una muestra homogeneizada de 12 g, como
se muestra en la Figura 5.5g, y se le añadió 400 ml (ver Figura 5.6h) de 2-Propanol
99,5%, (CH3)2CHOH, para detener el proceso de hidratación. La mezcla se agitó durante
2 h y se mantuvo en reposo durante 22 h. A continuación, la muestra se secó a una
temperatura de 40ºC, durante 24 h, hasta alcanzar peso constante con una variación de
masa de ± 0,1%, y, posteriormente se repitió el proceso para la eliminación del agua
libre.
Una vez preparada la muestra, se inició el ensayo termogravimétrico con el equipo

anteriormente descrito y que se muestra en las Figuras 5.6i-j. El calentamiento dinámico
se efectuó desde temperatura ambiente hasta 1.000ºC con una velocidad de 10ºC/min.
Se utilizaron crisoles de platino y el material de referencia fue α-alúmina (α-Al2O3), que
previamente estaba calcinada a 1.200ºC. La atmósfera del ensayo fue N2, con un flujo de
80 ml/min.
-158-
a) b)
c) d)
e) f)
Figura 5.6. Ensayo de análisis térmico: a) ubicación de la loncha cortada en la probeta; b)

trituradora; c) loncha triturada; d) molino de mortero de ágata; e) loncha molida y f) tamizado de
la loncha molida.
-159-
g) h)
i) j)
Figura 5.6. (Continuación) Ensayo de análisis térmico: g) pesado de la muestra; h) muestra en 2-

Propanol; i) vista general del equipo de análisis térmico y j) detalle del equipo de análisis térmico.
Posteriormente, una vez que se han obtenido los resultados de la termogravimetría se

procedió a la determinación de los diferentes componentes, en función del rango de
temperaturas (como se muestra en la Tabla 5.1), y, en especial, del agua combinada, la
portlandita y el grado de hidratación.
-160-
TABLA 5.1. Identificación de los productos hidratados según el rango de temperaturas

(Rivera, 2004).
Compuesto Rango (TºC)
Silicatos cálcicos hidratados (SCH) 120º - 180º
Trisulfato cálcico hidratado (Aft) 130º - 150º
Yeso 145º - 165º
Monosulfato cálcico hidratado (Afm) 170º - 190º
Aluminatos cálcicos hidratados (cúbicos H) 250º - 300º
Hidróxido cálcico (Ca(OH)2) 400º - 500º
Carbonatos (CaCO3) 550º - 700º
Las muestras que se han ensayado han dado lugar a cuatro zonas diferentes de estudio.
La primera zona se sitúa entre 51ºC y 450ºC, aproximadamente dependiendo del tipo de
hormigón, donde se produce la deshidratación de la mayoría de los compuestos
hidratados del cemento, es decir, se obtiene el agua combinada donde los cálculos hacen
referencia a una estequiometria determinada del gel CSH y, en el caso de los geles
originados por una reacción puzolánica debido a la ceniza volante la estequiometria del
gel es diferente, pero los cálculos realizados son válidos para poder hacer una
comparación entre los diferentes hormigones. La deshidratación de los silicatos cálcicos
hidratados se debe a la pérdida de agua presente en los poros y a su agua estructural,
pero la pérdida total de este tipo de agua depende de la temperatura y no se produce
hasta que la muestra es calentada hasta, aproximadamente, los 400ºC. A 100ºC se
produce la pérdida del agua libre; en torno a los 120ºC se pierde el agua interlaminar y,
entre 150ºC y 350ºC, se produce la deshidratación de agua unida a la estructura del gel.
La segunda zona se ubica entre 396ºC y 500ºC donde se produce la descomposición

(deshidroxilación) de la portlandita. La reacción que se produce es la siguiente:
Ca (OH ) 2 → CaO + H 2O (5.6)
(74 g) (18 g)
La tercera zona es un pico que se produce entre 530ºC y 610ºC que se atribuye al cuarzo
de los áridos. Existe la posibilidad de que se haya producido carbonatación a pesar de
haber tomado todo tipo de precauciones en la preparación de la muestra.
-161-
Ca (OH ) 2 + CO2 → CaCO3 + H 2O (5.7)
(74 g) (100 g)
Y, por último, la cuarta zona se sitúa entre 435ºC y 800ºC que se debe a la
descarbonatacación, que se produce de la siguiente manera:
CaCO3 → CaO + CO2 (5.8)
(100 g) (44 g)
Y, la cantidad total restante de portlandita podría ser calculada según la ecuación 5.9.
74 ⋅ x 74 ⋅ y
Ca (OH ) 2 = + (5.9)
18 44
Donde:
x es la masa de pérdida debido a la deshidroxilación de Ca(OH)2 (g).
y es la masa de pérdida debido a la reacción de descarbonatación (g).
Pero en este caso no se puede calcular la portlandita restante como se indica en la

ecuación 5.9 porque en los hormigones estudiados se añade filler calizo como adición y
este filler calizo también se carbonata y no se puede decir con seguridad en qué
cantidad. Además la forma de calcular la portlandita restante sería diferente en este caso,
por lo que no se ha realizado este cálculo.
El grado de hidratación se ha calculado (ver ecuación 5.10) a partir del agua enlazada
químicamente, que como se muestra en la ecuación 5.11, sólo se ha tenido en cuenta la
pérdida de peso de la zona 1 (deshidratación) y 2 (deshidroxilación).
Wc
GH (%) = × 100 (5.10)
0, 24
Donde:
GH grado de hidratación (%).
WC agua enlazada químicamente (ver ecuación 5.11).
-162-
WC = Ld h + Ld x (5.11)
Donde:
Ld h pérdida de peso en (%) que ocurre en la zona de deshidratación.
Ld x pérdida de peso en (%) que ocurre en la zona de deshidroxilación.
5.2.6. Rayos-X
El objetivo de la difracción de rayos-X es la determinación de las fases cristalinas

presentes en la muestra. Se ha empleado el método de análisis de polvos cristalinos por
difracción de rayos-X, también denominado método de Hull-Debye-Scherrer. Este ensayo
solamente se ha realizado con los hormigones 1 y 8 para estudiar las diferencias entre
ambos hormigones y para justificar algunos de los resultados de los ensayos vistos
anteriormente.
El análisis de difracción de rayos-X se ha realizado con un difractómetro de polvo Bruker

D8 Advance, con radiación Cu Kα, voltaje de 40 KV e intensidad de 30 mA. De cada
hormigón estudiado se han tomado dos muestras que corresponden con la profundidad 1
y 2 de las muestras del ensayo del ión cloruro.
5.3. RESULTADOS
5.3.1. Ensayo de penetración de agua bajo presión
La Tabla 5.2 presenta los resultados de profundidad máxima obtenidos del ensayo de
penetración de agua bajo presión a la edad de 91 días de las probetas ensayadas para
cada uno de los hormigones estudiados. La Tabla 5.3 muestra los resultados de la
profundidad media equivalente. En el Anejo 6 se puede observar la marca de agua en
cada mitad de las dos probetas ensayadas para cada tipo de hormigón. En el Anejo 11 se
observan las fotografías de la sección longitudinal de cada probeta ensayada donde se
puede observar la profundidad de la penetración del agua.
-163-
TABLA 5.2. Profundidad máxima de penetración del agua para cada uno de los
Probeta 1 Probeta 2 Media

Hormigón Clase de cemento Tipo de adición Prof. máx. Prof. máx. Prof. máx.
(mm) (mm) (mm)
1 I 42,5 R/SR Ceniza Volante 16 11 13,5

2 CEM II/A-V 42,5 N Filler Calizo 23 19 21
3 CEM II/A-V 42,5 R Filler Calizo 23 20 21,5
4 CEM I 42,5 R Filler Calizo 18 20 19
5 I 42,5 R/SR Filler Calizo 17,5 15,5 16,5
6 CEM II/A-S 42,5 N Filler Calizo 38 46,5 42,3
7 BL II/A-L 42,5 R Filler Calizo 28 31 29,5
8 CEM II/A-P 42,5 R Filler Calizo 20 24 22
TABLA 5.3. Profundidad media de penetración del agua para cada uno de los

Hormigón Clase de cemento Tipo de adición Prof. media Prof. media Prof. media
(mm) (mm) (mm)
1 I 42,5 R/SR Ceniza Volante 10 7,8 8,9

2 CEM II/A-V 42,5 N Filler Calizo 14,3 14,8 14,6
3 CEM II/A-V 42,5 R Filler Calizo 16,3 16 16,2
4 CEM I 42,5 R Filler Calizo 12,9 14,4 13,7
6 CEM II/A-S 42,5 N Filler Calizo 28,6 33,4 31
7 BL II/A-L 42,5 R Filler Calizo 22,8 24,2 23,5
8 CEM II/A-P 42,5 R Filler Calizo 12 16,3 14,2
5.3.2. Ensayo de penetración del ión cloruro
La Tabla 5.4 muestra los resultados del ensayo de penetración del ión cloruro (coeficiente
efectivo de transporte de Cl-, en mm2/s) para cada hormigón estudiado.
-164-
Las Figuras 5.7-14 muestran el perfil del porcentaje de cloruros respecto a la profundidad
de cada una de las dos probetas estudiadas para cada uno de los ocho tipos de
hormigones autocompactantes.
TABLA 5.4. Coeficiente efectivo de transporte de Cl- (x10-8 mm2/s) de cada uno de los

Clase de
Hormigón Tipo de adición Coef. Cl- Coef. Cl- Coef. Cl-
cemento
(x10-8 mm2/s) (x10-8 mm2/s) (x10-8 mm2/s)
1 I 42,5 R/SR Ceniza Volante 1,35 1,38 1,36

2 CEM II/A-V 42,5 N Filler Calizo 2,39 2,35 2,37
3 CEM II/A-V 42,5 R Filler Calizo 2,24 2,35 2,29
4 CEM I 42,5 R Filler Calizo 2,89 3,08 2,98
6 CEM II/A-S 42,5 N Filler Calizo 3,63 3,57 3,60
7 BL II/A-L 42,5 R Filler Calizo 2,95 2,92 2,93
8 CEM II/A-P 42,5 R Filler Calizo 1,91 1,99 1,95
0,35 0,35
Probeta 1 Probeta 1
0,3 Probeta 2 0,3 Probeta 2
0,25 0,25
% Cloruros
% Cloruros
0,2 0,2
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Profundidad (mm) Profundidad (mm)
Figura 5.7. Ensayo de difusión de cloruros: Figura 5.8. Ensayo de difusión de cloruros:
Variación del porcentaje de cloruros. Variación del porcentaje de cloruros.
-165-
0,35 0,4
Probeta 1 Probeta 1
0,3
0,25
% Cloruros
% Cloruros
0,25
0,2
0,2
0,15
0,15
0,1
0,1
0,05 0,05
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
0,4 0,4
Probeta 1 Probeta 1
0,35 0,35 Probeta 2
Probeta 2
0,3
0,3
% Cloruros
% Cloruros
0,25
0,25
0,2
0,2
0,15
0,15
0,1
0,05 0,1
0 0,05
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
0,35 0,3
Probeta 1 Probeta 1
Probeta 2 Probeta 2
0,3 0,25
% Cloruros
% Cloruros
0,25 0,2
0,2 0,15
0,15 0,1
0,1 0,05
0,05 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
-166-
5.3.3. Ensayo de carbonatación acelerada
Las gráficas con los resultados del ensayo de carbonatación acelerada para cada
hormigón estudiado se pueden observar de la Figura 5.15 a la 5.32 y en la Tabla 5.5. En
el Anejo 7 se muestra la marca de carbonatación en cada una de las probetas ensayadas
para cada tipo de hormigón. En el Anejo 12 se observan las fotografías de la sección
diametral de cada probeta ensayada donde se puede observar la carbonatación que se
ha producido en cada probeta y su evolución en el tiempo.
Las Figuras 5.15-22 corresponden a la profundidad máxima de penetración de CO2 de

cada uno de los hormigones estudiados. Se han representado dos valores (probeta 1 y 2)
para cada uno de los tiempos medidos en cada uno de los hormigones, siendo éste el
valor mayor entre la loncha y la probeta restante. En la Figura 5.23 se comparan los ocho
tipos de hormigones.
Las Figura 5.24-31 representan la profundidad media de penetración de CO2 de cada uno
de los hormigones estudiados. Se han representado dos valores (probeta 1 y 2) para
cada uno de los tiempos medidos en cada uno de los hormigones, siendo éste el valor
medio entre la loncha y la probeta restante. En la Figura 5.32 se hace una comparación
de los hormigones estudiados.
La Tabla 5.5 muestra la velocidad de carbonatación del ensayo de carbonatación

(mm/días1/2) para cada hormigón estudiado. Estos valores corresponden a la media de
las dos probetas ensayadas.
-167-
TABLA 5.5. Velocidad de carbonatación (mm/días1/2) para cada uno de los hormigones
estudiados.
Velocidad de
Hormigón Clase de cemento Tipo de adición carbonatación
(mm/días1/2)
1 I 42,5 R/SR Ceniza Volante 0,4

2 CEM II/A-V 42,5 N Filler Calizo 1,1
3 CEM II/A-V 42,5 R Filler Calizo 1,0
4 CEM I 42,5 R Filler Calizo 0,9
5 I 42,5 R/SR Filler Calizo 1,1
6 CEM II/A-S 42,5 N Filler Calizo 0,8
7 BL II/A-L 42,5 R Filler Calizo 1,5
8 CEM II/A-P 42,5 R Filler Calizo 1,7
14 30
Profundidad máxima (mm)
13 28
12 26
11 24
10 22
9 20
8 18
7 16
6 14
4 5 6 7 8 9 10 4 5 6 7 8 9 10
1/2 1/2
Figura 5.15. Ensayo de carbonatación acelerada: Figura 5.16. Ensayo de carbonatación acelerada:
Profundidad máxima. Profundidad máxima.
-168-
30 26

28 24
26 22
24 20
22 18
20 16
18 14
16 12
14 10
4 5 6 7 8 9 10 4 5 6 7 8 9 10
1/2 1/2
28 32

24 28
20 24
16 20
12 16
4 5 6 7 8 9 10 4 5 6 7 8 9 10
1/2 1/2
40 28
26
36
24
32
22
28 20
18
24
16
20
14
16 12
4 5 6 7 8 9 10 4 5 6 7 8 9 10
1/2 1/2
-169-
Profundidad máxima (mm) 32

H7
28 H6
H5
H8
24 H3
H2
20
H4
Hormigón 1 (H1)
16 Hormigón 2 (H2)
Hormigón 3 (H3)
Hormigón 4 (H4)
12 Hormigón 5 (H5)
H1
Hormigón 6 (H6)
Hormigón 7 (H7)
8
Hormigón 8 (H8)
4 5 6 7 8 9 10
1/2
Tiempo (días)
Figura 5.23. Ensayo de carbonatación acelerada: Profundidad máxima.
10 20
Profundidad media (mm)
18
9
16
8
14
7
12
6
10
5 8
4 5 6 7 8 9 10 4 5 6 7 8 9 10
1/2 1/2
Profundidad media. Profundidad media.
-170-
20 20

18 18
16 16
14 14
12 12
10 10
8 8
4 5 6 7 8 9 10 4 5 6 7 8 9 10
1/2 1/2
20 20
18 Profundidad media (mm) 18
16 16
14 14
12 12
10 10
8 8
4 5 6 7 8 9 10 4 5 6 7 8 9 10
1/2 1/2
22 20
20 18
18
16
16
14
14
12
12
10 10
8 8
4 5 6 7 8 9 10 4 5 6 7 8 9 10
1/2 1/2
-171-
22
20 H7
H8
18
H6 H3
16
H5
14
H4
12 Hormigón 1 (H1)
H2
Hormigón 2 (H2)
10 Hormigón 3 (H3)
Hormigón 4 (H4)
8 Hormigón 5 (H5)
H1
Hormigón 6 (H6)
Hormigón 7 (H7)
6 Hormigón 8 (H8)
4 5 6 7 8 9 10
1/2
Tiempo (días)
Figura 5.32. Ensayo de carbonatación acelerada: Profundidad media.
5.3.4. Porosimetría por intrusión de mercurio
Las Figuras 5.33-48 y la Tabla 5.6 muestran los resultados obtenidos en el ensayo de
porosimetría por intrusión de mercurio para los ocho hormigones estudiados. Para cada
hormigón autocompactante se han ensayado dos probetas.
Las Figuras 5.33-40 presentan los resultados de los logaritmos de los volúmenes de las
intrusiones diferenciales obtenidas en los diferentes ensayos de porosimetría.
Las Figuras 5.41-48 muestran los resultados de los volúmenes de intrusión de mercurio
acumulado para cada hormigón estudiado.
En la Tabla 5.6 se pueden observar los parámetros principales obtenidos a partir de los
resultados del ensayo de porosimetría por intrusión de mercurio. Se presenta el valor
obtenido en cada una de las dos probetas ensayadas de cada hormigón
autocompactante así como la media de ambas probetas.
-172-
Logaritmo intrusión diferencial (mL/g)

0,06 0,12
Probeta 1 Probeta 1
Probeta 2 Probeta 2
0,05 0,1
0,04 0,08
0,03 0,06
0,02 0,04
0,01 0,02
0 0
4 5 6 4 5 6
1 10 100 1000 10 10 10 1 10 100 1000 10 10 10
Diámetro de poro (nm) Diámetro de poro (nm)
Figura 5.33. Logaritmo de la intrusión diferencial Figura 5.34. Logaritmo de la intrusión diferencial
del hormigón 1. del hormigón 2.

0,1 0,12
Probeta 1 Probeta 1
Probeta 2 0,1 Probeta 2
0,08
0,08
0,06
0,06
0,04
0,04
0,02 0,02
0 0
4 5 6 4 5 6
1 10 100 1000 10 10 10 1 10 100 1000 10 10 10
0,12 0,06
Probeta 1 Probeta 1
Probeta 2
0,1 0,05 Probeta 2
0,08 0,04
0,06 0,03
0,04 0,02
0,02 0,01
0 0
4 5 6 4 5 6
1 10 100 1000 10 10 10 1 10 100 1000 10 10 10
-173-

0,07 0,08
Probeta 1 Probeta 1
0,06
0,05
0,05
0,04
0,04
0,03
0,03
0,02
0,02
0,01 0,01
0 0
4 5 6 4 5 6
1 10 100 1000 10 10 10 1 10 100 1000 10 10 10
Volumen intrusión acumulado (mL/g)

0,04 0,07
Probeta 1 Probeta 1
0,03
0,05
0,025
0,04
0,02
0,03
0,015
0,02
0,01
0,005 0,01
0 0
4 5 6 4 5 6
1 10 100 1000 10 10 10 1 10 100 1000 10 10 10
Figura 5.41. Volumen de intrusión acumulada del Figura 5.42. Volumen de intrusión acumulada del
hormigón 1. hormigón 2.
0,06 0,06
Probeta 1 Probeta 1
Probeta 2 Probeta 2
0,05 0,05
0,04 0,04
0,03 0,03
0,02 0,02
0,01 0,01
0 0
4 5 6 4 5 6
1 10 100 1000 10 10 10 1 10 100 1000 10 10 10
-174-

0,06 0,06
Probeta 1 Probeta 1
Probeta 2 Probeta 2
0,05 0,05
0,04 0,04
0,03 0,03
0,02 0,02
0,01 0,01
0 0
4 5 6 4 5 6
1 10 100 1000 10 10 10 1 10 100 1000 10 10 10

0,08 0,06
Probeta 1 Probeta 1
0,07 Probeta 2 Probeta 2
0,05
0,06
0,04
0,05
0,04 0,03
0,03
0,02
0,02
0,01
0,01
0 0
4 5 6 4 5 6
1 10 100 1000 10 10 10 1 10 100 1000 10 10 10
-175-
TABLA 5.6. Parámetros obtenidos en el ensayo de porosimetría por intrusión de mercurio

para cada uno de los hormigones estudiados.
Volumen de Volumen de Volumen de Diámetro Porosidad

Hormigón mercurio macroporos mesoporos promedio de
intruido (ml/g) (ml/g) (ml/g) poro (nm) (%)
Probeta 1 0,040 0,011 0,028 22,4 8,9

1 Probeta 2 0,035 0,014 0,022 25,5 8,1
Media 0,038 0,012 0,025 24 8,5
Probeta 1 0,063 0,030 0,032 33,4 13,4
2 Probeta 2 0,056 0,033 0,023 37,5 12,1
Media 0,059 0,032 0,028 35,5 12,8
Probeta 1 0,054 0,017 0,037 28,7 11,8
3 Probeta 2 0,048 0,019 0,028 30,9 10,6
Media 0,051 0,018 0,032 29,8 11,2
Probeta 1 0,058 0,015 0,039 30,2 11,7
4 Probeta 2 0,052 0,018 0,038 30,8 12
Media 0,055 0,016 0,038 30,5 11,9
Probeta 1 0,058 0,015 0,043 30,4 12,6
5 Probeta 2 0,052 0,022 0,030 35 11,5
Media 0,055 0,019 0,036 32,5 12,1
Probeta 1 0,045 0,023 0,022 34,9 9,8
6 Probeta 2 0,061 0,036 0,025 40 12,7
Media 0,053 0,029 0,023 37,5 11,3
Probeta 1 0,058 0,029 0,029 35,2 12,5
7 Probeta 2 0,063 0,043 0,030 41,3 15
Media 0,061 0,036 0,029 38,3 13,8
Probeta 1 0,051 0,025 0,026 38,5 11,3
8 Probeta 2 0,065 0,039 0,026 44,7 13,8
Media 0,058 0,032 0,026 41,6 12,6
-176-
5.3.5. Análisis térmico (ATD/TG)
Las gráficas con los resultados del ensayo de análisis térmico (ATD/TG) para cada
hormigón estudiado se pueden observar en las Figuras 5.49-75. En el Anejo 8 se
muestran las gráficas de ATD/TG para cada tipo de hormigón.
Las Figuras 5.49-56 muestran los resultados de pérdida de agua de hidratación de cada
uno de los hormigones estudiados. Esta pérdida de agua de hidratación se relaciona con
el contenido de gel CSH de la muestra de hormigón. Aunque la estequiometría de la
reacción del hormigón 1, que es el que tiene como adición complementaria la ceniza
volante, es diferente al resto de los hormigones, que como adición complementaria tienen
el filler calizo, se pueden evaluar de la misma manera para poder comparar los diferentes
hormigones. En la Figura 5.57 se comparan los ocho tipos de hormigones.
Las Figuras 5.58-65 representan los resultados de contenido de hidróxido de calcio de

cada uno de los hormigones estudiados. El contenido de portlandita viene determinado
por el grado de hidratación y el tipo de cemento así como el tipo de adición
complementaria de cada hormigón. En la Figura 5.66 se hace una comparación entre los
ocho tipos de hormigones. En esta comparación se observa que la tendencia de la curva
del hormigón 1 es diferente a la del resto de los hormigones. Esto se debe a que este
hormigón lleva como adición la ceniza volante mientras que en el resto de los hormigones
se emplea el filler calizo.
Las Figuras 5.67-74 muestran el grado de hidratación de cada uno de los hormigones
estudiados. Para el cálculo del grado de hidratación no se han tenido en cuenta la
cantidad de carbonatos debido a que no sólo existen los carbonatos derivados de la
portlandita sino que también se tienen los del filler calizo adicionado y su evaluación es
compleja. En la Figura 5.75 se comparan los ocho tipos de hormigones.
-177-
Pérdida de agua de 2,65 3
Pérdida de agua de
2,8
hidratación (%)
hidratación (%)
2,6
2,6
2,55
2,4
2,5
2,2
2,45 2
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Edad (días) Edad (días)
Figura 5.49. Pérdida de agua de hidratación en el Figura 5.50. Pérdida de agua de hidratación en el
3,5 2,35
Pérdida de agua de
Pérdida de agua de
3 2,3
hidratación (%)
hidratación (%)
2,25
2,5
2,2
2
2,15
1,5
2,1
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
2,8 4
3,8
Pérdida de agua de
Pérdida de agua de
2,6
hidratación (%)
hidratación (%)
3,6
2,4
3,4
2,2
3,2
2
3
1,8 2,8
1,6 2,6
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
-178-
2,8 3,4
2,7 3,2
Pérdida de agua de
Pérdida de agua de
hidratación (%)
hidratación (%)
2,6
3
2,5
2,8
2,4
2,6
2,3
2,4
2,2
2,1 2,2
2 2
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
4
H6
Pérdida de agua de hidratación (%)
3,5
H3
3 H8
H2
H7
H1
2,5
H5
H4
Hormigón 1 (H1)
2 Hormigón 2 (H2)
Hormigón 3 (H3)
Hormigón 4 (H4)
Hormigón 5 (H5)
1,5
Hormigón 6 (H6)
Hormigón 7 (H7)
Hormigón 8 (H8)
1
0 20 40 60 80 100
Edad (días)
Figura 5.57. Comparación de la pérdida de agua de hidratación.
-179-
Hidróxido de calcio (%) 1,4 0,7
Hidróxido de calcio (%)

1,2 0,65
1 0,6
0,8 0,55
0,6 0,5
0,4 0,45
0,2 0,4
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Figura 5.58. Contenido de hidróxido de calcio Figura 5.59. Contenido de hidróxido de calcio
(Ca(OH)2) en el hormigón 1. (Ca(OH)2) en el hormigón 2.
0,65 0,6

0,6
0,55
0,55
0,5
0,5
0,45
0,4
0,45
0,35
0,3 0,4
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
0,65 0,75
0,7
0,6
0,65
0,55
0,6
0,5
0,55
0,45 0,5
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
-180-
0,7 0,7

0,65
0,65
0,6
0,55
0,6
0,5
0,45
0,55
0,4
0,5 0,35
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
1,4
1,2
H6
0,8 H8
H7
Hormigón 1 (H1)
H5 Hormigón 2 (H2)
0,6
Hormigón 3 (H3)
H4 Hormigón 4 (H4)
H2 Hormigón 5 (H5)
0,4 Hormigón 6 (H6)
H3 H1
Hormigón 7 (H7)
Hormigón 8 (H8)
0,2
0 20 40 60 80 100
Edad (días)
Figura 5.66. Comparación del contenido de hidróxido de calcio (Ca(OH)2).
-181-
Grado de Hidratación (%) 16 14
Grado de Hidratación (%)

15,5 13,5
15 13
14,5 12,5
14 12
13,5 11,5
13 11
12,5 10,5
12 10
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Figura 5.67. Grado de hidratación en el Figura 5.68. Grado de hidratación en el

12
16 Grado de Hidratación (%)
14 11,5
12
11
10
10,5
8
6 10
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100

19
13
18
12
17
11
16
10 15
9 14
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100

-182-
14,5 16

14
15
13,5
13 14
12,5
13
12
11,5 12
11 11
10,5
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100

20
H6
18
16 H3
H8
14
H7
H2
H5
H1
12
H4 Hormigón 1 (H1)
Hormigón 2 (H2)
10 Hormigón 3 (H3)
Hormigón 4 (H4)
Hormigón 5 (H5)
8 Hormigón 6 (H6)
Hormigón 7 (H7)
Hormigón 8 (H8)
6
0 20 40 60 80 100
Edad (días)
Figura 5.75. Comparación del grado de hidratación.
-183-
5.3.6. Rayos-X
Los difractogramas con los resultados del ensayo de rayos-X para los hormigones 1 y 8
se muestran en el Anejo 9. Como ya se ha indicado anteriormente, solamente se han
realizado con estos dos tipos de hormigones y con dos muestras a diferente profundidad
del mismo para observar las diferencias existentes en cuanto a su microestructura ya que
ambos hormigones presentan similitudes en algunos ensayos pero no en otros. Además,
nos permiten aclarar algunos de los resultados obtenidos.
Los compuestos que interesan son los siguientes:

• Sal de Friedel (SF) que se encuentra situada en 11º 2θ.
• Etringita (E) que se sitúa en 9º y 15º 2θ.
• Portlandita (P) que se encuentra en 18º, 28,7º, 34,1º, 50,8º y 54,4º 2θ.
Las Figuras 5.76-79 muestran los difractogramas donde se han recortado los picos
debido al árido para poder apreciar mejor los compuestos anteriormente señalados.
Hormigón 1
1500
Intensidad (U.A.)
1000
P
E
500 E P
0
0 10 20 30 40 50 60
2Theta
Figura 5.76. Difractograma del hormigón 1 para la profundidad 1.
-184-
Hormigón 1
1500
Intensidad (U.A.)
1000
P
E
500 E P
0
0 10 20 30 40 50 60
2Theta
Hormigón 8
P
1500
Intensidad (U.A.)
1000
E P
500
0
0 10 20 30 40 50 60
2Theta
-185-
Hormigón 8
1500
Intensidad (U.A.) P
1000
P
E
P
500 SF
0
0 10 20 30 40 50 60
2Theta
-186-
CAPÍTULO 6
DISCUSIÓN DE RESULTADOS

6.1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se discuten los resultados presentados en los Capítulos 3, 4 y 5. En los

apartados 6.2 y 6.3 se analizan los resultados correspondientes a la caracterización del
mortero y de la pasta de cemento especial cuyos resultados se muestran en el Capítulo
4. En la sección 6.4 se examinan los resultados referidos: a dosificaciones (6.4.1); estado
fresco (6.4.2) y endurecido (6.4.3); durabilidad y microestructura (6.4.4) de los
hormigones autocompactantes cuyos resultados se presentan en los Capítulos 3 y 5 del
presente documento.
6.2. MORTEROS
6.2.1. Dosificaciones
Para la fabricación de morteros con los llamados cementos especiales (cemento más la
adición necesaria para dotar al hormigón autocompactante de la fluidez y cohesión
adecuada) es necesario modificar la norma UNE-EN 196-1:2005. Esto se debe a que si
se contabiliza el cemento más la adición como si fuese cemento, manteniendo la misma
relación agua/cemento de 0,50, la resistencia a compresión del mortero disminuye
considerablemente no alcanzando los valores prescritos en la Instrucción RC-08.
-189-
Capítulo 6. Discusión de resultados.
Como se observa en el Anejo 4 se realizaron diversas amasadas de prueba,

considerando el cemento más la adición como si fuese cemento y variando la relación
agua/cemento; no obteniéndose buenos resultados debido a que, al aumentar la relación
agua/cemento, la resistencia a compresión disminuía y, por el contrario, si la relación
agua/cemento era baja, el mortero que se obtenía era muy seco y, por lo tanto, no válido.
Por lo tanto, la solución ha sido considerar la parte proporcional de cemento que contiene
el cemento especial como si fuese cemento, según la cantidad (450 gramos) que se
establece en la norma UNE-EN 196-1:2005 para cementos convencionales. La parte
proporcional de adición se debería considerar como parte de la arena normalizada CEN,
es decir, la máxima cantidad de arena más adición debería ser 1.350 gramos, que es lo
que se establece en dicha norma para la arena normalizada. La relación agua/cemento
se mantiene en 0,50. La metodología de amasado que se establece en dicha norma es
válida. La cantidad de adición viene fijada por el porcentaje de adición respecto al
cemento de cada dosificación adoptada para el hormigón autocompactante.
Así, según lo anterior, la única propuesta de modificación que se debería de hacer a la

norma UNE-EN 196-1:2005 de cementos convencionales para adaptarla a los cementos
especiales sería, aparte de tener en cuenta la adición del propio cemento, considerar la
adición como parte de la arena de tal forma que la máxima cantidad de ambas fuese
1.350 gramos. De esta manera, no se obtendría la misma dosificación para todos los
cementos especiales debido a que dependería del porcentaje de adición que contienen y,
por lo tanto, la cantidad de arena variaría.
6.2.2. Propiedades mecánicas
Respecto a las propiedades mecánicas de los diferentes tipos de morteros, con las
modificaciones propuestas a la norma UNE-EN 196-1:2005 para adaptarla a los
cementos especiales, se obtienen valores adecuados de resistencia a flexotracción y a
compresión, a las edades de 2 ó 7 y 28 días, dependiendo de la clase de cemento de
partida, según los valores prescritos en la Instrucción RC-08. La metodología de los
ensayos de resistencia a flexotracción como de resistencia a compresión es válida tal y
como se especifica en dicha norma para los cementos convencionales.
Respecto a la resistencia a flexotracción en los morteros que contienen como adición filler
calizo no existe dispersión en los resultados, como se puede observar en la Figura 4.16,
-190-
situándose entre 1,4 y 1,8 MPa a la edad de 28 días. El valor de resistencia a

flexotracción, a 28 días, que se obtiene en el mortero con adición de ceniza volante
(mortero 2), es notablemente mayor a los anteriores obteniéndose un valor cercano a los
3 MPa.
En cuanto a la resistencia a compresión se obtiene una mayor dispersión, a 28 días, en

los morteros con filler calizo situándose entre 38,6 y 58,9 MPa, como se muestra en la
Figura 4.26. Conviene destacar que en el caso de los cementos CEM II/B-L 32,5 N y BL
II/A-L 42,5 R, (morteros 8 y 9, respectivamente), se obtiene la resistencia más baja y
próxima al valor mínimo estipulado en la Instrucción RC-08, de acuerdo a la clase
resistente del cemento de partida. Esto es debido a que el contenido de adición de filler
calizo en estos dos cementos es mayor que en el resto; además de la propia adición de
filler calizo que lleva el cemento y, al contener menor cantidad de éste, la resistencia
disminuye. En el caso del mortero con ceniza volante (mortero 2), éste se obtiene un
cemento de resistencia superior, calificable como 52,5, debido a que la ceniza volante es
una adición activa, obteniéndose una resistencia a compresión de 73,6 MPa a los 28
días.
6.3. PASTAS
6.3.1. Ensayo de consistencia normal
Como ya se ha explicado en el Capítulo 4, el ensayo de consistencia normal de las

pastas hay que realizarlo previamente a los ensayos de tiempo de fraguado y estabilidad
de volumen porque para la realización de estos dos ensayos es necesario conocer la
cantidad de agua que constituye la de la “pasta de consistencia normal”.
Se hicieron diversas amasadas de prueba con los cementos especiales siguiendo las
especificaciones de la norma UNE-EN 196-3:2005 para cementos convencionales pero
no se obtuvo una adecuada homogeneidad de la pasta, por lo que, se estima que
deberían realizarse pequeñas modificaciones a dicha norma para adaptarla a los
cementos especiales.
La primera modificación que se introduce es que la pasta no la forma un cemento puro

sino que éste lleva incorporado la adición correspondiente que viene determinada por el
-191-
porcentaje de adición respecto al peso de cemento de cada una de las dosificaciones

adoptadas de los hormigones autocompactantes.
La segunda modificación es aumentar la cantidad de pasta que se especifica en dicha

norma, es decir, aumentar de 500 a 1.000 gramos la cantidad de cemento. Con ello, se
consigue un mejor proceso de amasado y una adecuada homogeneidad de la mezcla.
En cuanto a la metodología de amasado que se establece en dicha norma es totalmente

válida y no requiere de ningún tipo de modificación.
En general se observa (ver Tabla 4.2) que el agua de consistencia normal disminuye en
los cementos con adición respecto al cemento correspondiente sin adición; esta
disminución es mayor cuando se usa como adición la ceniza volante en vez del filler
calizo, como se muestra en las dosificaciones 3, 4 y 5 del ensayo de consistencia normal.
Cabe destacar que con los cementos CEM II/B-L 32,5 N y BL II/A-L 34,5 R estas
diferencias entre el cemento sin adición y con la adición incorporada son mínimas.
6.3.2. Ensayo de tiempo de fraguado
Respecto al tiempo de principio y fin de fraguado se cumplen, en todos los casos, con
holgura las prescripciones que se establecen en la Instrucción RC-08 con las
modificaciones propuestas a la norma UNE-EN 196-3:2005 para adaptarla a un cemento
con alto contenido de adición. La metodología del ensayo de tiempo de fraguado es
válida y sólo se proponen modificaciones en la confección de la “pasta de consistencia
normal”, como ya se ha explicado anteriormente.
Conviene destacar que la presencia del filler calizo como adición reduce el tiempo de
principio y fin de fraguado en la mayoría de las pastas, situándose en una reducción de
45 a 60 minutos, como se puede observar en la Tabla 4.3 y en las Figuras 4.27-34. En el
caso del CEM II/A-S 42,5 N esta diferencia se reduce a 20 minutos solamente en el fin de
fraguado, como se muestra en la Figura 4.31. En cambio, para el caso de los cementos
CEM II/A-P 42,5 R, CEM II/B-L 32,5 N y BL II/A-L 42,5 R, el principio y fin de fraguado es
prácticamente igual, lleven adición o no, como se refleja en las Figuras 4.32-34
respectivamente.
-192-
Esta reducción del tiempo de principio y fin de fraguado ante la presencia de filler calizo
podría ser debida a que, en algunas ocasiones, la presencia de alto contenido de filler
calizo, provoca una aceleración y modificación de las reacciones que se producen en la
hidratación del cemento, como se muestra en diversas investigaciones realizadas (Poppe
et al., 2001b, 2005b; Xiong et al. 2003a, 2003b; Poppe, 2004; Ye et al., 2007b; De
Schutter et al., 2007, 2008).
Además, hay que señalar, como se puede ver en la Figura 4.28, que la presencia de
ceniza volante como adición no reduce el tiempo de principio y fin de fraguado respecto al
cemento sin adición.
En la revisión bibliográfica que se ha realizado sobre pastas no se ha encontrado ningún

estudio en el cual no se emplease un aditivo para la fabricación de las mismas, por lo que
no ha sido posible una comparación de resultados.
6.3.3. Ensayo de estabilidad de volumen
El ensayo de estabilidad de volumen no requiere de ninguna propuesta de modificación

de las especificaciones que se establecen en la norma UNE-EN 196-3:2005 a excepción,
como ya se ha dicho anteriormente, del proceso de confección de la “pasta de
consistencia normal”.
Todos los cementos con adición han dado valores muy bajos de expansión determinados
mediante las agujas de Le Chatelier, situándose estos entre 0,4 y 1; en algunos casos el
valor ha sido nulo como se puede ver en la Tabla 4.4, por lo tanto, se cumplen con
holgura las prescripciones que establece la Instrucción RC-08 en cuanto a la estabilidad
de volumen de los cementos.
6.4. HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES
6.4.1. Dosificaciones
Como ya se ha explicado en el Capítulo 3 se han elegido ocho tipos diferentes de

cemento y dos tipos de adiciones (filler calizo y ceniza volante). Los cementos en los que
se emplea el filler calizo corresponden a los hormigones del 2 al 9. El hormigón 1 es el
-193-
hormigón en el que se utiliza la ceniza volante como adición y el cemento empleado es el

sulforesistente (I 42,5 R/SR). La Tabla 3.2 muestra las dosificaciones propuestas para
cada cemento estudiado.
Se ha intentado ajustar las dosificaciones a un contenido máximo de cemento de 350

kg/m3 de hormigón. En algunos casos, se ha podido reducir esta cantidad a 325 kg/m3
como ha ocurrido con los hormigones 3 y 5, ó a 300 kg/m3 para el hormigón 2. Conviene
señalar que en el caso del hormigón 7, la cantidad de cemento se ha aumentado a 375
kg/m3 al no alcanzarse la resistencia prevista de 30 MPa. Además, hay que señalar que
la cantidad de cemento en el hormigón 9 debería de ser aproximadamente de 400 kg/m3
para obtener la resistencia a compresión prevista, debido a que es el único hormigón
cuyo cemento empleado es de clase resistente 32,5. Pero la cantidad de cemento para
este hormigón se ha fijado en 350 kg/m3, dado que uno de los criterios de diseño era
obtener hormigones autocompactantes económicos. En el caso del hormigón 1 el
contenido de cemento ha sido de 280 kg/m3 de hormigón.
Respecto a la cantidad de adición, tanto para el filler calizo como para la ceniza volante,
se ha empleado una cantidad de adición de 200 kg/m3, excepto para el hormigón 5 que
se ha aumentado a 220 kg/m3. Conviene destacar que en el caso de los hormigones 7 y 8
se ha añadido la cantidad máxima de finos permitida ya que si se tienen en cuenta las
adiciones de dichos cementos se llega a un total de 250 kg/m3, cantidad máxima
recomendada en el Anejo 17 de la Instrucción EHE-08 (Artículo 28º).
La cantidad de áridos (grava y arena) ha sido la misma para todos los hormigones. La
relación agua/cemento ha sido de 0,55, a excepción de los tres primeros hormigones en
los que se ha reducido a 0,50. Hay que señalar que la dosis de agua que se fija en cada
una de las dosificaciones corresponde al agua total, incluyendo la humedad de los áridos
y la que aporta el aditivo.
Respecto a los aditivos, no se han usado aditivos modificadores de viscosidad

empleándose, por razones de economía, únicamente un superplastificante de tipo
policarboxilato modificado en base acuosa.
Se ha observado que un contenido de superplastificante superior al 2% del peso de

cemento provoca una pérdida de fluidez rápida en el hormigón por lo que se ha intentado
reducir su cantidad aproximadamente al 1,5%, aunque en algunos casos se ha tenido
que llegar al 2, o incluso al 2,2%, como en el caso de los hormigones 3, 4 y 5. En el caso
-194-
del hormigón 6, el contenido de aditivo ha sido menor al 1%. Conviene destacar que sería
conveniente realizar pruebas complementarias que permitan adoptar el aditivo más
idóneo para cada tipo de cemento.
6.4.2. Estado fresco
La Tabla 3.3 muestra los resultados de los ensayos del hormigón en estado fresco para
cada una de las dosificaciones adoptadas. Se observa que cuatro de los hormigones
ensayados (hormigones 3, 4, 7 y 8) poseen un coeficiente de bloqueo en la caja en L por
debajo del límite de 0,75 que se establece en el Anejo 17 de la Instrucción EHE-08,
aunque los hormigones 3 y 8 tienen un valor muy próximo a 0,75. No obstante,
hormigones con coeficientes de bloqueo más bajos del límite establecido, como 0,60, han
dado resultados aceptables en aplicaciones estructurales (Tviksta, 2000; Gettu et al.,
2004b).
Respecto al ensayo de escurrimiento, todos los hormigones autocompactantes cumplen

con los rangos admisibles estipulados en dicho Anejo (ver Tabla 1.2). Los valores
obtenidos para el T50 se sitúan entre 1,2 y 7 s, y para el df entre 630 y 750 mm.
En el ensayo del embudo en V también se cumple el rango admisible de TV, dado en el

Anejo 17 de la Instrucción EHE-08 ya que se han obtenido tiempos situados entre 5,5 y
14 s.
6.4.3. Estado endurecido
6.4.3.1. Propiedades mecánicas
Uno de los objetivos era obtener hormigones autocompactantes de resistencias medias,

es decir, que la resistencia a compresión estuviese comprendida entre 25 y 35 MPa. Con
todos los cementos se ha cumplido dicho objetivo excepto con el cemento CEM II/B-L
32,5 N que apenas ha alcanzado los 25 MPa.
La resistencia a compresión, a 28 días, se sitúa entre 25 y 50 MPa. Si se observa la

Figura 3.18, donde se hace una comparación de la resistencia a compresión de los nueve
hormigones, se observa que la tendencia de las curvas es muy similar en todos los casos
excepto para los hormigones 1 y 9. En el resto de los hormigones cuya adición es de filler
-195-
calizo se obtienen valores muy próximos, siendo los hormigones 6 y 7 los que menor
resistencia presentan.
Como era de esperar en el hormigón 1, el uso de ceniza volante, debido a su carácter

puzolánico, como adición mejora las resistencias mecánicas, en comparación con el uso
de filler calizo. Esta mejora se ha apreciado incluso en la resistencia a compresión a 28
días, que ha superado considerablemente los 35 MPa.
Con el cemento blanco estudiado (hormigón 7) se alcanza una resistencia a compresión

a 28 días ligeramente superior a 30 MPa, mientras que con los otros cementos esta
diferencia de resistencia es superior. Esto puede deberse a que aparte del filler calizo
utilizado como adición el propio cemento incorpora hasta, aproximadamente, un 25% de
la misma al tratarse de un cemento blanco.
Análogo razonamiento se hace para el cemento CEM II/B-L 32,5 N (hormigón 9), que da
hormigones que apenas llegan a los 25 MPa de resistencia a compresión a los 28 días, lo
que se justifica por el 40% de adición caliza que posee. Aunque se han empleado 350
kg/m3 de cemento, el aumento de la cantidad del mismo no ha mejorado la resistencia de
forma significativa por lo que no parece viable obtener una resistencia media de 30 MPa.
Probablemente con este cemento habría que emplear más de 400 kg/m3 o usar adiciones
activas como ceniza volante.
Con respecto al resto de los hormigones, se aprecia un aumento de la resistencia a

compresión a los 91 días en los hormigones 2, 3 y 8 debido a la adición puzolánica que
llevan incorporada los cementos que se emplean en estos hormigones; ceniza volante
para el caso de los hormigones 2 y 3, y puzolana para el hormigón 8. Respecto al
hormigón 6 se obtiene un valor bajo de resistencia que, como se explicará
posteriormente, podría ser debido a su diferente microestructura.
El módulo de elasticidad se sitúa, a 28 días, entre 23 y 36 GPa mostrando un

comportamiento análogo al de la resistencia a compresión, que a los 7 días ya se ha
alcanzado entre el 80% y el 90% de su valor a 28 días para los hormigones 1, 2 y 7; y
para el resto de los hormigones se alcanza entre un 90% y un 100%. Si se observa la
Figura 3.28 en la que se hace una comparación de las curvas de todos los hormigones,
excepto para el hormigón 9 porque sólo se realizó el ensayo a los 28 días como ya se ha
explicado anteriormente, las curvas de tendencia resultantes para cada uno de los
hormigones son muy diferentes entre sí, no presentando similitudes entre ellas. Estas
-196-
diferencias podrían ser causadas por el volumen de pasta que contiene cada uno de los
hormigones ya que no es el mismo en todos ellos.
El comportamiento entre la resistencia a compresión y el módulo de elasticidad se puede

establecer y así se ha establecido en estudios recientes (Domone, 2007; De Schutter et
al., 2008) que muestran que también en el hormigón autocompactante se puede
establecer una relación entre el módulo de elasticidad con la raíz cuadrada de la
resistencia a compresión característica, si bien en el caso de estos hormigones con baja
resistencia esta diferencia en el módulo de elasticidad es mayor.
Si se calcula el módulo de elasticidad teórico, a los 28 días, según la ecuación 6.1 de la

Instrucción EHE-08 (Artículo 39.6º), los resultados que se obtienen se muestran en la
Tabla 6.1 donde se observa que el módulo de elasticidad obtenido mediante el modelo de
cálculo que se establece en dicha Instrucción sobrevalora el valor respecto al obtenido
experimentalmente entre un 2,5% y un 7% para los hormigones 1, 3, 4 y 5; entre un 12%
y un 13% para los hormigones 2 y 6; y entre un 19% y un 21% para los hormigones 7 y 8.
Ec = β E ⋅ Ecm (6.1)
Donde:
Ec módulo de deformación longitudinal del hormigón para cargas instantáneas o
rápidamente variables a 28 días.
βE coeficiente corrector (ecuación 6.2).
Ecm módulo de deformación longitudinal secante a 28 días (ecuación 6.3).
f ck
β E = 1, 30 − ≤ 1, 175 (6.2)
400
Donde:
f ck resistencia característica a compresión del hormigón a 28 días.
Ecm = 8.500 ⋅ 3 f cm (6.3)
-197-
Siendo:
f cm resistencia media a compresión del hormigón a 28 días (ver ecuación 6.4).
f cm = f ck + 8 (6.4)
TABLA 6.1. Comparación del módulo de elasticidad obtenido experimentalmente con el

calculado teóricamente según la Instrucción EHE-08, a la edad de 28 días.
Módulo elasticidad según EHE-08
βE
Módulo de elasticidad
Hormigón experimental fck fcm Ecm (*) Ec
(GPa) (MPa) (MPa) (GPa) (GPa)
1 35,6 47,7 55,7 32,5 1,175 38,2
2 30,6 34,4 42,4 29,6 1,175 34,8
3 33,5 33,7 41,7 29,5 1,175 34,6
4 32,7 33,9 41,9 29,5 1,175 34,6
5 34,4 35,9 43,9 30 1,175 35,3
6 30,4 35,2 43,2 29,8 1,175 35
7 27,1 32 40 29,1 1,175 34,2
8 28,5 36,2 44,2 30 1,175 35,3
(*) Los valores obtenidos para β E en cada uno de los hormigones han sido mayores a 1,175 por lo
que se ha adoptado este valor.
Si se calcula la resistencia a tracción indirecta, a los 28 días, mediante el cálculo

aproximativo, ecuación 6.5, que se establece en la Instrucción EHE-08 (Artículo 39.1º),
los resultados que se obtienen se muestran en la Tabla 6.2 donde se observa que se
obtiene una resistencia a tracción indirecta más baja en todos los casos que la obtenida
experimentalmente cuya diferencia es de un 3% para el hormigón 6; de un 11% a un
15,5% para los hormigones 1, 2, 5, 7 y 8; y de un 18,5% a un 22,5% para los hormigones
3 y 4.
f ct , m = 0, 30 ⋅ f ck2 / 3 para f ck ≤ 50 N/mm2

(6.5)
f ct , m = 0, 58 ⋅ f ck1 / 2 para f ck > 50 N/mm2
-198-
Donde:
f ct , m resistencia media a tracción.
f ck resistencia característica a compresión a 28 días.
TABLA 6.2. Comparación de la resistencia a tracción indirecta obtenida

experimentalmente con la calculada teóricamente según la Instrucción EHE-08, a la edad
de 28 días.
Resistencia a tracción Resistencia a tracción indirecta según EHE-08

Hormigón indirecta experimental fck fct,m
(MPa) (MPa) (MPa)
1 4,5 47,7 4
2 3,7 34,4 3,2
3 4 33,7 3,1
4 3,8 33,9 3,1
5 3,9 35,9 3,3
6 3,3 35,2 3,2
7 3,4 32 3
8 3,8 36,2 3,3
6.4.3.2. Retracción
La Figura 3.57, en la que se compara la retracción obtenida en los tres hormigones

autocompactantes estudiados, muestra que ésta ha sido mayor en el hormigón 6 y menor
en el hormigón 4, situándose el hormigón 7 en un punto intermedio, aunque en los
primeros días se han obtenido valores muy similares en los hormigones 6 y 7.
Si se considera que la resistencia a compresión es el factor más determinante de la

retracción como concluyen Chopin et al. (2003), se puede decir que se han obtenido
resultados lógicos dado que el hormigón 4 es el que presenta una resistencia a
compresión mayor con respecto a los otros dos hormigones, pero no se cumple con el
hormigón 6 ya que éste tiene mayor retracción que el hormigón 7, y la resistencia a
compresión del primero es ligeramente superior respecto al segundo.
Lógicamente, como el hormigón 7 es el que mayor contenido de cemento y relación

agua/finos tiene, su retracción debería ser la mayor debido a que la retracción aumenta
-199-
con el contenido de cemento y la relación agua/finos, pero esto no ocurre, ya que

solamente es mayor respecto al hormigón 4, pero no respecto al hormigón 6.
Si se comparan los hormigones 4 y 6, ya que ambos tienen la misma dosificación a

excepción del tipo de cemento que se emplea y de la cantidad de aditivo (ver Tabla 3.2),
teóricamente ambos hormigones deberían de tener una retracción similar, pero no ocurre
así. En el primero se emplea un cemento portland y en el segundo un cemento con
adición de escoria. Neville (1995) indica que la utilización de ceniza volante, escoria o
humo de sílice aumenta la retracción en hormigones convencionales. Si se considera que
esto es válido también para hormigones autocompactantes, se podría justificar con ello el
por qué la retracción es mayor en el hormigón 6 respecto a los otros dos hormigones.
Además Song et al. (2001) afirman que la finura de la escoria influye notablemente en la
retracción a edades cortas.
Aplicación de los modelos de cálculo existentes
La estimación de las deformaciones en el hormigón es complicada y, a lo largo de los

años se han desarrollado diversos modelos empíricos para calcular la retracción en el
hormigón convencional. Se ha intentado aplicar estos modelos de cálculo a los tres
hormigones autocompactantes que se han estudiado anteriormente. Se han considerado
cinco modelos: CEB-FIP 90, EHE-98, EC-02, ACI y EHE-08. Todos ellos provienen de
normativas.
Es conveniente señalar que el cálculo aproximativo de la retracción de la vigente

Instrucción EHE-08 (Artículo 39.7º) se basa en el modelo empírico del Eurocódigo 2 (EC-
02), siendo ambos exactamente iguales por lo que se van a obtener los mismos
resultados.
Las Figuras 6.1-3 muestran la comparación de los resultados experimentales obtenidos

en retracción en cada uno de los tres hormigones autocompactantes con los valores
aproximativos de los modelos de cálculos citados anteriormente.
-200-
Hormigón 4
7
EHE-08
6 EC-02
5 ACI
CEB-FIP 90
Retracción (x10-4)
4 EHE-98
3
CEM I 42,5 R
2
CEM I 42,5 R
CEB-FIP 90
EC-02
1 EHE-98
EHE-08
ACI
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo (días)
Hormigón 6
EC-02
5
EHE-08 ACI
4 CEB-FIP 90
Retracción (x10-4)
EHE-98
2
CEM II/A-S 42,5 N
CEM II/A-S 42,5 N

1 CEB-FIP 90
EC-02
EHE-98
EHE-08
ACI
0
0 50 100 150 200
Tiempo (días)
-201-
Hormigón 7
7
EC-02
6 EHE-08
ACI
5
Retracción (x10 )
-4
CEB-FIP 90
4
EHE-98
BL II/A-L 42,5 R
2
BL II/A-L 42,5 R
CEB-FIP 90
EC-02
1
EHE-98
EHE-08
ACI
0
0 50 100 150 200
Tiempo (días)
A simple vista se observa que los modelos de cálculo propuestos por el EC-02 y la EHE-
08 sobrevaloran el valor de la retracción en los tres hormigones autocompactantes
estudiados, pero esta diferencia es mucho mayor para el caso de los hormigones 4 y 7.
En los hormigones 4 y 7, el mejor modelo de cálculo de retracción que se ajusta a los

valores obtenidos experimentalmente es el propuesto por la antigua EHE-98, seguido del
modelo de la CEB-FIP 90 y, por último el de la ACI.
En el caso del hormigón 6, los mejores modelos de cálculo serían los propuestos por la
CEB-FIP 90 y la ACI, aunque el primero, en su parte final, no se ajusta demasiado bien, y
el segundo modelo se ajusta mejor en la parte final de la retracción. En este caso, el
modelo propuesto por la antigua Instrucción EHE-98 sólo se ajusta bien en la primera
mitad de los valores de retracción, ya que en el resto de los valores la estimación es baja.
De lo visto anteriormente se puede concluir que los modelos de cálculo del EC-02 y de la
EHE-08 sobreestiman la retracción en los hormigones autocompactantes. El mejor
modelo de cálculo de la retracción para los hormigones 4 y 7 es el de la antigua EHE-98;
en cambio el modelo de CEB-FIP 90 es el que mejor estima la retracción en el hormigón
6 aunque no en su parte final.
-202-
En las investigaciones publicadas no existe un consenso sobre cuál es el modelo que

mejor estima la retracción en el hormigón autocompactante. Poppe et al. (2005a)
concluyen que con el modelo de cálculo de CEB-FIP 90 no se obtiene una buena
estimación de la retracción y que el mejor modelo de cálculo es el de la ACI aunque, a
veces, también sobrestima los valores de retracción. Agranati et al. (2007), confirman
estadísticamente que los modelos de cálculo de CEB-FIP 90 y EHE-98 estiman mejor la
retracción tanto para hormigones autocompactantes como convencionales cuando la
resistencia característica es menor de 45 MPa.
6.4.3.3. Fluencia
El hormigón 4 es el que presenta una menor deformación diferida total y deformación y

coeficiente de fluencia como se puede observar en las Figuras 3.55-56 y 3.58. El
hormigón 6 tiene una mayor deformación diferida y por fluencia respecto al hormigón 7,
pero ambos hormigones presentan una deformación muy similar o ligeramente superior
en el hormigón 7 durante la primera mitad de la duración del ensayo. Respecto al
coeficiente de fluencia es mayor en el hormigón 7 obteniéndose un valor similar al final
del ensayo.
La principal causa que ha podido provocar una deformación menor en el hormigón 4

podría ser debida a que la tensión aplicada en este hormigón durante el ensayo ha sido
menor con respecto a los otros dos hormigones, correspondiendo a un tercio de la
resistencia a compresión a 28 días, mientras que en los otros dos casos ha sido el 40%
de la resistencia. Chopin et al. (2003) concluyen que la tensión aplicada es un factor
importante en el desarrollo de la fluencia ya que en estudios realizados la fluencia
específica aumentó con el incremento de la tensión aplicada.
Además Chopin et al. (2003) también indican que uno de los factores que afectan a la
fluencia es la resistencia a compresión, por lo que según esto se han obtenido lógicos
resultados ya que la resistencia a compresión es ligeramente superior en el hormigón 6
con respecto al hormigón 7 y el coeficiente de fluencia ha sido mayor en el hormigón 7.
En hormigones convencionales, Neville (1995) indica que no se puede generalizar la

influencia de las adiciones en la fluencia debido a los datos contradictorios que se
recogen de las investigaciones publicadas sobre la utilización de las mismas. Pero, en el
caso del hormigón autocompactante, las adiciones juegan un papel muy importante y
-203-
podrían influir sobre las deformaciones en el hormigón. Seng et al. (2005) observaron que
el coeficiente de fluencia aumentaba con el aumento de filler calizo, que es lo que ocurre
en el hormigón 7, que es el que mayor coeficiente de fluencia tiene siendo a su vez el que
mayor contenido de filler calizo. Song et al. (2001) indican que la finura de las escorias
influye notablemente a edades cortas, por lo que en el hormigón 6, éstas podrían ser el
motivo de que la deformación por fluencia fuese mayor en la etapa final del ensayo.
Lógicamente, como el hormigón 7 es el de mayor volumen de pasta, su fluencia debería

de ser la mayor debido a que ésta aumenta con el alto contenido de pasta, pero esto
solamente se observa en el coeficiente de fluencia y no tanto en la deformación por
fluencia.
Aplicación de los modelos de cálculo existentes
Como ya se ha mencionado anteriormente, la estimación de las deformaciones bajo una

carga constante en el hormigón es complicada de realizar. A lo largo del tiempo se han
desarrollado diversos modelos empíricos que nos permiten calcular la fluencia en el
hormigón convencional. Se ha intentado aplicar algunos de estos modelos en los tres
hormigones que se han estudiado anteriormente. Se han estudiado los mismos modelos
aplicados en retracción (CEB-FIP 90, EHE-98, EC-02, ACI y EHE-08).
Es conveniente señalar que el cálculo aproximativo de la fluencia de la vigente

Instrucción EHE-08 (Artículo 39.8º) se basa en el modelo empírico del EC-02, siendo
ambos exactamente iguales por lo que se van a obtener los mismos resultados.
Las Figuras 6.4-9 muestran la comparación de los resultados experimentales obtenidos

en la deformación y coeficiente de fluencia (ver ecuación 3.2) respectivamente para cada
uno de los tres hormigones estudiados.
-204-
Hormigón 4
7
CEM I 42,5 R
CEB-FIP 90
6 EHE-98
Deformación por fluencia (x10-4)
5 EHE-08
EC-02
4 ACI
2 CEM I 42,5 R
CEB-FIP 90
EC-02
1 EHE-98
EHE-08
ACI
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo (días)
Figura 6.4. Comparación de la deformación por fluencia en el hormigón 4 con los modelos de
cálculo.
Hormigón 6
10
CEM II/A-S 42,5 N
CEB-FIP 90
Deformación por fluencia (x10-4)
8 EHE-98
EHE-08
6 EC-02
ACI
CEM II/A-S 42,5 N

CEB-FIP 90
2
EC-02
EHE-98
EHE-08
ACI
0
0 50 100 150 200
Tiempo (días)
cálculo.
-205-
Hormigón 7
10
Deformación por fluencia (x10-4) CEB-FIP 90

BL II/A-L 42,5 R
8
EHE-98
EC-02
6
EHE-08
ACI
BL II/A-L 42,5 R
CEB-FIP 90
2 EC-02
EHE-98
EHE-08
ACI
0
0 50 100 150 200
Tiempo (días)
cálculo.
Hormigón 4
2
CEB-FIP 90
CEM I 42,5 R
EHE-98
1,5
EC-02
EHE-08
ACI
1
CEM I 42,5 R
CEB-FIP 90
0,5
EC-02
EHE-98
EHE-08
ACI
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo (días)
Figura 6.7. Comparación del coeficiente de fluencia en el hormigón 4 con los modelos de cálculo.
-206-
Hormigón 6
2 CEM II/A-S 42,5 N
CEB-FIP 90
1,5 EHE-98
EC-02
EHE-08
ACI
1
CEM II/A-S 42,5 N

0,5
CEB-FIP 90
EC-02
EHE-98
EHE-08
ACI
0
0 50 100 150 200
Tiempo (días)
Hormigón 7
2
BL II/A-L 42,5 R CEB-FIP 90
EHE-98
EHE-08
1,5
EC-02
ACI
1
BL II/A-L 42,5 R
0,5 CEB-FIP 90
EC-02
EHE-98
EHE-08
ACI
0
0 50 100 150 200
Tiempo (días)
-207-
A simple vista se observa que el modelo de cálculo propuesto por la ACI da una
estimación demasiado baja del coeficiente y deformación de fluencia.
En el caso del hormigón 4, el mejor modelo de estimación tanto para el coeficiente como
para la deformación por fluencia es el de CEB-FIP 90. El modelo de cálculo de la EHE-98
da una buena estimación para el coeficiente de fluencia pero no tanto para la
deformación ya que sólo se obtienen resultados adecuados para los 175 primeros días
aproximadamente. Respecto a los otros dos modelos, EHE-08 y EC-02, dan una
estimación baja de ambos parámetros a excepción de las primeras edades que se puede
considerar como buena.
En el caso del hormigón 6, todos los modelos dan una estimación baja para ambos
parámetros, siendo peor en la deformación por fluencia, en que hasta los 50 primeros
días el modelo de CEB-FIP 90 da una aproximación buena. En cambio, en el coeficiente
de fluencia dicho modelo estima los valores aceptables hasta aproximadamente la mitad
de duración del ensayo.
En cambio, en el hormigón 7 ocurre lo contrario que con el hormigón 6 debido a que

todos los modelos de cálculo dan una estimación baja del coeficiente de fluencia y sólo el
modelo de CEB-FIP 90 estima los primeros 20 días. En la deformación por fluencia dicho
modelo se puede considerar adecuado para obtener una aproximación de dicha variable.
El modelo de la EHE-98, en este caso, sólo estima adecuadamente los 50 primeros días
en la obtención de la deformación por fluencia.
De lo visto anteriormente se puede concluir que el mejor modelo de cálculo para el

coeficiente y la deformación por fluencia es el propuesto por el Código Modelo (CEB-FIP
90), pero se obtiene una estimación baja en el caso de los hormigones 6 y 7 que sólo
hace una estimación adecuada en las primeras edades. Con el resto de los modelos,
EHE-98, EHE-08 y EC-02, solamente se obtienen resultados aceptables en las primeras
edades. El modelo de la ACI, nos da una estimación demasiado baja en todos los casos.
Al igual que en retracción, existen diversas investigaciones publicadas sobre la aplicación

de dichos modelos de cálculo en los hormigones autocompactantes y, en dichos estudios
se dice que se pueden aplicar pero los resultados que se obtienen son poco fiables.
Poppe et al. (2005a) concluyen que con el modelo de cálculo de CEB-FIP 90 no se
obtiene una buena estimación de la deformación por fluencia, aunque en algún caso es
válido, y que el mejor modelo de cálculo es el de la ACI aunque, a veces, también
-208-
sobrestima los valores de fluencia. Agranati (2008) confirma estadísticamente que el

modelo de cálculo de la antigua Instrucción EHE-98 da una buena estimación en fluencia.
6.4.4. Durabilidad y microestructura
Para analizar los resultados de los ensayos de durabilidad y microestructura, y

relacionarlos entre sí y con las propiedades mecánicas en cada uno de los hormigones
autocompactantes, no se van a comparar los ocho hormigones a la vez, sino que se van
a relacionar en grupos de 2 ó 3 hormigones que tengan alguna característica similar y, a
partir de ello, analizar y comparar su comportamiento. Posteriormente se relacionará
conjuntamente la distribución porosa con los ensayos de durabilidad y propiedades
mecánicas de los ocho hormigones.
TABLA 6.3. Resultados obtenidos en el ensayo de análisis térmico (ATD/TG) para cada
uno de los hormigones estudiados.
Pérdida de agua de Contenido de hidróxido Grado de hidratación
Hormigón hidratación (%) de calcio (%) (%)
7 días 28 días 91 días 7 días 28 días 91 días 7 días 28 días 91 días
1 2,492 2,541 2,635 1,275 0,510 0,372 15,70 12,71 12,53
2 2,049 2,556 2,815 0,439 0,649 0,458 10,37 13,35 13,64
3 1,392 2,433 3,254 0,356 0,598 0,596 7,29 12,63 16,04
4 2,192 2,185 2,302 0,515 0,500 0,497 11,28 11,19 11,66
5 1,742 2,463 2,589 0,479 0,604 0,553 9,25 12,78 13,09
6 2,842 3,018 3,808 0,550 0,635 0,696 14,13 15,22 18,77
7 2,141 2,640 2,722 0,514 0,552 0,686 11,06 13,30 14,20
8 2,188 3,130 3,036 0,406 0,665 0,584 10,81 15,81 15,09
Para poder comparar los resultados obtenidos entre los diferentes hormigones en el
ensayo de análisis térmico (ATD/TG) cuyos resultados se presentan en las Figuras 5.49-
75 y, en la Tabla 6.3 se muestra un resumen de ello, es necesario relacionar los
resultados con respecto al porcentaje de cemento, como se representa en la Tabla 6.4.
-209-
Ello se debe a que un factor importante en los procesos de hidratación es el contenido de

cemento, y en los hormigones estudiados la cantidad de cemento varía, por lo que, si no
se homogenizan los resultados se pueden obtener conclusiones erróneas.
TABLA 6.4. Resultados obtenidos en el ensayo de análisis térmico (ATD/TG) respecto al

porcentaje de cemento para cada uno de los hormigones autocompactantes estudiados.
Pérdida de agua de Contenido de hidróxido Grado de hidratación
Hormigón hidratación (%) de calcio (%) (%)
7 días 28 días 91 días 7 días 28 días 91 días 7 días 28 días 91 días
1 0,203 0,207 0,214 0,104 0,041 0,030 1,28 1,03 1,02
2 0,158 0,197 0,217 0,034 0,050 0,035 0,80 1,03 1,05
3 0,101 0,176 0,236 0,026 0,043 0,043 0,53 0,91 1,16
4 0,150 0,150 0,158 0,035 0,034 0,034 0,77 0,77 0,80
5 0,128 0,181 0,190 0,035 0,044 0,041 0,68 0,94 0,96
6 0,195 0,207 0,261 0,038 0,043 0,048 0,97 1,04 1,29
7 0,137 0,169 0,175 0,033 0,035 0,044 0,71 0,85 0,91
8 0,150 0,214 0,208 0,028 0,046 0,040 0,74 1,08 1,03
6.4.4.1. Hormigones 2 y 3
Los hormigones 2 y 3 se han agrupado porque el cemento que se emplea en ellos es el

mismo, CEM II/A-V 42,5, pero el hormigón 3 es de resistencia inicial alta y, el hormigón 2
es de resistencia inicial normal.
Las dosificaciones propuestas (ver Tabla 3.2) para los dos hormigones son similares,
variando tan sólo el contenido de aditivo y cemento y, por lo tanto, la cantidad de agua.
La evolución de la resistencia a compresión ha sido igual en los dos hormigones y se

observa que ambos cementos han funcionado como si fuesen de altas resistencias
iniciales, aunque solamente el que se emplea en el hormigón 3 lo sea, porque a los 7
días ya se han conseguido los 30 MPa en ambos.
-210-
El mecanismo de hidratación en ambos hormigones es diferente como se ve en la Tabla

6.4. En el hormigón 2 existe un mayor grado de hidratación a los 7 días, pero de 28 a 91
días apenas se ha producido hidratación. En cambio, en el hormigón 3 el grado de
hidratación va aumentando paulatinamente alcanzando un mayor valor a los 91 días
respecto al hormigón 2. Uno de los motivos por lo que el mecanismo de hidratación es
diferente en ambos, aparte de que la composición del cemento es distinta, podría ser
debido a la presencia del filler calizo que afecta de forma diferente en ambos casos
acelerando y cambiando los mecanismos de hidratación de dichos cementos. Como se
puede ver en las Figuras 4.29-30 se produce una reducción de 45 a 60 minutos en el
principio y fin de fraguado ante la presencia de dicha adición en ambos casos. En
general, se puede decir que la hidratación es mejor en el hormigón 3 que en el hormigón
2.
El cemento del hormigón 3, al ser un cemento de altas resistencias iniciales, tiene más
silicato tricálcico por lo que reacciona rápidamente con el agua produciendo portlandita
entre otros compuestos. Como se refleja en la Tabla 6.4 el porcentaje de portlandita no
varía de 28 a 91 días.
Los valores que se obtienen de porcentaje de pérdida de agua de hidratación (variable

relacionada con el contenido de gel CSH) y contenido de hidróxido de calcio (variable
relacionada con el contenido de portlandita) son concordantes entre sí, porque a más gel
CSH, más portlandita debe haber.
El gel CSH está relacionado con la resistencia a compresión, a más gel CSH mayor es la
resistencia. Pero en esta comparación no ocurre así porque el hormigón 2 debería de
tener mayor resistencia a compresión a las edades de 7 y 28 días que el hormigón 3, y
éste tener mayor resistencia a 91 días respecto al 2, pero ambos tienen prácticamente las
mismas resistencias en todos los casos. Esto podría ser debido a que como el hormigón
2 se ha hidratado más rápidamente, se impediría el acceso del agua y no se produciría
una correcta hidratación de la ceniza volante que contiene el cemento como adición, y
ello confirmaría de nuevo que la cinética y reacciones de hidratación son diferentes en
ambos casos.
Los valores obtenidos en la porosidad total (ver Tabla 5.6) son muy parecidos aunque es
ligeramente superior en el hormigón 2 (12,8) con respecto al hormigón 3 (11,2). Esto
-211-
podría deberse a que la formación de geles al ser más rápida en el hormigón 2 ha podido
crear una estructura más porosa.
Los resultados de los ensayos de penetración de agua bajo presión, ión cloruro y CO2
reflejan que el comportamiento de ambos hormigones es muy similar debido a que la
influencia de entrada de agentes agresivos es prácticamente igual aunque con algunas
matizaciones.
Los resultados del ensayo de penetración de agua a presión (ver Tablas 5.2 y 5.3)
reflejan que el comportamiento de ambos hormigones es igual ya que los resultados que
se obtienen de profundidad máxima y media de penetración son prácticamente iguales en
ambos casos.
En cuanto a la difusión del ión cloruro (ver Tabla 5.4 y Figuras 5.8-9) también se ha
obtenido el mismo comportamiento, es decir, el coeficiente efectivo de transporte el ión
cloruro en ambos casos es igual e incluso los perfiles de la variación del porcentaje de
cloruros respecto a la profundidad son muy similares en los dos hormigones.
Por último, los resultados del ensayo de carbonatación acelerada muestran un

comportamiento muy similar, pero tanto la profundidad media como la máxima de
carbonatación han sido ligeramente superiores en el hormigón 3 como se muestra en las
Figuras 5.23 y 5.32, aunque inicialmente la profundidad máxima es menor en el hormigón
3. Esto podría deberse a que uno de los factores de los que depende la carbonatación es
de la cantidad de portlandita que se tenga, y el hormigón 3 presenta mayor contenido de
ésta a los 91 días. Además hay que señalar que la velocidad de carbonatación (ver Tabla
5.5) es ligeramente superior en el hormigón 2.
A la vista de los resultados se puede decir que ambos hormigones presentan un buen
comportamiento frente a la potencial durabilidad.
Los resultados obtenidos en los ensayos de porosimetría por intrusión de mercurio (ver
Tabla 5.6 y Figuras 5.34-35, 5.42-43) muestran algunas pequeñas diferencias en la
microestructura de ambos hormigones. El volumen total de mercurio intruido es
prácticamente igual en ambos hormigones lo que indica una porosidad total muy parecida
como ya se ha comentado anteriormente. Las diferencias se encuentran en que:
-212-
• El diámetro medio de poro es mayor en el hormigón 2, con un valor de 35,5 nm

respecto a 29,8 nm del hormigón 3.
• La distribución de poros en ambos hormigones es diferente debido a que el

hormigón 2 presenta un mayor volumen de macroporos en comparación con el
hormigón 3. En cambio ambos presentan un volumen similar de mesoporos
siendo ligeramente superior en el hormigón 3.
En el caso del hormigón 2, la estructura porosa por sí sola no justifica su comportamiento

frente a los ensayos de durabilidad porque al tener un volumen mayor de macroporos en
comparación con el hormigón 3, la resistencia a compresión debería de ser menor en el
hormigón 2, y la permeabilidad al agua y la carbonatación deberían de ser mayores ya
que en estas propiedades uno de los factores que influyen es el volumen de macroporos.
Lo mismo ocurre en el caso del hormigón 3, en el que la estructura porosa por sí sola no
justifica su comportamiento frente a los ensayos de durabilidad porque al tener un
volumen menor de macroporos en comparación con el hormigón 2, la carbonatación
debería de ser menor, pero como en la carbonatación influyen más factores como por
ejemplo la presencia de portlandita, como ya se ha mencionado anteriormente, y se da el
caso que el hormigón 3 tiene mayor contenido de ésta. Además, el volumen de
mesoporos en el hormigón 3 es ligeramente superior al del hormigón 2, por lo que su
coeficiente de difusión de cloruros debería de ser ligeramente superior al del hormigón 2,
ya que uno de los factores que influyen en él es el volumen de estos poros.
6.4.4.2. Hormigones 2, 3 y 8
Los hormigones 2, 3 y 8 se han agrupado para el estudio debido a que el cemento que se
emplea en estos contiene adición puzolánica, ceniza volante para los hormigones 2 y 3, y
puzolana para el hormigón 8. No se van a volver a comparar los hormigones 2 y 3 entre
sí, sino que la idea es ver las diferencias o similitudes de comportamiento frente a
durabilidad y microestructura de hormigones que emplean cementos con adiciones
activas.
Las dosificaciones propuestas (ver Tabla 3.2) para los tres hormigones se diferencian en
el contenido de aditivo y cemento y, por lo tanto, la cantidad de agua. El hormigón 8 es el
que mayor contenido de cemento posee.
-213-
La evolución de la resistencia a compresión es algo diferente en el hormigón 8 respecto a

los otros dos hormigones ya que a 7 y 28 días es ligeramente superior al del resto,
aunque a 91 días prácticamente se obtiene el mismo valor en los tres.
El mecanismo de hidratación en los tres hormigones es diferente como se muestra en la

Tabla 6.4, pues los hormigones 2 y 8 presentan similitudes debido a que a los 7 días se
ha producido una importante hidratación y, en cambio de 28 a 91 días apenas las ha
habido, y por el contrario, como se ha visto anteriormente, el proceso de hidratación en el
hormigón 3 ha sido paulatino en el tiempo siendo mayor a los 91 días, respecto a los
otros dos hormigones. En el caso del hormigón 8, no se puede decir que la presencia de
filler calizo acelere la hidratación ya que, como se puede observar en la Figura 4.32, la
presencia de dicha adición no acelera el fraguado. Uno de los motivos podría ser que la
puzolana es más sensible a la hidratación y reacciona antes. Otro de los motivos posibles
es que el cemento que se emplea en el hormigón 8 es de alta resistencia inicial, al igual
que en el hormigón 3, y al tener más silicato tricálcico la reacción que se produce es más
rápida ante la presencia de agua produciendo portlandita entre otros compuestos. Como
se puede ver en la Tabla 6.4 el porcentaje de portlandita no varía de 28 a 91 días, e
incluso disminuye ligeramente.
En la Tabla 6.4, se muestra como la variación del contenido de gel CSH es diferente
entre el hormigón 8 y los otros dos, ya que se observa que el hormigón 8 de 28 a 91 días
apenas ha variado y en cambio, en los hormigones 2 y 3 ocurre lo contrario. Esto podría
deberse a que la puzolana ha reaccionado de 7 a 28 días y, la ceniza volante lo ha hecho
de 28 a 91 días.
Los valores que se obtienen de contenido de gel CSH y de portlandita son concordantes
entre sí en el hormigón 8. Lo mismo ocurre con el valor de la resistencia a compresión
respecto al contenido de gel CSH, aunque éste debería de ser mayor a la edad de 7 días
en el hormigón 8 ya que se obtiene una resistencia ligeramente superior. Al igual que en
el hormigón 2, esto podría deberse a un proceso de hidratación más rápido, que impide el
acceso del agua y, por lo tanto, no se produce una correcta hidratación del cemento y de
la puzolana. Esto confirmaría de nuevo que la cinética y reacciones de hidratación son
diferentes en los tres hormigones.
Los valores obtenidos en la porosidad total (ver Tabla 5.6) son muy parecidos entre los
tres hormigones aunque es ligeramente superior en los hormigones 2 y 8 donde se
obtiene prácticamente la misma porosidad, 12,8 y 12,6, respectivamente. El valor de la
-214-
porosidad en el hormigón 3 es de 11,6. Estos valores que se obtienen son coherentes ya

que es lógico que la porosidad sea superior en los hormigones 2 y 8 respecto al 3. El
motivo de ello podría deberse a que la formación de geles ha sido más rápida en estos
dos hormigones y, por lo tanto, se ha podido crear una estructura más porosa.
reflejan que el comportamiento de los tres hormigones es parecido frente a la entrada de
agentes agresivos aunque con algunas matizaciones.
reflejan que el comportamiento es igual en todos ellos. La profundidad máxima y media
de penetración son prácticamente iguales.
Los resultados del ensayo de penetración del ión cloruro (ver Tabla 5.4 y Figuras 5.8-9 y
5.14) muestran diferencias significativas entre los hormigones 2 y 3 respecto al hormigón
8 ya que en éste el coeficiente efectivo de transporte del ión cloruro es menor. Además,
el perfil de la variación del porcentaje de cloruros respecto a la profundidad es diferente
en el hormigón 8 respecto al de los hormigones 2 y 3. Conviene señalar que el coeficiente
de difusión del hormigón 8 es el más bajo de los obtenidos en este ensayo en
comparación con el resto de los hormigones autocompactantes donde se emplea el filler
calizo como adición. El motivo de ello podría deberse a que la puzolana disminuye más el
tamaño de poro, y por lo tanto, impide la entrada del ión cloro, y/o que la presencia de
una elevada cantidad de portlandita, que no se ha combinado, impide el acceso de dicho
ión.
La justificación de que en el hormigón 8 no se haya combinado parte de la portlandita se

justifica con los difractogramas (ver Figuras 5.76-79) obtenidos en el ensayo de rayos-X
para dicho hormigón y que se comparan con los del hormigón 1 (que es el hormigón que
menos coeficiente de difusión posee y ambos presentan un comportamiento parecido en
este ensayo), se observa a simple vista que en el hormigón 8 existe una elevada cantidad
de portlandita libre.
Por último, el ensayo de carbonatación acelerada muestra que los hormigones 2, 3 y 8

presentan un comportamiento similar frente a la profundidad máxima y media de
penetración del CO2, siendo ligeramente superior en el hormigón 8, aunque inicialmente
es menor respecto al resto como se muestra en las Figuras 5.23 y 5.32. Además hay que
señalar que la velocidad de carbonatación (ver Tabla 5.5) en el hormigón 8 es
-215-
notablemente mayor con respecto a los otros dos hormigones. Esto podría deberse a la
elevada cantidad de portlandita sin combinar existente en dicho hormigón, ya que, como
se ha dicho anteriormente, uno de los factores influyentes en la carbonatación es la
presencia de portlandita.
A la vista de los resultados se podría decir que los tres hormigones presentan un buen
Los resultados de porosimetría por intrusión de mercurio (ver Tabla 5.6 y Figuras 5.34-35,
5.40, 5.42-43 y 5.48) muestran algunas diferencias en la microestructura de los tres
hormigones que se comparan. El volumen total de mercurio intruido es prácticamente
igual lo que indica una porosidad total muy parecida como ya se ha visto anteriormente.
Las diferencias se encuentran en que:
• El diámetro promedio de poro es mayor en el hormigón 8 (41,6 nm) respecto a los

hormigones 2 y 3 (35,5 nm y 29,8 nm, respectivamente).
• La distribución de poros es diferente en los tres hormigones, siendo muy similar

en los hormigones 2 y 8 donde ambos hormigones presentan un mayor volumen
de macroporos en comparación con el hormigón 3. En cambio, los tres
hormigones tienen un volumen parecido de mesoporos siendo ligeramente
superior en el hormigón 3 e inferior en el hormigón 8.
Al igual de lo que se ha dicho anteriormente respecto a los hormigones 2 y 3, en el caso

del hormigón 8, la estructura porosa por sí sola no justifica su comportamiento frente a los
ensayos de durabilidad porque al tener un volumen mayor de macroporos en
comparación con el hormigón 3, la resistencia a compresión debería de ser menor, y la
permeabilidad al agua y la carbonatación deberían de ser mayores ya que en estas
propiedades uno de los factores que influyen es el volumen de macroporos. Pero, como
ya se comentado anteriormente, otro de los factores que influyen en la carbonatación es
la portlandita y, el hormigón 8 posee una cantidad de la misma similar a la del hormigón
3. Además, el hormigón 8 tiene un diámetro promedio de poro mayor que el de los
hormigones 2 y 3 y debería de tener, por tanto, una penetración de agua mayor, cosa que
no ocurre. Otro de los motivos por los que se podría justificar parte del comportamiento
del hormigón 8 es la adición de puzolana que contiene el cemento que se emplea en
dicho hormigón. Dicha adición podría crear centros de nucleación haciendo una matriz
más compacta que dificulte la entrada del agua y de algunos de los agente agresivos.
-216-
Los hormigones 1 y 5 se comparan porque en ambos se emplea el mismo tipo de

cemento, I 42,5 R/SR, pero la adición que se usa para conseguir la autocompactabilidad
del hormigón es diferente, siendo ceniza volante en el hormigón 1 y filler calizo en el
hormigón 5.
Las dosificaciones propuestas (ver Tabla 3.2) para ambos hormigones son diferentes
diferenciándose entre sí en el tipo y cantidad de adición que se emplea, dosis de aditivo y
cemento, y en la relación agua/cemento.
Lógicamente la evolución de la resistencia a compresión es muy diferente en ambos

hormigones debido a la presencia de la ceniza volante en el hormigón 1, aunque a la
edad de 7 días, se obtiene una resistencia similar.
El proceso de hidratación en ambos hormigones es muy diferente como se muestra en la

Tabla 6.4. Además los geles originados por la reacción puzolánica de la ceniza volante
poseen una estequiometria diferente, pero como ya se comentó en el apartado 5.2.7, los
cálculos se han realizado de la misma forma para poder hacer una comparación mejor
entre los diferentes hormigones. En el hormigón 1 existe un alto grado de hidratación a
los 7 días que disminuye posteriormente a los 28 días. En cambio, en el hormigón 5 el
grado de hidratación no es tan alto a los 7 días, pero la hidratación ha continuado
aumentando a la edad de 28 días. En ambos casos no se produce un aumento del grado
de hidratación de 28 a 91 días. Como se puede observar en la Figura 4.28, en el caso del
filler calizo el principio y fin de fraguado se reduce en 60 minutos ante la presencia de
dicha adición.
Los valores que se obtienen de contenido de gel CSH y portlandita son coherentes entre
sí como se ve en la Tabla 6.4. Hay que señalar que el hormigón 1 a los 7 días tiene una
elevada cantidad de portlandita y ello podría ser debido al alto grado de hidratación que
presenta a la edad de 7 días. Además se observa que el contenido de ésta es bajo a la
edad de 91 días en comparación con el porcentaje de geles que posee y podría deberse
a que parte de la portlandita se ha combinado porque si se observan los difractogramas
(ver Figuras 5.76-79) obtenidos en el ensayo de rayos-X para dicho hormigón y se
comparan con los del hormigón 8, la cantidad de portlandita es baja.
-217-
Las resistencias a compresión que se obtienen son coherentes con el contenido de gel
CSH, ya que como se ha mencionado anteriormente, a mayor contenido de gel CSH
mayor es la resistencia a compresión.
Los valores obtenidos en la porosidad total (ver Tabla 5.6) presentan importantes
diferencia ya que el hormigón 1 es un hormigón poco poroso cuyo valor de porosidad es
de 8,5, en cambio en el hormigón 5 se sitúa en 12,1.
reflejan que el comportamiento de ambos hormigones es completamente diferente ante la
entrada de agentes agresivos. Estas diferencias podrían deberse, en gran medida, a que
la estructura porosa en ambos es diferente.
reflejan que ambos hormigones son impermeables pero el valor que se obtiene de
penetración media y máxima de agua son menores en el hormigón 1.
Respecto al ensayo de penetración de ión de cloruro (ver Tabla 5.4 y Figuras 5.7 y 5.11),
se obtiene que el coeficiente de difusión es menor en el hormigón 1, como era de esperar
y su valor es algo más de la mitad del obtenido en el hormigón 5. Además, los perfiles de
variación del porcentaje de cloruros respecto a la profundidad son diferentes en ambos
casos.
Y, por último, de acuerdo con lo anteriormente expuesto, el ensayo de carbonatación

acelerada muestra que el hormigón 1 presenta un mejor comportamiento ante la entrada
de CO2. La profundidad media y máxima de penetración es aproximadamente el doble en
el hormigón 5 en comparación con el hormigón 1 como se observa claramente en las
Figuras 5.23 y 5.32. Además, la velocidad de carbonatación es casi tres veces mayor en
el hormigón 5 (ver Tabla 5.5).
En términos generales se podría decir que ambos hormigones presentan un buen

comportamiento frente a durabilidad aunque el hormigón 1 es mejor frente a la entrada de
agentes agresivos.
Los resultados de porosimetría por intrusión de mercurio (ver Tabla 5.6 y Figuras 5.33,
5.37, 5.41 y 5.45) muestran claramente que la microestructura de ambos hormigones es
completamente diferente, como se detalla a continuación:
-218-
• El volumen total de mercurio intruido es un 30% mayor en el hormigón 5.
• El diámetro promedio de poro es, aproximadamente, un 30% mayor en el

hormigón 5 obteniéndose un valor de 32,5 nm. En el hormigón 1 se sitúa en 24
nm.
• La distribución de poros no presenta tantas diferencias en ambos hormigones

debido a que el volumen de macroporos es similar en ambos. En cambio, el
volumen de mesoporos es mayor en el hormigón 5.
En el caso del hormigón 5 en comparación con el hormigón 1, la estructura porosa por sí

sola podría justificar su comportamiento frente a los ensayos de durabilidad porque al
tener un volumen mayor de macroporos en comparación con el hormigón 1, la resistencia
a compresión debería de ser menor en el hormigón 5, y la permeabilidad al agua y la
carbonatación deberían de ser mayores, cosa que ocurre. Además como el volumen de
mesoporos y el diámetro promedio de poro son mayores en el hormigón 5, el coeficiente
de difusión del ión cloruro debería de ser mayor en el hormigón 5, como ocurre
lógicamente, ya que dicho coeficiente depende de estos factores, entre otros.
En términos generales, los resultados muestran que el hormigón 1 es un hormigón

resistente, poco poroso e impermeable ante la entrada de agentes agresivos. El empleo
de la ceniza volante como adición permite mejorar notablemente sus propiedades
mecánicas. Su microestructura podría justificar su comportamiento frente a durabilidad y
muestra que es un hormigón poco poroso cuyo tamaño de poro es reducido. Estos
resultados corroboran que la ceniza volante crea centros de nucleación en los poros
aumentando la compacidad de la matriz y dificultando la entrada del agua, ión cloruro y
CO2, es decir, de los agentes agresivos.
El objetivo de comparar los hormigones 4 y 5 es observar las diferencias entre el empleo

de un cemento CEM I 42,5 R, en el caso del hormigón 4, y el del cemento I 42,5 R/SR,
para el hormigón 5, empleando en ambos hormigones filler calizo como adición.
Las dosificaciones propuestas (ver Tabla 3.2) para ambos hormigones presentan
pequeñas diferencias en su composición ya que no sólo varía el contenido de aditivo y
cemento, sino que la cantidad de adición también difiere siendo mayor en el hormigón 5.
-219-
En ambos hormigones se ha alcanzado la misma resistencia a la edad de 91 días pero su

evolución ha sido algo diferente ya que a la edad de 7 días ha sido mayor en el hormigón
5 y, a los 28 días ha ocurrido lo contrario.
El mecanismo de hidratación en ambos hormigones es completamente diferente como se

refleja en la Tabla 6.4. En el hormigón 4 la hidratación ha sido rápida y se ha producido a
los 7 días, no variando posteriormente. En el hormigón 5 el proceso de hidratación ha
sido más lento, quizás debido a que el cemento que se emplea en él no tiene aluminato
tricálcico. Además, de 28 a 91 días no ha aumentado el grado de hidratación en el
hormigón 5. Otro de los motivos por lo que los mecanismos de hidratación son diferentes,
aparte de que el cemento que se emplea no es el mismo, podría ser debido a que el filler
calizo afecta, en ambos casos, pero no de la misma forma, dado que si se observan las
Figuras 4.27-28, el filler calizo reduce tanto el principio como el fin de fraguado
aproximadamente en 60 minutos en el caso del hormigón 5; en cambio, en el hormigón 4
el principio de fraguado se reduce en 40 minutos y el fin del mismo en 60 minutos.
Como ya se ha dicho anteriormente, el cemento que se emplea en el hormigón 5 no tiene

aluminato tricálcico pero es rico en silicato tricálcico y al ser un cemento de alta
resistencia inicial reacciona rápidamente con el agua produciendo portlandita entre otros
compuestos. Como se observa en la Tabla 6.4 el porcentaje de portlandita no varía de 28
a 91 días.
El cemento que se emplea en el hormigón 4 también alcanza las altas resistencias

iniciales, como se refleja en los resultados, produciéndose una rápida reacción a los 7
días y generando una elevada cantidad de gel CSH. Posteriormente se obtiene el mismo
grado de hidratación no variando su contenido de gel.
Los valores que se obtienen de contenido de gel CSH y portlandita son concordantes
entre sí, porque a más gel CSH, más portlandita se genera, aunque a los 7 días debería
de haber más portlandita en el hormigón 4.
Como ya se ha mencionado, el gel CSH está relacionado con la resistencia a

compresión, y a más gel CSH mayor es la resistencia. Si se comparan los resultados del
gel CSH con la resistencia a compresión en ambos hormigones esta relación se produce
aunque, a 91 días, la resistencia a compresión debería de ser mayor en el hormigón 5 ya
que posee un mayor volumen de geles respecto al hormigón 4. Pero también podría ser
-220-
que el contenido de gel CSH debería de ser mayor en el hormigón 4 a dicha edad, pero
como se ha producido una rápida hidratación, se habría impedido el acceso al agua y no
se hubiese hidratado correctamente el cemento. Esto nos confirmaría que las reacciones
de hidratación en ambos hormigones son diferentes lo que debería, en parte, a la
presencia de la adición de filler calizo que no actúa de igual forma en ambos casos.
Los valores obtenidos en la porosidad total (ver Tabla 5.6) son prácticamente iguales en
ambos hormigones. El hormigón 4 presenta una porosidad de 11,9 y en el hormigón 5 es
de 12,1.
reflejan que el comportamiento de ambos hormigones es muy similar aunque con algunas
matizaciones.
reflejan que el comportamiento de ambos hormigones es igual ya que los resultados que
se obtienen de profundidad máxima y media de penetración son prácticamente iguales,
aunque la penetración máxima es ligeramente superior en el hormigón 4, y en la
penetración media ocurre lo contrario, siendo algo mayor en el hormigón 5.
En cuanto a la penetración del ión cloruro (ver Tabla 5.4 y Figuras 5.10-11) también se ha
obtenido el mismo comportamiento, es decir, el coeficiente de difusión en ambos casos
es igual aunque los perfiles de la variación del porcentaje de cloruros respecto a la
profundidad han sido algo diferente en ambos hormigones.
Por último los resultados del ensayo de carbonatación acelerada muestran también un
comportamiento muy similar en ambos hormigones siendo algo mayor la penetración de
CO2 en el hormigón 5, aunque inicialmente tenía una penetración media y máxima menor
como se observa en las Figuras 5.23 y 5.32. Esto se debe a que la velocidad de
carbonatación es algo mayor en el hormigón 5 (ver Tabla 5.5). Pero, otro de los motivos
podría deberse a que el contenido de portlandita es mayor en dicho hormigón.
A la vista de los resultados se podría decir que ambos hormigones presentan un buen
Los resultados de porosimetría por intrusión de mercurio (ver Tabla 5.6 y Figuras 5.36-37,
5.44-45) muestran dos hormigones con una microestructura prácticamente igual aunque
-221-
con algunas pequeñas diferencias. El volumen total de mercurio intruido es el mismo en

ambos lo que indica una porosidad total similar, como ya se ha visto. Las pequeñas
diferencias se encuentran en que:
• El diámetro promedio de poro es ligeramente superior en el hormigón 5 con un

valor de 32,5 nm con respecto a 30,5 nm del hormigón 4.
• La distribución de poros en ambos hormigones es muy similar aunque el volumen

de macroporos es ligeramente superior en el hormigón 4, mientras que en el
hormigón 5 es el volumen de mesoporos el que es ligeramente mayor.
Como ya se ha comentado anteriormente, en el caso del hormigón 5 su estructura porosa

podría justificar por sí sola el comportamiento de dicho hormigón frente a los ensayos de
durabilidad aunque con algunas matizaciones como ocurre con los resultados del ensayo
de carbonatación, ya que según su volumen de macroporos debería ser menor que en el
caso del hormigón 4, aunque el que la carbonatación sea mayor en el hormigón 5 podría
deberse a que su contenido de portlandita es mayor en el mismo, como ya se ha visto.
La distribución porosa del hormigón 4 por sí sola no justifica su comportamiento frente a

la penetración del ión cloruro porque tiene un elevado volumen de mesoporos, por lo que
su coeficiente de difusión debería de ser mayor del que presenta.
Los hormigones 4 y 6 se comparan con el fin de observar las diferencias de

comportamiento entre ambos hormigones autocompactantes y ver si la escoria, que es la
adición complementaria del cemento que se emplea en el hormigón 6, influye o no.
Las dosificaciones propuestas (ver Tabla 3.2) para ambos hormigones son casi iguales,
variando tan solo el contenido de aditivo y el tipo de cemento.
En ambos hormigones se ha alcanzado una resistencia similar a los 91 días de edad

aunque es mayor en el hormigón 4. Su evolución ha sido diferente ya que, a los 7 días se
obtiene un mayor valor en el hormigón 4, pero a los 28 días, la resistencia es ligeramente
superior en el hormigón 6.
-222-
El mecanismo de hidratación en ambos hormigones es diferente como se muestra en la

Tabla 6.4. En el hormigón 4 la hidratación ha sido rápida y se ha producido a los 7 días
no variando posteriormente. En cambio, en el hormigón 6 el grado de hidratación ha sido
elevado a los 7 días, e incluso mayor que en el hormigón 4, y ha seguido hidratándose a
lo largo del tiempo. Como se ha visto anteriormente, un posible motivo de estas
diferencias, aparte del tipo de cemento que se emplea, puede ser la presencia del filler
calizo que no afecta a ambos hormigones de la misma forma. Si se observan las Figuras
4.27 y 4.31, el filler calizo reduce el principio de fraguado en 40 minutos
aproximadamente y en 60 minutos el fin del mismo para el caso del hormigón 4; en
cambio en el hormigón 6 solamente se produce esta reducción en el fin de fraguado
aproximadamente en 20 minutos.
Como ya se ha comentado en el caso anterior, el cemento que se emplea en el hormigón

4 alcanza las resistencias inicialmente y se produce una rápida reacción a los 7 días
produciendo una elevada cantidad de gel CSH, y posteriormente se obtiene el mismo
grado de hidratación no variando el contenido de gel.
entre sí, porque a más gel CSH, más portlandita debe de haber. Además el hormigón 6
tiene una elevada cantidad de ésta que no se combina.
El gel CSH está relacionado con la resistencia a compresión. Si se comparan los

resultados del gel CSH con la resistencia a compresión en ambos hormigones, los
valores que se obtienen de resistencia a compresión en el hormigón 6 no son
concordantes con el contenido de gel CSH debido a que las resistencias deberían de ser
mayores.
Los valores obtenidos en la porosidad total (ver Tabla 5.6) son prácticamente iguales en
ambos hormigones. El hormigón 4 presenta una porosidad de 11,9 y en el hormigón 6 es
de 11,3.
reflejan que el comportamiento del hormigón 4 es mejor que el del hormigón 6.
muestran que el hormigón 6 presenta una penetración del agua mayor del doble que la
del hormigón 4.
-223-
El coeficiente de difusión de cloruros (ver Tabla 5.4 y Figuras 5.10 y 5.12) es mayor en el
hormigón 6, aunque, en este caso, la diferencia no es tan elevada como en el ensayo
anterior. En cambio, los perfiles de la variación del porcentaje de cloruros respecto a la
profundidad son muy similares en ambos hormigones.
Lógicamente, con lo anteriormente descrito, los resultados del ensayo de carbonatación

acelerada reflejan que la profundidad máxima y media han sido mayores en el hormigón
6 como se ve claramente en las Figuras 5.23 y 5.32, aunque la velocidad de
carbonatación es prácticamente la misma en ambos. El que la carbonatación sea mayor
en el hormigón 6 podría deberse a que su porcentaje elevado de portlandita libre no se ha
combinado.
Por todo ello se puede concluir que el hormigón 4 es el que mejor comportamiento posee,
de los dos frente a la potencial de durabilidad, mientras que el hormigón 6 lo presenta
deficiente.
5.38, 5.44 y 5.46) muestran algunas diferencias entre ambos hormigones, que pueden
ayudar a entender su diferente comportamiento frente a los ensayos de durabilidad. El
volumen total de mercurio intruido es muy similar en ambos lo que indica una porosidad
total muy parecida. La diferencia se muestra en que:
• El diámetro promedio de poro es mayor en el hormigón 6, alcanzando un valor de

41,6 nm, frente a 30,5 nm del hormigón 4.
• La distribución porosa, es decir, el volumen macroporos y mesoporos es diferente

en ambos hormigones. El hormigón 4 presenta un mayor volumen de mesoporos
que el hormigón 6; el volumen de macroporos es mayor en el hormigón 6.
En el caso del hormigón 6, la distribución porosa por sí sola no justifica su

comportamiento frente a los ensayos de durabilidad, pero sí en gran medida. Posee un
volumen de macroporos elevado (casi el doble del hormigón 4) lo que justifica su mal
comportamiento frente a los ensayos de permeabilidad al agua bajo presión y
carbonatación acelerada, así como sus propiedades mecánicas, ligeramente inferiores. El
que el hormigón 6 se carbonate con más intensidad podría deberse también a su elevado
contenido de portlandita. El volumen de mesoporos del hormigón 6 no justifica del todo su
-224-
penetración del ión cloruro ya que debería de ser menor. A lo anterior hay que añadir que
las escorias, por su forma irregular, parece que suelen crear un peor sellado de los poros.
El hormigón 7 es el hormigón que emplea cemento blanco, BL II/A-L 42,5 R, y se

compara con el hormigón 4 de cemento portland, CEM I 42,5 R, con el fin de observar la
diferencias de comportamiento entre ambos hormigones autocompactantes.
Las dosificaciones propuestas (ver Tabla 3.2) para ambos hormigones son diferentes,
variando la cantidad de adición, aditivo y cemento y, por lo tanto, de agua.
La resistencia a compresión, a la edad de 91 días, es superior en el hormigón 4 respecto

al hormigón 7. La evolución de la misma ha sido diferente en ambos hormigones, ya que
a los 28 días prácticamente alcanza una resistencia similar, aunque sigue siendo
ligeramente superior en el hormigón 4.
El mecanismo de hidratación en ambos hormigones es diferente como se observa en la

Tabla 6.4. En el hormigón 4 la hidratación ha sido rápida y se ha producido a los 7 días
no variando posteriormente. En cambio, en el hormigón 7 el grado de hidratación ha sido
elevado a los 7 días, siendo muy parecido al del hormigón 4, y se ha seguido
desarrollando a lo largo del tiempo. Como ha ocurrido con el resto de los hormigones, un
posible motivo de estas diferencias, aparte del tipo de cemento que se emplea, es la
presencia del filler calizo ya que no afecta a ambos hormigones de la misma forma, dado
que si se observan las Figuras 4.27 y 4.34, se ha reducido el principio de fraguado en 40
minutos aproximadamente y en 60 minutos el fin del mismo para el caso del hormigón 4;
en cambio en el hormigón 7 no se ha producido ninguna reducción de tiempo en el
fraguado.
Como ya se ha explicado anteriormente, el cemento que se emplea en el hormigón 4

alcanza las resistencias inicialmente y se produce una rápida reacción a los 7 días
produciendo una elevada cantidad de gel CSH, y posteriormente se obtiene el mismo
grado de hidratación no variando su contenido de gel.
-225-
entre sí, porque a más gel CSH, más portlandita debe de haber. Además el hormigón 7
tiene una elevada cantidad de portlandita libre que no se ha combinado.
El gel CSH está relacionado con la resistencia a compresión. Si se comparan los

resultados del gel CSH con la resistencia a compresión en ambos hormigones, los
valores que se obtienen de resistencia a compresión en el hormigón 7 no son
concordantes con el contenido de gel CSH debido a que las resistencias deberían de ser
mayores.
Los valores obtenidos en la porosidad total (ver Tabla 5.6) son parecidos. El hormigón 4
presenta una porosidad de 11,9 y en el hormigón 7 es de 13,8.
Los resultados de los ensayos de penetración de agua bajo presión y CO2 reflejan que el
comportamiento del hormigón 4 es mejor respecto al del hormigón 7, pero el ensayo de
penetración del ión cloruro muestra un comportamiento similar en ambos hormigones.
reflejan que el hormigón 7 muestra una mayor penetración al agua que el hormigón 4.
El coeficiente de difusión de cloruros (ver Tabla 5.4 y Figuras 5.10 y 5.13) es

prácticamente igual en ambos hormigones, aunque sus perfiles de la variación del
porcentaje de cloruros respecto a la profundidad difieren.
Por último, los resultados del ensayo de carbonatación acelerada muestran que la
profundidad máxima y media han sido mayor en el hormigón 7 como se ve claramente en
las Figuras 5.23 y 5.32, e incluso la velocidad de carbonatación también es mayor en el
hormigón 7, siendo casi el doble de la velocidad del hormigón 4. Es coherente que la
carbonatación sea elevada en el hormigón 7 dado que tiene una cantidad elevada de
portlandita libre.
Por todo ello se puede concluir que el hormigón 4 es el que mejor comportamiento frente
a la potencial de durabilidad presenta, y el hormigón 7 la presenta deficiente,
especialmente frente a la penetración de algunos agentes agresivos.
5.39, 5.44 y 5.47) muestran algunas diferencias entre ambos, que pueden ayudar a
-226-
entender su diferente comportamiento frente a los ensayos de durabilidad. El volumen

total de mercurio intruido es similar en ambos lo que indica una porosidad total parecida.
Las diferencias se encuentran en que:
• El diámetro promedio de poro es mayor en el hormigón 7 alcanzando un valor de

38,3 nm, respecto al hormigón 4 (30,5 nm).
• La distribución porosa, es decir, el volumen de macroporos y mesoporos es

diferente en ambos hormigones. El hormigón 4 presenta un mayor volumen de
mesoporos que el hormigón 7, y el volumen de macroporos es mayor en el
hormigón 7 llegando incluso a ser el doble del volumen de macroporos del
hormigón 4.
En el caso del hormigón 7, la distribución porosa podría justificar, en parte, su

comportamiento frente a los ensayos de durabilidad. Posee un volumen de macroporos
elevado (el doble del hormigón 4) lo que justifica su mal comportamiento frente a los
ensayos de permeabilidad al agua bajo presión y carbonatación acelerada, así como sus
propiedades mecánicas, ligeramente inferiores. Pero el que el hormigón 7 se carbonate
más podría ser debido no solamente a su volumen de macroporos sino también a su
contenido de portlandita libre.
En el hormigón 4 su distribución porosa por sí sola no justifica su comportamiento frente a

la penetración del ión cloruro porque tiene un elevado volumen de mesoporos, por lo que
su coeficiente de difusión debería ser mayor del que presenta en comparación con el
hormigón 7.
6.4.4.7. Resumen
En general se puede decir que todos los hormigones autocompactantes presentan un

buen comportamiento frente a durabilidad excepto los hormigones 6 y 7, que son los
hormigones que reflejan una mayor penetración del agua y del CO2 y, en el caso del
hormigón 6 que también presenta un coeficiente de difusión de cloruros elevado.
El hormigón 1 es el que presenta un comportamiento muy bueno frente a durabilidad ya

que los resultados reflejan que es un hormigón resistente, poco poroso e impermeable
ante la entrada de agentes agresivos. El empleo de la ceniza volante como adición
permite mejorar notablemente sus propiedades mecánicas. Estos resultados corroboran
-227-
que la ceniza volante crea centros de nucleación en los poros aumentando la compacidad
de la matriz y dificultando la entrada del agua, ión cloruro y CO2, es decir, de los agentes
agresivos.
El resto de los hormigones, cuya adición es el filler calizo, presentan unas propiedades
mecánicas y un comportamiento frente a durabilidad similares pero con notables
diferencias en su microestructura y en sus procesos de hidratación. Además estos
hormigones presentan diferencias significativas con respecto al hormigón con adición de
ceniza volante (hormigón 1).
En general, se ha obtenido una porosidad parecida en los hormigones con filler calizo,
situándose en un rango de 11,2 a 13,8%, siendo el hormigón 7 el que mayor porosidad
presenta. Sin embargo, en el diámetro promedio de poro existe una mayor dispersión de
los resultados variando entre 29,8 nm y 41,6 nm, siendo el hormigón 8 el de mayor
diámetro promedio. Así mismo, también existen diferencias notables en la profundidad
media de penetración de agua situándose entre 13,7 mm y 31 mm, lo que demuestra que
el diámetro promedio de poro no solamente es el único parámetro que influye sobre la
misma, sino que también la porosidad y el volumen de macroporos pueden influir en ella.
Tampoco se ha observado una relación muy clara entre la penetración al agua bajo
presión y la resistencia a compresión aunque la tendencia indica a generalizar que la
penetración de agua disminuye con el aumento de la resistencia a compresión. Los
hormigones 6 y 7 son los que presentan una mayor penetración de agua y además son
los hormigones cuyas resistencias a compresión son ligeramente inferiores al resto.
Se puede establecer además una relación entre la resistencia a compresión y la

permeabilidad al agua con la distribución porosa, en concreto, con el volumen de
macroporos ya que éstos afectan a dichos valores. Como se observa en la Tabla 5.6, los
hormigones que presentan un mayor volumen de macroporos son los hormigones 2, 6, 7
y 8, que a su vez son los que tienen un mayor diámetro promedio de poro y una
porosidad elevada en comparación con el resto, a excepción del hormigón 6, cuya
porosidad es de las más bajas.
Los hormigones 6 y 7 tienen una resistencia a compresión más baja en comparación con
el resto y puede deberse a su elevado volumen de macroporos; en cambio, los valores de
la resistencia a compresión en los hormigones 2 y 8 no se ven tan afectados por los
mismos, lo que parece indicar que las adiciones activas, ceniza volante y puzolana
-228-
respectivamente, que tienen los cementos que se emplean en cada uno de los
hormigones tienen una influencia notable en dicho parámetro.
Lo mismo ocurre con la penetración máxima de agua ya que los hormigones 6 y 7 son los
que tienen la mayor penetración en comparación con el resto. En cambio, los hormigones
2 y 8 tienen una penetración similar al resto de ellos. Este hecho podría deberse a que
existe una mayor conexión entre los macroporos de los hormigones 6 y 7. En cambio, en
los hormigones 2 y 8, el elevado volumen de los mismos no afecta a la penetración del
agua bajo presión, lo que parece indicar que existe una menor conexión de los mismos.
Por lo tanto, se puede decir que las propiedades mecánicas y el comportamiento frente a
la penetración de agua en los hormigones 2 y 8 no se ven afectadas por su distribución
porosa, pero en los hormigones 6 y 7 ocurre lo contrario.
En cuanto al ensayo de penetración del ión cloruro, también existen diferencias

significativas en los hormigones con adición de filler calizo, variando el coeficiente
efectivo de 1,95 a 3,60 x10-8 mm2/s. El menor y mayor valor lo presentan los hormigones
8 y 6, respectivamente.
Se puede establecer una relación entre la penetración del ión cloruro con la distribución
porosa, y volumen de mesoporos del hormigón, aunque no es el único factor que influye
en la misma. Los hormigones que presentan una mayor penetración de dicho ión son los
hormigones 6, 5, 4 y 7. En el caso de los tres últimos hormigones, presentan, a su vez, un
elevado volumen de mesoporos, por lo que su comportamiento frente a la penetración del
ión cloruro se puede ver afectado por su distribución porosa. En cambio, en el caso del
hormigón 6 la distribución porosa no afecta a su comportamiento frente a la penetración
de cloruros, porque, aunque tienen un coeficiente efectivo mayor, su volumen de
mesoporos es de los más bajos en comparación con el resto de los hormigones, lo que
parece indicar que existe una mayor conexión de los poros respecto al resto de los
hormigones. Hay que destacar que los coeficientes de transporte del ión cloruro de los
hormigones 2 y 3 son de los más bajos en comparación con el resto, pero en cambio el
volumen de mesoporos que presentan es elevado, asemejándose al de los hormigones 5
y 7, por lo que dicho parámetro no se ve afectado por la distribución porosa en estos dos
hormigones, lo que parece indicar que la adición activa de ceniza volante, que tienen los
cementos que se emplean en cada uno de los hormigones, tienen una influencia notable
en dicho parámetro.
-229-
A la vista de lo anteriormente expuesto, la penetración del ión cloruro es muy

dependiente del tipo de cemento y adición que se emplee en el hormigón
autocompactante además de la microestructura que presente el mismo. De Shutter et al.
(2007) confirman que la difusión de cloruros está influenciada principalmente por estos
factores.
Respecto al ensayo de carbonatación acelerada también existen diferencias en la

profundidad media carbonatada entre los hormigones con adición de filler calizo donde
los hormigones 6, 7 y 8 son los que más se carbonatan. Al igual que los parámetros de
resistencia a compresión y permeabilidad al agua bajo presión, se puede establecer una
relación entre la distribución porosa, volumen de macroporos, con la profundidad de
carbonatación, aunque no es el único factor que afecta a dicho parámetro. Los
hormigones 6, 7 y 8 son los que presentan una mayor carbonatación en comparación con
el resto y puede deberse a su distribución porosa porque son los que presentan un mayor
volumen de macroporos, por lo que dicho parámetro se puede ver afectado por la
distribución porosa del hormigón. En cambio, aunque el hormigón 2 tiene un elevado
volumen de macroporos, su comportamiento frente a la penetración del CO2 no se ve
afectada por su distribución porosa.
Además también se puede establecer una relación entre la profundidad de carbonatación

con la cantidad de portlandita, es decir, a mayor contenido de portlandita libre, más se
carbonatará el hormigón. Los hormigones que presentan un mayor porcentaje de
portlandita son los hormigones 6, 7, 3 y 8. Los hormigones 6, 7 y 8 son lo que tienen una
mayor carbonatación como ya se ha visto antes y a su vez son los que tienen un mayor
contenido de portlandita y volumen de macroporos, por lo que, ambos factores pueden
afectar a dicho parámetro. En cambio, la cantidad elevada en comparación con el resto
de los hormigones que tiene el hormigón 3 no afecta a la profundidad de carbonatación
de dicho hormigón.
Por lo tanto, se puede decir que en la profundidad de carbonatación, la distribución

porosa y el contenido de portlandita no son los únicos factores que influyen sobre la
misma. Aunque en investigaciones realizadas (Audenaert, 2006; De Schutter et al., 2007)
se afirma que un mayor contenido de portlandita y del CSH reducen el riesgo de
carbonatación en el hormigón. Conviene señalar que el contenido de portlandita no se ha
calculado de igual manera en ambos casos, por lo que puede haber diferencias en cuanto
a los resultados.
-230-
Además, en el ensayo de carbonatación también existen diferencias considerables en

cuanto a la velocidad de carbonatación. Al igual que la penetración media y máxima de
carbonatación, se puede establecer una relación entre la velocidad de carbonatación y la
estructura porosa, en concreto, con la porosidad. Los hormigones que presentan una
mayor velocidad son los 2, 5, 7 y 8, y puede deberse a la porosidad porque son los
hormigones que presentan un mayor valor de la misma. Por lo tanto se puede decir que,
la velocidad de carbonatación está influenciada notablemente por la porosidad total del
hormigón. En la bibliografía (De Schutter et al., 2007) se confirma que la velocidad de
carbonatación está influencia principalmente por la porosidad, entre otros factores.
Los resultados obtenidos indican claramente que todos los parámetros estudiados están
relacionados y existe una conexión clara entre los valores extremos, pero pequeñas
variaciones de los mismos no afectan del mismo modo a todos ellos.
De la revisión bibliográfica que se ha realizado sobre durabilidad no se puede realizar una

comparación de los resultados obtenidos porque la composición de los hormigones, la
realización de los ensayos y el tratamiento de las muestras son diferentes, por lo que no
es factible realizar una analogía.
-231-

CAPÍTULO 7
CONCLUSIONES Y FUTURAS
LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN

7.1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se exponen las conclusiones obtenidas en la investigación realizada

correspondientes a la caracterización de morteros (7.2.1), pastas de cemento (7.2.2) y
hormigones autocompactantes (7.2.3). Posteriormente se proponen posibles futuras
líneas de investigación (7.3).
7.2. INTRODUCTION
This chapter includes the conclusions obtained from the characterisation of the mortars
(7.2.1), the cement paste (7.2.2) and the self-compacting concrete (7.2.3). The last
section corresponds to the proposed future research areas (7.3).
7.3. CONCLUSIONES
De los resultados obtenidos se pueden extraer las siguientes conclusiones:
-235-
Capítulo 7. Conclusiones y futuras líneas de investigación.
7.3.1. Morteros
• Es necesario modificar ligeramente la norma UNE-EN 196-1:2005 de morteros de

cementos convencionales para la fabricación y caracterización de morteros con
cementos especiales, pero solamente en el aspecto de la composición del
mortero, no en el proceso de fabricación.
• Se obtienen valores adecuados en las propiedades mecánicas de los morteros

confeccionados con los cementos especiales, según los valores prescritos en la
Instrucción RC-08.
• Si se usa la ceniza volante como adición se consigue una mejora de las

propiedades mecánicas obteniéndose un cemento de resistencia superior.
• Con los cementos con adición de filler calizo se obtiene una resistencia próxima al
menor valor estipulado por la Instrucción RC-08.
7.3.2. Pastas
• Es necesario modificar las prescripciones de la norma UNE-EN 196-3:2005 de

cementos convencionales para el ensayo de consistencia normal de cementos
especiales introduciendo dos modificaciones en cuanto a la composición de la
pasta.
• De los resultados del agua de consistencia normal se refleja que se produce una
disminución de la misma cuando el cemento lleva incorporada la adición de filler
calizo y, esa disminución es mayor si emplea ceniza volante como adición.
• Los cementos especiales cumplen con holgura las prescripciones establecidas en

la Instrucción RC-08 respecto al principio y fin de fraguado y estabilidad de
volumen.
• Se produce una reducción del tiempo de principio y fin de fraguado, en la mayoría

de los casos, cuando se emplea adición de filler calizo, situándose dicha
reducción entre 45 y 60 minutos respecto al tiempo de principio y fin de fraguado
del cemento sin adición. En el caso del cemento CEM II/A-S 42,5 N sólo se
produce una reducción de 20 minutos en el tiempo de fin de fraguado. En el caso
de los cementos con adición incorporada de puzolana y filler calizo no se produce
-236-
dicha reducción del tiempo de fraguado ante la presencia del filler calizo como
adición.
• La presencia de ceniza volante como adición no reduce el tiempo de principio y fin

de fraguado respecto al cemento sin adición.
7.3.3. Hormigones autocompactantes
• Conviene realizar pruebas de compatibilidad entre el cemento y el aditivo para

elegir el óptimo para cada cemento empleado.
• Un contenido elevado de superplastificante, superior al 2% en peso de cemento,

puede resultar perjudicial, produciendo una rápida pérdida de fluidez en el
hormigón, e incluso segregación.
• Es posible obtener hormigones autocompactantes de resistencias medias usando

los cementos convencionales cuya clase resistente sea de 42,5, empleando un
contenido de cemento de 350 kg/m3. En algunos casos, es posible reducir esta
cantidad y en otros, como ocurre con los cementos cuya adición es de filler calizo,
es necesario aumentar la dosificación a 375 kg/m3 de hormigón.
• No es factible obtener hormigones autocompactantes de resistencias medias

usando cementos convencionales cuya clase resistente sea 32,5 empleando un
contenido de cemento menor a 400 kg/m3 de hormigón.
• Los resultados obtenidos muestran un comportamiento análogo del módulo de

elasticidad a compresión y de la resistencia a tracción indirecta con la resistencia
a compresión.
• El modelo teórico de cálculo del módulo de elasticidad de la Instrucción EHE-08

sobrevalora dicho valor respecto al obtenido experimentalmente entre un 2,5% y
un 21%, dependiendo del tipo de hormigón autocompactante.
• El modelo teórico de cálculo de la resistencia a tracción indirecta de la Instrucción

EHE-08 hace una estimación baja de dicho valor respecto al obtenido
experimentalmente entre un 3% y un 22,5%, dependiendo del tipo de hormigón
autocompactante.
• Los resultados obtenidos en el ensayo de retracción reflejan que el tipo de adición

que se emplea en el cemento influye notablemente en las deformaciones a largo
plazo siendo superiores con las escorias que con el filler calizo. Pero además
-237-
también se desprende que la resistencia a compresión, el volumen de pasta y la

cantidad de cemento influyen en la retracción pero de manera opuesta.
• En general, los modelos de cálculo de retracción de hormigones convencionales

sobrestiman las deformaciones, aunque no en todos los casos, por lo que estos
modelos no son del todo válidos para los hormigones autocompactantes. Los
modelos EHE-98 y CEB-FIP 90 son los que proporcionan adecuadas
estimaciones dependiendo del tipo de hormigón.
• Los resultados obtenidos muestran que las deformaciones por fluencia dependen
notablemente de la tensión aplicada y de la cantidad de adición, en este caso,
filler calizo. Pero existen otros factores que influyen como la resistencia a
compresión, el volumen de pasta y el tipo de adición que se emplee.
• En general, los modelos de cálculo de fluencia de hormigones convencionales

hacen una estimación a la baja de la deformación y coeficiente de fluencia. El
mejor modelo de cálculo para dichos parámetros es CEB-FIP 90, pero no en todos
los casos ya que, a veces, sólo da una estimación adecuada en las primeras
edades. En algún caso, el modelo de la EHE 98 era aceptable. Por lo tanto, los
modelos de cálculo de fluencia de hormigones convencionales no son
directamente aplicables a los autocompactantes.
• Cuando se utiliza como adición la ceniza volante en el hormigón se obtiene una

mejora en las características mecánicas, en la disminución de la porosidad, de la
profundidad de penetración del agua y del CO2, así como en el coeficiente de
difusión del ión cloruro, con respecto al empleo de adición de filler calizo, es decir,
el uso de la ceniza volante como adición mejora las propiedades mecánicas y su
comportamiento frente a durabilidad dificultando la entrada de los agentes
agresivos debido al aumento de la compacidad de la matriz por los posibles
centros de nucleación creados por la ceniza volante.
• Cuando se emplea el filler calizo como adición, se obtienen hormigones

autocompactantes con similares propiedades mecánicas y un buen
comportamiento frente a durabilidad pero con importantes diferencias en su
microestructura y mecanismos de hidratación, aunque la porosidad total no
presenta una gran dispersión entre ellos.
• Los resultados de los ensayos de durabilidad reflejan que cuando se emplean

cementos cuya adición sea escoria o filler calizo se obtienen hormigones
autocompactantes cuyo comportamiento frente a durabilidad no es adecuado.
-238-
• La presencia de un alto contenido de filler calizo como adición, en algunos casos,

podría acelerar y modificar los procesos de hidratación siendo diferentes en cada
caso ya que dependen fundamentalmente del tipo de cemento y adición que se
emplee y de cómo interactúen.
• El parámetro de porosidad por sí solo no permite diferenciar el comportamiento de

los hormigones a excepción de que existan diferencias significativas como en el
caso del hormigón 1. Sin embargo, el diámetro de poro promedio y la distribución
porosa son más significativas respecto al comportamiento de mecanismos de
transporte.
• De los resultados del ensayo de penetración de agua bajo presión se desprende

que existe una tendencia generalizada a que la resistencia a compresión sea
tanto menor cuanto mayor sea la profundidad de ésta.
• En general se puede establecer una relación entre la penetración al agua bajo

presión y la resistencia a compresión con la microestructura (volumen de
macroporos), pero los resultados han demostrado que existen otros factores que
influyen como el tipo de cemento, el diámetro promedio de poro o la porosidad
total.
• Los resultados de penetración de ión cloruro muestran que no solamente influye

en ellos la distribución porosa (volumen de mesoporos) sino que demuestran una
dependencia con el tipo de cemento y adición.
• Los ensayos de carbonatación acelerada reflejan que la profundidad de

carbonatación no sólo depende de la distribución porosa (volumen de
macroporos) y de la cantidad de portlandita, estando la velocidad de
carbonatación principalmente influenciada por la porosidad.
• En los hormigones autocompactantes cuyo cemento lleve incorporado adiciones

activas, ceniza volante o puzolana, sus propiedades mecánicas y comportamiento
frente a durabilidad no se ven afectadas por su distribución porosa. Los resultados
parecen indicar la influencia de dicha adición del cemento en el comportamiento
del hormigón.
• El hormigón fabricado con un cemento tipo CEM II/A-S 42,5 N, posee una
porosidad similar a la de los fabricados con los otros tipos de cementos de igual
resistencia, pero con un radio promedio de poro mayor y un volumen elevado de
macroporos, de aquí su peor comportamiento frente a la penetración del agua y
CO2. En cambio, presenta un volumen menor de mesoporos en comparación con
-239-
el resto y su difusión del ión cloruro es elevada. Este hecho puede justificarse por
la forma irregular de las escorias, que da lugar a un peor sellado de los poros.
Todo ello pone de manifiesto que el comportamiento frente a la penetración al agua a

presión, ión cloruro y CO2 de los hormigones autocompactantes está determinado no sólo
por la dosificación del hormigón, que afecta a las propiedades reológicas y mecánicas, y
su distribución porosa, sino que depende también entre otros factores de la porosidad
total, tipo de cemento y de la adición del mismo, diámetro promedio de poro o
mecanismos de hidratación.
7.4. CONCLUSIONS
From the results obtained, the following conclusions have been established:
7.4.1. Mortars
• It is necessary to slightly modify the standard UNE-EN 196-1:2005 for

characterisation and fabrication of conventional mortars, but only the aspect
regarding the composition of the mortar, not the fabrication process.
• Adequate results are obtained for the mechanical properties of mortars made with
special cements. These were in accordance with the values prescribed in the RC-
08 Instruction.
• The mortar specimens with fly ash addition show improved mechanical properties
and higher strength.
• The compression strength of the specimens with limestone filler was close to the
lower boundary value indicated in the RC-08 Spanish Instruction.
7.4.2. Pastes
• It is necessary to modify the normal consistency test of the standard UNE-EN 196-
3:2005 for conventional cement, for its applicability with special cements. These
changes include two modifications regarding the composition of the paste.
-240-
• From the water results of the normal consistency test it was observed that there is
a reduction in water when the cement includes limestone filler. This reduction is
higher if fly ash is used as addition.
• The special cements comply with the recommendations of the RC-08 Spanish
Instruction regarding the initial and final setting time, and volume stability.
• In most cases, when limestone filler is used, there is a reduction in the initial and
final setting time for the paste specimens. This reduction is between 45 and 60
minutes for the initial setting and final setting time for the specimens with cements
without additions. In the case of cement CEM II/A-S 42.5 N, only a reduction of 20
minutes in the final setting time is produced. In the case of cements with puzolans
and limestone filler, this reduction in setting time does not occur, due to the
presence of the limestone filler.
• The presence of fly ash as addition did not reduce the initial and final setting time
in comparison with the cements with no additions.
7.4.3. Self-compacting concretes
• In order to select the appropriate additive for each cement type it is recommended
that prior compatibility tests be perforned.
• A high superplasticiser content, in escess of 2% of the cement weight, may have

negative effects, such as quick fluidity loss of the concrete and segregation.
• It is possible to obtain normal strength self-compacting concretes using

conventional 42.5 type cement, and a cement content of 350 kg/m3. In some cases
it is possible to reduce slightly the cement content, and in other cases, when
limestone filler was used, it is necessary to increase the cement content to 375
kg/m3.
• It is not possible to obtain normal strength self-compacting concretes using 400

kg/m3 conventional 32.5 type cement.
• The obtained results show similar behaviour between the modulus of elasticity and
compression, and between the indirect tensile strength to the compression
strength.
-241-
• The theoretical estimating model of the EHE-08 Spanish Instruction for the
modulus of elasticity overestimates the obtained experimental values by between
2.5% and 21%, depending on the type of self-compacting concrete.
• The theoretical estimating model of the EHE-08 Spanish Instruction for the tensile
strength underestimates the obtained experimental values between 3% and
22.5%, depending on the type of self-compacting concrete.
• The shrinkage test results show that the type of addition used substantially affects
long term deformations of the concrete. Shrinkage is higher for the self-compacting
mixtures with slag than for the mixtures with limestone filler. It is also observed that
the compression strength, the paste volume and the cement content affect
shrinkage in contrasting ways.
• In general, the shrinkage estimating models for conventional concrete

overestimate the deformations, though there are exceptions. The EHE-08 and
CEB-FIP 90 models provide adequate results depending on the concrete type, and
therefore, they are not fully applicable to self-compacting concrete.
• The obtained results show that the creep deformations depend mainly on the
applied force and addition content. In this case only limestone filler is used. Other
factors, such as compression strength, paste volume and type of addition used,
also affect the creep deformations.
• In general, the creep estimating models of conventional concrete underestimate

the creep deformation and creep coefficient of self-compacting concrete. In most
cases, the best model in estimating the creep was the CEB-FIP 90; however, in
some cases, the estimation value was only adequate at early ages. For a few
cases, the EHE 98 produces acceptable results. It is concluded that the creep
estimating models of conventional concrete are not directly applicable to self-
compacting concrete.
• The use of fly ash in the concrete improves its durability. This is reflected by a
decrease in porosity, water and CO2 penetration depths, and the chloride ions
diffusion coefficient, in comparison with the concrete with limestone filler.
• When limestone filler is used as addition, the obtained self-compacting concrete

has similar mechanical and durability characteristics, but with important differences
in its microstructure and the hydration mechanism. However, the total porosity
results do not show high dispersion between the results.
-242-
• The durability test results show that when cements with slag or limestone filler are
used, the durability properties of these self-compacting concretes are not
adequate.
• In some case, high limestone filler content accelerates and modifies the hydration
process. These processes depend on the cement and addition type, and therefore
may vary.
• Porosity in itself cannot be used to differentiate between the durability

characteristics of the different concrete specimens, except in the case of
significant differences, such as in concrete specimen nº 1. However, the mean
pore diameter and the pore size distribution are more significant regarding the
behaviour of the transport mechanisms.
• The water penetration tests show that as the concrete strength decreases the
water penetration depth increases.
• In general, a relationship can be established between the water penetration and

the compression strength, with the microstructure (macropore volume), but the
results show that there are other factors that influence this relationship, such as
the cement type, the mean pore diameter and the total porosity.
• The chloride penetration results show that the pore distribution is not the only
factor affecting this process, and that the type of cement and addition also
influence the results.
• The results of the accelerate carbonation test show that the carbonation depth
does not depend only on the pore distribution and the calcium hydroxide content,
but that the carbonating velocity is mainly influenced by the porosity.
• The mechanical properties and durability behaviour of self-compacting concretes

with cements that include active additions, such as fly ash and puzolans, do not
seem to be affected by its pore distribution.
• Concrete made with cement type CEM II/A-S 42.5 N, shows similar porosity to
concrete made with other types of cement, but of equal strength, though with a
higher mean pore diameter and higher macropore volume. This justifies the poorer
results for the water and CO2 penetration tests. However, the lower volume in the
mesopore range justifies the high chloride penetration test results. This can be
explained by the irregular shape of the slag, which provides a poorer sealing of the
pores.
-243-
These results show that the concrete behaviour due to water penetration, chloride and
CO2 penetration, in self-compacting concretes is affected not only by the dosifications of
the mixture, that affect its rheological and mechanical properties, and pore distribution, but
also, (among many other factors) the total porosity, type of cement and addition, mean
pore diameter or hydration mechanisms.
7.5. FUTURAS LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN
Aunque la aparición del hormigón autocompactante es relativamente nueva, se han

dedicado importantes esfuerzos a su investigación con la finalidad de alcanzar un mejor
conocimiento de los mismos; sin embargo, aún existen numerosos temas por investigar y
desarrollar con mayor detalle.
Como posibles líneas de investigación futuras cabe destacar las siguientes:
• Estudiar la reología de las pastas de los cementos especiales, es decir, sin la

presencia del aditivo mediante el empleo de un reómetro.
• Estudiar con mayor profundidad la velocidad de hidratación, así como de sus

productos del conjunto de cemento-adición-aditivo en los diferentes hormigones
autocompactantes del estudio.
• Desarrollar modelos analítico-numéricos de la evolución de los productos de

hidratación.
• Analizar las deformaciones a largo plazo del resto de los hormigones

autocompactantes que no se han estudiado por problemas técnicos.
• Estudiar la durabilidad de los mismos hormigones autocompactantes frente a otros

ensayos como hielo-deshielo y ataque de ácidos y de sulfatos. Además, comparar
los diferentes comportamientos y establecer una relación de los mismos con la
distribución porosa y analizar su influencia.
• Estudiar la adherencia entre la armadura y el hormigón autocompactante

mediante la realización de ensayos “pull-out” y “beam-test” considerando
diferentes tipos de hormigones y estableciendo la diferencia de comportamiento si
es que la hay.
• Estudiar el comportamiento, tanto en fresco como endurecido, del hormigón

autocompactante al cual se le hayan adicionado fibras de acero o fibras plásticas.
-244-
CAPÍTULO 8
REFERENCIAS Y NORMAS

8.1. REFERENCIAS
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Capítulo 8. Referencias y normas.
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(AENOR).
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carbonatación en hormigones endurecidos y puestos en servicio. Asociación Española de
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UNI 11040 (2003). Especificaciones, características y control.
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UNI 11042 (2003). Determinación del tiempo de flujo en embudo.
UNI 11043 (2003). Determinación del escurrimiento por confinamiento en un recipiente en

L.
-264-
ANEJO 1
RESULTADOS DE LOS ENSAYOS
DE HORMIGÓN FRESCO DE LAS
DOSIFICACIONES DE PRUEBA
CON LOS CEMENTOS
ESTUDIADOS

CEMENTO: I 42,5 R/SR
ADICIÓN: CENIZA VOLANTE
-267-
Anejo 1. Resultados de los ensayos de hormigón fresco de las dosificaciones de prueba con los
cementos estudiado.
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: I 42,5 R/SR
TIPO DE ADICIÓN: CENIZA VOLANTE
DISEÑO MEZCLA ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO

AMASADA
TEÓRICO DE LAB. EXTENSIÓN DE FLUJO
Cemento 250 kg 11,770 kg Tiempo Diam 1 Diam 2 Media

Adición 142,14 kg 6,690 kg 2s 65 cm 68 cm 66,5 cm
Agua 137,5 kg 4,090 kg OK OK
Arena 960 kg 47,665 kg
Grava 695 kg 32,720 kg EMBUDO

Aditivo 3,875 kg 0,182 kg Tiempo
(Viscocrete 3425) (1,55%) (1,55%) 9,5 s

Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)
Humedad Arena 5% CAJA EN L

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 9s 15 cm 6 cm 0,4
NO
Módulo Granulométrico:
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO.
-268-
PRUEBA 1.

AMASADA

Adición 170,56 kg 7,820 kg 2,8 s 70 cm 70 cm 70 cm
Agua 165 kg 5,350 kg OK OK

(Viscocrete 3425) (1,10%) (1,10%) 4,5 s
Aditivo NO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 6s 9 cm 9 cm 1
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Muy fluida.
-269-
cementos estudiado.
PRUEBA 2.

AMASADA

Adición 219 kg 9,790 kg
Agua 192,5 kg 6,350 kg

(Viscocrete 3425) (1,10%) (1,10%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Muy fluida.
-270-
PRUEBA 3.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (0,61%) (0,61%) 2,5 s
Aditivo NO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 1,5 s 11,5 cm 6,5 cm 0,56
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO.
-271-
cementos estudiado.
PRUEBA 4.

AMASADA

Adición 133,06 kg 6,100 kg 1,5 s 73 cm 70 cm 71,5 cm

(Viscocrete 3425) (1,75%) (1,75%) 1 min 20 s

Aditivo NO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Falta de finos, poco fluida y hay segregación.
-272-
PRUEBA 5.

AMASADA

Adición 200 kg 6,490 kg 2,5 s 76 cm 74 cm 75 cm

(Viscocrete 3425) (1,65%) (1,65%) 9s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 5,8 s 11 cm 8,2 cm 0,75
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: SI.
-273-
cementos estudiado.
CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 N
ADICIÓN: FILLER CALIZO
-274-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 N
TIPO DE ADICIÓN: FILLER CALIZO

AMASADA

Adición 200 kg 8,360 kg 2s 67 cm 67 cm 67 cm

(Viscocrete 3425) (1,17%) (1,17%) 7s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 4,5 s 13 cm 6,5 cm 0,50
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO.
-275-
cementos estudiado.
PRUEBA 1.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,21%) (1,21%) 9s

Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 4s 11 cm 7 cm 0,64

OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Se hicieron probetas de esta amasada y las resistencias que se

obtuvieron fueron bajas.
-276-
PRUEBA 2.

AMASADA

Adición 200 kg 9,170 kg 4s 70 cm 71 cm 70,5 cm

(Viscocrete 3425) (1,30%) (1,30%) 6s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 3s 10 cm 8 cm 0,80
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: SI.
-277-
cementos estudiado.
CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 R
-278-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 R

AMASADA

Agua 150 kg 5,015 kg OK NO
Arena 960 kg 46 kg

(Viscocrete 3425) (1,02%) (1,02%) 6s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 3s 14 cm 7 cm 0,50
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO.
-279-
cementos estudiado.
PRUEBA 1.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,31%) (1,31%) 6s

Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 3,5 s 12,5 cm 7 cm 0,56

NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO.
-280-
PRUEBA 2.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (2,18%) (2,18%) 11 s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,45 0,45 8s 13 cm 7 cm 0,54
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO.
-281-
cementos estudiado.
PRUEBA 3.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (2,52%) (2,52%) 29 s

Aditivo NO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,45 0,45 14 s 20,5 cm 4,5 cm 0,22

NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Hay segregación.
-282-
PRUEBA 4.

AMASADA

Agua 135 kg 3,895 kg

(Viscocrete 3425) (2,40%) (2,40%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,45 0,45
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Ha endurecido rápidamente. Hay segregación. Falta fluidez.
-283-
cementos estudiado.
PRUEBA 5.

AMASADA

Adición 200 kg 9,055 kg 6s 55,5 cm 55,5 cm 55,5 cm
Agua 162,50 kg 5,545 kg OK NO

(Viscocrete 3425) (1,73%) (1,73%) 16,5 s

Aditivo NO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 8s 22 cm 4 cm 0,18

NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Falta fluidez.
-284-
PRUEBA 6.

AMASADA

Adición 200 kg 9,055 kg 3s 70 cm 68,5 cm 69,25 cm

(Viscocrete 3425) (2%) (2%) 10 s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 6s 19,5 cm 5 cm 0,26
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Falta algo de fluidez.
-285-
cementos estudiado.
PRUEBA 7.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,80%) (1,80%) 9s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 14 cm 6,5 cm 0,46
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Falta algo de fluidez.
-286-
PRUEBA 8.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (2%) (2%) 9s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 6s 10,5 cm 7,5 cm 0,71
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: SÍ.
-287-
cementos estudiado.
CEMENTO: CEM I 42,5 R
-288-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: CEM I 42,5 R

AMASADA

Adición 152 kg 6,870 kg 10 s 58 cm 56 cm 57 cm

(Viscocrete 3425) (2,61%) (2,61%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)
Humedad Arena 5,3 % CAJA EN L

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 35 s
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Falta fluidez. Existe bloqueo.
-289-
cementos estudiado.
PRUEBA 1.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (2,50%) (2,50%)

Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 9s 27 cm 5 cm 0,18

NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Muy fluida. Se bloquea menos.
-290-
PRUEBA 2.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,55%) (1,55%) 6,5 s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 4,5 s 10 cm 7 cm 0,70
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. De esta amasada se hicieron probetas y no se obtuvo la resistencia

necesaria.
-291-
cementos estudiado.
PRUEBA 3.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,93%) (1,93%) 9,5 s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 4s 12 cm 7,5 cm 0,625
JUSTO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: Puede valer, se pretende que sea algo más fluida.
-292-
PRUEBA 4.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (2,12%) (2,12%) 12 s
Aditivo JUSTO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 7s 23 cm 5 cm 0,22
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-293-
cementos estudiado.
PRUEBA 5.

AMASADA

Agua 150 kg 4,560 kg

(Viscocrete 3425) (3,45%) (3,45%)

Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Muy seco, hay segregación.
-294-
PRUEBA 6.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (3,45%) (3,45%) 2 min 30 s
Aditivo NO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Segregación, bloqueo y falta de fluidez.
-295-
cementos estudiado.
PRUEBA 7.

AMASADA

Adición 200 kg 9,055 kg 2,5 s 63 cm 62 cm 62,5 cm

(Viscocrete 3425) (2%) (2%) 9,5 s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 2,5 s 21,5 cm 7 cm 0,32
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Falta de fluidez.
-296-
PRUEBA 8.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (2,43%) (2,43%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 15 s 30 cm 3 cm 0,10
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-297-
cementos estudiado.
PRUEBA 9.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (2%) (2%)

Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 35 s 38,5 cm 1,5 cm 0,039

NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-298-
PRUEBA 10.

AMASADA

Adición 100 kg 2,625 kg 10 s 52 cm 47 cm 49,5 cm

(Viscocrete 3425) (2%) (2%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 10,5 s 27,5 cm 2,5 cm 0,091
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-299-
cementos estudiado.
PRUEBA 11.

AMASADA

Adición 200 kg 5,190 kg 3s 66,5 cm 63,5 cm 65 cm

(Viscocrete 3425) (2,10%) (2,10%) 14 s

Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 3s 12 cm 7,5 cm 0,63

JUSTO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: OK.
-300-
-301-
cementos estudiado.
PRUEBA.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,55%) (1,55%) 5,1 s
Aditivo JUSTO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 4,5 s 8 cm 7,5 cm 0,94
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Menos fluida.
-302-
PRUEBA 1.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,50%) (1,50%) 5s
Aditivo JUSTO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 3s 9 cm 8 cm 0,88
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Se hicieron probetas y dieron una resistencia baja.
-303-
cementos estudiado.
PRUEBA 2.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (4,14%) (4,14%)

Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Falta de fluidez, muy seco.
-304-
PRUEBA 3.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (2,50%) (2,50%) 15,5 s
Aditivo JUSTO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 9s 15,5 cm 6 cm 0,39
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-305-
cementos estudiado.
PRUEBA 4.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,82%) (1,82%) 10 s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 4s 14 cm 6 cm 0,43
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-306-
PRUEBA 5.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (2,17%) (2,17%) 12 s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0,55 3s 10,5 cm 8 cm 0,76
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: SI.
-307-
cementos estudiado.
CEMENTO: CEM II/A-S 42,5 N
-308-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: CEM II/A-S 42,5 N

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,60%) (1,60%) 18 s
Aditivo NO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 35 s
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Segregación.
-309-
cementos estudiado.
PRUEBA 1.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,60%) (1,60%) 8s

Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 12 s 33,5 cm 4 cm 0,12

NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Segregación, poca fluidez.
-310-
PRUEBA 2.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,75%) (1,75%) 1 min 30 s
Aditivo 1,200 kg 0,055 kg NO
(Stabilizer 229) (0,4%) (0,4%)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 8s 14,5 cm 7 cm 0,48
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Segregación, poca fluidez.
-311-
cementos estudiado.
PRUEBA 3.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (2,92%) (2,92%) 12 s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50 1 min 20 s
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Segregación, poco fluidez, hay bloqueo en la Caja en L.
-312-
PRUEBA 4.

AMASADA

Agua 150 kg 2,650 kg NO OK

(Viscocrete 3425) (3,32%) (3,32%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-313-
cementos estudiado.
PRUEBA 5.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (3,25%) (3,25%)

Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0,50
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Caja L: segregación, bloqueo, no salió.
-314-
PRUEBA 6.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (2%) (2%) 9s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55 14 s 11 cm 7,8 cm 0,71
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: SI. Pero al hacer la amasada buena segregó.
-315-
cementos estudiado.
PRUEBA 7.

AMASADA

Agua 192,50 kg 3,900 kg

(Viscocrete 3425) (1,30%) (1,30%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO.
-316-
PRUEBA 8.

AMASADA

Adición 200 kg 5,490 kg 1,2 69 cm 71 cm 70 cm

(Viscocrete 3425) (0,80%) (0,80%) 5,5
Aditivo JUSTO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55 1,40 10 cm 8 cm 0,80
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: OK.
-317-
cementos estudiado.
CEMENTO: BL II/A-L 42,5 R
-318-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: BL II/A-L 42,5 R

AMASADA

Adición 168,75 kg 4,800 kg 2s 74 cm 72 cm 73 cm

(Viscocrete 3425) (1,46%) (1,46%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55 4s 19,5 cm 5,5 cm 0,28
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Segregación. Endurece rápidamente.
-319-
cementos estudiado.
PRUEBA 1.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (0,95%) (0,95%) 9s

Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55 4,5 s 11 cm 8 cm 0,72
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: SI.
-320-
PRUEBA 2.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (0,75%) (0,75%) 9s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Segrega y endurece rápidamente.
-321-
cementos estudiado.
PRUEBA 3.

AMASADA

Adición 156,25 kg 4,235 kg
Agua 206,25 kg 4,220 kg

(Viscocrete 3425) (0,30%) (0,30%)

Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Seca, no llega, falta de fluidez.
-322-
PRUEBA 4.

AMASADA

Adición 156,25 kg 4,235 kg 1,5 s 68 cm 73 cm 70,5 cm

(Viscocrete 3425) (0,60%) (0,60%) 2,5 s
Aditivo NO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55 1s 8 cm 8 cm 1
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Demasiado fluida pero no segrega.
-323-
cementos estudiado.
PRUEBA 5.

AMASADA

Adición 156,25 kg 4,235 kg 1s 63 cm 66,5 cm 64,75 cm

(Viscocrete 3425) (0,50%) (0,50%) 4s

Aditivo NO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55 1s 9 cm 7,5 cm 0,83

OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: SI. Algo fluida, en la amasada grande bajar el aditivo a 0,45.
-324-
PRUEBA 5 (REPETIDA)

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,80%) (1,80%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Endurece enseguida.
-325-
cementos estudiado.
PRUEBA 5 (REPETIDA 1)

AMASADA

Adición 156,25 kg 3,080 kg 1s 51 cm 48,5 cm 49,75 cm

(Viscocrete 3425) (1,10%) (1,10%)

Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Endurece enseguida.
-326-
PRUEBA 6.

AMASADA

Adición 156,25 kg 4,235 kg
Agua 206,25 kg 4,310 kg

(Viscocrete 3425) (1,35%) (1,35%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO.
-327-
cementos estudiado.
PRUEBA 7.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,15%) (1,15%) 8,5 s

Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55 2s 13 mm 7,5 mm 0,6

JUSTO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: OK.
-328-
CEMENTO: CEM II/A-P 42,5 R
-329-
cementos estudiado.
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: CEM II/A-P 42,5 R

AMASADA

Adición 200 kg 5,050 kg 12 s 58 cm 63 cm 60,5 cm
Agua 162,50 kg 2,830 kg NO OK

(Viscocrete 3425) (2,68%) (2,68%)

Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0, 50
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-330-
PRUEBA 1.

AMASADA

Agua 178,75 kg 3,240 kg NO OK

(Viscocrete 3425) (2,15%) (2,15%) 10 s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55 2,75 s 12 cm 7,5 cm 0,625
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: SI. Pero al hacer la amasada buena segregó. Se seguirán haciendo

pruebas para bajar el porcentaje de aditivo.
-331-
cementos estudiado.
PRUEBA 2.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1%) (1%) 5,5

Aditivo JUSTO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55 1,8 s 9 cm 8,5 cm 0,94

OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: SI. Pero en la amasada buena bajar el aditivo a 0,95%.
-332-
PRUEBA 3.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1%) (1%) 5,5
Aditivo JUSTO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55 1,8 s 9 cm 8,5 cm 0,94
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: SI. Pero en la amasada buena bajar el aditivo a 0,95%. Esta dosificación
también dio problemas cuando se hizo la amasada buena.
-333-
cementos estudiado.
PRUEBA 4.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,70%) (1,70%) 10 s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55 3s 11,5 cm 6 cm 0,52
JUSTO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO.
-334-
PRUEBA 5.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,81%) (1,81%) 10 s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,55 0, 55 3s 10,5 cm 7,8 cm 0,74
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: OK.
-335-
cementos estudiado.
CEMENTO: CEM II/B-L 32,5 N
-336-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: CEM II/B-L 32,5 N

AMASADA

Adición 110 kg 2,745 kg 38 cm 39 cm 38,5 cm
Agua 175 kg 3,105 kg NO NO

(Viscocrete 3425) (1,15%) (1,15%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0, 50
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-337-
cementos estudiado.
PRUEBA 1.

AMASADA

Agua 175 kg 2,970 kg OK NO

(Viscocrete 3425) (1,50%) (1,50%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0, 50
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
Fecha de Amasada 10/11/06
-338-
PRUEBA 2.

AMASADA


Aditivo 7 kg 0,175 kg Tiempo
(Viscocrete 3425) (2%) (2%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0, 50 4s 13,5 cm 7 cm 0,52
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Segregación.
-339-
cementos estudiado.
PRUEBA 3.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (2%) (2%)

Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0, 50
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: NO. Segregación (bastante). Hay problemas con el aditivo.
-340-
PRUEBA 4.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,55%) (1,55%) 5,5 s
Aditivo JUSTO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0, 50 2s 12,5 cm 7,5 cm 0,6
JUSTO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: SI. Sería conveniente subir el aditivo a 1,60% en la amasada buena.

Cuando se hizo ésta dio problema y segregó.
-341-
cementos estudiado.
PRUEBA 5.

AMASADA

Agua 212,5 kg 3,995 kg

(Viscocrete 3425) (0,45%) (0,45%)

Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0, 50
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-342-
PRUEBA 6.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (0,62%) (0,62%) 3s
Aditivo NO
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0, 50 1s 10 mm 7 mm 0,7
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: SI. Está demasiado fluido, en la amasada buena habría que bajar algo
el aditivo a 0,60.
-343-
cementos estudiado.
PRUEBA 7.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,62%) (1,62%)
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0, 50 19 s 31 mm 2,5 mm 0,081
NO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-344-
PRUEBA 8.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,90%) (1,90%) 13 s
Aditivo OK
0% 0%
(Stabilizer 229)

T 600 H1 H2 H2 / H1
a/c 0,50 0, 50 4s 10 mm 8 cm 0,80
OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
VÁLIDA: SI.
-345-

ANEJO 2
DE HORMIGÓN FRESCO PARA
LAS DOSIFICACIONES
ADOPTADAS

HORMIGÓN 1.

AMASADA
Cemento 280 kg 12,980 kg Tiempo Diámetro 1 Diámetro 2 Media

Arena húmeda 960 kg 44,365 kg
Arena seca 2,450 kg EMBUDO

Grava 695 kg 32,215 kg Tiempo
Aditivo 4,620 kg 0,215 kg 9s
(Viscocrete 3425) (1,65%) (1,65%) OK
Aditivo
0% 0%
(Stabilizer 229) CAJA EN L
Humedad Arena 5% T 600 H1 H2 H2 / H1
5,8 s 11 cm 8,2 cm 0,75
a/c 0,50 0,50 OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-349-
Anejo 2.Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas.
HORMIGÓN 2.

AMASADA

Arena seca 2,115 kg EMBUDO

(Viscocrete 3425) (1,30%) (1,30%) OK
Aditivo
0% 0%
3s 10 cm 8 cm 0,80
a/c 0,50 0,50 OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-350-
HORMIGÓN 3.

AMASADA

Arena seca 0 kg EMBUDO

(Viscocrete 3425) (2%) (2%) OK
Aditivo
0% 0%
6s 10,5 cm 7,5 cm 0,71
a/c 0,50 0,50 OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-351-
HORMIGÓN 4.

AMASADA

Adición 200 kg 5,190 kg 3s 66,5 cm 63,5 cm 65 cm

Aditivo 7,350 kg 0,190 kg 14 s
(Viscocrete 3425) (2,10%) (2,10%) OK
Aditivo
0% 0%
3s 12 cm 7,5 cm 0,63
a/c 0,55 0,55 JUSTO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-352-
HORMIGÓN 5.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (2,17%) (2,17%) OK
Aditivo
0% 0%
3s 10,5 cm 8 cm 0,76
a/c 0,55 0,55 OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-353-
HORMIGÓN 6.

AMASADA


Aditivo 2,800 kg 0,075 kg 5,5 s
(Viscocrete 3425) (0,80%) (0,80%) JUSTO
Aditivo
0% 0%
1,40 s 10 cm 8 cm 0,80
a/c 0,55 0,55 OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-354-
HORMIGÓN 7.

AMASADA


Aditivo 4,312 kg 0,115 kg 8,5 s
(Viscocrete 3425) (1,15%) (1,15%) OK
Aditivo
0% 0%
2s 13 cm 7,5 cm 0,6
a/c 0,55 0,55 JUSTO
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-355-
HORMIGÓN 8.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,81%) (1,81%) OK
Aditivo
0% 0%
3s 10,5 cm 7,8 cm 0,74
a/c 0,55 0,55 OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-356-
HORMIGÓN 9.

AMASADA


(Viscocrete 3425) (1,90%) (1,90%) OK
Aditivo
0% 0%
4s 10 cm 8 cm 0,8
a/c 0,55 0,55 OK
3,70 3,70
Arena
6,73 6,73
Grava
-357-

ANEJO 3
DE HORMIGÓN ENDURECIDO DE
LAS DOSIFICACIONES
ADOPTADAS

HORMIGÓN 1.
DISEÑO ENSAYOS 7 DÍAS ENSAYOS 28 DÍAS ENSAYOS 91 DÍAS

AMASADA
TEÓRICO COMPRESIÓN (MPa) COMPRESIÓN (MPa) COMPRESIÓN (MPa)
Cemento 280 kg Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
Adición 200 kg 35,83 32,13 32,43 33,46 49,66 47,60 45,76 47,67 62,94 59,49 64,41 62,28
Agua 140 kg
Árido 0-4 mm 960 kg
Árido 4-16 mm 695 kg MÓDULO (GPa) MÓDULO (GPa) MÓDULO (GPa)
Aditivo 4,620 kg Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
(Viscocrete 3425) (1,65%) 30,55 29,73 33,80 35,96 36,20 38,58
Aditivo 30,06 30,98 35,36 35,69 37,27 39,80
0%
(Stabilizer 229) 29,73 31,27 30,50 35,23 36,02 35,62 37,38 39,80 38,59
a/c 0,50 TRACCIÓN INDIRECTA (MPa) TRACCIÓN INDIRECTA (MPa) TRACCIÓN INDIRECTA (MPa)
Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
3,95 3,55 3,75 4,44 4,56 4,50 5,56 5,84 5,62 5,67
Módulo
Granulométrico: 3,70
Arena
Módulo
Grava
-361-
Anejo 3. Resultados de los ensayos de hormigón endurecido de las dosificaciones adoptadas.
HORMIGÓN 2.

AMASADA
Adición 200 kg 28,56 29,92 28,95 29,15 34,11 34,77 29,92 34,44 40,37 43,67 44,80 42,95
Agua 150 kg
(Viscocrete 3425) (1,30%) 22,63 24,31 29,21 30,38 32,65 30,95
Aditivo 23,61 24,26 30,31 32,32 34,70 32,23
0%
(Stabilizer 229) 23,80 24,73 24,26 29,91 31,35 30,63 34,35 32,35 33,35
3,09 2,59 2,73 2,84 3,94 3,47 3,70 3,92 4,36 3,91 4,13
Módulo
Arena
Módulo
Grava
-362-
HORMIGÓN 3.

AMASADA
Adición 200 kg 28,43 30,04 27,66 28,71 31,78 34,91 34,55 33,74 41,44 43,69 42,09 42,41
Agua 162 kg
(Viscocrete 3425) (2%) 30,03 28,80 30,56 33,81 38,18 33,31
Aditivo 31,20 30,27 32,57 34,06 38,88 34,81
0%
(Stabilizer 229) 32,09 29,64 30,86 32,57 34,42 33,50 39,15 35,03 37,09
3,30 2,99 3,15 3,98 4,00 3,99 3,91 4,24 4,07
Módulo
Arena
Módulo
Grava
-363-
HORMIGÓN 4.

AMASADA
Adición 200 kg 32,11 30,99 32,06 31,72 36,26 35,06 30,35 33,89 42,53 41,84 37,65 40,67
Agua 193 kg
(Viscocrete 3425) (2,10%) 30,42 30,83 33,20 32,55 32,79 30,45
Aditivo 31,03 31,66 32,71 33,28 32,46 31,82
0%
(Stabilizer 229) 31,18 31,97 31,58 32,71 32,63 32,67 32,65 31,76 32,21
3,32 3,52 3,42 3,84 4,32 3,54 3,83 4,25 3,82 4,16 4,07
Módulo
Arena
Módulo
Grava
OBSERVACIONES: A los 28 días, en el ensayo de tracción indirecta, se ha roto una cuarta probeta que ha dado 3,62 MPa; en la media se ha tenido en cuenta.
-364-
HORMIGÓN 5.

AMASADA
Adición 220 kg 29,96 26,09 32,55 29,53 35,82 36,95 34,89 35,89 39,84 39,83 40,65 40,11
Agua 179 kg
Arena húmeda 960 kg
Grava 695 kg MÓDULO (GPa) MÓDULO (GPa) MÓDULO (GPa)
(Viscocrete 3425) (2,17%) 30,93 29,66 33,58 34,93 33,18 35,22
Aditivo 31,43 31,52 33,74 35,09 34,69 35,54
0%
(Stabilizer 229) 32,40 31,26 31,83 33,66 35,15 34,41 34,99 35,22 35,11
2,99 3,41 3,20 3,72 3,97 3,85 4,30 3,97 4,14
Módulo
Arena
Módulo
Grava
-365-
HORMIGÓN 6.

AMASADA
Adición 200 kg 30,25 31,03 30,10 30,46 35,28 35,18 35,00 35,15 38,22 37,27 37,33 37,60
Agua 193 kg
(Viscocrete 3425) (0,80%) 26,27 30,07 27,93 30,70 31,01 30,44
Aditivo 27,34 30,83 29,59 31,68 30,94 30,38
0%
(Stabilizer 229) 27,34 30,68 29,01 29,40 31,46 30,43 31,86 30,62 31,24
2,89 3,15 3,23 3,09 3,74 2,95 3,12 3,27 3,73 4,22 3,98
Módulo
Arena
Módulo
Grava
-366-
HORMIGÓN 7.

AMASADA
Adición 156,25 kg 25,55 25,33 24,84 25,24 31,48 32,61 31,87 31,99 33,90 35,77 36,15 35,27
Agua 206 kg
(Viscocrete 3425) (1,15%) 22,80 25,19 26,51 25,49 29,08 28,03
Aditivo 22,95 24,56 27,74 26,40 29,14 27,81
0%
(Stabilizer 229) 23,22 24,37 23,80 28,11 26,18 27,15 29,20 27,92 28,56
2,41 2,45 2,43 3,59 3,18 3,38 3,37 3,54 3,46
Módulo
Arena
Módulo
Grava
-367-
HORMIGÓN 8.

AMASADA
Adición 200 kg 30,81 32,22 31,41 31,48 35,30 36,87 36,41 36,19 41,58 43,49 40,19 41,76
Agua 193 kg
(Viscocrete 3425) (1,81%) 26,07 31,42 26,64 28,38 29,78 36,98
Aditivo 26,24 31,90 27,73 30,30 30,05 36,33
0%
(Stabilizer 229) 26,29 31,66 28,97 27,83 29,25 28,54 30,32 36,41 33,36
3,13 3,38 3,26 3,80 3,84 3,82 4,06 4,30 4,18
Módulo
Arena
Módulo
Grava
-368-
HORMIGÓN 9.
DISEÑO ENSAYOS 7 DÍAS ENSAYOS 28 DÍAS

AMASADA
TEÓRICO COMPRESIÓN (MPa) COMPRESIÓN (MPa)
Cemento 350 kg Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
Adición 110 kg 21,39 20,50 21,27 21,05 25,62 25,16 23,11 24,63
Agua 193 kg
Árido 4-16 mm 695 kg MÓDULO (GPa) MÓDULO (GPa)
Aditivo 6,650 kg Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
(Viscocrete 3425) (1,90%) 22,73 20,56 25,86
Aditivo 22,95 21,60 25,05
0%
(Stabilizer 229) 22,78 21,50 25,86 23,38
a/c 0,55 TRACCIÓN INDIRECTA (MPa) TRACCIÓN INDIRECTA (MPa)

a/(c+adic) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
2,82 3,07 2,89 2,93
Módulo
3,70
Granulométrico: Arena
Módulo
Grava
-369-

ANEJO 4
DE MORTERO DE LAS
DOSIFICACIONES DE PRUEBA

AMASADA: PRUEBA
HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
Cantidad Porcentaje MORTERO CON ADICIONES
Cemento 350 kg 63,63 % RESISTENCIA A FLEXOTRACCIÓN (2 días) (MPa)
Filler 200 kg 36,37 % Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
1,2 1,2 1,1 1,2
MORTERO SIN ADICIONES
Cantidad RESISTENCIA A COMPRESIÓN (2 días) (MPa)
Cemento 450 gr Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
Arena 1350 gr 26,9 27,6 27,4 26,5 26,6 26,4 26,9
Agua 225 gr
a/c 0,50
MORTERO CON ADICIONES
MORTERO CON ADICIONES RESISTENCIA A FLEXOTRACCIÓN (28 días) (MPa)
Cantidad Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
Cemento 286,3 gr 1,4 1,3 1,4 1,4
Adición 163,7 gr
Agua 225 gr RESISTENCIA A COMPRESIÓN (28 días) (MPa)
Arena 1350 gr Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
a/c 0,50 33,6 33,0 31,5 31,2 32,3 32,2 32,3
OBSERVACIONES:
-373-
Anejo 4. Resultados de los ensayos de mortero de las dosificaciones de prueba.
AMASADA: IR - 0,45 - 1 (PRUEBA 1)

HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE

Arena 1350 gr
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 286,3 gr
Adición 163,7 gr
Agua 128,9 gr RESISTENCIA A COMPRESIÓN (28 días) (MPa)
Arena 1186,3 gr Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
a/c 0,45
OBSERVACIONES: Ha salido muy seca, con aspecto de tierra mojada. No se hacen probetas.
-374-
AMASADA: IR - 0,50 – 1 (PRUEBA 2)


HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE

Arena 1350 gr
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 286,3 gr 0,3 0,3 0,3 0,3
Adición 163,7 gr
a/c 0,50 21,7 20,9 21,1 21,9 22,4 20,7 21,4
OBSERVACIONES: Ha salido muy seca. De las 3 probetas que se hicieron, no se ensaya ninguna de ellas a los 2 días porque en el ensayo de flexotracción
se hubiesen desecho y, por ese motivo se rompieron a los 28 días.
-375-

HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,1 1,1
Arena 1350 gr 28,5 30,6 29,6
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 286,3 gr 2,0 1,9 1,9
Adición 163,7 gr
a/c 0,65 44,9 45,1 45,1 43,1 44,6
OBSERVACIONES:
-376-

HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,0 1,0
Arena 1350 gr 25,8 26,0 25,9
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 286,3 gr 1,5 1,6 1,6
Adición 163,7 gr
a/c 0,70 40,2 40,1 41,2 41,3 40,7
OBSERVACIONES:
-377-
AMASADA: IR - 0,50 - 1 ó 2 (PRUEBA 5)

HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,6 1,5 1,4 1,5
Arena 1350 gr 43,9 43,7 43,9 44,1 42,8 43,6 43,7
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 450 gr 2,1 1,9 2,0 2,0
Adición 257,2 gr
a/c 0,50 59,3 59,0 59,1 57,8 59,1 58,4 58,8
OBSERVACIONES: La cantidad de arena está mal calculada, tendría que ser 1092,8; se repite bien en la prueba 6.
-378-
AMASADA: IR - 0,50 - 1 ó 2 (PRUEBA 6)

HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,6 1,5 1,4 1,5
Arena 1350 gr 43,9 43,7 43,9 44,1 42,8 43,6 43,7
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 450 gr 2,1 1,9 2,0 1,8
Adición 257,2 gr
a/c 0,50 59,3 59,0 59,1 57,8 59,1 58,4 58,8
-379-
AMASADA: PRUEBA

HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
0,9 1,0 0,9 0,9
Arena 1350 gr 22,4 22,1 21,6 21,8 22,8 21,9 22,1
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 278,6 gr 0,9 1,2 1,2 1,1
Adición 171,5 gr
a/c 0,50 26,3 26,7 26,8 26,8 27,4 26,6 26,8
OBSERVACIONES:
-380-
AMASADA: AVR – 0,65 - 1 (PRUEBA 1)

HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,1 1,1
Arena 1350 gr 25,7 25,0 25,3
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 278,6 gr 1,6 1,5 1,6
Adición 171,5 gr
a/c 0,65 40,5 41,0 41,3 42,3 41,3
OBSERVACIONES:
-381-
AMASADA: AVR – 0,70 - 1 (PRUEBA 2)

HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
0,9 0,9
Arena 1350 gr 23,0 23,1 23,1
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 278,6 gr 1,4 1,5 1,5
Adición 171,5 gr
a/c 0,70 36,1 36,8 37,2 36,9 36,7
OBSERVACIONES:
-382-
AMASADA: AVR – 0,50 – 1 ó 2 (PRUEBA 3)

HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,3 1,4 1,4 1,4
Arena 1350 gr 37,3 38,9 37,6 38,0 36,3 37,9 37,7
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 450 gr 1,9 2,1 1,7 1,9
Adición 277 gr
a/c 0,50 55,2 55,3 54,9 53,6 54,6 54,9 54,7
OBSERVACIONES: La cantidad de arena está mal no es 1178,6 sino 1073; se repite en Prueba 4.
-383-
AMASADA: AVR – 0,50 – 1 ó 2 (PRUEBA 4)

HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,3 1,4 1,4 1,4
Arena 1350 gr 37,3 38,9 37,6 38,0 36,3 37,9 37,7
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 450 gr 1,9 2,1 1,7 1,9
Adición 277 gr
a/c 0,50 55,2 55,3 54,9 53,6 54,6 54,9 54,7
-384-
ANEJO 5
DE MORTERO PARA LAS
DOSIFICACIONES ADOPTADAS

MORTERO 1: IR - 0,50 - 1 ó 2
HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,5 1,3 1,7 1,5
Arena 1350 gr 41,3 42,6 43,3 42,9 43,0 44,4 42,9
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 450 gr 1,8 1,8 1,8 1,8
Adición 257,2 gr
a/c 0,50 56,0 54,1 57,7 55,5 57,2 57,6 56,3
-387-
Anejo 5. Resultados de los ensayos de mortero para las dosificaciones adoptadas.
MORTERO 2: IRSR - CV – 0,50 – 1 ó 2
TIPO DE ADICIÓN: CENIZAS VOLANTES
HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,4 1,6 1,4 1,5
Arena 1350 gr 43,2 41,2 43,3 43,0 43,1 43,8 42,9
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 450 gr 2,7 2,7 2,6 2,7
Adición 321,5 gr
a/c 0,50 73,2 74,7 71,8 75,3 74,2 72,3 73,6
-388-
MORTERO 3: IRSR – FC – 0,50 – 1 ó 2
HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,5 1,4 1,3 1,4
Arena 1350 gr 42,9 43,9 43,6 43,5 42,0 43,3 43,2
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 450 gr 1,7 1,7 1,6 1,7
Adición 304,6 gr
a/c 0,50 59,3 60,7 57,9 59,9 58,8 55,6 58,7
-389-
MORTERO 4: AVR – 0,50 – 1 ó 2
HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,5 1,4 1,4 1,4
Arena 1350 gr 39,9 42,6 40,4 40,4 39,3 40,2 40,4
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 450 gr 1,9 1,7 1,9 1,8
Adición 277 gr
a/c 0,50 53,6 52,5 54,2 51,3 53,5 55,4 53,4
-390-
MORTERO 5: AVN – 0,50 – 1 ó 2
HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
Cemento 300 kg 60 % RESISTENCIA A FLEXOTRACCIÓN (2 días) (MPa)
Filler 200 kg 40 % Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
1,2 1,1 1,2 1,2
Arena 1350 gr 35,7 34,7 35,1 34,2 35,4 35,6 35,1
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 450 gr 1,6 1,4 1,3 1,5
Adición 300 gr
a/c 0,50 53,5 54,2 56,3 52,6 52,9 51,2 53,4
-391-
MORTERO 6: AS – 0,50 – 1 ó 2
HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,3 1,4 1,2 1,3
Arena 1350 gr 40,5 39,8 41,5 41,0 41,5 40,4 40,8
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 450 gr 1,6 1,5 1,7 1,6
Adición 257,2 gr
a/c 0,50 58,3 59,0 58,6 58,8 59,2 59,3 58,9
-392-
MORTERO 7: AP – 0,50 – 1 ó 2
HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,4 1,3 1,3 1,4
Arena 1350 gr 37,6 37,9 38,1 37,6 37,9 36,6 37,6
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 450 gr 1,8 1,8 1,6 1,7
Adición 257,2 gr
a/c 0,50 57,6 58,3 56,2 56,9 58,6 59,1 57,8
-393-
MORTERO 8: BL32,5 – 0,50 – 1 ó 2
HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
1,2 1,2 1,1 1,2
Arena 1350 gr 33,1 31,3 32,2 32,8 29,4 30,6 31,6
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 450 gr 1,4 1,5 1,3 1,4
Adición 141,4 gr
a/c 0,50 37,6 39,4 37,6 39,8 38,1 39,1 38,6
-394-
MORTERO 9: AL – 0,50 – 1 ó 2
HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
Filler 156,25 kg 29,41 % Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
1,1 1,1 1,2 1,1
Arena 1350 gr 29,3 31,0 32,3 31,5 32,8 33,2 31,7
Agua 225 gr
a/c 0,50
Cemento 450 gr 1,4 1,4 1,3 1,4
Adición 187,5 gr
a/c 0,50 46,6 48,0 45,3 45,8 46,1 45,1 46,1
-395-

ANEJO 6
DIGITALIZACIÓN DE LA HUELLA
DE LA MARCA DE AGUA
RESULTANTE DEL ENSAYO DE
PENETRACIÓN DE AGUA BAJO
PRESIÓN PARA CADA HORMIGÓN
ESTUDIADO

HORMIGÓN 1.
ADICIÓN: CENIZAS VOLANTES
Figura A6.1. Probeta 1: mitad 1. Figura A6.2. Probeta 1: mitad 2.

Profundidad máxima: 15 mm Profundidad máxima: 16 mm
Profundidad media: 10,5 mm Profundidad media: 9,5 mm
Profundidad máxima: 16 mm
Profundidad media: 10 mm
-399-
Anejo 6. Digitalización de la huella de la marca de agua resultante del ensayo de penetración de
agua bajo presión para cada hormigón estudiado.
HORMIGÓN 1.
ADICIÓN: CENIZAS VOLANTES

Profundidad media: 7,8 mm
-400-
HORMIGÓN 2.

Profundidad máxima: 23 mm Profundidad máxima: 20,5 mm
-401-
HORMIGÓN 2.

Profundidad media: 15 mm Profundidad media: 14,5 mm
-402-
HORMIGÓN 3.

-403-
HORMIGÓN 3.

-404-
HORMIGÓN 4.

-405-
HORMIGÓN 4.

-406-
HORMIGÓN 5.

Profundidad máxima: 17,5 mm

-407-
HORMIGÓN 5.

Profundidad máxima: 15,5 mm Profundidad máxima: 13 mm

-408-
HORMIGÓN 6.

-409-
HORMIGÓN 6.

Profundidad máxima: 46,5 mm Profundidad máxima: 45,5 mm

-410-
HORMIGÓN 7.

-411-
HORMIGÓN 7.

-412-
HORMIGÓN 8.

-413-
HORMIGÓN 8.

Profundidad media: 14,5 mm Profundidad media: 18 mm

-414-
ANEJO 7
DIGITALIZACIÓN DE LA HUELLA
DE LA MARCA DE
CARBONATACIÓN RESULTANTE
DEL ENSAYO DE
CARBONATACIÓN ACELERADA
PARA CADA HORMIGÓN
ESTUDIADO

HORMIGÓN 1.
TIEMPO: 4 SEMANAS
Figura A7.1. Probeta 1: loncha. Figura A7.2. Probeta 1: probeta.

-417-
Anejo 7. Digitalización de la huella de la marca de carbonatación resultante del ensayo de carbonatación acelerada para cada hormigón estudiado.
HORMIGÓN 1.
TIEMPO: 4 SEMANAS

-418-
HORMIGÓN 1.
TIEMPO: 8 SEMANAS


-419-
HORMIGÓN 1.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-420-
HORMIGÓN 1.
TIEMPO: 12 SEMANAS


-421-
HORMIGÓN 1.
TIEMPO: 12 SEMANAS


-422-
HORMIGÓN 2.
TIEMPO: 4 SEMANAS

-423-
HORMIGÓN 2.
TIEMPO: 4 SEMANAS

-424-
HORMIGÓN 2.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-425-
HORMIGÓN 2.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-426-
HORMIGÓN 2.
TIEMPO: 12 SEMANAS


-427-
HORMIGÓN 2.
TIEMPO: 12 SEMANAS
Figura A7.23. Probeta 2: loncha. Figura A7.24.

-428-
HORMIGÓN 3.
TIEMPO: 4 SEMANAS

-429-
HORMIGÓN 3.
TIEMPO: 4 SEMANAS

-430-
HORMIGÓN 3.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-431-
HORMIGÓN 3.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-432-
HORMIGÓN 3.
TIEMPO: 12 SEMANAS

-433-
HORMIGÓN 3.
TIEMPO: 12 SEMANAS

-434-
HORMIGÓN 4.
TIEMPO: 4 SEMANAS

-435-
HORMIGÓN 4.
TIEMPO: 4 SEMANAS

-436-
HORMIGÓN 4.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-437-
HORMIGÓN 4.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-438-
HORMIGÓN 4.
TIEMPO: 12 SEMANAS

-439-
HORMIGÓN 4.
TIEMPO: 12 SEMANAS

-440-
HORMIGÓN 5.
TIEMPO: 4 SEMANAS


-441-
HORMIGÓN 5.
TIEMPO: 4 SEMANAS

-442-
HORMIGÓN 5.
TIEMPO: 8 SEMANAS


-443-
HORMIGÓN 5.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-444-
HORMIGÓN 5.
TIEMPO: 12 SEMANAS

-445-
HORMIGÓN 5.
TIEMPO: 12 SEMANAS


-446-
HORMIGÓN 6.
TIEMPO: 4 SEMANAS

Profundidad media: 13 mm Profundidad media: 13 mm

-447-
HORMIGÓN 6.
TIEMPO: 4 SEMANAS


-448-
HORMIGÓN 6.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-449-
HORMIGÓN 6.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-450-
HORMIGÓN 6.
TIEMPO: 12 SEMANAS

-451-
HORMIGÓN 6.
TIEMPO: 12 SEMANAS

-452-
HORMIGÓN 7.
TIEMPO: 4 SEMANAS

-453-
HORMIGÓN 7.
TIEMPO: 4 SEMANAS

-454-
HORMIGÓN 7.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-455-
HORMIGÓN 7.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-456-
HORMIGÓN 7.
TIEMPO: 12 SEMANAS

-457-
HORMIGÓN 7.
TIEMPO: 12 SEMANAS

-458-
HORMIGÓN 8.
TIEMPO: 4 SEMANAS

-459-
HORMIGÓN 8.
TIEMPO: 4 SEMANAS


-460-
HORMIGÓN 8.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-461-
HORMIGÓN 8.
TIEMPO: 8 SEMANAS

-462-
HORMIGÓN 8.
TIEMPO: 12 SEMANAS

-463-
HORMIGÓN 8.
TIEMPO: 12 SEMANAS

-464-
ANEJO 8
GRÁFICOS DE ATD Y TG DE CADA
HORMIGÓN ESTUDIADO

HORMIGÓN 1.
Figura A8.1. ATD y TG del hormigón 1 a la edad de 7 días.
-467-
Anejo 8. Gráficos de ATD y TG de cada hormigón estudiado.
-468-
HORMIGÓN 2.
-469-
-470-
HORMIGÓN 3.
-471-
-472-
HORMIGÓN 4.
-473-
-474-
HORMIGÓN 5.
-475-
-476-
HORMIGÓN 6.
-477-
-478-
HORMIGÓN 7.
-479-
-480-
HORMIGÓN 8.
-481-
-482-
ANEJO 9
DIFRAGTOGRAMAS (RAYOS-X)
PARA LOS HORMIGONES
ESTUDIADOS

HORMIGÓN 1.
Figura A9.1. Rayos-X del hormigón 1 en la profundidad 1.
-485-
Anejo 9. Difractogramas (rayos-X) para los hormigones estudiados.
HORMIGÓN 8.
-486-
ANEJO 10
FOTOGRAFÍAS DE LOS ENSAYOS
DE HORMIGÓN FRESCO
CORRESPONDIENTES A LAS
DOSIFICACIONES ADOPTADAS
PARA CADA CEMENTO

Figura A10.1. Proceso de amasado del Figura A10.2. Aspecto del hormigón
hormigón. autocompactante.
Figura A10.3. Resultado final del ensayo de Figura A10.4. Resultado final del ensayo de
extensión de flujo. la caja en L.
-489-
Anejo 10. Fotografías de los ensayos de hormigón fresco correspondientes a las dosificaciones
adoptadas para cada cemento.
Figura A10.7. Resultado final del ensayo de Figura A10.8. Resultado final del ensayo de la
extensión de flujo. caja en L.
-490-
Figura A10.11. Resultado final del ensayo de extensión de flujo.
-491-
-492-
-493-
Figura A10.20. Aspecto del hormigón Figura A10.21. Ensayo de extensión de flujo.
autocompactante.
-494-
Figura A10.24. Proceso de amasado del Figura A10.25. Ensayo de extensión de flujo.
hormigón.
Figura A10.26. Resultado final del ensayo de Figura A10.27. Proceso de llenado de la caja
extensión de flujo. en L.
-495-
Figura A10.28. Aspecto del hormigón. Figura A10.29. Resultado final del ensayo de
extensión de flujo.
Figura A10.30. Resultado final del ensayo de caja en L.
-496-
CEMENTO: CEM II/B-L 32,5 N
-497-

ANEJO 11
FOTOGRAFÍAS DE LA SECCIÓN
LONGITUDINAL DE CADA
PROBETA TRAS EL ENSAYO DE
PENETRACIÓN DE AGUA BAJO
PRESIÓN PARA CADA
DOSIFICACIÓN ESTUDIADA

HORMIGÓN 1.
-501-
Anejo 11. Fotografías de la sección longitudinal de cada probeta tras el ensayo de penetración de
agua bajo presión para cada dosificación estudiada.
HORMIGÓN 2.
-502-
HORMIGÓN 3.
-503-
HORMIGÓN 4.
-504-
HORMIGÓN 5.
-505-
HORMIGÓN 6.
-506-
HORMIGÓN 7.
-507-
HORMIGÓN 8.
-508-
ANEJO 12
FOTOGRAFÍAS DE LA SECCIÓN
TRANSVERSAL DE CADA
PROBETA TRAS EL ENSAYO DE
CARBONATACIÓN ACELERADA
PARA CADA DOSIFICACIÓN
ESTUDIADA

HORMIGÓN 1.
TIEMPO: 4 SEMANAS
-511-
Anejo 12. Fotografías de la sección transversal de cada probeta tras el ensayo de carbonatación
acelerada para cada dosificación estudiada.
HORMIGÓN 1.
TIEMPO: 8 SEMANAS
-512-
HORMIGÓN 1.
TIEMPO: 12 SEMANAS
-513-
HORMIGÓN 2.
TIEMPO: 4 SEMANAS
-514-
HORMIGÓN 2.
TIEMPO: 8 SEMANAS
-515-
HORMIGÓN 2.
TIEMPO: 12 SEMANAS
-516-
HORMIGÓN 3.
TIEMPO: 4 SEMANAS
-517-
HORMIGÓN 3.
TIEMPO: 8 SEMANAS
-518-
HORMIGÓN 3.
TIEMPO: 12 SEMANAS
-519-
HORMIGÓN 4.
TIEMPO: 4 SEMANAS
-520-
HORMIGÓN 4.
TIEMPO: 8 SEMANAS
-521-
HORMIGÓN 4.
TIEMPO: 12 SEMANAS
-522-
HORMIGÓN 5.
TIEMPO: 4 SEMANAS
-523-
HORMIGÓN 5.
TIEMPO: 8 SEMANAS
-524-
HORMIGÓN 5.
TIEMPO: 12 SEMANAS
-525-
HORMIGÓN 6.
TIEMPO: 4 SEMANAS
-526-
HORMIGÓN 6.
TIEMPO: 8 SEMANAS
-527-
HORMIGÓN 6.
TIEMPO: 12 SEMANAS
-528-
HORMIGÓN 7.
TIEMPO: 4 SEMANAS
-529-
HORMIGÓN 7.
TIEMPO: 8 SEMANAS
-530-
HORMIGÓN 7.
TIEMPO: 12 SEMANAS
-531-
HORMIGÓN 8.
TIEMPO: 4 SEMANAS
-532-
HORMIGÓN 8.
TIEMPO: 8 SEMANAS
-533-
HORMIGÓN 8.
TIEMPO: 12 SEMANAS
-534-

Ester B Bermejo Nunez PDF

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS

DOSIFICACIÓN, PROPIEDADES Y DURABILIDAD EN

ESTER B. BERMEJO NÚÑEZ

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS

DOSIFICACIÓN, PROPIEDADES Y DURABILIDAD EN

ESTER B. BERMEJO NÚÑEZ

JAIME C. GÁLVEZ RUIZ

MANUEL FERNÁNDEZ CÁNOVAS

Realizado el acto de defensa y lectura de la Tesis el día ...... de .......................... de 200…

en la E.T.S. de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos de la U.P.M.

EL PRESIDENTE LOS VOCALES

A la Profesora Amparo Moragues Terrades quisiera agradecerle su ayuda durante el

De igual modo le agradezco especialmente a Felipe Sanz Sanz su ayuda inestimable en

Agradezco también a todo el personal de la Escuela de Ingenieros de Caminos, Canales

En el plano personal me gustaría agradecer en primer lugar a mi familia que me ha

A todos mi más sincera gratitud.

Listado de figuras ........................................................................................................ vi

Listado de tablas ...................................................................................................... xvii

Abstract .................................................................................................................... xxiii

Capítulo 1. Estado del arte de los hormigones autocompactantes ......................... 1

1.3. Caracterización de los hormigones autocompactantes en estado fresco .......... 16

1.6.4. Resistencia al fuego .................................................................................... 71

Capítulo 2. Objetivos .................................................................................................. 75

Capítulo 3. Dosificación y caracterización del hormigón autocompactante ........ 81

Capítulo 4. Caracterización del mortero y la pasta de cemento .......................... 117

4.3.1. Fabricación de las probetas de mortero .................................................... 120

Capítulo 5. Ensayos de durabilidad del hormigón autocompactante ................. 143

Capítulo 6. Discusión de resultados ....................................................................... 185

6.4. Hormigones autocompactantes ....................................................................... 193

Capítulo 7. Conclusiones y futuras líneas de investigación ................................ 233

Capítulo 8. Referencias y normas ........................................................................... 245

Anejo 2. Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones

Anejo 3. Resultados de los ensayos de hormigón endurecido de las dosificaciones

Anejo 6. Digitalización de la huella de la marca de agua resultante del ensayo de

Anejo 7. Digitalización de la huella de la marca de carbonatación resultante del ensayo

Anejo 8. Gráficos de ATD y TG de cada hormigón estudiado .................................... 465

Anejo 9. Difragtogramas (rayos-x) para los hormigones estudiados .......................... 483

Anejo 10. Fotografías de los ensayos de hormigón fresco correspondientes a las

Anejo 11. Fotografías de la sección longitudinal de cada probeta tras el ensayo de

Figura 1.1. Curvas de flujos correspondientes a los de modelos de Bingham y Newton

Figura 1.12. Resultado final del ensayo de la caja en L: a) hormigón autocompactante

Figura 3.1. Curva granulométrica de la arena. ............................................................. 84

Figura 4.1. Preparación de las probetas de mortero: a) pesado de la arena

Figura 4.1. (Continuación) g) probetas de mortero compactadas y enrasadas, y h) seis

Figura 5.4. Ensayo de carbonatación acelerada: a) cámara empleada para la

Figura 5.29. Ensayo de carbonatación acelerada: Profundidad media. ..................... 171

Figura 6.1. Comparación de la retracción en el hormigón 4 con los modelos de cálculo.

Tabla 1.1. Granulometría del filler mineral.................................................................... 11

Tabla 1.14. Clasificación europea en función del ensayo de escurrimiento (df)

Tabla 5.1. Identificación de los productos hidratados según el rango de temperaturas

Tabla 6.2. Comparación de la resistencia a tracción indirecta obtenida

Se define el hormigón autocompactante como aquel hormigón que, por la acción de su

Desde su aparición, el hormigón autocompactante ha ido incrementado su producción

Esta investigación consiste en el estudio de hormigones autocompactantes de

Según lo anterior, el primer objetivo de esta investigación es estudiar las propiedades en

El segundo objetivo de la tesis es el estudio de los cementos especiales, denominando

El estudio de las propiedades en estado fresco se ha realizado empleando los ensayos

Los resultados obtenidos han puesto de manifiesto que los hormigones

This research consists of studying the durability of normal strength self-compacting

El hormigón autocompactante se puede definir como un hormigón cuya característica

Su impacto tecnológico se debe fundamentalmente al gran desarrollo que están teniendo

El principal rasgo distintivo del hormigón autocompactante frente al hormigón