LA CADENA DE SUMINISTRO, LOS PROVEEDORES Y EL CONTROL DE

INVENTARIO EN MINERÍA
La minería es una industria extractiva de recursos no renovables e intensos en uso de capital,
debido a ello la logística es responsable de que nunca falten todos los componentes para la
producción de mineral.
Su materia prima es la roca extraída de la mina, sus insumos o repuestos más importantes son:
 En mina: Explosivos, accesorios de voladura, repuestos de perforadoras, brocas,
barrenos, repuestos de palas, dientes de cucharon y energía.
 En acarreo: Combustible, lubricantes, llantas gigantes, repuestos de camiones gigantes y
de equipo auxiliar y hasta ferrocarril industrial.
 En concentradora: Energía, reactivos, bolas de molienda y remolienda, fajas
transportadoras, agua, cal, repuestos de chancadoras y molinos, polines, fajas, mallas de
clasificación.
 En lixiviación: Energía y reactivos,
CADENA DE VALOR EN MINERÍA.
Michael Porter, profesor de la Escuela de Negocios de Harvard, en sus libros “Estrategia
Competitiva” y “Ventaja Competitiva”, establece un marco para analizar las empresas en sus
sectores industriales, la competencia y la forma de establecer una estrategia que le permita
obtener una posición ventajosa respecto de sus competidores.
Los tres grandes pilares que sostienen esta concepción y a partir de los cuales se puede
empezar a analizar la elección de una estrategia competitiva retadora y excitante son:
1. El análisis del sector industrial: Lo atractivo del sector industrial, y los determinantes de
posición competitiva relativa dentro del sector. Hay sectores que por naturaleza son más
lucrativos que otros y por ello, se debe analizar lo relativo de las utilidades de una 1
empresa, respecto de las demás dentro de ese sector.
2. Estrategias competitivas genéricas: Los dos tipos básicos de ventaja competitiva que
puede sostener una empresa son costos bajos o diferenciación.
3. Cadena de Valor: La herramienta de análisis que permite ver hacia adentro de la
empresa, en búsqueda de una fuente de ventaja en cada una de las actividades que se
realizan.
UTILIDAD DE LA CADENA DE VALOR.
La ventaja competitiva no puede ser comprendida viendo a una empresa como un todo porque
cada una de las actividades que se realizan dentro de ella puede contribuir a la posición de
costo relativo y crear base para la diferenciación. Es una forma sistemática de examinar todas
las actividades que una empresa desempeña y cómo interactúan es la Cadena de Valor. Con
esta herramienta, se disgrega a la empresa en sus actividades estratégicas relevantes para
comprender el comportamiento de los costos y las fuentes de diferenciaciones existentes y
potenciales. Una empresa obtiene la ventaja competitiva, desempeñando esa actividad más
barata o mejor que sus competidores. Cada empresa es un conjunto de actividades que lleva a
cabo para: Diseñar, Producir, Llevar al mercado, Entregar y Apoyar sus productos.
¿QUÉ ES EL VALOR? En términos competitivos, el VALOR es la cantidad que los
compradores están dispuestos a pagar por lo que una empresa les proporciona, es un reflejo
del alcance del producto en cuanto al precio y a las unidades que se pueda vender. Una
empresa es lucrativa si el valor que impone excede los costos implicados en crear el producto.
El crear el valor para los compradores, que exceda el costo de hacerlo, es la meta de cualquier
estrategia genérica. El VALOR, no es el costo, debe ser usado en el análisis de la posición
competitiva.
La cadena de valor de una empresa está incrustada en un campo más grande de actividades,
llamado Sistema de Valor. Los proveedores tienen cadenas de valor que crean y entregan los
insumos comprados usados en la cadena de valor de la empresa. Y los proveedores no sólo
entregan un producto sino que también puede influir el desempeño de una empresa de muchas
maneras.
Además, muchos productos pasan por los canales de la cadena de valor (valor del canal) en su
camino hacia el comprador. Los canales desempeñan actividades adicionales que afectan al
comprador, así como influyen en las propias actividades de la empresa. El producto de una
empresa eventualmente pasa a formar parte de la cadena de valor del comprador.
El obtener y mantener la ventaja competitiva depende no sólo de comprender la cadena de
valor de la empresa, sino cómo encaja la empresa en el sistema de valor general.
Cada empresa es un conjunto de actividades que se desempeñan para diseñar, producir, llevar
al mercado, entregar y apoyar a sus productos. Todas esas actividades pueden ser
representadas usando una cadena de valor, como se puede ver en la figura que se muestra a
continuación.

La cadena de valor despliega el valor total a través de las actividades de valor y del margen.
Margen: Es la diferencia entre el valor total y el costo colectivo de desempeñar las actividades
de valor.
Actividades de Valor: Son las distintas actividades que realiza una empresa. Se dividen en
dos amplios tipos:
1. Actividades Primarias: Son las implicadas en la creación física del producto, su veta y
transferencia al comprador así como la asistencia posterior a la venta. Se dividen a su vez en
las cinco categorías genéricas:
 Logística interna (exploración).
 Operaciones (minado).
 Logística externa (concentración, fundición y refinación).
 Marketing y ventas (comercialización).
 Servicios post ventas (instalaciones, soporte al cliente, resolución de quejas).
2. Actividades de Apoyo o auxiliares: Sustentan a las actividades primarias y se apoyan
entre sí, proporcionando insumos comprados, tecnología, recursos humanos y varias funciones
de toda la empresa. El abastecimiento a través de las compras, la tecnología (proyectos e
ingeniería) y la gestión de recursos humanos pueden asociarse con actividades primarias
específicas, así como el apoyo a la cadena completa. La infraestructura (contraloría y finanzas)
no está asociada a ninguna de las actividades primarias sino que apoya a la cadena completa.
Cada actividad es desempeñada en combinación con su economía, la cual determinará si una
empresa tiene un costo alto o bajo en relación con sus competidores. El comparar las cadenas
de valor de los competidores expone diferencias que determinan la ventaja competitiva.
¿Cuál es su misión? Brindar el nivel de servicio óptimo al proceso (Operaciones y
Mantenimiento) asegurando la continuidad de la producción en cantidad, calidad y costo
beneficio.
¿Cómo se organiza? Con un equipo de trabajo conformado básicamente en 4 “eslabones”
que interactuando entre ellos y con proveedores y clientes internos (Operaciones y
Mantenimiento) forman la cadena de suministros.

Control de
Compras Tránsito Almacén
Inventarios

Control de Inventario: Responsable de la planificación del inventario: ¿Qué?, ¿Cuánto

(cantidad)? y ¿Para cuándo? se requiere.
Compras: Responsable de la negociación ¿a cuánto (dinero)? y a ¿quién? comprar. Estudio
de mercados y desarrollo de proveedores.
Tránsito: Responsable del transporte a los almacenes.
Almacén: Responsable de las Operaciones de recibo, almacenamiento y despacho. La
integridad de los inventarios.
CONTROL DE INVENTARIOS.
Es administrada por los planificadores de almacenes, que basados en su conocimiento de las
operaciones, de los equipos utilizados, de repuestos e insumos, de técnicas de reposición de
materiales, dominio de las herramientas logísticas disponibles y de sus experiencias, permiten
planificar la reposición de los inventarios. Logística es un área se servicio (actividad auxiliar) sin
la cual no es factible sostener una operación. 3
Los principales clientes de Control de Inventarios son las Operaciones y Mantenimiento, que le
dan soporte a sus equipos para tenerlos operativos acorde la con disponibilidad requerida. Esto
lo diferencia con la logística convencional de la industria Manufacturera.
La minera está orientada a dar alta disponibilidad y confiabilidad de los equipos (365 días al
año y las 24 horas) mientras que manufacturera está orientada al cumplimiento de la
producción planificada para la venta.

Logística minera Logística manufacturera

CONOCIMIENTO DE LA OPERACIONES.

CONOCIMIENTO DE LAS OPERACIONES LOGÍSTICAS.

CONOCIMIENTO DE LOS TIEMPOS DE REPOSICIÓN LOCAL.
Ciclo de Compras Locales (promedio).

CONOCIMIENTO DE LOS TIEMPOS DE REPOSICIÓN DE IMPORTACIÓN.

Ciclo de Importaciones (promedio).
CONOCIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE MINA.

CONOCIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA CONCENTRADORA. 6

MÉTODOS DE REPOSICIÓN: ROP Y ROQ.
¿Cuándo Reponer? ROP ó Punto de Reorden es la cantidad disponible de existencias que
nos indica que ha llegado el momento de generar una solicitud de reposición.
¿Cuánto Reponer? ROQ o Cantidad a Reordenar es la cantidad que debe solicitarse cuando
un ítem llega a su Punto de Reorden.

MÉTODOS DE REPOSICIÓN: LOTE ECONÓMICO.

CATALOGACIÓN DE CADA ÍTEM POR TRIPLE CRITICIDAD.

Criticidad por Producción.
 A - Parada de planta o caída de producción. NS 100%
 B - Trabajo aplazado. NS 85%
 C - Sin efecto en la producción. NS 75%
Criticidad por Lead Time (Tiempo de reposición).
 A - Mayor 150 días
 B - Entre 45 y 150 días
 C - Menor de 45 días
Criticidad por Valor de Consumo Anual.
 A - 70% del valor consumo anual
 B - 20% del valor consumo anual
 C - 10% del valor consumo anual
INDICADORES DE GESTIÓN.

PROVEEDORES.
Son la fuente de insumos y repuestos de las empresas mineras, cuya relación se visualiza
generalmente con este proceso.
ESTRATIFICACIÓN DE PROVEEDORES.
1. Conformar Grupos de Commodities
2. Catalogar los Grupos de Commodities

ESTRATEGIAS DE ABASTECIMIENTO.

1. Alianzas estratégicas. 2. Asegurar fuente de abastecimiento.

 Trabajar con proveedores certificados
 Establecer requisitos de desempeño en
que garanticen un elevado estándar de
conjunto con el proveedor.
calidad.
 Desarrollar alianzas con los proveedores
 Analizar el aumento de volúmenes en
estratégicos. 9
algunos proveedores.
 Acceder a proveedores internacionales.
 Reducir complejidad de insumos.
 Modalidad de compra: Contratos,
 Modalidad de compra: Acuerdos
Consignaciones, Procurement Cards, E-
Estratégicos.
procurement.
3. Minimizar costo total. 4. Minimizar costo de compra.
 Definir procedimientos y sistemas de
 Desarrollar contratos para ítems
control para las compras.
commodities.
 Simplificar el proceso de compras.
 Acceder a proveedores internacionales.
 Buscar concentración en volúmenes.
 Modalidad de compra: Contratos,
 Modalidad de compra: Compras
Consignaciones, Wholesale, Purchasing,
tradicionales.
Procurement Cards.
PLAN DE TRABAJO POR OLAS.
NIVEL DE SERVICIO DE LA MINERA Y DE LOS USUFRUCTOS.

Nivel de Servicio de la Minera

Nivel de Servicio de los Usufructos

PROVEEDORES: NIVEL DE SERVICIO POR PROVEEDOR.

10

COMENTARIOS FINALES.
Los grandes proyectos mineros requerirán personal con conocimientos y experiencia:
 ¿Cómo estamos preparados los logísticos para enfrentar el crecimiento de la mineras?
 ¿Estamos formando gente?
 ¿Cómo están preparados los proveedores?
 Sucederán casos similares a las llantas gigantes
 Si no tenemos una competencia directa ¿podríamos apoyarnos mutuamente para mejorar
la imagen de la minería?
 ¿Existe un Cluster? ¿Debemos formarlo los mineros?
 CASO DE ESTUDIO.
LOGÍSTICA DEL SHOTCRETE EN OPERACIONES SUBTERRÁNEAS.
La aplicación mecanizada del concreto lanzado por vía húmeda, cumple con las condiciones de
ser una metodología de rápida aplicación y resultados tangibles cuando se conjugan: la pericia
del operador, un buen diseño de la mezcla y condiciones adecuadas en la labor (presión
neumática adecuada, terreno previamente desatado y dentro del tiempo del autosoporte).
La aplicación del concreto lanzado reduce de gran manera el ciclo de minado. Recordemos
cuando hace unas décadas, el sostenimiento de una labor con roca tipo 4 (de acuerdo a GSI)
implicaba el armado de cuadros con encribado antes de dar un siguiente disparo, dicha
operación para una labor de 3,0m x 3,5m podía tomar a 2 obreros toda una guardia de trabajo
(12 horas); la aparición del concreto lanzado por vía húmeda cambió dicha situación, el armado
de cuadros sería reemplazado por 4 pulgadas de concreto con fibra, tomando sólo 20 minutos
en la misma labor, pero volvemos a la pregunta: ¿Estaremos siendo eficientes? ¿O tal vez
estén aumentando nuestros costos a medida que profundizamos la mina? ¿Cómo saberlo? A
fin de dar una respuesta, debemos primero distinguir las etapas del proceso: (a) elaboración
del concreto, (b) transporte a interior mina, y (c) lanzado de concreto.
Observamos que los costos de elaboración y lanzado dependen de la capacidad instalada de la
planta y del lanzador de concreto, los cuales tienen un límite de productividad, mientras más
cerca estemos de éste, mayor será nuestra eficiencia; por tanto, debemos enfocar nuestro
análisis en el transporte de concreto.
OBJETIVOS Y ALCANCES.
El principal objetivo es identificar la alternativa más eficiente y segura para el transporte de
concreto a interior mina. La aplicación del concreto lanzado es en calidades de roca de pobre a
muy pobre según la clasificación de Bieniawski, las mayores ventajas son los siguientes:
11
a. Permite una mayor mecanización de las operaciones: Al centralizar la elaboración en un
solo punto específico (Planta de concreto) desde donde es suministrada a todos los tajeos.
 Con el surgimiento de nuevos equipos de alta productividad; por ejemplo el robot lanzador
de concreto Alpha 30 de la firma Semmco (30 m3/h)
 Con el surgimiento de plantas de concreto móviles de gran versatilidad para su instalación
y operación pudiendo ser instaladas en superficie o en interior mina.
b. Brinda mayores facilidades para controlar la calidad del producto final (concreto): Las
plantas automatizadas permiten obtener dosificaciones con desviaciones estándar menores a
0,2% en su composición, obteniéndose un producto final confiable. La planta automatizada
permite dosificar el volumen de agua y con ello controlar la relación agua/cemento.
c. Constituye un procedimiento más amigable: con el medio ambiente al evitar la polución
que produce el método por vía seca.
1. PROCESO PRODUCTIVO DEL CONCRETO.
La logística de las operaciones unitarias que conforman su proceso productivo son: (a)
Selección y control de insumos, (b) elaboración del concreto, (c) transporte y (d) lanzado.
1.1 SELECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD DE INSUMOS.
Ideal y deseable hubiera sido no incluir esta etapa dentro del proceso, pues se supone que los
insumos llegan en condiciones óptimas de calidad, listos para mezclarse. En la realidad, el
supuesto no se cumple y nos vemos obligados a aumentar una operación unitaria.
La selección y control de insumos son de importancia capital, un error en esta etapa puede
provocar la elaboración de un producto no confiable o inservible para el sostenimiento. Es así
que se deben realizar monitoreo y control de todos los insumos.
La Figura 1 muestra la secuencia de las dos primeras fases: selección de insumos y
elaboración. Siguiendo la nomenclatura de los procesos industriales: los triángulos indican
almacenaje; los círculos, operación, las flechas, transporte y los cuadrados, puntos de control
(sean estos manuales o automáticos).
 Figura 1.
Diagrama de sub procesos para la elaboración del concreto en la Planta de Volcan – San Cristóbal

12
Los puntos de control son aquellos hitos del proceso donde podemos controlar que los
insumos cumplan con los requerimientos mínimos de calidad, a saber:
a. Agua. El pH del agua debe ser de preferencia neutro, con una temperatura mínima
de 15 grados centígrados, estando libre de sedimentos y partículas que inhiban el
proceso de hidratación del concreto.
El control de la composición se logra con análisis periódicos de laboratorio; la
temperatura, mediante un termómetro.
b. Agregados. Se debe monitorear la granulometría, la humedad del agregado, la
presencia de arcillas, material orgánico o partículas demasiado angulosas. El control
se logra mediante análisis del agregado de acuerdo a lo especificado por la norma
ASTM C33 (Standard Specifications for concrete aggregate).
c. Cemento. El cemento debe de cumplir con la norma ASTM C150 (Standard
Specifications for Portland cement). La forma práctica de controlarlo es mediante la
expedición del certificado de fabricación. Importante es almacenarlo en un silo que
cumpla las condiciones requeridas de temperatura y hermeticidad.
d. Aditivos. Los aditivos más usados para elaborar el concreto son los estabilizadores
y reductores de agua, los cuales son regulados por la norma ASTM 494 (Standard
Specifications for chemic admixtures for concrete). El control se logra manteniendo al
día las certificaciones de fabricación.
e. Fibra. Es importante evitarse la contaminación con aceite, grasa, cloruros u otra
sustancia. En el caso de la fibra metálica, debe almacenarse en recipientes secos a fin
de evitarse la posibilidad de corrosión. El control se logra manteniendo las
certificaciones de fabricación al día.
13
1.2 ELABORACIÓN DEL PRODUCTO INTERMEDIO.
el compuesto está conformado por: agua, cemento, agregados, fibra y aditivos. Luego
de obtenido el control previo de los insumos que ingresan al proceso, la segunda fase
es la dosificación automática y mezcla de los componentes. El uso de la planta
automatizada de concreto permite una alta confiablidad en las proporciones de los
componentes minimizando los sobrecostos, inseguridades por excesos y defectos.
1.3 TRANSPORTE.
Esta es la etapa en la cual está centrado el problema logístico, objeto del presente
estudio y donde puede obtenerse la mayor eficiencia y por ende, el mayor ahorro. El
costo en las etapas anteriores depende sólo de la cantidad de material producido y de
las horas-hombre necesarias para el control; sin embargo, en esta nueva etapa
debemos añadir otro objeto de costo: la distancia a transportarse los insumos y/o la
distancia a transportarse el concreto.
Es así que se generan tres alternativas de transporte, cada cual con sus respectivas
ventajas y desventajas, a saber:
a. Elaborar el concreto en superficie y trasladarlo por medio de mixers al pie de la
labor en interior mina (Modalidad empleada en Volcan – San Cristóbal)
b. Trasladar los insumos a una planta de concreto ubicada en interior mina, elaborar
la mezcla y trasladarlo por medio de mixers al pie de las labores. (Modalidad
empleada en Volcan – Cerro de Pasco)
c. Elaborar el concreto y superficie y trasladarlo a interior mina mediante un sistema
de tuberías, de donde es trasladado por medio de mixers al pie de las labores.
En estado fresco y de manera previa a cargarse a los mixers, la mezcla debe ser
sometida a los siguientes controles de calidad:
a. Control del slump o asentamiento (ASTM C143 - Standard Test Method for Slump)
b. Contenido de aire y peso unitario (ASTM C138 - Standard Test Method for
Density, Yield and Air Content of Concrete)
c. Control de temperatura del concreto fresco (ASTM C1064)
1.4 LANZADO (ELABORACIÓN DEL PRODUCTO FINAL).
Se inicia con la llegada del mixer al pie de la labor y su posicionamiento contiguo al
robot lanzador de concreto. En esta última fase, el concreto se transforma en concreto
lanzado o shotcrete, luego de la adición del aditivo acelerante y la proyección por
medios neumáticos.
Son factores operacionales para el éxito en esta etapa:
a. Las condiciones de la labor, terreno perfectamente desatado y humedecido de
preferencia.
b. La presión y caudal del aire comprimido en interior mina debe estar acorde a las
especificaciones mínimas del equipo.
c. El personal debe poseer la habilidad y técnica adecuada para el lanzado.
Es adecuado en esta etapa proseguir con los siguientes controles de calidad:
a. Control de slump o asentamiento al pie de labor (ASTM C143)
b. Resistencia compresiva del concreto endurecido (ASTM C39 - Standard Test
Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens)
c. Obtención de testigos diamantinos (ASTM C42 - Standard Practice for Preparing
and Testing Specimens from Shotcrete Test Panels)
d. Preparación de paneles de concreto (ASTM C1140)
e. Resistencia a la flexión del concreto reforzado con fibra usando cargas centrales
(ASTM C1550 - Standard Test Method for Flexural Toughness of Fiber Reinforced
Concrete). 14
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
Con el fin de poder evaluar las alternativas, debemos primeramente establecer el
problema. Asumamos los siguientes datos operacionales:
 Necesidad de concreto en interior mina: 5.000 metros cúbicos mensuales.
 Centro de gravedad de las operaciones de concreto a 700 metros de profundidad.
 Condiciones geomecánicas favorables del terreno para situar una planta de
concreto en interior mina.
 Condiciones geomecánicas favorables del terreno para la perforación de
chimeneas raise borer.
 Rampas de sección suficientemente amplia para el desplazamiento de volquetes.
 Disponibilidad de equipos mixer de bajo perfil para cualquiera de las 3
alternativas.
3. EVALUACION DE ALTERNATIVAS.
La presente evaluación tomará en cuenta los aspectos técnicos y económicos.
3.1 ALTERNATIVA A: PLANTA DE CONCRETO EN SUPERFICIE + TRANSPORTE
EN MIXERS.
Inversión.
Las principales inversiones están dadas por la adquisición de una planta de concreto y
la construcción de la infraestructura necesaria para su funcionamiento, a saber:
Adquisición Planta de concreto US$180.000
Obras mecánicas y civiles US$ 90.000
Implementación laboratorio US$ 80.000
Adquisición silo de 150 t US$ 60.000
Adquisición equipos menores (tornillos de alimentación, sopladores) US$ 30.000
TOTAL INVERSION US$440.000
Costos operativos por metro cúbico.
Los costos operativos están dados por la producción del concreto en superficie, el
traslado por mixers a interior mina y el lanzado por medio de los robots, a saber:
Elaboración concreto US$150,00
Transporte en mixer (con una distancia promedio a la labor de 7 km) US$ 65,00
Lanzado US$ 55,00
TOTAL POR METRO CUBICO US$280,00
Ventajas.
a. El CAPEX (costos de inversión) es relativamente bajo al instalar una planta de
concreto en superficie, donde existen menores limitaciones para el movimiento de
tierras y obras mecánicas y civiles.
b. La instalación de la infraestructura para la operación es rápida. Lo mismo ocurre 15
en el caso que se requiera trasladar la planta a otra ubicación.
c. El suministro de materiales (agregados cemento, aditivos) es sencillo y versátil.
d. Las operaciones de despacho no se encuentran limitadas por el espacio.
Desventajas.
a. La distancia promedio para las labores es de 7 km (tomando en cuenta la
profundidad media de 700 m y una rampa de 10% de gradiente) elevando los
costos operativos de transporte.
b. El tiempo de trabajo efectivo de los equipos es mínimo. Teniendo en cuenta que
debe recorrer en promedio 14 km (7 km de ida y 7km de regreso), el número de
viajes por guardia que realiza un equipo es en promedio de 2,5
c. Se requiere una gran cantidad de mixers para poder desarrollar el servicio.
Teniendo en cuenta que cada mixer transporta 3 metros cúbicos: 5.000 /(30 * 2,5 *
3) = 22 unidades
d. La congestión en las vías de acceso provocada por los mixer, limitando el flujo
normal de operaciones.
e. La contaminación atmosférica dentro de la mina provocada por los motores de
combustión interna de los mixer.
3.2 ALTERNATIVA B: PLANTA DE CONCRETO EN INTERIOR MINA +
TRANSPORTE EN MIXERS.
INVERSIÓN.
Las principales inversiones están dadas por la adquisición de una planta de concreto y
la construcción de una infraestructura subterránea para su funcionamiento, a saber:
Adquisición Planta de concreto US$180.000
Obras mecánicas y civiles US$120.000
Implementación laboratorio US$ 80.000
Adquisición equipos menores (tornillos de alimentación, sopladores) US$ 30.000
Excavación de chimenea raise borer para el traslado de agregados US$300.000
Excavación y sostenimiento de la cámara subterránea
(50m x 30m x 10m) US$600.000
TOTAL INVERSION US$1.310.000
Costos operativos por metro cúbico.
Elaboración concreto US$150,00
Transporte de cemento US$ 8,00
Transporte en mixer (con una distancia promedio a la labor de 1,5 km) US$ 33,00
Lanzado US$ 55,00
TOTAL POR METRO CUBICO US$256,00
Ventajas.
16
a. Los costos operativos son menores que la opción anterior. El costo unitario de
transporte de concreto en mixer puede disminuir hasta en un 30% debido a la
reducción de las distancias.
b. La disminución de la flota de equipos mixer hasta en un 50% para el caso
planteado, disminuyendo los costos de mantenimiento.
c. La presencia de una planta en interior mina equipada con un laboratorio, facilita el
monitoreo y control de la calidad del producto final: concreto en las labores.
d. El suministro de agregados se realiza a través de la chimenea R/B con una tolva
al final, empleando para ello sólo la energía potencial gravitatoria.
Desventajas.
a. El CAPEX es alto en este caso. Además de las instalaciones electro-mecánicas
del caso anterior, se requiere romper y evacuar 15.000 metros cúbicos de roca en
desmonte, incurriendo muchas veces en un alto costo de oportunidad de los
equipos destinados para la producción de mineral. Adicionalmente, la elaboración
de una chimenea raise borer (perforación piloto + rimado) para el transporte de
agregado es otra inversión importante. Para este caso, hemos supuesto que la
ventilación en interior mina es buena pues la instalación de la planta subterránea
supone una significativa polución adicional; en caso de no ser así, sería necesaria
la implementación de una segunda chimenea raise borer próxima y exclusiva para
la ventilación de la cámara.
b. La construcción de la infraestructura para la operación es lenta (preparación de
cámara subterránea + chimeneas raise borer).
c. El espacio subterráneo para ejecutar las operaciones de despacho es mucho
menor que en superficie.
d. El suministro de cemento es complejo y no puede mecanizarse de forma tan
sencilla como el agregado. En Cerro de Pasco, actualmente se traslada por medio
de volquetes y estibadores.
e. La sección de las rampas de acceso a la cámara deben de prepararse para la
 circulación de volquetes.
f. El flujo de las operaciones se vuelve dependiente de: la disponibilidad de los
volquetes, la congestión vehicular y el estado de las rampas.
g. Si bien, disminuye la cantidad de mixers; la congestión vehicular y la emanación
de gases no disminuye con la llegada de los volquetes con cemento a interior
mina.
h. Aumenta la polución en interior mina, con la descarga y el manipuleo de las bolsas
de cemento.
3.3 ALTERNATIVA C: PLANTA DE CONCRETO EN SUPERFICIE + TRANSPORTE
POR TUBERÍAS.

17

Estamos ante una nueva alternativa, hasta ahora sólo empleada en Norteamérica y
África, la cual consiste en mantener una planta de concreto en superficie y a través de
tuberías y un sistema de bombeo, el concreto es enviado a un tanque de remezclado
en interior mina donde la mezcla recupera las propiedades perdidas por el aumento de
temperatura y es redistribuida a los mixers que abastecen de concreto a las labores.
De acuerdo a autores como Aronowitz y Steward, el éxito del método está basado en
dos principales factores:
a. El empleo de aditivo superplastificante para el diseño del concreto que
descenderá por caída libre a través de un sistema de tuberías verticales. El
calentamiento producido por la fricción puede fácilmente originar una pérdida de
slump de hasta 30% para los 700 metros de caída. Es aquí donde la acción del
aditivo mitiga dicha pérdida permitiendo contar con una mezcla de buena
trabajabilidad.
b. La instalación de una tubería de acero previamente tensada, diseñada para
trabajar en ciclos intermitentes de compresión y tensión, asegurando la
sostenibilidad de la operación.
Inversión.
Las principales inversiones están dadas por la adquisición de una planta de concreto y
la construcción de una infraestructura subterránea para su funcionamiento, a saber:
Adquisición Planta de concreto US$180.000
Obras mecánicas y civiles US$120.000
Implementación laboratorio US$ 80.000
Adquisición equipos menores (bombas, tornillos de
alimentación, sopladores) US$ 50.000
Perforación piloto raise borer US$150.000
Adquisición tubería de acero US$340.000
Adquisición moto-hormigonera US$ 90.000
Preparación sedimentador en mina US$ 20.000
TOTAL INVERSION US$ 1.030.000
Costos operativos por metro cúbico.
Elaboración concreto US$152,00
Transporte en mixer (con una distancia promedio a la labor de 1,5 km) US$ 33,00
Lanzado US$ 55,00
TOTAL POR METRO CUBICO US$240,00
Tabla 1.
Evaluación económica de las alternativas

18

Ventajas.
a. El CAPEX es intermedio entre las dos opciones anteriores.
b. Los costos operativos son menores que en las opciones anteriores. Si bien el
costo de elaboración asciende en el empleo del aditivo superplastificante,
disminuye el empleo de aditivo estabilizante para las labores cercanas; asimismo,
se evita el sobrecosto por transporte de cemento en volquetes.
c. La disminución de la flota de equipos mixer hasta en un 50% respecto a la primera
alternativa, disminuyendo costos de mantenimiento y emisión de gases diesel en
interior mina.
d. El suministro de concreto a través de tuberías emplea prácticamente sólo la
energía potencial gravitatoria resultando una manera funcional y económica para
el transporte.
e. Se requiere de poco espacio en interior mina, sólo una cámara para albergar el
tanque de descarga y mezclado.
Desventajas.
a. La construcción de la infraestructura para la operación es lenta (preparación de
chimenea raise borer + instalación de tubería).
b. En nuestro país hay escaso personal con las competencias y experiencia para
instalar las tuberías pretensadas.
c. Se requiere de una persona en interior mina dedicada exclusivamente a coordinar
la recepción y el despacho.
d. Adicionar un superplastificante puede incrementar los costos variables de
elaboración del concreto.
En la Tabla 1 se muestra el análisis económico comparativo de las 3 opciones. Se han
considerado para el análisis los siguientes supuestos:
 Un costo financiero de 10% anual
 La vida útil de los sistemas es similar para las 3 alternativas e igual a 5 años.
De acuerdo a los cuales, económicamente la mejor alternativa es el transporte de a
través de tuberías.
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
1. El éxito en la aplicación del concreto lanzado o shotcrete dependerá de: (a) Una
adecuada selección y control de calidad de insumos; (b) planta de concreto y
equipos de transporte (mixers) y lanzado en buenas condiciones, lo cual se logra
mediante la implementación efectiva de un programa de mantenimiento
preventivo; (c) condición adecuada de los servicios en interior mina, como presión
y caudal de aire, (d) personal competente con habilidad y técnica adecuada.
2. Los costos de elaboración y lanzado de concreto poseen un componente fijo: el
costo de la planta y de los equipos. Dicho costo se podrá disminuir cuando la
utilización efectiva esté más cercana a la capacidad instalada.
3. Los componentes variables del costo de elaboración están dados principalmente
por los insumos, siendo los de mayor incidencia para la elaboración de 1 metro
cúbico: (a) el cemento, (b) el aditivo acelerante y (c) la fibra. El enfoque para la
reducción de costos estará dado por la mejora en el diseño del shotcrete.
4. Los principales inconvenientes originados por despachar mixers desde superficie
son: (a) Los costos variables de transporte se incrementan a medida que se
profundizan las operaciones, (b) a medida que se profundiza la mina y se
incrementan las distancias, la eficiencia de los mixers disminuye realizando cada
vez menos viajes por guardia y siendo necesario incrementar la flota.
5. Implementar una planta de concreto en interior mina implica trasladar un problema
19
logístico de superficie a interior mina donde la ventilación es menor y existen
mayores limitaciones de espacio para realizar las mismas operaciones logísticas.
No es recomendable para altas producciones de concreto.
6. Bajo iguales condiciones de distancia, el transporte de shotcrete a través de
tuberías es la mejor opción debido a criterios económicos, medio-ambientales y
operativos. Sin embargo, de manera previa a cualquier implementación deberán
de evaluarse las características particulares de cada mina a fin de tomar la mejor
opción.