INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE

PRODUCCIÓN
DE BLOQUES PARA CONSTRUCCIÓN

TESIS
PARA OBTENER EL GRADO DE

INGENIERO EN ROBÓTICA INDUSTRIAL

PRESENTA
CHRISTOPHER HERNÁNDEZ URIBE
BAJO LA DIRECCIÓN DE:

ING. MONICA RAMIREZ ORTEGA

M.C. GABRIELA FERNANDEZ LUNA

FEBRERO 2009 

Email::chernandezu0200@ipn.mx 
     
 
 

RESUMEN 

La automatización del proceso de producción de bloques para construcción, permitirá trasladar las 
tareas  de  producción  realizadas  habitualmente  por  operadores  humanos,  a  un  conjunto  de 
elementos  que  permitirán  mejorar  la  productividad,  reduciendo  los  costos  de  la  producción, 
mejorando  la  calidad   y  disponibilidad  de  los  productos,  pudiendo  proveer  las  cantidades 
necesarias en el momento preciso así como simplificar el mantenimiento de forma que el operario 
no requiera grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo. 
 

Palabras clave: Tolva, Tabicón, Revolvedora, Mezclas, Cemento, Bloquera. 
     
 
 

SUMMARY 

The  automation  of  the  production  process  to  block  construction,  will  move  production  tasks 
normally performed by a human operator, a set of elements that will improve productivity, reduce 
production  costs,  improving  quality  and  availability  of  products,  can  provide  the  necessary 
quantities at the right time and simplify maintenance so that the operator does not require great 
knowledge for the handling of the production process. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
     
 
 
DEDICATORIA 
 
 
A mi madre  quien  para mí siempre será una leona por su forma de luchar por sus hijos, 

me dio todo su amor y fortaleza para combatir por la vida e hizo todo lo posible para que 

sus salgan adelante y sin ella, yo no estaría aquí. 

A mis hermanas Elizabeth y Carolina, por su determinación en sus vidas,  

lo cual siempre es fuente de admiración. 

A mi abuela Consuelo por estar siempre pendientes de mi y mi carrera pues 

fue quien promovió simple un impulso de superación. 

A mi padre Juan Carlos por guiarme a través del camino, con sus enseñanzas 

 y valor  a la  vida que me hacen el día de hoy de pasos fuertes en mi camino.   

 
 
 
 
 
 
 

 
     
 
 

AGRADECIMIENTO 

A la Instituto Politécnico Nacional por permitirme formarme en sus aulas. 

A la M.C. Gabriela Fernández Luna por ser mi profesor tutor a través de mí carrera ayudarme 

A la Ing. Monica Ramírez  Ortega el apoyo en este  tramo final de mi carrera. 

por preciados minutos de su tiempo.
     
 
ÍNDICE 

RESUMEN…………………………………………………………………………………………….…………………………………………i  
SUMARIO…………………………………………………………………………………………………………………………………...…ii 
DEDICATORIA……………………….…………………………………………………………………….…………………………………iii 
AGRADECIMENTO……………………………………………………………………………………………………………………….…iV 
 
CAPÍTULO I MARCO TEORICO..................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
1.2.1 PRIMEROS LADRILLOS PRENSADOS.....................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
1.2.2 NORMATIVIDAD Y MODELOS DE PRODUCCION...................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
1.2.3 FABRICACIÓN DE TABICON .................................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

CAPITULO II  DISEÑO MECÁNICO..............................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
2.1 TOLVA ..................................................................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
2.1.1 MEMORIA DE CÁLCULO PARA UNA  TOLVA...................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.2 BANDA TRANSPORTADORA ..................................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
2.2.1 PRINCIPIO BÁSICO DE FUNCIONAMIENTO........................................ ¡Error! Marcador no definido.
2.2.2 DESCRIPCIÓN DE FABRICACIÓN ........................................................ ¡Error! Marcador no definido.
2.2.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
2.2.4 RODILLOS ....................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.3 REVOLVEDORA .....................................................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
Fig.29 a) Revolvedora, b) Transmisión y eje de la Revolvedora............. ¡Error! Marcador no definido.
2.4.1 MEMORIA DE CALCULO PARA LA REVOLVEDORA.................. ¡Error! Marcador no definido.
2.4 MESA VIBRADORA ................................................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
2.4.1 MEMORIA DE CALCULO DE LA MESA PARA LA VIBRADORA . ¡Error! Marcador no definido.
2.5 SISTEMA DE  MOLDEO ...........................................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
2.5.1 MEMORIA DE CLACULO DEL SISTEMA DE MOLDEO ......................... ¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO III  DISEÑO ELÉCTRICO, ELECTRÓNICO Y NEUMÁTICO .¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
3.2 ELECTRICO ............................................................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
3.2.1 COMPONENTES ELÉCTRICOS............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
3.3 ELECTRÓNICO .......................................................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
3.3.1 PROGRAMACIÓN DEL CONTROLADOR...................................... ¡Error! Marcador no definido.
3.4 NEUMÁTICO .........................................................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
CAPITULO IV  ANALISIS ECONOMICO.........................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

4.1 COSTOS (SILO Y TOLVA) .........................................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
4.3 COSTOS DE LA MÁQUINA VIBRADORA ...................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
4.4 COSTOS DE LOS MOLDES .......................................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

CAPITULO V  CONCLUSIONES ....................................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

BIBLIOGRAFIA  …………………………………………………………………..………………………………………………...……. 
¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
     
 
 
ÍNDICE DE ECUACIONES 
1  Hipotenusa, triangulo equilátero       
2  Volumen de un prisma base triangular               
3  Calculo de ángulo de talud (carga en tolva), presión horizontal         
4  Calculo de ángulo de talud (carga en tolva), presión vertical         
5  Momento positivo bajo efectos de carga 
6  Momento de centro de carga 
7  Espesor de una placa en base a serie de fourier  
8  Presión de empuje lateral en paredes de silo / tolva 
9  Esfuerzos en cordón de una soldadura. 
10  Área de perfil en "L"  
11  Momento de inercia de un rectángulo 
12  Relación de esbeltez  
13  Factor de seguridad 
14  Esfuerzo admisible en perfil "L" 
15  Capacidad de transporte máxima de una banda transportadora 
16  Tensión necesaria para mover una banda transportadora 
17  Potencia necesaria para mover una banda transportadora 
18  Potencia necesaria para mover una banda transportadora con factor de corrección 
19  Potencia necearía para mover banda transportadora por longitud de la misma 
20  Potencia para mover una carga horizontalmente en una banda transportadora 
21  Revoluciones necesarias para el motor que proporcionara el troqué para banda transportadora 
22  Potencia de diseño de motor eléctrico 
23  Diámetro de elemento de trasmisión de fuerza por engrane (cataria) 
24  longitudes de una cadena "transmisión de fuerza" 
25  Determinación de distancia entre centros, elementos de transición d fuerza piñón / engrane 
26  Momento de inercia de un circulo 
27  Potencia en base al momento torsionante 
28  Fuerza de avance 
29  Consumo de aire en actuador neumático 
30  Relación de compresión en actuador neumático 
31  Gasto de aire de avance en actuador neumático 
32  Gasto de aire de regreso en actuador neumático 
33  Velocidad de avance en actuador neumático 
34  Momento torcionante de un eje macizo 
     

 
INTRODUCCIÓN 
 
El ser humano desde la antigüedad ha buscado protegerse de los diferentes estados climatológicos  
de la naturaleza, por ende buscaba refugio en cuevas y demás instancias que lo mantuvieran fuera 
de peligro. Es por ello que el hombre ha buscado construir viviendas en lugares adecuados para el 
desarrollo  pleno  de  su  vida,  por  lo  que  la  idea  de  vivir  en  cuevas  era  inconcebible.  Al  inicio,  los 
principales  materiales  de  construcción  usados  eran  la  madera  y  la  piedra,  pero  el  hombre 
necesitaba  un  material  capaz  de  resistir  las  inclemencias  del  tiempo  como  la  lluvia,  el  viento  u 
otros fenómenos naturales.  
 
Fue  así  que  apareció  el  tabique,  se  comenzaron  a  realizar  construcciones  con  ayuda  de  este 
elemento. Aunque al principio no tuvo gran importancia, tiempo más tarde logró sobresalir debido 
a  su  resistencia  y  su  versatilidad,  para  lograr  diferentes  construcciones  con  una  forma  de 
apreciable estética.  
 
El tabique, es un elemento significativo y esencial en el área de construcción, ya que es empleado 
en la edificación de las viviendas y edificios administrativos de la población de diferentes lugares. 
Éste  es  un  elemento  no  solamente  reconocido  por  su  alta  resistencia  y  durabilidad,  sino  por  las 
diferentes  capacidades  mecánicas  con  las  que  cuenta,  tales  como  la  dureza  y  la  isotropía.  De  la 
misma  manera  cobra  gran  importancia  por  la  forma  de  su  fabricación,  la  cual  es  confiable  al 
emplear  un  elemento,  que  juega  el  papel  endurecedor  al  proporcionarle  mejores  características 
mecánicas (el cemento).  
En la actualidad la tecnología avanza de una manera impresionante en cualquiera de las ciencias y 
sus ramas, en este caso la tecnología de la construcción busca tener un mayor crecimiento debido 
a  que  es  una  parte  muy  importante  de  la  industria  por  que  se  encarga  de  la  construcción  de 
muros, casas y edificios, que cumplan con las propiedades y  características mecánicas capaces de 
soportar cargas específicas y fenómenos naturales.  
 
Hoy  en  día,  las  diferentes  empresas  y  fábricas  no  sólo  deben  de  satisfacer  al  cliente  con  su 
volumen  de  producción,  sino  que  también  deben  de  estar  conscientes  del  daño  provocado  al 
medio  ambiente;  dichos  daños  se  pueden  generar  en  las  comunidades  aledañas,  debido  a  los 
     

 
procesos de fabricación ocupados Dadas las diversas circunstancias del mercado nacional, el cual 
requiere  cubrir  y  aumentar  el  volumen  de  producción  generado  actualmente  por  las  máquinas 
manuales  y semi – automáticas, han originado la necesidad de diseñar e implementar un sistema 
de  automatización  (CIM)  para  la  producción  del  tabicón  que  cubra  completamente  con  los 
requerimientos de diseño, fomentando de esta manera el desarrollo tecnológico y de producción 
en México.  
  
Asimismo  la  automatización  del  proceso  de  fabricación  de  bloques  para  construcción  motiva  al 
desarrollo  de  un  producto  capaz  de  satisfacer  las  necesidades  del  cliente  en  tiempo,  forma  y 
calidad, sin la necesidad del desgaste humano.  
 
Capítulo 1 Marco Teórico 
Muestra  la  información  sobre  el  proceso  de  manufactura  del  tabicón,  así  como  de  las 
generalidades de los elementos que conforman el diseño  del sistema 
 
Capítulo II Diseño Mecánico 
Este  capítulo  indica  los  diferentes  sistemas  que  conforman  la  Célula  Integradas  de  Manufactura 
para  la  producción  de  Tabicón  incluyendo  las  diversas  memorias  de  cálculo  necesarias  para  el 
diseño de los componentes físicos de la misma.   
 
Capítulo lll Diseño Eléctrico, Electrónico y Neumático 
A lo largo de este capítulo  el lector encontrará el  análisis y resultado de los estudios Eléctricos, 
electrónicos  y  neumáticos,  necesarios  para  complementar  e  interactuar  con  los  sistemas 
mecánicos de la célula de  manufactura.  
 
Capitulo  lV      Análisis Económico 
En  este  capítulo  se  muestra  el    análisis  realizado  en  cuanto  a  costos  y  factibilidad  de  la 
implementación de la Célula de manufactura integrada para fabricación de tabicón. 
 
    

CAPÍTULO I  MARCO TEORICO 
 

La automatización del proceso de producción de bloques para construcción ,  consiste  en 

trasladar  las  tareas  de  producción  realizadas  habitualmente  por  operadores  humanos  a  un 
conjunto  de  elementos  tecnológicos que  integran  la  parte  que  actúa  directamente  sobre  la 
máquina  y  los  elementos  que  forman  la  parte  operativa  como  son  cilindros,  compresores  y  los 
captadores como fotodiodos, finales de carrera, entre otros elementos que permitirán mejorar la 
productividad,  reduciendo  los  costos  de  la  producción  y  mejorando  la  calidad  de  la  misma, 
 realizar  las  operaciones  con  alta  condición  de  riesgo,  mejorar  la  disponibilidad  de  los  productos 
pudiendo  proveer  las  cantidades  necesarias  en  el  momento  preciso  así  como  simplificar  el 
mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos para la manipulación 
del proceso productivo. 

Anteriormente  el  ser  humano  construía  sus  edificaciones  con  piedras,  ya  que  en  esa  época  no 
existía la idea de los tabiques o tabicones, de tal manera que el  hombre buscaba las piedras más 
resistentes, es decir las que soportaban una mayor carga así como los efectos de la naturaleza.  

Tenemos  registrado  que  nuestra  sociedad  se  vio  en  la  necesidad  de  fabricar  elementos  más 
resistentes para la construcción de sus viviendas desde la antigüedad, el ladrillo hizo su aparición 
en esta época en aquellos países donde faltaba la piedra y abundaba la arcilla adoptando diversas 
formas e imitando a los materiales de piedra. 

Los  ladrillos  estaban  hechos  a  base  de  una  pasta  de  arcilla  mezclada  con  porciones  grandes  de 
arena  y  paja,  tal  mezcla  se  exponía  al  sol  para  el  proceso  de  secado  y  así  obtener  el  ladrillo; 
también se obtuvieron ladrillos a base de pasta cocida al fuego.    

Los egipcios se distinguieron notablemente en la elaboración de ladrillos en las formas y aspectos 
más variados, mucho antes de Jesucristo, se había moldeado piezas y adornos de arcilla esmaltada 
para revestimientos y artículos finos y hoy en día se dedica a un sector importante de la industria 
cerámica. Otros pueblos, como los asirios, babilonios y griegos, crearon lo que podría llamarse una 
técnica propia.  

 
    
El  ladrillo  o  tabique  es  uno  de  los  materiales  empleados  en  la  construcción  más  antiguos,  y  de 
puede  decir que su historia se remonta a los orígenes de la civilización. El ladrillo de barro o adobe 
se inventó entre el año 10,000 y 8,000 a.C. (Campbell, 2004).  

Los antiguos romanos construyeron grandes edificios con ladrillos, la combinación de ladrillo con 
hormigón fue muy celebrada, ya que fue usada para la construcción del Panteón y de las grandes 
termas  de  Caracalla.  Bizancio  perfeccionó  la  fabricación  del  ladrillo  romano  y  su  uso  dio  como 
resultado la gran iglesia de Santa Sofía que se ha mantenido igual durante siglos.  

Fue  así,  que  apareció  el  tabique,  se  comenzaron  a  realizar  construcciones  con  ayuda  de  este 
elemento. Aunque al principio no tuvo gran importancia, tiempo más tarde logró sobresalir debido 
a  su  resistencia  y  su  versatilidad,  para  lograr  diferentes  construcciones  con  una  forma  de 
apreciable estética. 

El tabique en la actualidad, es un elemento significativo y esencial en el área de construcción, ya 
que es empleado en la edificación de  las viviendas y edificios administrativos de la población de 
diferentes lugares 

 
  
 

A  continuación  se  muestra  el  diagrama  general  de  proceso  automatizado  de  fabricación  de 
bloques para construcción. 

  

Fig. 1 Célula de manufactura integrada 

 
    
1.2.1 PRIMEROS LADRILLOS PRENSADOS 
Para  poder  solucionar  el  problema  de  fabricar  tabicón,  los  ingenieros  tenían  que  idear  una 
máquina  capaz  de  imitar  el  proceso  de  moldeado  a  mano,  logrando  que  se  pudiera  prensar  la 
arcilla. Otro de los problemas que se encontraban era que se tenía que verter el material en los 
moldes y después sacar el molde y reemplazarlo con el siguiente, para posteriormente extraer los 
tabiques de los moldes. 

En  el  siglo  XIX  se  presentaron  varias  patentes  con  el  principio  del  proceso  de  secado‐prensado. 
Pero  pocas  máquinas  podían  resolver  el  problema  de  aplicar  presión  en  los  diferentes  lados  del 
tabique  para  darle  forma.  En  realidad  se  han  presentado  una  gran  cantidad  de  patentes,  por  lo 
que  es  difícil  determinar  el  progreso  de  las  máquinas  de  tabiques,  ya  que  entre  1820  y  1850  se 
presentaron más de 109 patentes de máquinas  (Campbell, 2004). 

1.2.2 NORMATIVIDAD Y MODELOS DE PRODUCCION 
 

En relación a los diferentes modelos de fabricación de bloques de concertó se siguiente diferentes 
normatividad  las  cuales  hacen  referencia    a  la  carga,  material  de  construcción,  factor  de  riesgo, 
entre otros, a continuación se enlistan algunos de los principales modelos de producción utilizados 
en países del mundo. 

ESPAÑA: 

Los principales tipos de bloques empleados en España son los siguientes: 

a) Ambi: Son piezas angulares de origen alemán para la construcción de muros. La altura es 
de 30cm, uno de sus lados es de 24cm y el otro de 49cm, permitiendo la construcción de 
muros de 30cm de espesor (Fig. 2). 
 

FIg. 2.  Pieza Ambi (Vilagunt, 1975)

 
    

b) Ausol: Los fabrica Ausol, S. A. y responden a un sistema constructivo que utiliza ocho tipos 
de bloques como se muestra en la fig.3  
 

 
a b c d 

e  f  
g h 

Fig. 3 Bloques Ausol (Vilagunt, 1975) 

c) Atila: Los fabrica Jaenicke y Cía., (Fig. 4) con hormigón de gravilla cuya densidad es 1,7. la 
altura de los bloques es e 17,5cm y las dimensiones y pesos son los siguientes: 
24 X 24 X17.5cm               13.5Kg. 

36.5 X 17.5 X17.5cm          12Kg. 

49 X 11.5 X 17.5cm            13Kg. 

                                                               Figura. 4. Bloques de Atila (Vilagunt, 1975)

 
    
 
d) Beckembau:  Son  bloques  triangulares  de  huecos  no  pasantes.  En  la  construcción  de 
muros, el mortero se sitúa en las juntas verticales sólo en la parte próxima al parámetro, 
mientras  que  en  las  horizontales  va  colocado  a  lo  largo  de  toda  la  junta.  Fabrican  varios 
tipos con pesos que oscilan entre 7 y 20Kg  
 
  

Fig. 5.  Bloques Beckenbau (Vilagunt, 1975) 

e) Climabrique: la disposición de los huecos permite la formación de conductos verticales y 
horizontales  que  proporcionan  buen  aislamiento  térmico  y  acústico.  Por  tales  conductos 
puede hacerse circular aire, si así se desea, o rellenarse con material aislante granulado; 
también pueden ser utilizados para alojar las conducciones elásticas o de agua  
 
   

Fig. 6. Bloques Climabrique (Vilagunt, 1975)

 
    

ESTADOS UNIDOS  

a) Atlas:  Son  bloques  ligeros  de  hormigón  de  cenizas  volantes,  presentan  una  densidad  de 
1.3 (Fig. 7). Las dimensiones corresponden a los valores normalizados son de 20 X 40cm y 
espesores de 15, 20 ó 30cm, según el grosor de los muros, fabricándose gran variedad de 
tipos especiales. 
 
 

Fig. 7. Bloques Atlas (Vilagunt, 1975) 

b) Basalite:  Son  bloques  ligeros  de  hormigón  de  pizarras  dilatadas,  Se  fabrica  con  una 
resistencia media a compresión sobre área bruta de 70kg/cm2 y una absorción máxima de 
0.24kg/cm3, siendo el peso del hormigón de 1500kg/m3. Con espesores de 15, 20 ó 30cm 
modulados a 20cm de altura nominal y 40cm de longitud entre juntas verticales (Fig 8). 
 

Fig.. 8. Bloques Basalite (Vilagunt, 1975) 

 
    

c) Mortaless:  Se  caracterizan  por  las  juntas  verticales  que,  en  su  puesta  en  obra,  no  son 
perpendiculares a los parámetros de muro, y por el encaje entre piezas, que se producen 
en  las  juntas  horizontales,  gracias  a  los  salientes  y  ranuras  dispuestos  en  ambas  caras 
horizontales (Fig. 9). 
 
 

   

Fig.9. Bloque tipo Mortarless (Vilagunt, 1975) 

HOLANDA  

El bloque más utilizado en este país es el tipo Atlas (Fig. 10). Son bloques de sección abovedada 
que se fabrican, en general, con hormigón de arcilla dilatada. 

Fig. 10 Bloques Atlas (Vilagunt, 1975)

 
    
ITALIA  

En  este  país  no  están  normalizadas  las  dimensiones  y  resistencia  de  bloques  fabricados  con 
cualquier tipo de hormigón. Los más empleados son los que a continuación se indican: 

a) Illario:  Presentan  dos  grandes  huecos  verticales  para  facilitar  la  formación  de  pilastras 
armadas  (Fig.  11).  Cuentan  con  dos  agujeros  grandes  circulares  o  cuadrados  y,  además, 
diez agujeros de diámetro reducido. 
 

Fig.11. Bloques Illario (Vilagunt, 1975) 

b) Rosacometa: son bloques huecos, pueden fabricarse con hormigón pétreo, hormigón de 
piedra  pómez  natural,  escorias,  cenizas  volcánicas,  ladrillo  triturado,  serrín,  cáscara  de 
arroz, vermiculita, perlita y otros áridos ligeros. 
La serie normal consta de bloques de 40cm de longitud y 20cm de altura, para espesores 
de 7.5, 10, 15, 20, 25, y 30cm, los agujeros son pasantes, variando el grueso de las paredes 
entre 2 y 5cm, que se utilizan en muros de cierre (Fig. 12). 

Figura. 1.2.11 Bloques Rosacometa (Vilagunt, 1975) 

 
    
SUECIA 

Las  normas  suecas  S.I.S,  prescriben  un  mínimo  de  5  hileras  de  huecos  para  bloques  de  20cm  de 
espesor y 7 hileras para espesores mayores. Los huecos deben ser no pasantes y de eje vertical, 
como una diferencia de dimensiones no mayor de 3mm en lo que afecta a la conicidad (Fig. 12). La 
resistencia mínima a la compresión será de 50.0 kg/cm2 sobre el área bruta. 

Fig.12.  Bloques suecos normalizados (Vilagunt, 1975) 

1.2.3 FABRICACIÓN DE TABICON 

Las  máquinas  utilizadas  para  la  fabricación  de  bloques  pueden  ser  de  accionamiento  manual  o 
mecánico,  las  primeras  se emplean  cuando  se  desea  obtener  producciones  limitadas  a  unas  250 
unidades  diarias.  Las  moldeadoras  de  accionamiento  mecánico  se  aplican,  en  general,  para 
producciones de orden superior y se fabrican para mando manual, semiautomático y totalmente 
automático. 

Las máquinas de accionamiento manual y accionamiento mecánico se utilizan, generalmente, en 
las  instalaciones  que  requieren  una  producción  reducida.  Las  instalaciones  fijas  se  equipan  con 
máquinas semiautomáticas o automáticas de elevada producción diaria. La fábrica debe situarse 
en el centro de la zona comercial, para no realizar demasiados gastos de transporte. La superficie 
del  terreno  tendrá  que  ser  suficiente  para  permitir  cualquier  ampliación  sin  afectar  a  las 
instalaciones  ya  realizadas.  Otro  punto  muy  importante  para  la  fabricación  de  bloques  es  el 
curado, que se realiza dejando los bloques a cubierto los tres primeros días después del moldeo.  

 
  
 

Las  instalaciones  grandes  requieren  el  curado  artificial,  que  proporciona  una  alta  calidad  inicial, 
permite  entregar  el  material  rápidamente  al  mercado  y  precisa  menos  espacio  que  el  curado 
natural, la cantidad de piezas en almacén se reduce con el curado artificial. 

MÁQUINAS MOLDEADORAS 

Las  primeras  máquinas  utilizadas  en  la  fabricación  de  piezas  de  hormigón  fueron  las  prensas 
hidráulicas  o  mecánicas,  las  hidráulicas  aún  se  aplican  en  la  fabricación  de  mosaico  hidráulico  y 
losas de hormigón para pavimentos. 

El  conocimiento  de  la  vibración  dio  lugar  a  nuevas  concepciones  en  el  diseño  de  las  máquinas 
moldeadoras,  la  aplicación  de  la  vibración  ha  permitido  producir  en  unas  50  veces  la  fuerza 
aplicada y obtener mejor capacidad que con las prensas hidráulicas o mecánicas. 

Se  construyen  moldeadoras  fijas,  que  entregan  las  piezas  sobre  una  tablilla,  y  moldeadoras  que 
discurren  sobre  carriles  o  directamente  por  un  pavimento  plano  y  bien  reglado  o  máquinas 
móviles llamadas ponedoras, que depositan las piezas directamente sobre el pavimento. 

Ciertos  elementos  especiales  se  construyen  con  máquinas  que  actúan  por  extrusión  y  vibración, 
produciendo al final del moldeado una compresión del cemento o del hormigón. La evolución de 
las  máquinas  de  moldear  tiene  sus  inicios  en  las  moldeadoras  manuales,  cuyo  apisonado  se 
efectuaba a mano. 

MOLDEADORAS MANUALES 

Son  máquinas  para  el  compactado  manual  que  aún  se  utilizan  cuando  se  quieren  obtener 
producciones  reducidas,  se  pueden  obtener  hasta  300  bloques,  bovedillas,  ladrillos  huecos, 
losetas, etc., en 8 horas o bien 1500 ladillos. Dos núcleos horizontales que se desplazan mediante 
una  palanca  constituyen  el  molde  interior,  mientras  que  las  paredes  exteriores  son  abatibles, 
como se muestra en la siguiente figura. 

Fig. 13 Moldeadora manual (Vilagunt, 1975)

 
    

MOLDEADORAS MECÁNICAS 

Tal  como  se  menciono,  los  procedimientos  de  compactación  son  dinámicos  mediante  pisones, 
compresión simple a través de placa metálica, vibración aplicada al molde, vibración y compresión 
simultánea.  El  asentamiento  como  se  menciono  se  produce  mediante  mazos  o  pisones  que 
golpean  la  cara  superior  de  la  pieza  a  compactar.    La  compresión  simple  se  realiza 
hidráulicamente, como en las prensas de mosaico o losetas, y también directamente con motor. La 
vibración se obtiene en general con motor contrapesado sujeto al molde. 

En las máquinas basadas en la vibración y compresión simultánea, el ciclo operativo comprende, 
generalmente las siguientes fases: 

a) Alimentación  de  la  tolva,  por  cinta,  carro,  banda,  vagoneta,  etc.  Según  el  tipo  de 
maquinaria. 
b) Alimentación de tablillas o bandejas a la máquina, cuando esta fija y para recibir las piezas 
moldeadas.  Esta  operación  implica  la  limpieza  y  preparación  previa  de  las  mismas,  así 
como la selección de las defectuosas  
c) Llenado del molde, se hace a mano en máquinas pequeñas y automáticamente  
d) Compactación  del  concreto  o  hormigón,  en  una  o  dos  fases,  iniciando  la  vibración 
mientras se llena el molde. 
e) Desmoldeo, que  se  obtiene  por  desplazamiento  vertical  del  bloque  o  del  molde.  En  esta 
operación no debe dañarse la pieza, la cual queda depositada sobre la tablilla, metálica o 
de madera. 
f) Entrega de la pieza, que se puede obtener de diferentes formas, sobre plataforma, de la 
que se puede retirar a mano, sobre transportador de cables, de cinta o de monorraíl. 
g) Transporte  a  la  zona  de  curado  del  hormigón  o  del  concreto,  en  este  caso  se  efectúa  a 
mano en el caso de pequeñas producciones y mecánicamente cuando esta es elevada. 
h) Curado del material, se puede realizar de dos tipos, natural, cuando se dispone de espacio, 
o acelerado, mediante vapor, sí se desea una mayor rapidez en la entrega de las piezas. 
i) Almacenamiento del producto terminado, el cual se lleva acabo después del curado, con el 
correcto transporte de las piezas desde el área de curado, hasta los parques de 

 
    

almacenaje. En general, el transporte de piezas se efectúa por grupos y raramente pieza por pieza, 
estando muy extendido el uso de carretillas elevadoras de horquilla. 
 
Después  de  haber  descrito  someramente  como  se  lleva  acabo  el  proceso  de  fabricación  de 
bloques para construcción  tabicón con una moldeadora mecánica, se mencionara el principio de 
funcionamiento  de  algunas  de  ellas.  La  moldeadora  Auto  Vibrag  Construida  en  Francia  es  de 
accionamiento totalmente hidráulico, compactando por compresión y vibración simultáneas. (Fig. 
14)  utiliza  vibración  vertical  de  alta  frecuencia  aplicada  al  molde,  mientras  el  hormigón  esta 
sometido a fuerte compresión ejercida por gatos hidráulicos, que a la vez se aplican al desmoldeo 
automático sobre la placa y transportador bicable. 
 
La duración de un ciclo varía, entre 20 y 60 segundos, teniendo una mejor productividad, se coloca 
la  alimentación  de  la  moldeadora  desde  una  estación  automática  de  hormigón.  A  la  salida  de  la 
máquina  las  piezas  son  conducidas,  mediante  un  transportador  aéreo,  a  un  túnel  de  curado  al 
vapor para secar los bloques en el tiempo necesario para su endurecimiento.  

La  altura  máxima  de  las  piezas  que  se  obtienen  con  estas  máquinas  es  de  330mm,  permitiendo 
fabricar bloques huecos y macizos, ladrillo, piezas de chimenea, bovedillas, bordillos y otras. 

Fig.14  Moldeadora mecânica Auto‐Vibrag (Vilagunt, 1975) 

 
    

La moldeadora Basser Super Vibrapac era capas de producir 10,000 bloques de 20X20X40cm cada 
8 horas, en grupos de tres, sobre tablilla, siendo de funcionamiento automático. El accionamiento 
se produce por leva y rodillo y está equipada  de un control automático de alimentación, siendo la 
vibración  unidireccional  producida  por  dos  motores  de  10CV,  que  determinan  una  presión  de 
900kg.  

Durante el periodo de vibración el molde queda suspendido en soportes de caucho templado, no 
vibrando  ningún  elemento  de  la  máquina  (Fig.  15).  Está  equipada,  además,  de  un  sistema 
automático que ajusta la altura de las piezas al valor previsto.  

El moldeo es automático y en cada ciclo puede producir: 

3 bloques de 20 X 20 X 40cm o 4 bloques de 15 X 20 X 40cm o 6 bloques de 10 X 30 X 40cm o bien 
32 ladrillos macizos. 

Fig. 15 Moldeadora Automática Besser (Vilagunt, 1975) 

La moldeadora  Vibrapress trabaja a vibro compresión el accionamiento se realiza por mando oleo 
dinámico Producen bloques huecos de hormigón y emplea arena y gravilla para la confección de 
bloques con paredes delgadas de 12 a 15mm, en los de paredes gruesas, para muros y tabiques, 
utilizan  además  granulados  ligeros,  como  puzolana  o  escoria  expandida.  La  Vibrapress  semi‐
atumática  tipo A realiza 90 operaciones por hora, o sea, 360 bloques. La automática efectúa 100 
operaciones por hora,con una producción horaria de 500 bloques. 

 
    
 

                                   Fig. 16 Moldeadora Automática Vibrapress (Vilagunt, 1975) 

Las  máquinas  Columbia  trabajan  a  vibro‐compresión,  siendo  controladas  electrónicamente, 

mientras  que  las  operaciones  mecánicas  son  activadas  mediante  un  dispositivo  hidráulico.  En  la 
elaboración de bloques de hormigón se usan paletas planas de madera o de aluminio, Moldes y 
paleras requieren un engrase periódico.  

Cuando  es  importante  que  el  color  no  sea  afectado  se  usan  aceites  minerales  o  líquidos 
suavemente jabonosos. Para uso ordinario se emplea un aceite más pesado de tipo corriente. La 
altura del bloque es ajustable mediante mandos y señales localizados en ambos lados del molde. 
El modelo “Columbia Super 10” da una producción de 8 ciclos por minuto en unidades de 8” X 8” X 
16” (20 X 20 X 40cm).  

El modelo “Super 8” (Fig. 17) tiene una producción de 6 ciclos por minuto para unidades de 20 X 
20 X 40cm. El motor de la bomba del dispositivo hidráulico posee una potencia de 7.5 CV y el del 
vibrador una de 3 CV. Los moldes se cambian en un tiempo que oscila de 15 a 20 minutos cuando 
los bloques han de seguir siendo de la misma altura. 

Fig. 17. Moldeadora automática Columbia (Vilagunt, 1975)

 
    
 

La moldeadora fija Compacta es fabricada en  España y con colaboración Alemana, se basa  en el 

principio de la vibro compresión, con vibradores unidireccionales y verticales, complementada con 
una compresión del orden de unos 2kg/cm2. El desmoldeo se realiza mediante un motor eléctrico 
con un sistema de auto frenado. La duración de un ciclo es de 12 a 15 segundos, efectuando de 
2000 a 2400 ciclos en 8 horas. La altura máxima de las piezas es de 22cm y el área útil de trabajo 
es de 76 X 45cm. 

Fig. 18 Moldeadora mecánica (Vilagunt, 1975) 

El  surtido  de  piezas  fabricadas  por  la  máquina  Compacta  es  el  siguiente:  bovedillas,  bloques, 
bordillos,  ladrillos,  cornisas,  acequias,  dinteles,  zunchos,  etc.  Los  franceses  construyeron  una 
moldeadora  móvil llamada “Pondye 105” (Fig. 19), esta máquina deposita las piezas en el suelo, 
ósea, del tipo de las llamadas ponedoras, la cual puede recibir moldes extremadamente variados.  
Para  su  alimentación  racional  es  indispensable  una  carretilla  basculante.  La  capacidad  de 
fabricación  es  de  50  a  70  operaciones  por  hora.  Con  ella  se  puede  fabricar  mediante  moldes 
normales, fácilmente desmontables, bloques huecos de las siguientes dimensiones: Longitud 40 y 
50cm, anchura 20cm y espesor 5, 10, 15, 20, 25 y 30cm. 

Fig. 19 Máquina ponedora Pondyne 105 (Vilagunt, 1975) 

 
    

También se pueden obtener bloques macizos de 40 X 20 X 5cm y 50 X 40 X 5cm. La mano de obre 
para su funcionamiento es muy reducida, un hombre para el control de la Pondyne y uno o dos 
para la mezcladora o carretilla. La vibración es llevada a cabo por medio de un vibrador mecánico 
de  alta  frecuencia  que  gira  a  6000rpm  en  vibración  unidireccional,  accionado  por  un  motor 
eléctrico de 2CV y 2800rpm. La bloquera Italiana “Orma‐Siome” corresponde al tipo de máquinas 
ponedoras  que  deposita  las  piezas  sobre  el  pavimento  Produce  bloques,  ladrillos,  bovedillas, 
placas, bordillos, conductos para cables y conductos de humo. Para su conducción se necesita un 
solo hombre. En la siguiente figura muestra un tipo de estas máquinas. 

  

Fig. 20  Bloquera Orma Siome (Vilagunt, 1975) 

La  serie  normal  produce  piezas  con  una  altura  máxima  de  300mm,  mientras  que  con  la  serie 
especia  se  alcanza  una  altura  de  hasta  500mm.  Los  italianos  construyeron  diversos  tipos  de 
máquinas moldeadoras, una que compactan mediante compresión dinámica y otras basadas en el 
principio de la vibro compresión simultánea. 

Las primeras están constituidas por un robusto pórtico, el mecanismo de asentado y el dispositivo 
de  moldeo.  La  compactación  del  hormigón  se  produce  mediante  diez  pisones  que  mediante 
excéntricas y levas, son accionados rítmicamente por un motor eléctrico de 15CV, en forma tal que 
el  movimiento  de  ascenso  y  descenso  de  los  pisones  no  se  produce  simultáneamente.  Esta 
moldeadora  puede  producir  de  500  a  600  piezas  en  8  horas,  tales  como:  bloques  huecos, 
bovedillas, losetas, etc., o bien 3500 ladrillos macizos, con tres obreros. 

 
    

En las máquinas que compactan por vibro compresión (Fig. 21), la alimentación del molde se lleva 
a  cabo  mediante  tolva  rebatible  de  brazo  giratorio,  y  en  las  de  mayor  producción  con  tolva  fija, 
después  de  llenar  el  molde  se  aplica  una  primera  vibración  y  a  continuación  un  enrasador 
(Vilagunt, 1975) que elimina el exceso de material. Posteriormente se efectúa la compresión del 
hormigón a través de muelles y simultáneamente se aplica la segunda vibración. El desmoldeo es 
automático, quedando la pieza sobre una tablilla de madera para su transporte a las estufas para 
el curado al vapor o bien al área de curado natural o primer estacionamiento que se efectúa, bajo 
cubierto, durante 18 a 25 horas. 

Fig. 21 Moldeadora Rosacometta. (Vilagunt, 1975) 

La  información  presentada  nos  muestra  el  antecedente  y  presente  de  los  blocks  de  tabique  o 
tabicón y de la maquinaria utilizada para la fabricación de los mismos. Dichos elementos revelaron 
información que permitirán la mejora del proceso de fabricación de tabicón a nivel de resistencia y 
rapidez.  

 
    
 

CAPITULO II   DISEÑO MECÁNICO 
 

La automatización para fabricación de bloques para construcción esta constituida por mecanismos 
los cuales tienen la función principal de interactuar entre si, con el objeto de concluir el producto 
terminado el cumpla con las necesidades del mercado. 

A lo largo del desarrollo mecánico el lector encontrara la ingeniería de proceso de una: 

  Tolva 

  Banda Transportadora 

  Revolvedora 

  Mesa Vibratoria 

Los mecanismos antes mencionados comprenden el diseño general de la maquinaria, sin embargo 
para la fabricación de los bloques para construcción  se cuenta con las siguientes premisas básicas: 

• La  dosificación  de  las  materias  primas  para  satisfacer  los  requisitos  de  los  diseños 
seleccionados de las mezclas. 

• El  mezclado  a  conciencia  de  los  materiales  dosificados  para  producir  concreto  de  fácil 
trabajo. 
• El  moldeo  en  una  máquina  para  producir  unidades  de  calidad  uniforme  a  partir  de  un 
diseño de mezcla. 
• El  curado  apropiado  para  desarrollar  las  cualidades  del  producto  que  minimizarán  los 
problemas  en  el  manejo  inicial  y,  al  final,  cumplirán  las  especificaciones  pertinentes  con 
respecto a la resistencia y otras características. 
• El  almacenamiento  de  las  unidades  terminadas  mediante  métodos  que  fomentarán  el 
desarrollo de los requisitos de últimas resistencias y contenido de humedad. 
•  
Se  presenta  a  continuación  el  desarrollo  general  de  los  mecanismos  que  integran  el  proceso  de 
producción de bloques para construcción. 
 

 
    

2.1 TOLVA 
 

Una  tolva  es  una estructura diseñada  para  almacenar grano y  otros  materiales  a  granel,  las  más 
habituales  tienen  forma  cilíndrica  o  cúbica  asemejándose  a  una torre,  construida  de  madera, 
hormigón armado en nuestro caso  de meta figura 22, este subsistema tiene la función principal de 
almacenar  el  tepojal  (materia  prima  para  la  fabricación  de  tabicon)  dentro  de  sus  paredes 
metálicas, las cuales mantendrán en condiciones opimas su contenido hasta ser utilizado. 

Borde de 
  la tolva

  Paredes 
Mayores

  Paredes 
Menores

 
Soportes

Fig. 22Tolva 

Con el objeto de  realizar el cálculo de las paredes de las tolvas, se parte de la premisa  que los 
materiales que almacenara el mismo, transmiten la misma presión vertical que ejercen al nivel de 
la unión que tienen las paredes de las tolvas.y se consideran las cargas siguientes: 

1.‐  La  presión  vertical  ejercida  por  la  materia  ensilada  en  el  borde  inferior  de  las  paredes 
verticales. 

2.‐ El peso de la materia que llena la tolva. 

 
    
2.1.1 MEMORIA DE CÁLCULO PARA UNA  TOLVA 
 

Datos del material contenido en la Tolva: 

Material a contener= Tepojal 

kg
Densidad del material=  955  
m3

Ángulo de Talud= 45º 

Datos del material de la Tolva: 

Se  propone  utilizar  un  acero  estructural  A36,  para efecto  de  cálculos,  mismo  que  será  ratificado 
con  los  resultados  de  losl  calculo.  Este  acero  presenta  las  siguientes  características  técnicas 
principales: 

Tipo de acero: Acero estructural A36 

Densidad= 7860
kg  
m3

σ y = 36 ksi  

Determinando dimensiones de las paredes de la Tolva y su volumen 

Lámina general de acero: 

Lámina completa para el diseño de la tolva

 
   

Cálculo de la hipotenusa de la mitad de la lámina 

c = a 2 + b 2 ......Ec.(1)
c = 1.752 + 1.752 = 2.47 m  
Los catetos son iguales debido al ángulo de 45º

Lámina colocada: 

Para determinar la altura de la pirámide completa 

x
sin (45) = ∴ x = 1.75(sin (45)) = 1.237m  
1.75

 
 
 

Lámina colocada para determinar la altura de la pirámide completa. 

 
    
Volumen de la pirámide completa
1  
V 1 = ( Ab )(h ).......Ec(2)
3

Donde :
 
V 1 = volumen de la pirámide

Ab = Área de la base
 
h = Altura de la pirámide

 
 
 

Vista superior de la pirámide (pirámide completa) 

Ahora tomando en cuenta las medidas s uperiores de las dos lámi nas
1  
∴V 1 = (3.5 × 3.4)(1.237 ) = 4.9067m 3
3

Para eliminar el volumen de la boca de la tolva a la punta de la pirámide se tiene: 

   
 

Dimensiones de la lámina que forma la boca de la tolva.

 
    

Cálculo de la hipotenusa de la mitad de la lámina 

c = a 2 + b 2 = 0.25 2 + 0.25 2 = 0.353m

 
Los catetos son iguales debido al ángulo de 45º

Determinación de la altura de la pirámide menor 

Lámina colocada 

Cálculo de la altura de la pirámide menor 

h
sin (45) = ∴ h = 0.25(sin (45)) = 0.176m  
0.25

 
 
 

Lámina colocada para determinar la altura de la pirámide menor (desde la boca de la tolva a la punta de la 
pirámide completa). 

 
    
 

 
 
 

Vista superior de la boca de la tolva a la punta de la pirámide (pirámide menor) 

Tomando en cuenta las medidas de la base de la pirámide menor y su altura se procede a calcular 
su volumen: 

1
V2 = (0.5 × 0.4)(0.176) = 0.0117m 3  
3

Volumen total de la tolva

( Se obtiene eli m inando la pirámide menor que es el volumen que ocupa la boca
 
de la tolva hasta la punta de la pirámide menor )
VT = 4.9067 − 0.0117 = 4.895m3

 Vista superior de la tolva al sustraerle la pirámide menor.

 
  
 

Se cumple con el volumen requerido de material ya que el volumen que tiene el silo es de 17.85m3 
y el que se tiene en la tolva es de 4.895m3,  que suman 22.74m3. Y el requerimiento de capacidad 
era de 20m3. 

Diseño de las paredes de la Tolva 

Para  el  cálculo  de  las  paredes  de  la  tolva  se  propone  que  las  materias  pulverulentas  ensiladas 
(calculadas en la parte del cálculo del  silo), les transmiten las presiones verticales y horizontales 
debido a los ángulos y coeficientes de rozamiento que tiene el material ensilado. Dichas presiones 
actúan  en  el  centro  de  gravedad  de  cada  pared  de  la  tolva  solo  que  dichas  presiones  se 
descomponen en tanto al ángulo de talud del material, como se muestra en seguida: 

  

Localización del centro de gravedad de la lámina 

En la figura siguiente se muestra el diagrama general de localización del centro de gravedad de las 
láminas de la tolva. 

 
 
 

 
h/3
  G
h

Diagrama de la localización del centro de gravedad de las láminas de la Tolva. REIMBERT (1977) 

h
∴ h = 1.75m ∴ = 0.583 m  
3

 
  
 

Presiones del material ensilado (anteriormente calculadas) 

(Pr esión _ horizontal ) pz ′ = 398.26 kg

m2
 
(Pr esión _ vertical )qz ′ = 819.839 kg
m2

 
 
 

  P´z´ G
 

  R q´z´
Diagrama de las presiones ejercidas en el centro de gravedad de las láminas de la Tolva. 

Descomponiendo las presiones tomando en cuenta el ángulo de Talud REIMBERT (1977) 

p ′z ′ = pz ′(sin i )
Ec.3 y Ec.4
q ′z ′ = qz ′(cos i )

Donde :
pz = Pr esión Horizontal
 
qz = Pr esión Vertical
i = Ángulo de Talud del material

 
    

Sustituyendo valores en Ecs. (3) y Ec (4). 

Pr esión Horizontal
p ′z ′ = pz ′(sin (45)) = 398.26(sin (45)) = 281.612 kg
m2
          
Pr esión vertical
q ′z ′ = qz ′(cos(45)) = 819.839(cos(45)) = 579.713 kg
m2

R = 281.612 2 + 579.713 2 = 644.493 kg  

m2

Calculando el espesor de placa 

Área de la placa más grande: 

1
A= (h )(l + b ) = 1 (1.5)(3.5 + 0.5) = 3m 2  
2 2

Momento  positivo  máximo  bajo  el  efecto  de  una  carga,  en  el  caso  de  apoyos  libres.  REIMBERT 
(1977). 

3( pr 2 )
Mo = Ec. (5 )
16

Simplificando de la ecuación . ( 5) tenemos 

Mo =
( )
3 pr 2
=
3 pS
= 0.06( p )(S )
16 16(π )

 
  
 

En el caso de una pared empotrada en sus apoyos, se tomará la aproximación suficiente: 

Momento en el centro del claro de la lámina. REIMBERT (1977)  

M = 0.06( p )(S )(0.8) Ec. (6 )

Sustituyendo en la Ec. (6) 

M = 0.06( p )(S )(aprox ) = 0.06( p )(S )(0.8) = 0.048(P )( A) = 0.048(644.493)(3) = 92.806kg ⋅ m  

Donde :
M = Momento en el centro del claro(kg − m )
p = Pr esión resul tan te en las paredes de la Tolva  
S = Área de una lá min a de la tolva

Material a emplear para las paredes de la tolva 

Acero estructural A36 

Conversión de lb 2 a kg
p lg m2
σ CED = 36000 lb
p lg 2 kg
1 lb 2 − − − − − −703.1
ρ = 7860 kg         p lg m2  
m3
21600 lb − − − −X
σ f _ MAT = 0.6σ CED = 0.6(36000) = 21600 lb 2
p lg 2
p lg
∴ X = 15186960 kg 2
m

Espesor: 

Para determinar el espesor de la placa se recurrió a la solución aproximada mediante la serie de 
Fourier planteada por Zignoli (Zignoli, 1979);  

6(M )
S2 = Ec. (7 )
σ F _ MAT

 
    

Sustituyendo valores en la Ec ( 7) se tiene: 

6(M ) 6(92.806 )
S2 = = = 0.000036665 = 0.00605519m = 0.6055cm
σ F _ MAT 15186960
1′′ − − − − − − − −2.54cm  
″
1 = 0.25′′ − −0.635cm ⇒ STD
4

Calculando pesos totales de la Tolva: 

Para las 2 primeras lám inas tenemos :

1 1
A1 = (h )(l + b ) = (1.5)(3.5 + 0.5) = 3m 2
2 2
Donde :
A = Área de lámi na en forma de trapecio
h = Altura del trapecio
l + b = Suma de las bases del trapecio  
″
S = 1 = 0.0064m V 1 = A1(S ) = 3(0.0064) = 0.0192m 3
4
Despejando W
W = V 1(ρ ) = 0.0192(7860) = 150.912kg
El peso se multiplica por 2 debido a las 2 lám inas de la mismas dim ensiones
W = 150.912(2) = 301.824kg

Donde :
( )
A1 : Área de la placa más grande m 2
S = Espesor (m )
( )
 
V 1 = Volumen de la placa más grande m 3
W = Peso (kg )
ρ = Densidad del material

 
    
Para las 2 segundas lá min as siguientes tenemos :
1 1
A2 = (h )(l + b ) = (1.5)(3.4 + 0.4) = 2.85m 2
2 2
″
S = 1 = 0.0064m V 2 = A2(S ) = 2.85(0.0064 ) = 0.0182m 3
4
Despejando W de la Ec. (18)  
W = V 2(ρ ) = 0.0182(7860 ) = 143.366kg
El peso se multiplica por 2 debido a las 2 lá min as de la mismas dim ensiones
W = 143.366(2) = 286.732kg

Peso total de las paredes de la Tolva: 

Wt = peso de las dos primeras lá min as + peso de las dos la min as siguientes
 
Wt = 301.824 + 286.732 = 588.556kg

Peso del material contenido :

Despejando
P
ρ= ∴ Pm = ρ ⋅ V = 955(4.895) = 4674.725kg
V
Donde :  

ρ = densidad del Tepojal ⎛⎜ kg

⎞⎟
3
⎝ m ⎠
Pm = peso del material contenido( kg )
V = volumen de la tolva m 3 ( )
 

Peso total de la Tolva tomando en cuenta el peso de las láminas y el del material contenido: 

PTT = Pm + Wt = 4674.725 + 588.5 = 5263.225 kg  

 
    

Peso total del conjunto (Silo‐Tolva) 

PTS −T = PTS + PTT = 18088.042 + 5851.841 = 23939.883kg  

Cálculo de presiones ensiladas para el Cemento 

Para el cálculo de las paredes de la tolva se supone que el material está ensilado y este transmite 
la misma presión vertical y horizontal a las paredes de las tolvas. 

A continuación se realizan los cálculos del material ensilado como se mostró con anterioridad  

Silo cemento  

Coeficiente de rozamiento Angulo de rozamiento

Peso especifico Dimensiones
Angulo de
con las paredes con las paredes
δ ( )
kg
talud natural
a (m ) b(m )
m3
tan ϕ tan ϕ ϕ' ϕ

1500 30° - 40° 0.477 0.555 25.50° 28.81° 2.5 2.6

   
h

Se tiene como antes: 
3.4m
2m

 
3.5m
⎡ 2 ⎛ π 25° ⎞⎤
⎢ tan ⎜ 4 − 2 ⎟⎥ = 0.4058
⎣ ⎝ ⎠⎦
⎡ 2 ⎛ π 28° ⎞⎤
⎢ tan ⎜ 4 − 2 ⎟⎥ = 0.3681
⎣ ⎝ ⎠⎦
 
tan 25 = 0.477
tan 28 = 0.555 Representación gráfica del silo 

 
    

Como se muestra en la figura  anterior  se calcula la distancia de la coronación al origen de medida 
de la profundidad  (h )  sustituyendo valores en la ecuación para calculo de hipotenusa de un 
triangulo equilátero se tiene: 

2.5
h= (0.477) = 0.54m  
2
 

Lado del silo cuadrado correspondiente con las paredes mayores 

Sustituyendo valores en la Ec. (1) 

  

2(2.5)(2.6) − (2.5)
2
a' = = 2.54m  
2.6

Para el cálculo de las paredes menores: 

Abscisa característica correspondiente al empuje máximo 

Sustituyendo valores en la ecuación anterior 

2 .5 0.59
Aa = − = 3.73m  
2⎛π 28° ⎞ 3
π tan 28 tan ⎜ − ⎟
⎝4 2 ⎠

Empuje máximo sobre las paredes menores: 

Sustituyendo valores en Ec. (7) 

1500 mkg3 (2.5m )

Pmax a = = 1704.54 kg m2  
4(0.55)

 
    

Empujes laterales medios sobre las paredes menores  

⎡ ⎛z ⎞ ⎤
−2

Pz = Pmax a ⎢1 − ⎜ + 1⎟ ⎥    Ec. (8) 
⎢⎣ ⎝ A ⎠ ⎥⎦

Dónde se deduce el cuadro y la gráfica siguiente: 

Empuje lateral a la profundidad z 

z
  z ⎛z ⎞
−2 Pz
1− ⎜ + a⎟
  (m) A ⎝A ⎠
kg
m2

  1 0.26 0.37 515.63

 
Para el cálculo de las paredes mayores: 

Abscisa característica correspondiente a los empujes máximos: 

Sustituyendo en la ecuación siguiente 

2.59 0.59
Ab = − = 3.87 m  
2⎛ π 28° ⎞ 3
π tan 28 tan ⎜ − ⎟
⎝4 2 ⎠

Empuje máximo sobre las paredes mayores: 

Sustituyendo en la  Ecuación  8: 

 
  
1500 mkg3 (2.59m )
 

Pmax b = = 1765.90 kg m 2  
4(0.55)

Empujes laterales medios sobre las paredes mayores  

Sustituyendo en la  Ecuación. (8) 

⎡ ⎛z ⎞ ⎤
−2

Pz = Pmax a ⎢1 − ⎜ + 1⎟ ⎥  
⎢⎣ ⎝ A ⎠ ⎥⎦

Donde se deduce el cuadro y la gráfica siguiente: 

Empuje lateral a la profundidad z 

z
  z ⎛z ⎞
−2 Pz
1− ⎜ + a⎟
(m) A ⎝A ⎠
kg
m2

1 0.176 0.2772 294.84

Presión vertical unitaria medida sobre el fondo a profundidad “ z’ ” 

z ' = z − h ∴ z ' = 1m − 0.59m = 0.41m  

Para el cálculo de la presión vertical unitaria  medida sobre el fondo a presión  z '= 0.41 en las 

paredes menores; sustituyendo en la ecuación 9 tenemos: 

⎡ ⎛ 0.41 ⎞
−1
0.59 ⎤
q0.41 = 1500 m 3 ⎢0.41⎜kg
+ 1⎟ + ⎥ = 848.09 m 2  
kg

⎢⎣ ⎝ 3.73 ⎠ 3 ⎥⎦

Para el cálculo de la presión vertical unitaria  medida sobre el fondo a presión  z ' = 0.633 en las 

paredes mayores; sustituyendo en la ecuación 9 tenemos:

 
    
⎡ ⎛ 0.41 ⎞
−1
0.59 ⎤
q 0.41 = 1500 kg m3 ⎢0.41⎜ + 1⎟ + ⎥ = 851.06 kg m 2  
⎣⎢ ⎝ 3.81 ⎠ 3 ⎦⎥

Presión vertical máxima  

Q = 6.5(851.06 ) = 5521.89kg  

CALCULO DE LA SOLDADURA ENTRE LAS PLACAS DE LAS TOLVAS 

El material a soldar corresponde al de las placas: Acero estructural A36. 

La carga que produce los esfuerzos en el cordón de soldadura se toma como la mayor a la que se 
somete  el  extremo  inferior  de  dicha  placa.  Para  determinar  esta  carga  se  recurre  a  la  expresión 
que relaciona presión, fuerza y área como se muestra en la siguiente fórmula: 

FP = (q0 )( g )( A) Ec. (9)

Donde: 

FP = Carga que actúa sobre la placa en el extremo inferior,  (N )  

Por lo tanto de la ecuación:  

q0 = δ (H ) = 955Kg / m3 (1m ) = 955Kg / m 2  

g = fuerza de gravedad = 9.81 m/s2 

A = área de la placa donde la soldadura esta siendo calculada, (m2) 

Con ayuda de la tabla del anexo 2 para un espesor de placa, s = 6.35mm., se obtiene una altura a = 
4.2 mm, y un diámetro de electrodo de 4mm.  5 ( 32 inch). 
τn
σv
a

Sección transversal de la soldadura entre placas. 

 
    
 

Cuando existen σv Y τn se puede utilizar la siguiente ecuación para calcular la resistencia de la 
soldadura, debido a que las fuerzas son iguales como se muestra en la figura anterior. 

[τ n ] + [σ v ] ≤ σ adm   
 

Basándose en la ecuación  σ =
Fp
A  donde: 

FP = es la carga mayor que puede actuar en el área del cordón de la soldadura,  

Los esfuerzos para cada una de estas uniones se calcula con la siguiente formula: 

FP
τn = σv =  
AS

AS = (a )(Lcordon )  

Donde: 

AS = área soldada, (m) 

a = altura de soldadura = 0.0042m 

Lcordon  = longitud de arista, (m) 

Tomando en cuenta los valores antes calculados  q0 = 955 kg m2 ,  g = 9.81 m s 2 ,  Lcordon = 1m  y 

a = 0.0042m . 

A= área de la placa en forma de rectángulo = (b )(a ) = (3.5)(1) = 3.5m 2  

FP = (q0 )( g )( A) = (955)(9.81)(3.5) = 32789.92 N  

AS = (a )(Lcordon ) = (0.0042)(1.0) = 0.0042m  

FP 32789.92
τn = σv = = = 7385117.11Pa = 1071.11psi  
AS 0.0042

 
  
Por lo tanto, el esfuerzo total en la soldadura es = τ n + σ v = 2142.22psi  
 

Con los siguientes datos, se hacen los cálculos para las placas de la parte inferior del silo: 

q0 = 955 kg m2 ,  g = 9.81 m s 2 ,  Lcordon = 3.5m  y  a = 0.0042m . 

A= área de la placa en forma de rectángulo = (b )(a ) = (3.5)(1) = 3.5m 2  

FP = (q0 )( g )( A) = (955)(9.81)(3.5) = 32789.92 N  

AS = (a )(Lcordon ) = (0.0042)(3.5) = 0.0155m  

FP 32789.92
τn = σv = = = 2115478.70Pa = 306.82psi  
AS 0.0155

Por lo tanto, el esfuerzo total en la soldadura es = τ n + σ v = 613.64psi  

El electrodo seleccionado es el AWS E‐6010 con aplicaciones típicas en aceros de bajo carbono, 
calderas,  estructuras  (dentro  de  las  cuales  se  consideran  las  tolvas),  tuberías  de  presión.  La 
resistencia  admisible  a  la  tracción  del  material  de  soldadura  depositado  en  la  unión  es 
σ adm = 62000 psi (427.47 MPa )  y al compararlo con los esfuerzos ejercidos sobre los cordones 
de  soldadura  se  observa  que  estos  están  muy  por  debajo  del  valor  admisible  por  lo  cual  dichos 
cordones se consideran apropiados para la unión de las placas entre si. 

 
   

Con ayuda de la siguiente tabla se ubica los datos sobre los tipos, tiempos y consumos para 
soldadura manual 

Calculo de la columna que soporta el silo y la tolva (mott, 2004) 

Para el diseño de las columnas se selecciona un perfil en L de acero estructural A‐36 con las 
siguientes características : 

L = 6 x 4 x 38

Vista superior del perfil L 

   

 
    

Dimensiones teóricas de perfil L) manual de especificaciones de AHMSA  

Especificaciones acero estructural A‐36 

Propiedades mecánicas Grado “A-36”

Limite elástico (KSI) 36 (min)

Resistencia a la tensión 58 – 80

% elongación en 8’’ 20 (min)

% elongación en 2’’ 21 (min)

A continuación se realizan los cálculos pertinentes de la columna. 

           
Donde: 
 
A = área 
 
I = momento de inércia 
 
r = radio de giro 
 
y = distancia del eje neutro a la fibra mas 
  alejada 

  d l d ó

 
 

 
    

Determinamos las propiedades del perfil L  

A = t (b + a − t )                   Ec. (10) 

A = 0.375(6 + 4 − 0.375) = 3.61 pu lg 2  

t (2d + a ) + d 2
y =b− ∴ 
2(d + a )

0.375(2(5.625) + 4 ) + 5.625 2
y =6− = 4.059' '  
2(5.625)

I=
1 3
3
[
ty + a(b − y ) − (a − t )(b − y − t )  
3 3
]       Ec. (11) 

I=
1
3
[ 3 3 3
]
0.375(4.059) + 4(6 − 4.059 ) − (4 − 0.375)(6 − 4.059 − 0.375) = 13.46inch 4  

I
r=  
A

13.46
r= = 1.93  
3.61

I
R=  
y

13.46
R= = 3.31  
4.059

Existen 3 tipos de columnas,  para este caso es una columna con un extremo libre y el otro 
empotrado por lo tanto la longitud efectiva será la siguiente: 

Le = 2 L  

Le = 2(110.23) = 220.46 pu lg  

 
   

A continuación se determina que tipo de columna es tomando en cuenta las siguientes 
características: 

L L
≥ Cc → Es una columna larga.    ≤ Cc → Es una columna intermedia. 
k k

Calculamos la relación de esbeltez que determina el límite de las columnas largas y las columnas  
intermedias. 

2π 2 E
Cc = Ec. (12)
σy

Cc =
(
2π 2 30 x106 )
= 129.22  
36000

Proseguimos a calcular la relación de esbeltez: 

Le
k

220.46
= 114.22  
1.93

L
≤ Cc → es una columna intermedia. 
k

Calculamos el factor de seguridad para las columnas intermedias  

3
⎛L⎞ ⎛L⎞
3⎜ ⎟ ⎜ ⎟
5
F .S . = + ⎝ ⎠ − ⎝ ⎠ 3
K K Ec. (13)
3 8(CC ) 8(CC )

 
  
5 3(114.22) (114.22)
 

3
F .S . = + − = 1.91  
3 8(129.22) 8(129.22)3

Como es una columna intermedia el calculo del  σ adm  y  Padm  se calculan con las formulas de la 

A.I.S.C. (American  Institute of Steel Construction). 

⎛ ⎛ l ⎞2 ⎞
⎜ ⎜ ⎟ ⎟
⎜ ⎝k⎠ ⎟
⎜1 − 2C 2 ⎟σ y Ec. (14)
⎜ C ⎟
⎜ ⎟
σ ADM =⎝ ⎠
F .S .

Donde:  

σ adm  = Esfuerzo Admisible 

σ y  = Esfuerzo de Cadencia 

F.S. = Factor de Seguridad 

⎧ 114.22 2 ⎫
⎨1 − ⎬36000
⎩ 2(129.22 ) ⎭
σ ADM = = 11485.01 lb inch2  
1.91

Para obtener la carga admisible se utiliza la siguiente formula. 

PADM = σ ADM A  

PADM = (11485.01)(3.61) = 41460.89lb  

PADM = 41460.89lb(0.000454 ) = 18.82 Toneladas  

 
    
 

Con ayuda del software MDsolid simulamos la columna y observamos que los valores obtenidos 
mediante cálculos  son similares a los que nos muestra el programa:  

 
    
2.2 BANDA TRANSPORTADORA  

Las bandas y rodillos transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es 
la de recibir un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. 
Son  aparatos  que  funcionan  solos,  intercalados  en  las  líneas  de  proceso  y  que  no  requieren 
generalmente de ningún operario que manipule directamente sobre ellos de forma continua. 

El primer paso para lograr un excelente producto terminado, es partir de la mejor materia prima, 
tratada  de  la  mejor  forma  y  trasportada  eficientemente,  hará  que  se  desarrolle  correctamente 
todos  los  procesos  subsecuentes.  En  la  siguiente  tabla  se  muestra  la  evaluación  a  diferentes 
métodos de transporte de material mas destacados. 

ALTERNATIVAS FALIBILIDAD EXACTITUD EFICIENCIA OBSERVACIONES

Artesanal X Se requiere de mucha constancia y desgaste
humano
Carrito transportador de En este caso los elementos de diseño son mas
X X
material complicados

Tolva Arriba de la X No habría como llenar las tolvas

revolvedora
Banda transportadora De esta manera podemos transportar
X X X
en “V” adecuadamente el material

En la tabla anterior se puede observar la evaluación de los más destacados métodos de transporte 
de materia prima, sobresaliendo la banda transportadora en forma de “v”   figura  23  la  cual 
utilizaremos para nuestro subsistema. 

Fig. 23 Banda transportadora

 
    
2.2.1 PRINCIPIO BÁSICO DE FUNCIONAMIENTO. 
 
En  la  transmisión  por  bandas,  la  fuerza  motriz  es  transmitida  por  fricción  entre  la  cinta  y  los 
tambores  o  poleas  de  accionamiento.  Ciertamente  otros  elementos  del  diseño,  que  también 
colaboran con el sistema de transmisión, son determinantes tanto en la potencia de la transmisión 
como en la cantidad de material transportado.  

Este  tipo  de  transportadoras  continuas  están  constituidas  básicamente  por  una  banda  sinfín 
flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro libre. El desplazamiento de la banda 
se realiza por la acción de arrastre que le transmite uno de los tambores extremos, generalmente 
el  situado  en  "cabeza".  Todos  los  componentes  y  accesorios  del  conjunto  se  disponen  sobre  un 
bastidor, casi siempre metálico, que les da soporte y cohesión. 

2.2.2 DESCRIPCIÓN DE FABRICACIÓN 

El diseño del subsistema de transporte de materia prima esta basado en la teoría de transportar 
un  material  u  objeto  de  un  punto  “A”  a  un  punto  “B”  dentro  de  un  sistema  mecánico  de 
transporte. 

Se debe tener en cuenta que el sistema requiere potencia, que es proporcionada por un tambor 
motriz o una polea de conducción.  El troqué del motor transforma en fuerza tangencial, llamada 
también  tensión  efectiva,  a  la  superficie  de  la  polea  de  conducción.  Éste  es  el  “tirón”  o  tensión 
requerida por la banda para mover el material de “A” a “B”, y es la suma de los siguientes factores: 

• La tensión debe vencer la fricción de la correa y de los componentes en contacto

con ella.
• La tensión debe vencer la fricción de la carga
• La tensión debe aumentar o disminuir debido a los cambios de elevación.

 
    

2.2.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.

La tecnología de transporte continuo mediante bandas transportadoras se ha establecido a través 
de  todo  el  mundo  para  el  movimiento  de  materiales  y  cargas  debido  a  su  gran  versatilidad  y 
economía. De acuerdo al tipo de materiales que van a manejarse, existen dos grandes grupos de 
transportadores, ellos son:  

• Banda o rodillo para el manejo de productos empacados o cargas unitarias.  
• Banda o rodillo para manejo de producto suelto o a granel.  

Cada  banda  o  rodillo  transportador  posee  sus  propias  características  dependiendo  del  tipo  de 
actividades, medio ambiente, espacio, necesidades y manejo de materiales serán diferentes.  

Existe  un  gran  número  de  variables  que  permiten  llegar  a  una  selección  exitosa  de  la  banda  o 
rodillo  transportador  requerida  para  un  proceso  determinado.  Entre  las  más  importantes  y 
comunes se tienen las siguientes:  

• Temperatura 
• Capacidad y peso.  
• Distancia de transporte.  
• Condiciones ambientales.  
• Costos.  

 
    
2.2.4 RODILLOS

Los  rodillos  proporcionan  el  apoyo  de  la  banda  sinfín.  Para  la  porción  de  la  banda  que  lleva  la 
carga, los rodillos están diseñados para proporcionar el acanalamiento necesario como se muestra 
en  la  Figura  24  mientras  que  para  la  porción  de  regreso  de  la  banda,  los  rodillos  proporcionan 
apoyos planos.  

Fig. 24. Tipos de rodillos para apoyos en las bandas transportadoras. 

Las partes esenciales de los rodillos en canal incluyen los rodillos mismos, los soportes y la base. 
Los rodillos pueden estar hechos de tubo de acero o de hierro fundido. Los rodillos con grandes 
diámetros  dan  menos  fricción  y  mayor  protección  a  la  banda,  especialmente  cuando  la  carga 
incluye trozos grandes de material, el tipo de rodillos a utilizar para la banda a utilizar es en forma 
de “v” mostrado en la figura 25 

Fig. 25. Rodillo tipo “v”

 
    
2.2.5 MEMORIA DE CÁLCULO PARA “BANDA TRANSPORTADORA”  
 

Se  realizaron  varios  estudios  sobre  los  medios  por  los  cuales  se  podía  transportar  grandes 
cantidades de materiales como son el cemento y el tepojal y se determino que los transportadores 
de uso más común para mover materiales de construcción son los transportadores de bandas. Se 
emplean  de  una  manera  horizontal  y  también  con  cierta  inclinación,  se  emplean  comúnmente 
para  transportar  materiales  pesados  y  voluminosos  por  lo  tanto  a  continuación  presentamos  el 
cálculo de la esta banda: 

Primero realizamos el estudio del talud o también llamado ángulo de reposo (α)  de los materiales 
utilizados como son el cemento y el tepojal: 

Comparación de las propiedades de los materiales para fines de transporte 

Material Peso medio Ángulo de

3
lbs/pie reposo. α
Cemento, Portland 90-100 40°

Concreto, grava de 4” 110-150 ---

Concreto, grava de 6” 110-130 ---

Tierra, limo, seco 70-80 30° - 45°

Tierra, húmeda 90-110 45°

Grava, mezclada 90-100 30° - 40°

Arena de banco, seca 90-110 30° - 35°

Arena de banco, húmeda 110-120 35° - 45°

Arena saturada 110-130 35°- 45°

 
    

Con  ayuda  de  estos  datos  se  obtuvo  el  valor  máximo  de  inclinación  para  transportar  cemento  y 
arena y se obtuvo que el valor máximo de inclinación de la banda transportadora sería de 25° con 
respecto a la horizontal. 

     

                                                                                                              25° 

Ángulo máximo de inclinación de la banda 

Posteriormente se determino el ancho de de la banda; este valor se obtuvo con respecto a nuestra 
revolvedora  de  material  y  de  sus  medidas  ya  establecidas  por  el  diseño.  En  este  caso  la  medida 
que más se adapto a nuestras necesidades fue de 24” de ancho, la cual equivale a 60.96cm y a su 
vez a 0.609m.  

Por  otro  lado  se  concluyo  que  la  forma  en  como  quedaría  colocada  nuestra  banda,  seria  sobre 
unos rodillos en forma de “V” ya que es la forma mas adecuada de transportar material a granel 
sin que se tire y genere desperdicios innecesarios. 

A continuación se muestra un diagrama de la forma de cómo va estar estructurada esta base de 
rodillos en “V”; medidas, cálculos, ángulos y demás requerimientos necesarios para su fabricación.   

 
 

Fig. 26 Sección transversal de una banda transportadora cargada (Díaz, 1996) 

Primero procedemos a calcular las medidas indicadas en nuestro esquema como se muestra  a 
continuación: 

 
  
 

Los ángulos γ (ángulo de sobre carga) y t (ángulo de los rodillos laterales) también se obtienen por 
medio del talud del material y observamos que en materiales pesado el valor indicado de “γ” es  
15°  y  para  los  rodillos  laterales  “t”  es  de  35°  a  40°  y  para  materiales  ligeros  γ  =  20°  y  para  los 
rodillos  laterales  es  de  45°.  Por  lo  que  se  obtuvo  que  los  valores  de  los  ángulos  γ  y  t  serian  los 
siguientes: 

γ = 15° y para t = 35°. (Material pesado δ = 100 libras/pie cúbico o mayor). 

Posteriormente  se  sustituyen  los  valores  obtenidos  en  el  diagrama  como  se  muestra  a 
continuación: 

Valores obtenidos 

Por lo general, la banda se carga mediante su alimentador al 90% de su anchura total. Por lo tanto 
la  productividad  de  un  transportador  de  banda  depende  del  área  de  sección  transversal  del 
material  que  mueve  la  banda,  del  peso  del  mismo  material  por  unidad  de  volumen  y  de  la 
velocidad  de  movimiento  de  la  banda  con  su  carga.  El  valor  del  área  se  obtiene  de  la  siguiente 
manera: 

 
  Desarrollo de diagramas para el cálculo del área 

 
    

Como se muestra en el inciso “a”, primero calculamos el cateto adyacente del triangulo izquierdo 
de nuestra figura principal “b” y por lo consiguiente se calcula el área indicada. 

 
C.a
Cosθ =
h (bM + bm)h
Ac =
C.a 2
Cos35° =
17.27 bM = 2(14.06) + 20.32 = 48.7cm
C.a = (Cos35°)(17.27) = 14.1cm                      h = 9.96  
C.o (48.7 + 20.32)(9.96)
Sen = Ac = = 343.71cm 2
h 2
C.o A = 0.03437 m 2 = 0.369 ft 2
Sen55° =
17.3
C.o = ( Sen55°)(17.3) = 9.96cm
 

La velocidad “s” de nuestra banda debido a las necesidades de producción es de 100pies/min. Que 
a su vez es igual a 0.508m/s. La densidad de nuestro material es δ=955kg/m3 = 59.63lb/pie3. Por lo 
tanto tenemos que la entrega máxima de nuestro transportador es de: 

60 Acδ s
qp = , toneladas (2000lb) / hora Ec. (15)
2000

Sustituyendo valores en la ecuación ( 11) 

60(0.369 ft 2 )(59.63lb / ft 3 )(100 ft / min)

qp = = 62.25 toneladas (2000lb) / hr  
2000

Para  que  un  transportador  mueva  esta  cantidad  de  material,  debe  tener  una  unidad  motriz  del 
tamaño suficiente para vencer la resistencia a este movimiento.  

La potencia total necesaria para accionar un transportador de banda es la suma de las potencias: 

• Mover la banda vacía sobre todos los rodillos 
• Mover horizontalmente la carga del transportador  
• Elevar o bajar la carga del transportador 
• Bajo la acción de la carga, hacer girar las poleas extremas y demás partes móviles 

 
    

1. Mover la banda vacía sobre todos los rodillos  

  di = factor de fricción del cojinete del rodillo

  T1 Movimiento
Wi

  bf X We
Eje del siguiente rodilo

 
We = wb di+Wi

 
di

Factores que rigen las necesidades de potencia de un transportador de banda  

We  =  peso  de  la  banda  vacía  y  de  las  partes  en  movimiento  (inclusive  el  del  rodillo)  distribuida 
sobre un cojinete del rodillo. 

bf = Factor de fricción del cojinete del rodillo 

Wi = peso del rodillo con el factor de rozamiento del cojinete, bf 

Tensión necesaria para mover la banda vacía: 

Tb = (b ft + b fr ) wb L
b ft = 0.025 Fricción de los cojinetes de los rodillos cuando la banda esta bajo tensión plena
b fr = 0.015 Fricción de los cojinetes de los rodillos cuando la banda está sobre los rodillos de retorno
 

El peso de la banda se obtiene de la siguiente gráfica  

Gráfica para obtener el peso de la banda con respecto a su ancho (Díaz, 1996) 

 
    

De esta manera obtenemos que el peso aproximado de la banda es de 6.30lb/pie 

                                             (a)                                                                 (b) 

Capas de la banda transportadora (Goodyear 2005) 

La banda está formada por un núcleo (a) construido por una trama de nylon con una urdimbre de 
poliéster. Los recubrimientos de las superficies superiores e inferiores son de neopreno (b). 

El núcleo condiciona la resistencia de a banda a la rotura, los recubrimientos dan la resistencia al 
desgaste,  la  banda  va  llevar  galones  (resaltes)  para  poder  transporta  el  material  de  una  manera 
mas eficiente. 

La selección del rodillo se obtuvo de la siguiente tabla. Tomando en cuenta la cantidad máxima de 
material que va a mover la banda sobre el rodillo, que es de 163.16kg de cemento y tepojal. 

Gráfica para determinar el diámetro del rodillo y su factor (Díaz, 1996). 

 
    

Se determino que con respecto a la gráfica se utilizara un rodillo de 4” de diámetro con un eje de 
3/4” de diámetro. 

Cotas de los rodillos 

RL = 20.32cm 

G = 48.73cm 

H = 12.7cm 

F = 22.6 

E = 30.48cm 

Con  ayuda  de  las  medidas  establecidas  por  el  diseño  se  calcula  la  longitud  máxima  de  la  banda, 
como se muestra a continuación: 

Ángulo máximo de la banda transportadora 

 
  
L = 2(l ) + π D = 2(7.098m) + π (0.101m) = 14.51m = 48.46 pies  
 

La D = es el diámetro de los rodillos 4” que equivale a 0.1016m 

Con estos datos se obtuvo el valor de la tensión necesaria para mover la banda vacía  

Tb = (b ft + b fr ) wb L Ec. ( 16 )

Wb = Peso de la banda, en libras por pie de longitud

L = Longitud de la banda entre las poleas de cabeza y de cola en pies.
 
Tb = (0.025 + 0.015)(6.30)(48.46)
Tb = 12.19lb

El otro concepto de consumo importante de potencia lo constituye el movimiento de los rodillos. 
La rotación de los rodillos bajo una banda, requiere una fuerza diferente del peso del rodillo, del 
diámetro de su eje y del peso aplicado sobre el rodillo, por lo tanto se eligió esta formula. 

L
Ti = (b f wi ) = KxL
di  
Ti = KxL

De la gráfica se obtuvo que la constante que depende del peso de la banda  Kx =0.787kg/m 

Ti = (0.787)(14.51) = 11.25kg = 24.81lb

 
Ti = 24.81lb

En seguida se muestra la potencia necesaria para mover las partes principales del transportador: 

⎡ Kx + (b ft + 0.015) wb ⎤⎦ Ls
Peb = ⎣ Ec. ( 17 )
33000

 
  
Peb = Potencia (Hp) necesaria para una banda vacía
 

s = Velocidad de la banda en pies/minuto (ppm)

Sustituyendo valores en la ecuación ( )   

Peb =
[0.528 + (0.025 + 0.015)(6.30)] (48.40)(100) = 0.114 Hp
33000

La potencia necesaria para mover una carga horizontal sobre la banda, se aplica también por una 
ΔT, para vencer la resistencia de fricción al movimiento en el cojinete del rodillo se determino: 

b f wm Ls
Phm = Ec. (18)
33000

bf = fricción del cojinete del rodillo  

Wm = peso de la carga por pie lineal. 

q = transporte máximo de material  

L = longitud del transportador cargado, en pies 

s = velocidad de movimiento de la banda, pies por minuto 

(33.3)(q) (33.3)(62.25)
wm = = = 20.72
s 100
Sustituyendo valores en la Ec. ( )  
b f wm Ls (0.025)(20.72)(48.40)(100)
Phm = = = 0.08 Hp
33000 33000

Hay  otra  parte  del  equipo  de  transporte  en  movimiento  que  consume  potencia  y  comprende 
diversos  conceptos,  como  son  los  accesorios  del  sistema.  Estos  accesorios  requieren  tensión 
adicional de la banda para: 

• Vencer la resistencia de rozamiento de las poleas no motrices 
• Los raspadores de la banda 
• Vencer el rozamiento de los faldones de guía  
 

 
    

Este último accesorio depende del material, por lo que se agrega la necesidad de potencia, por ese 
concepto  y  por  algunas  otras  pérdidas,  a  la  potencia  necesaria  para  mover  el  material 
horizontalmente.  Es  decir,  sumar  a  “Phm”  la  potencia  requerida  por  los  accesorios,  “Pam”  para 
dar: 

Ph = Phm + Pam Pam = 4 Phm = 4(0.08) = 0.32 Ph = 0.08 + 0.32 = 0.4 Hp  

Aplicando un factor que represente el consumo de potencia de los accesorios y demás elementos 
que consuman potencia. 

Ph = fmPhm Ec. (19 )

Fm = Es un factor para cubrir el consumo de potencia de los accesorios, y que se toma de la curva 
de la siguiente figura: 

Factores de ajuste para los accesorios y otros elementos de consumo de potencia (Díaz, 1996).  

Se  necesita  hacer  un  ajuste  semejante  por  los  accesorios  y  otros  elementos  consumidores  de 
potencia a la potencia necesaria para accionar una banda vacía, por lo cual modificaremos el valor 
anterior: 

 
  
Pe = f e Peb f m = 2.25 fe = 3
 

Ph = f m Phm = (2.25)(0.4) = 0.9 Hp  

Pe = f e Peb = (3)(0.114) = 0.342 Hp

 
w
  W Wd
T2=T1+^T

 
Ft
  Ft=bfw Wp Banda T1

   

Fuerza que actúa en un transportador de banda inclinado 

En este caso, la fuerza motriz diferencial, ΔT, debe vencer tanto a la fuerza debida a la resistencia 
de fricción “Ft” como la componente del peso “Wd” que se opone a la dirección del movimiento, 
por lo cual se determino que es más fácil determinar las dos componentes de la potencia que se 
requiere,  considerando  la  energía  cinética  de  movimiento  y  la  energía  potencial  de  posición,  la 
energía  cinética  se  basa  en  el  movimiento  de  la  carga  y  su  velocidad  s  y  la  energía  potencial  se 
basa en el cambio de posición de la carga desde una altura a otra, lo cual es igual a una diferencia 
de posición vertical H. 

Por  lo  general,  los  transportadores  se  describen  en  términos  de  su  capacidad  en  toneladas  por 
hora. Por lo tanto y por lo mencionado anteriormente, la potencia necesaria para mover una carga 
verticalmente, se expresa de la siguiente manera: 

2000qH
Pv = Ec. ( 20 )
60 X 33000

 
    
qH
Pv =  
990

q = carga, en toneladas (2000lbs) transportadas por hora  

H = distancia vertical total que se mueve la carga, en pies  

Sustituyendo valores en la Ec. ( 20)  

2000qH qH (62.25)(9.843)
Pv = = = = 0.618 Hp
60 X 33000 990 990  
Pv = 0618 Hp

Observando que si se mueve el material hacia abajo, esta potencia no representa una necesidad, 
sino una ventaja.  

La potencia total necesaria que debe entregar la unidad motriz, moviendo material hasta arriba es: 

P = Pe + Ph + Pv
 
P = 0.342 + 0.9 + 0.618 = 1.86 Hp

Tomando un valor comercial y un punto de seguridad, la potencia total de nuestro motor para el 
movimiento de la banda será de 2HP 

PT = 2 Hp  

Las RPM se obtienen de la siguiente manera: 

π Dn
VT = Ec. (21)
12

12VT (12)(100)
n= = = 95.46rpm  
πD π (4)

 
    

Estas son las rpm que tiene que girar los rodillos por lo tanto se diseño una transmisión por medio 
de cantarinas: 

Primero seleccionamos el motor de la banda: 

                                                        Motor para Banda transportadora de 2Hp (Baldor, 2006) 

Características: 

Hp = 2 

Voltaje = 208‐230v/460 

Hertz = 60 

Faces = 3 

n = 1725 

F.S = 1.15 

Posteriormente se diseño la cadena como se muestra a continuación: 

1.‐ Se determino la clase de servicio  

Determinación de clase de servicio (Rangel, 1997) 

Maquina Impulsora

Clase de servicio Motor de combustión Motor de combustión

Motor eléctrico o
interna con transmisión interna con transmisión
turbina
hidráulica mecánica

A 1.0 1.0 1.2

B 1.2 1.3 1.4
1.4 1.5 1.7
Clase B F,S = 1.3

 
   

2.‐ Determinación de la potencia de diseño 

HpDIS = ( Fs )( Hp ) Ec. ( 22 )

Sustituyendo valores en la Ec. ( 3.45 ) 

HpDIS = ( Fs )( Hp ) = (1.3)(2) = 2.6 Hp  

3.‐ El tamaño de la cantarina se obtiene de la potencia de diseño y las rpm del motor, como se 
muestra en la siguiente tabla: 

HpDIS = 2.6 n = 1725rpm  

Selección del tipo de cadena (Rangel, 1997) 

Por lo que se obtubo 35 − 17 Δ  

35 = N° de cadena 

17 = N° de dientes de la cantarina menor  

Δ = Lubricación por goteo  

Estos valores se localizan en la siguiente tabla para determinar el paso: 

Pasos estandarizados, cadenas de rodillos  (Rangel, 1997) 

CADENA
25 35 41 40 50 60 80 100 120 140 160 180 200 240
N°

PASO 1/4 3/8 1/2 1/2 5/8 3/4 1 11/4 11/2 13/4 2 21/4 21/2 3

 
    

Tenemos que el paso de nuestra cantarina menor es de 3/8, en base a estos valores se determino 
las medidas de la cantarina menor: 

P
D= Ec. ( 23 )
sen(γ / 2)

Sustituyendo valores en la Ec. ( 16 ) 

P/2 P
sen(γ / 2) = D=
D/2 sen(γ / 2)
 
360 P 0.375
γ= = 21.176° D= = = 2.040"
17 sen(γ / 2) sen(21.176 / 2)

P = paso de la cadena 

γ = ángulo de paso 

D = diámetro de paso  

V = velocidad de desplazamiento de la cadena V se define como la longitud de cadena que sale de 
la Catarina en la unidad de tiempo 

Npn (17)(0.375)(1725)
V= = = 916.40 pies / min  
12 12

5.‐ Relación de velocidad 

1725
Rv = = 5 
345

6.‐ Determinación del número de dientes de la casarían mayor  

N = (17)(5) = 85  

8.‐ En algunos casos se presenta una corrección de la relación de velocidad pero en este caso 
como los valores son impares no se hace ninguna modificación. 

 
   

9.‐ Determinamos la longitud de la cadena en pasos 

2
N n⎛ N −n⎞ ⎛1⎞
L = 2C + + ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ Ec. (24)
2 2 ⎝ 2π ⎠ ⎝ c ⎠

Sustituyendo valores en la Ec. (17) 

2
85 17 ⎛ 85 − 17 ⎞ ⎛ 1 ⎞
L = 2(50) + + ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ = 162.41 − 163  
2 2 ⎝ 2π ⎠ ⎝ c ⎠

10.‐ Determinar la distancia entre centros (P) paso en pulg. 

Ec. ( 25 )
P
c = ⎡ 2 L − N − n + (2 L − N − n) 2 − 0.810( N − n) 2 ⎤
8⎣ ⎦

Sustituyendo valores en la Ec. ( 18 ) 

0.375 ⎡
c= 2(163) − 85 − 17 + (2(163) − 85 − 17) 2 − 0.810(85 − 17) 2 ⎤ = 20.218"  
8 ⎣ ⎦

CÁLCULO DE LOS SOPORTES DE LA BANDA 

 
 
 
 
 
Soportes laterales de la banda 

 
    

Primero se obtiene el momento de inercia de nuestra bija (a) de la siguiente manera: 

I zz = 2 ⎢ 16
( )
⎡ 9 (3.94)3 ⎤ 3
⎥ + (4 4 )(0.17) = 0.751in 4
3

⎢ 12 ⎥ 12
⎣⎢ ⎦⎥   
(3.94)(5.9)3 ⎡ (1.885)(4 3 4 )3 ⎤
I yy = −2⎢ ⎥ = 33.76in
4

12 ⎣ 12 ⎦

Posteriormente se descompuso nuestro sistema en lo siguiente ya que la banda tiene una 
pendiente a un determinado ángulo. 

     163.39kg 

                                25°               =         Fy                             = 

                                                                                    Fx 

                                                                                            F                                                          F 

Se toma en cuenta una carga distribuida a lo largo de toda la viga debida al peso de la banda, los 
rodillos y el material y se simplifica como una sola carga aplicada en el centro de nuestra biga de la 
siguiente manera. 

Se toma en cuenta una carga distribuida a lo largo de toda la viga debida al peso de la banda, los 
rodillos y el material y se simplifica como una sola carga aplicada en el centro de nuestra biga de la 
siguiente manera. 

F = ma F cos 25° = (1926.58)(cos 25°)

F = (196.39)(9.81) Fsen25° = (1926.58)( sen 25°)
F = 1926.58n  
Fx = 17463.07 N
Fy = 814.20 N

 
   

(3.549)(1746.07)
RA = = 873.04 N
7.098
RC = 873.04 N
Tramo A − B 0 ≤ x ≤ 3.549
M = 873.04 x
Tramo B − C 3.549 ≤ x ≤ 7.098
M = 873.04( x − 3.549)
 
↑ [ RA ] = (7.098)(3098.4)(0.5)(2.366)(0.140)
+ (3.549)(3098.4)(0.5)(1.183)(0.140)
= 4552.98 N
↑ [ RB ] = (7.098)(3098.4)(0.5)(4.732)(0.140)
+ (3.549)(3098.4)(0.5)(2.366)(0.140)
= 9105.97N

 
    
 

4552.98
θ A = [EI] =
V
9 −5
= 1.5429 X 10−3
(210 X 10 )(1.4051X 10 )
θ A = 1.5429 X 10−3 rad = 0.0015rad = 0.088°
 
θB =
[V ] = 9105.97
= 3.085 X 10−3 rad
EI (210 X 109 )(1.4051X −5 )
θ B = 0.176°

Por lo tanto determinamos que nuestra biga con esas medidas estandarizadas es capaz de 
soportar esas cargas. 

Medidas de la viga seleccionada (AHMSA 2006) 

 
    
 

2.3 REVOLVEDORA  
 

El  mecanismo  de  mezclado  de  material  es  de  suma  importancia  ya  que  el  objetivo  de  este,  es 
realizar la mezcla de las diferentes materias primas, que aran que el producto terminado cumpla 
con los requerimientos necesarios para satisfacer las necesidades del cliente.   

Para ello se evaluaron diversos métodos entre los cuales destacan los presentados en la tabla 2.4,  
que serán analizados para obtener la mejor alternativa. 

ALTERNATIVAS  FALIBILIDAD  EXACTITUD  EFICIENCIA  OBSERVACIONES 

    Un eje axial de 
    soporte y un agitador 
Tornillo de Cintas  X  de cintas, 

Mezcladora de  Paletas unidas a un eje 
X  X  X 
Paletas  rotatorio central 

Mezcladora de     
  Tornillo sin fin interno 
Tornillo Vertical  X  X 

Consiste de una 
 
carcasa cilíndrica que 
Mezcladora de        se puede rotar a lo 
Tambor      X  largo de su eje para 
producir flujo cruzado 
 
del material 

Como se percibe la mejor opción es la mezcladora de paletas que cumple con los requerimientos 
de revoltura, el tiempo de ejecución y el costo. Se evaluaron las alternativas de mezclado  

 
    

propuestas, dando por resultado, que la mezcladora de paletas cumple con los requerimientos de 
revoltura,  el  tiempo  de  ejecución  y  el  costo,  esta  es  una  maquina  que  se  diseñará  en  base  a  la 
cantidad  de  litros  a  mezclar.  A  continuación  se  muestran  las  características  generales  de  las 
mezcladoras de concreto que serán utilizadas como base para el diseño de la misma. 

Una  mezcladora  de  concreto  (algunas  veces  erróneamente  llamada  como  mezcladora  de 
cemento)  es  un  dispositivo  que  homogéneamente  combina  cemento  y  agregados  tales  como  
arena o grava, y agua para formar el concreto (Fig. 27). Una mezcladora típica de concreto usa un 
cilindro revolvedor para mezclar los componentes, para volúmenes menores de trabajo se suelen 
utilizar las mezcladoras portátiles, teniendo como desventaja que la mezcla preparada se tendrá 
que utilizar casi inmediatamente. 

Fig. 27 Maquina mezcladora 

El mercado de hoy en día requiere de la innovación constante de mezcladoras que permitan una 
mayor producción homogénea del concreto con sus respectivos aditivos. De tal manera que se ah 
implementado  el  eje    gemelo  como  un  mecanismo  de  los  nuevos  avances  tecnológicos,  el  cual 
permite  el  movimiento    constate  y  uniforme  de  la  mezcla,  dichas  mezcladoras  tienen  en  común 
algunos  de  los  componentes  como  son:  la  armadura,  los  componentes  del  rotor,  medios  de 
transmisión de fuerza, entre otros que posteriormente se diseñarán. 

 
    
 

Fig. 28. detalle del sistema de paletas giratorias 

                                           a)                                                                   b) 

Fig.29 a) Revolvedora, b) Transmisión y eje de la Revolvedora.

2.4.1 MEMORIA DE CALCULO PARA LA REVOLVEDORA

 

Para  determinar  la  fuerza  o  el  troqué  que  se  necesita  para  mover  el  material  que  se  encuentra 
contenido en nuestra revolvedora, se dividiendo el contenedor (a) en 4 partes, uno para cada una 
de las paletas (B). 

El volumen total contenido en la revolvedora (a) es de 0.237m2, por lo tanto si lo dividimos entre 4 
tenemos que cada paleta tiene que mover 0.237/4 = 0.059m3. 

El volumen desplazado será de: 

N1 = δ V = (950km / m3 )(0.059)
  
N1 = 56.05kg

 
    
 

Esto  indica  que  cada  aspa  va  a  desplazar  56.05kg  y  sobre  esta  carga  se  tiene  que  partir  para 
realizar el diseño. 

Para cada revolución de eje de las cuchillas se tiene 4 desplazamientos de residuo, uno por cada 
cuchilla es así que la masa total desplazada por revolución aproximadamente es de: 

mt / rev = 163.16kg
Q = (60 min)(163.16) = 9789.6  
Q Q
n= 60 = Q = 587376kg / hr
(60)(mtr ) 9789.6

Para  lograr  una  buena  uniformidad  se  necesita  revolver  el  material  para  lograr  una  buena 
uniformidad 60 veces en un minuto. Podemos determinar el flujo masico. 

Q = (60)(60)(16.16) = 587376kg / hr ∴ n = 60rpm  

                                               17cm      17.5cm 

  30.87cm  

                                  

 
    

8.15kg/m = 79.9N/m     28.43kg = 278.9N  

  M A = M A − (325)(0.175)(0.5)(0.286) = 0
M A = 8.15kg.m − 79.78 N .m
 
∑F A = FA −(0.175)(325)(0.5) = 0
  FA = 28.43kg = 279 N
 
Tramo 0 ≤ x ≤ 0.17
 
V = 28.43kg
  M = 8.15kg.m
⎧V = 28.43 ⎫ ⎧V = 28.43kg ⎫
  Si x = 0 ⎨ ⎬ si x = 0.17 ⎨ ⎬
⎩ M = 8.15kg .m ⎭ ⎩ M = 8.15kg .m ⎭
 
Tramo 0.17 ≤ x ≤ 0.345
  V = 28.43 − (0.175)(325)(0.5) = 0
M = 8.15 − (10.175)(325)(0.5)( x − 0.175 3 )
 
⎧V = 28.43⎫ ⎧V = 0 ⎫
Si x = 0.17 ⎨ ⎬ Si x = 0.345 ⎨ ⎬
  ⎩ M = 4.97 ⎭ ⎩M = 0⎭
1 4
I= rπ Ec. (26)
4

1 4
I= r π Momento de incercia de un circulo  
4

Para una sección circular  

4 ⎛ V max ⎞
τt = ⎜ ⎟
3 ⎝ A ⎠
Mc
σt =
Iz
σ u = 540 MPa = 5506.48kg / cm 2
σ 5506.48
σc = u = = 2753.24
2 2
σ t = (0.3)(σ c ) = (2753.24)(0.3) = 825.97kg / cm 2
Mc
σt =
Iz
(0.0815kg .m)(r )
825.97 =
1 π r4
4

648.71r 3 = 0.0815
0.0815
r= 3 = 0.05m = 5.008cm = 1.97"
648.71  

 
    

El diámetro del eje de la paleta es de 1.97” 

                         17cm     17.5cm 

                                                          30.87cm 

A continuación se muestra el cálculo del eje de las paletas  

M A = M A − (325)(0.175)(0.5)(0.286) =0
Eje principal de las paletas 

  M A =  8.15kg .m − 79.78 N .m

 
∑F A = FA −(0.175)(325)(0.5) = 0
FA = 28.43kg = 279 N
 

  Tramo 0 ≤ x ≤ 0.17
V = 28.43kg
 
M = 8.15kg.m
  ⎧V = 28.43 ⎫ ⎧V = 28.43kg ⎫
Si x = 0 ⎨ ⎬ si x = 0.17 ⎨ ⎬
⎩ M = 8.15kg .m ⎭ ⎩ M = 8.15kg .m ⎭
 
Tramo 0.17 ≤ x ≤ 0.345
  V = 28.43 − (0.175)(325)(0.5) = 0

  M = 8.15 − (10.175)(325)(0.5)( x −
0.175 )
3

⎧V = 28.43⎫ ⎧V = 0 ⎫
  Si x = 0.17 ⎨ ⎬ Si x = 0.345 ⎨ ⎬
⎩ M = 4.97 ⎭ ⎩M = 0⎭
 

 
    
 

1 4
I= rπ Ec. (26)
4

1 4
I= r π Momento de incercia de un circulo  
4

Para una sección circular  

4 ⎛ V max ⎞
τt = ⎜ ⎟
3 ⎝ A ⎠
Mc
σt =
Iz
σ u = 540MPa = 5506.48kg / cm 2
σ 5506.48
σc = u = = 2753.24
2 2
σ t = (0.3)(σ c ) = (2753.24)(0.3) = 825.97kg / cm 2
Mc
σt =
Iz
(0.0815kg .m)(r )
825.97 =
1 π r4
4

648.71r 3 = 0.0815
0.0815
r= 3 = 0.05m = 5.008cm = 1.97"
648.71  

El diámetro del eje de la paleta es de 1.97” 

16M T 16(3865.2)
D= 3 = 3 = 3.99cm
πτ t π (309.73)
D = 3.99cm = 1.57"

Con el valor máximo del momento torsionante se obtiene la potencia del motor  

Pot = M T W Ec. (27)

 
    
 

2π N
W=
60
W = velocidad angular
N = rpm
2π N 2π (180)
W= = = 18.849
60 60
Sustituyendo valores en la Ec. ( )  
Pot = M T W = (38.652kg .m)(18.849rad / s ) = 728.57kg .m / s
Pot = 728.57 kg.m / s(3.28 pies )(2.205lb) = 5269.33lb. pies / s
1Hp = 550lb. pie / s ∴ Pot = 5269.33 / 550 = 9.58Hp
Pot = 9.58 Hp

Selección del motor  

En base a los datos obtenidos, se busca el motor mas apropiado para realizar este trabajo como se 
muestra: 

Hp = 10 

Voltaje = 230/460 

Hertz = 60 

Faces = 3 

Rpm = 870 

 
    

CÁLCULO DEL RECIPIENTE DE LA REVOLVEDORA 

                                        a)                                                          b) 

a) Recipiente de la revolvedora, b) Tapa de dosificación del recipiente de la Revolvedora. 

En la anterior para una longitud de 0.7 m de la compuerta, determinamos el momento no 
compensado respecto al eje de giro G, debido a la mezcla, cuando ésta alcanza el nivel A. 

Datos: 

l = 0.7 m 

h= 0.35m 

material = mezcla (cemento y tepojal) 

Calcular: 

MNC =? 

La compuerta está sujeta a la acción vertical así como a la acción horizontal de la mezcla. 

La fuerza horizontal está dada por la relación: 

Kg f
FH = γ × hCG × A = 1500 × 0.7 m × 0.35m = 365 .5kg f  
m3
La ubicación está dada por el teorema de Steiner. 

 
    
IC
y CP = + y cg ∴  
y cg × A

YCP = Localización del centro de presiones. 

IC = Momento de inercia del cuadrado. 

A = Área del sector cuadrangular. 

Ycg = Localización del centro de gravedad del sector cuadrangular. 

b × h 3 0.7 m × (0.35m) 3
IC = = = 2.50 x10 −3 m 4  
12 12

A = b × h = 0 .7 m × 0 .35 m = 0 .345 m 2  

h 0.35
y cg = = = 0.175  __ (4) 
2 2

Sustituyendo (2), (3), (4) en (1) se tiene: 

2 . 50 x10 − 3 m 4
y CP = + 0 . 175 m = 0 . 216 m  
0 . 175 m × 0 . 345 m 2

 
Compuerta cilíndrica. 

La fuerza vertical es debida al empuje del líquido: 

VCIL Kg f A × hCIL
FV = γ liq × VDESP = γ liq × = 1500 3 ×  
4 m 4

 
    

Resolviendo la ecuación anterior: 

Kg f π × r 2 × hCIL π × 0.352 × .7
FV = 1500 × = 1500 × = 101.02Kg f  
m3 4 4
La fuerza de empuje deberá pasar por el centro de gravedad, que es el centroide de un sector de 
4 r
cuarto de círculo, 3 π .  

Mediante la suma de momentos se obtiene el momento no compensado. 

+ Σ MO = 0;    

Las fuerzas actuantes son la fuerza horizontal hidrostática y la fuerza vertical de empuje. 

− FH × ( yCP − 0.375m) + FV × XCG = MNC  

⎛ 4(0.35) ⎞
− 365.5(0.216 − 0.375) + 101.02 x⎜ ⎟ = M NC  
⎝ 3π ⎠

M NC = 73.12 kg − m ≈ 74 kg − m  

X CG
ycp

Fh

Fv
 
Ubicación de las Fuerzas hidrostática FH y vertical de empuje FV. 

 
    

Diseño de los Cilindros para la dosificación de la mezcladora 

Se tiene un momento debido a las presiones ejercidas en el fondo de la mezcladora, el cual es de: 

M = 101.02 kg − m  

Despejando la fuerza de la ecuación del momento 

M = Fxd
Donde :
M = Momento  
F = Fuerza
d = Dis tan cia

Despejando :
M 73.12  
F= = = 3.656kg
d 20

Datos generales para el cálculo del pistón Neumático: 

Presión de alimentación: 

P = 6 BAR
Conversión : 1 BAR − − − − − 1.02 kg
cm 2
6 BAR − − − − − X ∴ X = 6.12 kg  
cm 2
C arg a a Mover = 3.656kg
∴ F = 3.656kg

Cálculo de las dimensiones del pistón Neumático: 

Cálculo de las dimensiones del pistón Neumático: 
Ec. (28)
F = AP

Donde :
F = Fuerza de avance / retroceso(kg )
A = Área de avance / retroceso(cm 2 )  
P = Pr esión de a lim entación kg
cm 2

 
    
Despejando de la Ec. (20) 

F 3.656
F = AP∴ A = = = 0.597 cm 2
P 6.12
Diámetro del émbolo :  
π (D 2 ) 4( A) 4(0.597 )
A= ∴D = = = 0.871cm
4 π π

Selección del cilindro: 

Cilindro de doble efecto Tipo CRDG‐P‐A (FESTO) 

D del émbolo= 12mm 

Fuerza de avance= 55N=5.6kg 

Fuerza de retroceso= 38N=3.87kg 

Conexión= M5 

Presión de trabajo máxima admisible= 10 BAR 

Las fuerzas están referidas a 6 BAR. 

Carrera= 200mm 

Fijación por pies tipo CRHBN+D del Émbolo. 

Determinación del diámetro del vástago 

De la Ec. (28) se tiene 

FR = A(P )
Donde :
FR = Fuerza de retroceso
 
A = Area de retroceso ( Area del vástago )
P = presion de Ali mentación

 
    

Despejando el Área 

FR 3.87
A= = = 0.632cm 2 1 p lg 2 − − − −6.4516 cm 2 ∴ A = 0.0981 p lg 2
P 6.12
Deter min ación del diámetro del vástago  
π (D 2 ) 4( A) 4(0.632)
A= ∴D = = = 0.897 cm
4 π π

Corrección del émbolo: 

Para un diámetro de 1.2cm :

π (D 2 ) π (1.2 2 )  
A= = = 1.13 2 cm 1 p lg 2 − − − −6.4516 cm 2 ∴ A = 0.1753 p lg 2
4 4

Cálculo del consumo de aire: 

Q = ( A)(S )(N )(Rc ) Ec. (29)

De la Ec. (29) se tiene: 

Q = ( A)(S )( N )(Rc )
Donde :
Q = Consumo de aire (a = avance ; r = retroceso ) l ( min )
A = Área (a = avance ; r = retroceso ) cm 2 ( )  
S = Carrera (cm )
N = Número de ciclos por mi nuto
Rc = R elación de compresión

P(de ali mentación) + P(ambientaal )

Rc = Ec. (30)
P(ambiental )

 
    

De la Ec. (30) se tiene: 

P(de ali mentación) + P(ambientaal )

Rc =
P(ambiental )
P(ambientaal ) = 1BAR
P (de ali mentación) = 6 BAR  
6 +1
∴ Rc = =7
1

Determinando el Gasto del aire al avance sustituyendo valores en la Ec.(31) 

Qa = ( Aa )(S )( N )(Rc ) = (1.13)(20)(1)(7 ) = 158.2 cm

3

min
( min ) y (GPM )
Conviertiendo a l

− − − 0.001( l ) ∴ Qa = 0.1582 l min

3
1 cm  
min min
1GPM − − − −3.7854( l )∴ Qa = 0.04179GPM
min

Determinando el Gasto del aire al retroceso sustituyendo valores en la Ec.(33) 

Qr = ( Ar )(S )( N )(Rc ) = (0.632)(20)(1)(7 ) = 88.48 cm

3

min
( min ) y (GPM )
Conviertiendo a l

− − − 0.001( l ) ∴ Qr = 0.0884 l min

3
 
1 cm
min min
1GPM − − − −3.7854( l )∴ Qr = 0.0233 GPM
min
Gasto total de aire 

Qt = Qa + Qr = 0.1582 + 0.0884 = 0.2466 l  

min

Cálculo de la velocidad de avance 

Va =
(QaGPM )(19.25)
Ec. (33)
Aa( p lg)

 
    

Sustituyendo valores en la Ec. (33) se tiene 

Va =
(QaGPM )(19.25) = (0.04179)(19.25) = 4.589 pies  
Aa( p lg) (0.1753) min

Cálculo de la velocidad de retroceso 

Sustituyendo valores en la Ec. (33) se tiene 

Vr =
(QaGPM )(19.25) = (0.0233)(19.25) = 4.572 pies  
Aa( p lg) (0.0981) min

Acero a emplear es el acero inoxidable AISI 304  

Designación: X5 Cr Ni 18‐10 

Datos: 

σ u = 570 MPa
E = 210 MPa
σ y = 230 MPa 1 MPa − − − − − 145.0368 lb   
p lg 2
∴σ y = 33358.464 lb
p lg 2

Diámetro (D)=0.9cm 

Longitud (L)=20 cm 

Carga (P)=3.656 kg 

Radio (r)=0.45cm 

 
    

Determinando el Área 

π (D 2 ) π (0.9 2 )
A= = = 0.636 cm 2 si 1 p lg 2 = 6.4516 cm 2 ∴ A = 0.0986 p lg 2  
4 4

I=
1
4
( )
(π ) r 4

Sustituyendo valores en la Ec. (26) se tiene: 

Determi nando el momento de Inercia

1 1
( ) (
I = (π ) r 4 = (π ) 0.45 4 = 0.0322 cm 4
4 4
)
 

I
k=
A

Sustituyendo valores en la Ec. (3.30) se tiene: 

Radio de giro de la Sección Transversal

I 0.0322  
k= = = 0.22
A 0.636

l
k

Sustituyendo valores en la ecuación anterior se tiene: 

R elación de esveltez
l 20  
= = 88.88
k 0.22

 
   

Cálculo de la relación de esbeltez que determina el límite entre las columnas largas y las columnas 
intermedias 

Cc =
(2)(π 2 )(E )
σy

Sustituyendo valores en la Ec. (14)  

Cc =
(2)(π 2 )(E ) = (2)(π 2 )(210 x10 9 ) = 134.24
σy 230 x10 6
Cuando :
l > Cc → Se trata de una columna lar ga (FS = 1.92 )
k  
⎛ ⎛l⎞ ⎛l⎞ ⎞
3
⎜ 3⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎟
l ≤ Cc → Se trata de una columna in termedia ⎜ FS = 5 + ⎝ k ⎠ − ⎝ k ⎠ ⎟
k ⎜ 3 8(Cc ) 8(Cc )3 ⎟
⎜ ⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠

Donde :
 
FS = Factor de Seguridad

Sustituyendo 

Debido a nuestra relación de esveltez se de termi nó que es una columna i ntermedia

por lo que se de termi na el FS de la siguiente forma :

3
 
⎛l⎞ ⎛l⎞
3⎜ ⎟ ⎜ ⎟
5 k k 5 3(88.88) (88.88)3 = 1.87
FS = + ⎝ ⎠ − ⎝ ⎠ 3 = + −
3 8(Cc ) 8(Cc ) 3 8(134.24) 8(134.24)3

 
  
 

Cálculo del esfuerzo admisible 

⎡ ⎛l⎞ ⎤
2

⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎢1 − ⎝ k ⎠ ⎥σ
⎢ 2(Cc )2 ⎥ y
⎢ ⎥
⎢⎣ ⎥⎦
σ ADM =
FS

Sustituyendo valores en la Ec. (10) 

Determi nando el esfuerzo Admisible

⎡ ⎛l⎞ ⎤
2

⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎢1 − ⎝ k ⎠ ⎥σ  
⎢ 2(Cc )2 ⎥ y ⎡
1 −
(88.88)2 ⎤33358.464
⎢ ⎥ ⎢ 2 ⎥

σ ADM =
⎢⎣ ⎥⎦
= ⎣ 2(134.24 ) ⎦ = 13928.73 lb
FS 1.87 p lg 2

Cálculo de las cargas admisibles  

P
σ=
A

P
De la Ec.(8) se tiene σ= → PADM = σ ADM ( A)
A
Donde :

σ ADM = Esfuerzo admisible⎛⎜ lb ⎞

⎟
⎝ p lg 2 ⎠
PADM = Car ga Admisible (lb )  
(
A = Área del vástago p lg 2 )
∴ PADM = σ ADM ( A) = (13928.73)(0.0986) = 1373.37 lb
1lb − − − 0.4536kg ∴ PADM = 622.962kg

 
    

CÁLCULO DE LA TRANSMISIÓN DE LA REVOLVEDORA 

                                                             Rv1                    Rv2 

Primera Reducción 

Primero se obtuvo el diseño del primer par de cantarinas determinando primero: 

1.‐ Clase de la banda y Factor de servicio 

Determinación de clase de servicio (Rangel, 1997) 

Maquina Impulsora

Clase de servicio
Motor de combustión Motor de combustión
Motor eléctrico o
interna con transmisión interna con transmisión
turbina
hidráulica mecánica

A 1.0 1.0 1.2

B 1.2 1.3 1.4

C 1.4 1.5 1.7

Se determino como Case B y Fs = 1.3 

3.‐ Determinamos la potencia de diseño  

Hp dis = ( Fs )( H dis ) = (1.3)(10) = 13Hp  

 
    

4.‐ Tamaño de la cantarina mayor  

Hpdis = 13Hp ∴ 50 − 22 −
 
n = 870

Pasos estandarizados, cadenas de rodillos  (Rangel, 1997) 

CADENA
25 35 41 40 50 60 80 100 120 140 160 180 200 240
N°

PASO 1/4 3/8 1/2 1/2 5/8 3/4 1 11/4 11/2 13/4 2 21/4 21/2 3

P/2 P
sen(γ / 2) = D=
D/2 sen(γ / 2)
 
360 P 0.625
γ= = 16.36° D= = = 4.39"
22 sen(γ / 2) sen(16.36 / 2)

5.‐ El tipo de lubricación es por baño de aceite  

6.‐ Relación de velocidad  

870
Rv = = 3.62  
240

7.‐ Determinación del N° de dientes de la cantarina mayor  

N = (22)(3.62) = 79.64 − 80  

8.‐ Corrección de velocidad  

80
Rvc = = 3.63
22
 
⎛ 1 ⎞
Vel. de salida = 870 ⎜ ⎟ = 239.25
⎝ 3.63 ⎠

9.‐ Determinación de la longitud de cadena en pasos  

2
N n⎛ N −n⎞ ⎛1⎞
L = 2C + + ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
2 2 ⎝ 2π ⎠ ⎝ c ⎠
2
 
80 22 ⎛ 80 − 22 ⎞ ⎛ 1 ⎞
L = 2(50) + + ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ = 158.74 − 158 pasos
2 2 ⎝ 2π ⎠ ⎝ 50 ⎠

 
    

10.‐ Determinación de la distancia entre centros (P) en pulgadas 

P⎡
c= 2 L − N − n + (2 L − N − n) 2 − 0.810( N − n) 2 ⎤
8⎣ ⎦
 
5/8 ⎡ 2⎤
c= 2(158) − 80 − 22 + (2(158) − 80 − 22) − 0.810(80 − 22) = 32.93"
2

8 ⎣ ⎦

Segunda reducción de velocidad  

Primero se obtuvo el diseño del primer par de cantarinas determinando primero: 

1.‐ Clase de la banda y Factor de servicio  

Determinación de clase de servicio (Rangel, 1997) 

Maquina Impulsora

Clase de servicio
Motor de combustión Motor de combustión
Motor eléctrico o
interna con interna con
turbina
transmisión hidráulica transmisión mecánica

A 1.0 1.0 1.2

B 1.2 1.3 1.4

C 1.4 1.5 1.7

Se determino como Case B y Fs = 1.3 

3.‐ Determinamos la potencia de diseño  

Hp dis = ( Fs )( H dis ) = (1.3)(10) = 13Hp  

4.‐ Tamaño de la cantarina mayor  

Hpdis = 13Hp ∴ 50 − 22 −
 
n = 870

 
    

Pasos estandarizados, cadenas de rodillos 

CADENA
N°
25 35 41 40 50 60 80 100 120 140 160 180 200 240

PASO 1/4 3/8 1/2 1/2 5/8 3/4 1 11/4 11/2 13/4 2 21/4 21/2 3

P/2 P
sen(γ / 2) = D=
D/2 sen(γ / 2)
 
360 P 0.625
γ= = 16.36° D= = = 4.39"
22 sen(γ / 2) sen(16.36 / 2)

5.‐ El tipo de lubricación es por baño de aceite  

6.‐ Relación de velocidad  

240
Rv = = 4 
60

7.‐ Determinamos N° de dientes de la cantarina mayor  

N = (22)(4) = 88  

8.‐ Corrección de velocidad  

No se corrige  

9.‐ Determinación de la longitud de cadena en pasos  

2
N n⎛ N −n⎞ ⎛1⎞
L = 2C + + ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
2 2 ⎝ 2π ⎠ ⎝ c ⎠
2
 
88 22 ⎛ 88 − 22 ⎞ ⎛ 1 ⎞
L = 2(50) + + ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ = 168.27 − 168 pasos
2 2 ⎝ 2π ⎠ ⎝ 50 ⎠

10.‐ Determinación de la distancia entre centros (P) en pulgadas 

P⎡
c= 2 L − N − n + (2 L − N − n) 2 − 0.810( N − n) 2 ⎤
8⎣ ⎦
 
5/8 ⎡ 2⎤
c= 2(168) − 88 − 22 + (2(168) − 88 − 22) − 0.810(88 − 22) = 34.69"
2

8 ⎣ ⎦

 
    

DISEÑO DEL EJE 

                                                                                                              Ftb 

                                          Fta 

  z 

  y 

                                                                                                                                                        x 

η e = 98%    Eficiencia de los engranes y embragues  

η c = 96%    Eficiencia de la cadena  

η r = 99%    Eficiencia de los rodamientos  

Calculamos el momento torcionante en “A” 

63025.35( Hp)
M TA = Ec. ( 24 )
n

⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
n = 870 ⎜ ⎟ = 870 ⎜ ⎟ = 240.33rpm
⎝ Rv ⎠ ⎝ 3.62 ⎠
Hpent = (10)(0.94) = 9.4 Hp
 
63025.35( Hp) 63025.35(9.4)
M TA = = = 2465.10lb. pu lg
n 240.33
(2) M T (2465.10)(2)
Fta = = = 1123.05lb
D 4.39

Calculamos el momento torcionante en “B” 

⎛ 1 ⎞ ⎛1⎞
n = 240.33 ⎜ ⎟ = 240.33 ⎜ ⎟ = 60rpm
⎝ Rv ⎠ ⎝4⎠
Hpent = (10)(0.96)(0.99) 2 = 9.4 Hp
 
63025.35( Hp) 63025.35(9.4)
M TA = = = 9883.38lb. pu lg
n 60
(2) M T (9883.38)(2)
Fta = = = 2251.34lb
D 4.39

 
    

Acero 1020 Estirado en frío  

σ u = 75ksi σ y = 64ksi  

M RB = 5641.49lb / pu lg  

Calculo del diámetro por cortante. 

16
d= Mf 2 + Mt 2  
πτ t

64000
τt = = 32,000 lb in 2
2
fs = 2  
τ t = 16,000 in 2
lb

16
( 9883.38) + ( 7388.79 )
2 2
d=
π (16000 )  
d = 1.90in → 2"

 
    

Aplicando la formula de Sodember 

2
3 ⎛ Mt ⎞⎟
2
32 fs⎛ Mf ⎞
d =3 ⋅ ⎜ ⎟ + ⎜⎜  
π ⎝ Se' ⎠ 4 ⎝ σ y ⎟⎠

De donde:
 
Cl = 1
Cs = 0.85
Cf = a( Su )b = 2.7(75) −0.265 = 0.859
log a = −(1.612 + 0.0052 Su )
log a = − [1.612 + 0.0052(75) ]

a = 10−2.002 = 9.95 X 10−3

r 0.0625
kt = 1.8 =
d 1.90
1 1
q= = = 0.86
1+ ar 9.95 X 10−3
1+
0.0625
Kf = 1 + q (kt − 1) = 1 + 0.86(1.8 − 1) = 1.69
Cl ⋅ Cs ⋅ Cf ⋅ Se
Se ' =
kf  
(1)(0.85)(0.85)(32000)
Se´= = 13680.47
1.69
2
32( Fs ) ⎛ Mf ⎞ 3 ⎛ Mt ⎞ (32)(2) ⎛ ⎛ 7388.79 ⎞ 3 ⎛ 9883.38 ⎞ ⎞
2 2 2

dA = ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟ = ⎜⎜ ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟ ⎟⎟ = 2.5"
π ⎝ Se´ ⎠ 4 ⎜⎝ σ y ⎟⎠ π ⎝ ⎝ 13680.47 ⎠ 4 ⎝ 64000 ⎠ ⎠
d A = 2.5"

Selección de rodamientos   

Ra = 349.46lb → 158.48Kg
 
Rb = 1477.75lb → 670.18Kg

Rodamiento 6000

 
    
 

2.4 MESA VIBRADORA

 

El  sistema  de  vibración  optimizará  la  función  de  punzonado,  que  en  este  caso  será  necesario  ya 
que la mezcla de cemento, tepojal y agua, requiere ser de alguna forma agitada para compactarla 
de  tal  forma  que  se  pretende  con  esto  eliminar  las  burbujas  de  aire  que  se  encuentran  en  la 
mezcla al momento de ser procesada. 

La vibración es una técnica corrientemente utilizada en la prefabricación de hormigón y elementos 
similares, así como en las obras construidas con tal material como es el caso del tabicón. En sí, la 
importancia  de  la  vibración  de  tales  conglomerados  se  pone  mayormente  de  manifiesto  por  el 
hecho de elevar y valorizar las otras condiciones que concurren en la confección de los diferentes 
elementos. 

VIBRACIÓN

PROPUESTAS POR MINUTO

COSTOS TAMAÑO OBSERVACIONES
REQUERIDA

Sus vibraciones no son

Transformador X X
suficientes

Motor con Es adecuado pero en

X X
contrapeso el tamaño no

Digamos que nuestra

Motor con
X X X manivela determinara
manivela
nuestra vibración

Los antiguos métodos de compactado del hormigón y materiales a fin, apisonado y picado, usados 
en la actualidad cuando no se es posible implementar otros métodos, tienen por objeto obtener 
una  masa  de  material  lo  más  compacta  posible,  la  cual  no  tenga  porosidades. 

 
    

Los  procedimientos  de  compactado  mencionados,  producen  una  distribución  irregular  de  los 
áridos  en  la  masa  del  material  a  tratar,  como  lo  es  el  hormigón  o  el  tepojal,  dependiendo  de  la 
reducción de la porosidad, y en buena parte depende de la pericia o de la eficiencia de la mano de 
obra. 

En la actualidad, se tiene un avance considerable no solamente en la industria de prefabricados, si 
no en todas las aplicaciones del hormigón, pues se han superado expectativas de calidad, acabado 
y la precisión en las medidas, utilizando mezclas más secas y con una relación de agua/cemento 
adecuadas  para  lograr  las  características  necesarias  de  trabajo  como  la  compacidad  y  la 
resistencia. Las necesidades de compactar el hormigón mecánicamente se hizo sentir desde que se 
extendió el hormigón armado, ya que en 1890 se utilizaban mesas vibratorias para la fabricación 
para la fabricación de losas, bordillos, y elementos secundarios. Las primeras experiencias sobre la 
utilización de la vibración son las que tuvo Freyssinet en el país galo en 1917. (Vilagut, 1975). La 
mayoría de aparatos se basaban en el principio del golpeteo producido en el hormigón por medio 
de pequeñas mesas vibrantes, que es de donde proviene el nombre de vibradoras, las cuales eran 
movidas en un principio por aire comprimido, pero posteriormente se comenzó a hacer por medio 
de motores eléctricos, de gasolina o diesel. 

Métodos de fabricación  

Los  diversos  fabricantes  han  determinado  amplitudes  en  sumo  grado  convenientes  para  las 
máquinas,  desde  el  punto  de  vista  de  proveer  un  equipo  que  sea  durable  con  un  mínimo  de 
conservación.  En  la  actualidad  se  aplican  diversos  procedimientos  de  vibración,  siendo  los 
siguientes los más utilizados: 

• Vibración externa 
• Vibración de superficie 
• Vibración interna 
 

Cada  uno  de  estos  procedimientos  contiene  características  peculiares,  dependiendo  de  su 
eficiencia del acierto con que se aplica a los diversos casos que se presentan, tanto en la fábrica 
como en la obra. 

 
    

VIBRACIÓN DEL SISTEMA MESA‐VIBRADOR 

Este tipo de sistema es el sistema a emplear en la máquina bloquera, el cual está constituido por 
una mesa y un eje provisto de contrapesos figura 30 igual al que se ha descrito al tratar de variar la 
posición  del  centro  de  gravedad  de  un  sistema  aislado  del  exterior.  Suponiendo  que  el  referido 
sistema se encuentra apoyado sobre muelles. Se tiene además, que la resultante de la acción del 
giro se los contrapesos será una fuerza vertical variable. 

Fig. 30 Mesa vibradora 

En base al diseño mostrado en la figura anterior se presentara a continuación la memoria de 
cálculo necesaria para la mesa vibradora. 

 
    
2.4.1 MEMORIA DE CALCULO DE LA MESA PARA LA VIBRADORA
La carga máxima será de 198 lb = 90 kg la cual se encuentra distribuida en una longitud de 12 in = 
30.48 cm. La longitud total es de 14 in = 35.560cm. 

198 lb
Por lo que la carga para el cálculo será  P = = 16.5 . 
12 in

 
    

1. Calculando las reacciones tenemos: 
16.5(12)(6)
RA = = 99lb
12  
16.5(12)(6)
RB = = 99lb
12

2. Ahora calculamos el cortante y el momento flexionante dentro de los apoyos: 
Con  0 ≤ x ≤ 12  

V = 99 − 16.5 x  

16.5 2
M = 99 x − x  
2

Si  x = 0  

V = 99 − 16.5(0) = 99lb  

16.5 2
M = 99(0) − (0) = 0lb − in  
2

Si  x = 12  

V = 99 − 16.5(12) = −99lb  

16.5
M = 99(12) − (12) 2 = 0lb − in  
2

Si  x = 6  

V = 99 − 16.5(6) = 0lb  

16.5 2
M = 99(6) − (6) = 297lb − in  
2

3. calculando el espesor de la mesa. 
Acero 1020 

lb lb
τ u = 175000   τ y = 64000  
in 2 in 2

lb
τ t = τ y (0.3) = 64000(0.3) = 19200  
in 2

 
    
Mc
τ =
I 6M
h=
⎛ h ⎞ bτ t
M ⎜ ⎟    
⎝ 2 ⎠ 6M 6 ( 297 ) 1
τ = =
bh 3 bh 2 h = 14(19200) = 0.081in ≈ 8 in
12

4. Calculando el esfuerzo máximo por flexión inducido en el material por el nuevo calibre. 
3
⎛1⎞
3 14⎜ ⎟
bh 8
I= = ⎝ ⎠ = 2.279 × 10 −3 in 4
12 12  
⎛1⎞
297⎜ ⎟
Mc ⎝ 16 ⎠ = 8145.020 lb
τ max = =
I 2.279 × 10 −3 in 2

Y comparándolo con el esfuerzo de trabajo nos damos cuenta de que esta en el rango permisible. 

5. Para el cálculo de la deformación aplicaremos el método de doble integración 
lb lb
E = 30 × 10 6   G = 11.5 ×106  
in 2 in 2

16.5 2
M = 99 x − x
2
d2y
EI 2 = − M
dx
d2y
EI 2 = −99 x + 8.25 x 2  
dx
dy
EI = −49.5 x 2 + 2.75 x 3 + c1
dx
EIy = −16.5 x 3 + 0.688 x 4 + c1 x + c2

Cuando  x = 0 ;  y A = 0  

EIy A = −16.5 x 3 + 0.688 x 4 + c1 x + c2

EI (0) = −16.5(0) 3 + 0.688(0) 4 + c1 (0) + c2  
∴ 0 = c2

 
    

Cuando  x = 12 ;  y B = 0  

EIy B = −16.5 x 3 + 0.688 x 4 + c1 x + c2

EI (0) = −16.5(12) 3 + 0.688(12) 4 + c1 (12) + 0  
∴1187.136 = c1

Con  x = 6 ;  y C  es a: 

EIy = −16.5 x 3 + 0.688 x 4 + c1 x + c2

30 × 10 6 (2.279 × 10 −3 ) y = −16.5(6) 3 + 0.688(6) 4 + 1187.136(6) + 0  
4450.464
y= = 0.065in
68370

6. Calculando el espesor, suponiendo la masa de la viga 
m 22 1
h= = = 0.252in ≈ in  
δbl 0.284(14)(22) 4

7. Ahora calculamos la deformación que se producirá con este espesor: 
EIy = − M
bh 3 M
=  
12 Ey
12M 12(4450.464)
∴y = 3
= 3
= 0.008in
Ebh ⎛1⎞
30 × 10 (14)⎜ ⎟
6

⎝4⎠

CALCULO DE LOS RESORTES DE LA MESA VIBRADORA 

Ocupamos los siguientes datos‐ 

El  alambre  es  Acero  al  alto  carbón,  extruido  en  frío  A227  (Acero  para  uso  general  con  0.60%  a 
0.70% de carbón; bajo costo). 

Longitud libre.  L f = 4in  

Diámetro exterior.  OD = 1in  

Diámetro del alambre.  Dw = 0.125in  

El número total de bobinas es 16 

 
   

Los extremos están a escuadra y se lijaron. 

lb
Módulo del alambre del resorte.  G = 11.5 × 106  
in 2

Para este resorte calcularemos del modo siguiente: 

1. Número de calibre del alambre, diámetro medio, diámetro interior, índice de resorte y factor 
de Wahl. 
 
Calibres de alambre y diámetros para resortes 

 
 

 
  
Dm = OD− Dw = 1 − 0.125= 0.875in
 

ID = Dm − Dw = 0.875− 0.125= 0.75in  

Dm 0.875
C= = =7
Dw 0.125

(4C − 1) 0.615
K= +
(4C − 4) C

(4C − 1) 0.615 (4(7) − 1) 0.615

K= + = + = 1.213  
(4C − 4) C (4(7) − 4) 7

2. El esfuerzo o tensión que se espera con una carga de operación de  F = Fo = 55lb  

8KFoC
τo =
πDw2

8(1.213)(55)(7) lb
τo = = 76109.982 2  
π (0.125) 2
in

3. La deflexión en longitud de operación del resorte. 

8FoC 3 N a
fo =
GDw

8(55)(7) 3 (14)
fo = = 1.47in  
11.5 × 10 6 (0.125)

Observe que el número de bobinas activas para un resorte con extremos a escuadra y lijados es 
N a = N − 2 = 16 − 2 = 14  

4. La longitud de operación, la longitud comprimido y la razón del resorte 
Lo = L f − f o = 4 − 1.47 = 2.53in
 
Ls = Dw ( N ) = 0.125(16) = 2in

 
    
Fo F
k= = o
L f − Lo fo

Fo F 55 lb
k= = o = = 37.415  
L f − Lo f o 1.47 in

5. La fuerza en el resorte cuando se encuentra en su longitud comprimido y la tensión o esfuerzo 
en longitud comprimido. 
Fs = k ( L f − Ls )

Fs = 37.415(4 − 2) = 74.83lb  

Fs
τ s = (τ o )
Fo

74.83 lb
τ s = (76109.982) = 103551.090 2  
55 in

6. La  tensión  de  diseño,  obtenida  de  la  utilización  de  la  curva  promedio  de  servicio,  para  el 
material compárela con el esfuerzo en longitud comprimido. 
lb
τ d = 109000
in 2  
τ d > τ o , ok

7. El  esfuerzo  o  tensión  máximo  permisible,  sugerido  emplear  la  curva  de  servicio  ligero,  del 
material compárelo con el esfuerzo en longitud comprimido. 
lb
τ max = 121000
in 2  
τ max > τ s , ok

 
    

8. Verifique el resorte en cuanto a pandeo y márgenes de las bobinas. 

Diagrama de relación longitud libre‐diámetro medio contra la deflexión crítica 

Lf 4
= = 4.571
Dm 0.875
Deflexión critica.   
Lf
< 5.2, ok
Dm

( Lo − Ls ) (2.53 − 2)
Margen para las bobinas.  C c = = = 0.038in  
Na 14

Dw 0.125
= = 0.013in
10 10
Margen mínimo   
Dw
Cc > , ok
10

9. Especifique un diámetro adecuado para un orificio en el cual se va a instalar el resorte. 
Dw
Dorificio > OD + = 1 + 0.013 = 1.013in ≈ 1.125in  
10

10. Espaciamiento entre bobinas. 
Cc 0.038
λ = arctan = arctan = 0.693°  
π (OD) π (1)

 
    

CÁLCULOS PARA LAS VIGAS DE SOPORTE DE LOS RESORTES 

Vigas cortas 

1
Material a emplear‐ Perfil laminado  L 2 × 2 ×  (de Piernas iguales) de Acero Estructural (ASTM‐
8
A36) con las siguientes características: 

lb lb lb
σ u = 58000   E = 29 × 10 6   σ y = 36000  
in 2 in 2 in 2

Área= 0.484in 2  I xx = I yy = 0.190in 4   S xx = S yy = 0.131in 3  

lb
x = y = 0.546in   δ = 0.284  
in 2

Calculo de la masa de la viga‐ 

V = Al = 0.484in 2 (14in) = 6.776in 3  

m
δ=
V

Despejando: 

∴ m = δV = 0.284(0.484)(14) = 1.924lb  

Calculo de las reacciones: 

74.83(13.438) 1.924(7) 74.83(0.563)

R0 = + + = 75.797lb
14 14 14  
74.83(13.438) 1.924(7) 74.83(0.563)
R1 = + + = 75.797lb
14 14 14

Obtención de los momentos en el tramo 0<x<14 

M = 75.797 x − 74.83( x − 0.563) − 1.924( x − 7) − 74.83( x − 13.438)  

 
   

Con los diagramas parciales: 

M ' = 75.797 x 0 < x < 14

M ' ' = −74.83( x − 0.563) 0.563 < x < 14
   
M ' ' ' = −1.924( x − 7) 7 < x < 14
M ' ' ' ' = −74.83( x − 13.438) 13.438 < x < 14

 
    

Calculando las áreas parciales: 

1
A1 ' = (14)(1061.158) = 7428.106lb − in 2
2
1
A1 '' = (13.438)(−1005.491) = −6755.894lb − in 2
2  
1
A1 ''' = (7)(−13.468) = −47.138lb − in 2

2
1
A1 '''' = (0.563)(−42.054) = −11.838lb − in 2
2

Por el método de área de momentos‐ 

6 An a n 6 An +1bn +1
M n −1l n + 2 M n (l n + l n +1 ) + M n +1l n +1 = +
ln l n +1

Para el claro 0 y 1; n=0, n+1=1, n‐1=‐1 

6 A0 a0 6 A1b1
M −1l 0 + 2M 0 (l 0 + l1 ) + M 1l1 = +
l0 l1
6
28M 0 + 14 M 1 = [(7428.106)(4.667) − (6755.894)(4.479) − (47.138)(2.333) − (11.838)(0.188)]
14
28M 0 + 14 M 1 = 1840.7
 

Para el claro 1 y 2; n=1, n+1=2, n‐1=0 

6 A1 a1 6 A2 b2
M 0 l1 + 2M 1 (l1 + l 2 ) + M 2 l 2 = +
l1 l2
6
14 M 0 + 28M 1 = [(7428.106)(9.333) − (6755.894)(9.521) − (47.138)(11.667) − (11.838)(13.812)]
14
14 M 0 + 28M 1 = 1840.7

 
   
Igualando ecuaciones para obtener momentos 

28M 0 + 14M 1 = 1840.7

14 M 0 + 28M 1 = 1840.7(−2)

28M 0 + 14M 1 = 1840.7

− 28M 0 − 56M 1 = −3681.4  

− 42M 1 = −1840.7
− 1840.7
∴ M1 = = 43.826lb − in
− 42
1840.7 − 14(43.826)
M0 = = 43.826lb − in
28

 
   

Calculando los momentos en los puntos internos 

M A = M 0 + [ Area "V "]0− A

M A = −43.826 + 0.563(75.797) = −1.152lb − in
M B = M A + [ Area "V "] A− B
M B = −1.152 + 6.437(0.967) = 5.073lb − in
M C = M B + [ Area "V "]B −C
 
M C = 5.073 + 6.437(−0.957) = −1.087lb − in
M D = M C + [ Area "V "]C − D
M D = −1.087 + 0.563(−75.797) = −43.761lb − in
M 1 = M D + M D −1
M 1 = −43.761 + 43.826 = 0.065 ≈ 0

Diseño por resistencia‐ 

M = 43.878lb − in
Mc
τ=   De donde tenemos:  I = 0.190in 4  
I
c = 2 − 0.546 = 1.454in

Sustituyendo 

Mc 43.878(1.454) lb
τ max = = = 335.782 2  
I 0.190 in

Comparándolo con el esfuerzo de trabajo 

lb
τ y = 36000
in 2
τ 36000 lb
τt = y = = 12000 2  
3 3 in
τ t > τ max

 
   

Analizando por deformación tenemos: 

M = 75.797 x − 74.83( x − 0.563) − 1.924( x − 7) − 74.83( x − 13.438)

d2y
EI 2 = − M
dx
d2y
EI 2 = −75.797 x + 74.83( x − 0.563) + 1.924( x − 7) + 74.83( x − 13.438)  
dx
dy
EI = −37.899 x 2 + 37.415( x − 0.563) 2 + 0.962( x − 7) 2 + 37.415( x − 13.438) 2 + c1
dx
EIy = −12.633 x 3 + 12.472( x − 0.563)3 + 0.321( x − 7)3 + 12.472( x − 13.438)3 + c1 x + c2

Cuando x=0 tenemos y0=0 

EIy0 = −12.633 x 3 + 12.472( x − 0.563)3 + 0.321( x − 7)3 + 12.472( x − 13.438)3 + c1 x + c2

EI (0) = −12.633(0)3 + 12.472(0 − 0.563)3 + 0.321(0 − 7)3 + 12.472(0 − 13.438)3 + c1 (0) + c2  
∴ 0 = c2

Cuando x=14 tenemos y1=0 

EIy1 = −12.633 x 3 + 12.472( x − 0.563)3 + 0.321( x − 7)3 + 12.472( x − 13.438)3 + c1 x + c2

EI (0) = −12.633(14)3 + 12.472(14 − 0.563)3 + 0.321(14 − 7)3 + 12.472(14 − 13.438)3 + c1 (14) + 0
∴ 306.746 = c1
 

Cuando x=7 tenemos ymax 

EIymax = −12.633 x3 + 12.472( x − 0.563)3 + 0.321( x − 7)3 + 12.472( x − 13.438)3 + c1 x + c2

EIymax = −12.633(7)3 + 12.472(7 − 0.563)3 + 0.321(7 − 7)3 + 12.472(7 − 13.438)3 + 306.746(7) + 0
1140.596 1140.596
∴ ymax = = = 207.005 × 10−6 in
EI 29 ×10 (0.190)
6

 
   

Vigas largas 

1
Material a emplear‐ Perfil laminado  L 2 × 2 ×  (de Piernas iguales) de Acero Estructural (ASTM‐
8
A36) con las siguientes características: 

lb lb lb
σ u = 58000   E = 29 × 10 6   σ y = 36000  
in 2 in 2 in 2

Área= 0.484in 2  I xx = I yy = 0.190in 4   S xx = S yy = 0.131in 3  

lb
x = y = 0.546in   δ = 0.284  
in 2

Calculo de la masa de la viga‐ 

V = Al = 0.484in 2 (22in) = 10.648in 3  

Despejando de la ecuación 18 tenemos: 

∴ m = δV = 0.284(0.484)(22) = 3.024lb  

Calculo de las reacciones: 

75.797(22) 3.024(11)
R0 = + = 77.309lb
22 22  
75.797(22) 3.024(11)
R1 = + = 77.309lb
22 22

Obtención de los momentos en el tramo 0<x<22 

M = 77.309 x − 75.797 x − 3.024( x − 11)  

Con los diagramas parciales: 

M ' = 77.309 x 0 < x < 22

M '' = −75.797 x   0 < x < 22
M '' = −3.024( x − 11) 11 < x < 22

 
    

Calculando las áreas parciales: 

1
A1 ' = (22)(1700.798) = 18708.778lb − in 2
2
1
A1 '' = (22)(−1667.534) = −18342.874lb − in 2  
2
1
A1 ''' = (11)(−33.264) = −182.952lb − in 2
2

 
   

Por el método de área de momentos y usando la ecuación tenemos: 

Para el claro 0 y 1; n=0, n+1=1, n‐1=‐1 

6 A0 a0 6 A1b1
M −1l0 + 2M 0 (l0 + l1 ) + M 1l1 = +
l0 l1
6
44 M 0 + 22 M 1 = [(18708.778)(7.333) − (18342.874)(7.333) − (182.952)(3.667)]  
22
44 M 0 + 22M 1 = 548.85

Para el claro 1 y 2; n=1, n+1=2, n‐1=0 

6 A1a1 6 A2b2
M 0l1 + 2 M 1 (l1 + l2 ) + M 2l2 = +
l1 l2
6
22 M 0 + 44 M 1 = [(18708.778)(14.667) − (18342.874)(14.667) − (182.952)(18.333)]  
22
22 M 0 + 44M 1 = 548.85

Igualando ecuaciones para obtener momentos 

44 M 0 + 22 M 1 = 548.85
22 M 0 + 44 M 1 = 548.85(−2)

44 M 0 + 22 M 1 = 548.85
−44 M 0 − 88M 1 = −1097.7  

−66 M 1 = −548.85
−548.85
∴ M1 = = 8.316lb − in
−66
548.85 − 22(8.316)
M0 = = 8.316lb − in
44

 
    

Calculando los momentos en los puntos internos 

M A = M 0 + [ Area "V "]0− A

M A = −8.316 + 11(1.512) = 8.316lb − in
M B = M A + [ Area "V "] A− B  
M B = 8.316 + 11(−1.512) = −8.316lb − in
M 1 = −8.316 + 8.316 = 0

Diseño por resistencia‐ 

M = 8.316lb − in
Mc
τ=   De donde tenemos:  I = 0.190in 4  
I
c = 2 − 0.546 = 1.454in

Sustituyendo 

Mc 8.316(1.454) lb
τ max = = = 63.639 2
I 0.190 in

 
    

Comparándolo con el esfuerzo de trabajo 

lb
τ y = 36000
in 2
τ 36000 lb
τt = y = = 12000 2  
3 3 in
τ t > τ max

Analizando por deformación tenemos 

M = 77.309 x − 75.797 x − 3.024( x − 11)

d2y
EI = −M
dx 2
d2y
EI 2 = −77.309 x + 75.797 x + 3.024( x − 11)  
dx
dy
EI = −38.655 x 2 + 37.899 x 2 + 1.512( x − 11) 2 + c1
dx
EIy = −12.885 x3 + 12.633 x 3 + 0.504( x − 11)3 + c1 x + c2

Cuando x=0 tenemos y0=0 

EIy0 = −12.885 x 3 + 12.633 x 3 + 0.504( x − 11)3 + c1 x + c2

EI (0) = −12.885(0)3 + 12.633(0)3 + 0.504(0 − 11)3 + c1 (0) + c2  
∴ 0 = c2

Cuando x=14 tenemos y1=0 

EIy1 = −12.885 x3 + 12.633x3 + 0.504( x − 11)3 + c1 x + c2

EI (0) = −12.885(22)3 + 12.633(22)3 + 0.504(22 − 11)3 + c1 (22) + 0  
∴ 91.476 = c1

Cuando x=7 tenemos ymax 

EIymax = −12.885 x3 + 12.633x3 + 0.504( x − 11)3 + c1 x + c2

EIymax = −12.885(11)3 + 12.633(11)3 + 0.504(11 − 11)3 + 91.476(11) + 0
670.824 670.824
∴ ymax = = = 121.747 × 10−6 in
EI 29 ×10 (0.190)
6

 
    

CÁLCULO DE LAS COLUMNAS DE LA MESA VIBRADORA 

1
Material a emplear‐ Perfil laminado  L 2 × 2 ×  (de Piernas iguales) de Acero Estructural (ASTM‐
8
A36) con las siguientes características: 

lb lb lb
σ u = 58000   E = 29 × 10 6   σ y = 36000  
in 2 in 2 in 2

Área= 0.484in 2  I xx = I yy = 0.190in 4   S xx = S yy = 0.131in 3  

x = y = 0.546in  

P = 77.309lb

L = 35.433in = 0.9m
doblemente empotrada
L 35.433
L= = = 17.717in
2 2

   

1. Calculo del radio de giro de la sección transversal. 

I
k=
A

0.19
k= = 0.627in  
0.484

 
    

2. Cálculo  de  la  relación  de  esbeltez  que  determina  el  límite  entre  las  columnas  largas  y  las 
columnas intermedias. 
l 17.717
= = 28.257  
k 0.627

2π 2 E
Cc =
σy

2π 2 (29 × 10 6 )
Cc = = 126.099  
36000

Ahora evaluamos de qué tipo de columna se trata: 

l
> Cc Se trata de una columna larga
k

l
< Cc Se trata de una columna intermedia
k

En nuestro caso de estudio se trata de una columna intermedia, por lo que debido a la relación de 
esbeltez debemos determinar el FS de la siguiente manera: 

3
⎛l⎞ ⎛l⎞
3⎜ ⎟ ⎜ ⎟
5 k k
FS = + ⎝ ⎠ − ⎝ ⎠ 3
3 8(Cc ) 8(Cc )

5 3(28.257 ) (28.257 ) = 1.749   3

FS = + −
3 8(126.099) 8(126.099)3

 
   

Ahora se lleva a cabo el cálculo del esfuerzo admisible. 

⎡ ⎛l⎞ ⎤
2

⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎢1 − ⎝ k ⎠ ⎥σ
⎢ 2(Cc )2 ⎥ y
⎢ ⎥
⎢⎣ ⎥⎦
σ ADM =
FS
⎡ (28.257 ) ⎤
2

⎢1 − 2 ⎥
36000
⎣ 2(126.099) ⎦ lb
σ ADM = = 20066.403 2  
1.749 in

Ya que tenemos el esfuerzo admisible procedemos a calcular las cargas admisibles, de la formula: 
P
σ=
A
∴ PADM = σ ADM A  
PADM = σ ADM ( A) = (20066.403)(0.484 ) = 9712.139 lb

CALCULO DE LA RESONANCIA Y DE LA VELOCIDAD DE RESONANCIA DE LA VIBRADORA 

1. Del cálculo de los resortes obtenemos los siguientes datos: 
lb
k = 37.415
in
P = 220lb = 100kg   
ft
g = 32.2 2
s

Pm
Deflexión estática  = f o = 1.47in  
k

Paso 1.‐ Calculo de la velocidad de resonancia, que es igual a la frecuencia circular natural ωn (en 
rpm) de la vibración libre del motor. La masa del motor y la constante equivalente de los resortes 
de soporte son: 

220 lb − s 2
m= = 6.83  
32.2 ft

Como contamos con 4 resortes, la carga se va a dividir en 4. Por lo tanto la constante total 
lb lb
será: k = 4(37.415) = 149.66 = 1795.92
in ft

 
    
k
ωn =
m

1795.92 rad
ωn = = 16.216 = 154.848rpm  
6.83 s

Paso 2.‐ Calculo de la amplitud de la vibración a 1140 rpm y calculo del peso del contrapeso. 

rad
Del  motor  conocemos  ω = 1140rpm = 119.415 .  Además  vamos  a  proponer  la  localización 
s
de la carga distribuida respecto del eje para conocer el valor del peso, por lo tanto ocuparemos 
r = 3in . 

Pm
= 1.47in
k  
∴ Pm = k (1.47) = 149.66(1.47) = 220lb

Después  de  determinar  el  valor  de  la  fuerza  centrifuga  debida  al  des‐balanceo  del  rotor, 
obtenemos el valor del peso del contrapeso: 

Pm = ma n = mrω 2
Pm 220 lb − s 2 ft
∴m = = = 0.062 × 32.2 2 = 1.987lb = 0.903kg  
rω 2
⎛3⎞ 2 ft s
⎜ ⎟(119.415)
⎝ 12 ⎠

Ahora  procedemos  al  cálculo  de  la  amplitud  de  la  vibración,  utilizando  la  deflexión  estática 
provocada por nuestra carga y la relación de la frecuencia circular natural y forzada: 

rad
ω f = ω = 119.415  
s

Pm
xm = k
2 Ec. (3.60)
⎛ωf ⎞
1 − ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ ωn ⎠

1.47
xm = 2
= −0.028in
⎛ 119.415 ⎞
1− ⎜ ⎟
⎝ 16.216 ⎠

x m = 0.028in( fueradefase)

 
    

CALCULO DEL EJE DE LA VIBRADORA Y DE LAS FUERZAS INDUCIDAS EN LA TRANSMISIÓN POR 
BANDAS 

Datos del problema‐ 

• Motor de 1HP, 1140 RPM, 1PH, 60 HZ, FS 1, 115 V y 14 A. 
• Servicio normal, jornada de 8 – 10 horas diarias. 
• Maquinaria para hacer ladrillos. 
 

1. Determinar el factor de servicio. 
FS = 1.5  

Factores de servicio 

 
    

2. Calcular la potencia de diseño, usando la potencia en la catarina menor. 
 

Pdis = Pmotηbandaη rodamientos FS

Pdis = 1(0.97)(0.99) 2 (1.5) = 1.426 HP  

3. Selección de la sección de banda en “V” más adecuada a la potencia de diseño y al número de 
revoluciones. 
Sección A 

Selección del tipo de banda. 

4. Determinación de la relación de velocidad. 
nmotor
Rv =
nmaquina

1140
Rv = = 7.362
154.848

 
    

5. Determinación  de  los  diámetros  de  las  poleas  usando  la  potencia  de  diseño  y  el  número  de 
revoluciones. 
d = 2.4in
 
D = Rv d = 7.362(2.4) = 17.669in

Selección del diámetro de la polea menor 

6. Determinación de la distancia entre centros. 
Rv < 3 D+d
C aprox =
2
Rv > 3 C aprox =D

 
    

Observamos que la formula a ocupar es la siguiente: 

C aprox = D = 17.669in  

7. Calculo de la longitud aproximada. 

(D − d )2
Laprox = 2Caprox + 1.57( D + d ) +
4Caprox

(17.669 − 2.4) 2
Laprox = 2(17.669) + 1.57(17.669 + 2.4) + = 70.145in  
4(17.669)

8. Seleccionar la longitud de banda estándar por catalogo y el modelo de la banda. 
Lcat = 70.3in  

Modelo  A69  

Selección de las longitudes en catálogo para bandas 

 
    

9. Llevamos a cabo la corrección de la distancia entre centros. 
Lcat − Laprox
Lcat > Laprox Cc = C aprox +
2

Lcat − Laprox
Lcat < Laprox Cc = C aprox −
2

Observamos que la formula a ocupar es la siguiente: 

Lcat − Laprox 70.3 − 70.145

Cc = C aprox + = 17.669 + = 17.747in  
2 2

10. Calculo del número de bandas, utilizando el número de revoluciones del motor y el diámetro 
de la polea menor. 
1.62 HP + 0 HP = 1.62 HP   El  valor  es  un  poco  mayor  de  lo  especificado  porque  el  diámetro 
menor que manejan en tablas es de 3in. 

Selección de la potencia por catálogo. 
 

 
    
 

Ahora aplicamos los factores de corrección tenemos: 

D − d 17.669 − 2.4
Corrección por arco de contacto: = = 0.860  
C 17.747

K φ = 1.3  

Factor de corrección por arco de contacto 

Ahora con el factor de corrección por longitud: Fcorrec = 1  

 
  
 

Factor de corrección por longitud 

Calculando la Potencia Real que transmite la banda tenemos: 

Pbanda = 1.62 K φ Fcorrec =1.62 (1.3) (1)=2.106HP 

Pdis
# Bandas =
Pbanda

Pdis 1.426
# Bandas = = = 0.677 ≈ 1banda  
Pbanda 2.106

 
    
 

11. Ahora obtengo el peso de la banda, dependiendo de las poleas a ocupar: 

⎛ kg ⎞
Sección w=⎜ ⎟
⎝m⎠

A 0.084113

B 0.09657

C 0.1153

D 0.13021

Selección de las dimensiones de la polea 

 
  
 

Calculo de las tensiones en la polea 

Coeficiente de fricción  f = 0.3  

Angulo de la ranura  β = 34º  

in
Gravedad  g = 386.4  
s2

kg lb 0.0254m lb
Peso  w = 0.1153 × × = 0.00646  
m 0.453kg in in

1. Obteniendo  el  momento  de  torsión  en  función  de  la  potencia  del  motor  y  del  número  de 
revoluciones a las que trabaja la maquina: 
63025.35Pmotη bandaη rodamientos
Mt =
nmaquina

63025.35(1)(0.97)(0.99) 2
Mt = = 386.947lb − in  
154.848

2. Deduciendo el ángulo de abrazamiento tenemos: 
D−d
α = 180 − 57.3
Cc

17.669 − 2.4
α = 180 − 57.3 = 130.701º = 2.281rad  
17.747

3. Calculando la velocidad: 
v = πdnmaquina

in min in
v = π (2.4)(154.848) = 1167.526 × = 19.459  
min 60s s

 
    

Evaluando tenemos: 

fα 0.3( 2.281)
2 2 1 1
wv 0.00646(19.459) sin β sin ( 34 )
= = 0.006lb     e 2
=e 2
= 10.387  
g 386.4

T1 − 0.006 M t = rT1 − rT2

10.387 =
T2 − 0.006   386.947 = 1.5T1 − 1.5T2  
∴ T1 = 10.387T2 − 0.056 ∴ T1 = 6.925 + T2

Igualando tenemos: 

10.387T2 − 0.056 = 6.925 + T2

6.981
∴ T2 = = 0.744lb  
9.38
T1 = 6.925 + 0.744 = 7.669lb

Por lo que la resultante en el eje de la polea es igual a: 

R = T1 + T2 = 7.669 + 0.744 = 8.413lb = P1  

CÁLCULO DEL EJE EXCÉNTRICO 

La carga máxima será de 1.987 lb = 0.903 kg la cual se encuentra distribuida en una longitud de 8 
in = 20.32 cm. La longitud total es de 12 in = 30.48 cm. 

1.987 lb
Por lo que la carga para el cálculo será  P = = 0.248 = w1 . 
8 in

 
    
 

 
    

1. Calculando las reacciones tenemos: 
8.413(11) 0.248(8)(5)
RA = + = 8.539lb
12 12  
0.248(8)(7) 8.413(1)
RB = + = 1.858lb
12 12

8. Ahora calculamos el cortante y el momento flexionante dentro de los apoyos: 
Con  0 ≤ x ≤ 12  

M = 8.539 x − 8.413( x − 1) − 0.124( x − 3) 2 + 0.124( x − 11) 2  

Si  x = 0  

M = 8.539(0) − 8.413(0 − 1) − 0.124(0 − 3) 2 + 0.124(0 − 11) 2 = 0lb − in  

Si  x = 12  

M = 8.539(12) − 8.413(12 − 1) − 0.124(12 − 3) 2 + 0.124(12 − 11) 2 = 0lb − in  

Si  x = 1  

M = 8.539(1) − 8.413(1 − 1) − 0.124(1 − 3) 2 + 0.124(1 − 11) 2 = 8.539lb − in  

Si  x = 3  

M = 8.539(3) − 8.413(3 − 1) − 0.124(3 − 3) 2 + 0.124(3 − 11) 2 = 8.791lb − in  

Si  x = 3.51  

M = 8.539(3.51) − 8.413(3.51 − 1) − 0.124(3.51 − 3) 2 + 0.124(3.51 − 11) 2 = 8.823lb − in  

2. Calculando el diámetro del eje. 
Acero 1020 

lb lb lb
τ u = 175000     τ y = 64000   τ t = τ y (0.3) = 64000(0.3) = 19200  
in 2 in 2 in 2

 
    
16
τt = 2
M F max + M t
2

πD 3
16
19200 = 8.823 2 + 386.947 2    
πD 3

1
∴ D = 0.468in ≈ in
2

Calculo de las dimensiones del contrapeso 

Conocemos los siguientes datos acerca de este: 

lb 1
δ = 0.284    m = 1.987lb     b = 8in     h = 2− = 1.75in  
in 3 4

m
δ=    V = bhl  
V

m 1.987
∴l = = = 0.5in  
δbh 0.284(8)(1.75)

Por  último  se  ubicaron  los  diferentes  subsistemas  que  componen  la  automatización  del  proceso 
de  fabricación  de  bloques  de  concreto,  haciendo  énfasis  en  la  evaluación  de  las  diferentes 
alternativas para la elección de las soluciones con el objetivo de dar paso al diseño de cada uno de 
los elementos. 

 
    
2.5 SISTEMA DE  MOLDEO 
 
El  ssistema  de  apisonamiento  de  material  tiene  la  función  principal,  de  conformado  y  moldeado 
del producto terminado, dicho proceso se lleva a cabo por medio de un sistema de compresión de 
material  por  parte  de  pisones  ubicados  estratégicamente  para  obtener  el  mejor  y  mayor 
rendimiento  de  las  materias  primas,  elaborando  de  esta  forma  6  bloques  de  concreto  por  cada 
operación de maquina, dicho sistema se diseñara en base a los requerimientos de productividad 
de  la  maquina,  así  como  realizando  un  análisis  mecánico  de  las  estructuras  que  componente  el 
mismo,  la  elección  general  del  material  a  utilizar  para  la  construcción  de  este  subsistema,  es  un 
acero  inoxidable  AISI  304  el  cual  fuel  elegido  debido  a  que  este  subsistema  estará  en  contacto 
directo  con  el  material  húmedo,  por  lo  que  presenta  mayor  impacto  a  la  corrosión,  tratando  de 
disminuir este efecto . 

En  la  figura  30  se  muestra  el  proceso  general  del  apisonamiento  de  materia  prima,  en  cual  se 
observa la maquinaria en que realiza dicho proceso. 

.  
Figura 31 Sistema de moldeo.

 
    
2.5.1 MEMORIA DE CLACULO DEL SISTEMA DE MOLDEO 
 

Pisones  

El pisón es una lamina rectangular  de acero inoxidable AISI 304 con dimensiones 7 cm de ancho 
por 25.5 cm de largo, el espesor de esta placa se pretende calcularlo con el valor de la densidad 
del concreto de 1500 kg/m3,  dicha densidad se tomara en cuenta para calcular el peso del bloque 
de cemento, siendo así este valor utilizado para el diseño de los diferentes elementos, este valor 
es el esfuerzo a la compresión de la materia prima y se utilizará para el diseño de todos y cada uno 
de los miembros que componen el subsistema, dicho pisón será calculado solo una ves tendido 
como consideración que se utilizaran 6 pisones como este.  

Se considera que para apisonar la cantidad de material necesario para formar un boque de 
concreto su esfuerzo a la compresión que es de 540 N‐m, agregando a este el peso de la placa 
superior de 60 kg. 

 El análisis de los elementos mecánicos que conforman este subsistema, se calcularan con la 
formula básica de esfuerzos la cual  se expresa como: 

P
℘=
A

P = 60kg
 
en Kg / m

Debido a que es una carga uniformemente distribuida a través de toda la viga se divide dicha carga 
por la distancia en la cual esta aplicada la carga siendo esta de 25.5 cm 

60
P= = 235kg / m  
.255

Expresado en N / m
1N − 0.1020 Kg
 
w = 2303 + 540 N − m
w = 2843.92 N − m

 
    

Ra= 431.45 N 

Rb= 431. 45 N 

Análisis estructural por medio del método de doble integración. 

Ecuaciones de: 

 Carga cortante = 431.45<x‐50.00>0 +431.45<x‐205.00>0 ‐ 3.38<x‐0.00>1 +3.38<x‐255.00>1  

Momentos = 431.45<x‐50.00>1 +431.45<x‐205.00>1 ‐ 3.38/2<x‐0.00>2 +3.38/2<x‐255.00>2  

En base al momento máximo de 5.39 N‐m se diseñara el espesor de la placa con las formulas de 
esfuerzo y deformación. Así mismo se considerara la densidad del material para encontrar el peso 
de estas placas. 

 
℘y = 230 N / mm2
N
℘t = 34.5 N / mm 2 = 34500000
m2

 
   

Utilizando la ecuación () para determinar el espesor de la placa en base al momento de inercia se 
expresa la ecuación como: 

Mc
℘t =
I

De donde: 

bh 3
I=
12
∴  
⎛h⎞
M⎜ ⎟
2
℘t = ⎝ 3 ⎠
bh
12

6M
h=  
b℘t

6M
h=
b℘t
 
6(5.93)
h= = 0.0038m
.07 * 34500000

∴
h = 0.00383m
= 0.38cm  
='0.151"

Se  considera  el  espesor  comercial  de  estos  elementos  del  catalogo  de  espesores  del  proveedor 
AHMSA. 

El espesor comercial de la placa es calibre 8 , 0.164” ó 0.418 cm 

 
   

Peso del elemento 

Para obtener el peso de los elementos se utilizara la ecuación básica de la densidad absoluta de un 
cuerpo, en la cual influyen la densidad del material y el volumen que ocupa dicho cuerpo. 

P
δ =
V

La densidad del material es de: 

kg
δ = 0.0078  
cm3

Considerando que es una placa rectangular se tiene que: 

V = b * a * h = 7 * 25.5 * 0.418 = 74.61cm3

∴  
P = 0.0078 * 74.61 = 0.59kg

Este es el peso unitario por barra pisonadora

Teniendo en cuenta que se utilizaran 6 barras como esta
 
Pt = 0.59 * 6 = 3.54 kg
Este es el peso total de las barras de apisonamiento

Placa de sujeción de las barras de los pisones 

Esta barra tiene la función entre otras de proporcionar la unión de los 6 pisones por medio de las 
barras estabilizadoras se diseñara en base al peso requerido para apisonar el material por medio 
del  mismo  peso  del  conjunto  diseñado  previamente,  este  se  levantara  mediante  un  electroimán 
que posteriormente será elegido. 

Dicha placa considerando que la suma de los componentes anteriores es de  32.3 kg y dicho peso 
no debe ser menor a los 50 kg, para que realice el efecto de compresión del material por efecto de 
la gravedad, se pretende aproximar el espesor de dicha placa para cumplir con la función deseada. 

Las  dimensiones  de  dicha  placa  son  de  54  x  40  cm  y  su  espesor  se  calculara  en  base  al  acero 
inoxidable AISI 304. 

 
    
P
δ =  
V

kg
δ = 0.0078
cm3  
V = b * a * h = 54 * 40 * h = 2160 * h

Ahora teniendo el peso del elemento despejamos la altura de la placa 

40kg = 0.0078 * 2160h

h = 2.3cm
 
Este es el espesor de dicha placa se coinciderara el comercial mas
cercano que es de 1"

Siendo de esta forma su peso real 

P
δ =  
V

kg
δ = 0.0078
cm3  
V = b * a * h = 54 * 40 * 2.54 = 5486.4cm 3

P = 0.0078 * 5486.4
p = 42.8kg  
Este es el peso real de dicha placa

Barras de sujeción de los pisones 

Estas barras tendrán la función principal de sostener y dirigir las placas de apisonamiento hacia el 
molde de formado, se eligió una sujeción doble por cada pisón para asegurar que el mismo caerá 
en el lugar especifico que se requiere. De igual forma se diseñara con el acero inoxidable AISI 304 y 
se analizara como columnas sometidas a  compresión.  

La  fuerza  total  es  de  466.45  N  esta  coincidiera  la  reacción  de  los  pisones  (  431.45  N)  y  por  otro 
lado la fuerza que ejerce la placa sujetadora de 420 N entre 12 elementos que la sostendrán, nos 
da como resultado por columna 35 N. 

℘y = 230 N / mm 2  

℘t = 34.5 N / mm 2  

 
   

Utilizando la ecuación  

p
℘t =
A
de donde :  
A = πr 2

Para el diseño de este elemento es importante aclarar que el área de aplicación de la fuerza es 
circular  por ende su rea  se calculará para proseguir con los cálculos correspondientes. 

N 466.45 N
34500000 =
m 2
πr 2  

466.45
r2 = = 0.0000043m
π * 34500000
r = 0.002m  
= 0.21cm
r ='0.08 "

Como se puede observar el radio de la columna teórico es muy pequeño, por lo que se considerara 
una columna de espesor ½” que es un diámetro comercial y permitirá el fácil manejo de estas 
estructuras para la soldadura (TIG) de los mismos. 

Se requiere a si mismo una longitud de estas colmas de 27 cm, esto con el objetivo deque dichos 
elementos permitan el apisonamiento correcto del material. 

Peso del elemento 

Para el calculo del peso de las barras que sostienen las placas apisonadoras. 

P
δ =  
V

kg
δ = 0.0078
cm3
V = h * π * r 2 = 27 * π *1.27 = 107.72cm3  
P = 0.0078 *107.72 = .84kg

 
    
 

Este es el peso unitario por columna

Teniendo en cuenta que se utilizaran 1 2columnas como esta
 
Pt = .84 *12 = 10.08kg
Este es el peso total de las tcolumnas sujetadoras.

 
Sistema de apisonamiento de material 

Diseño de Molde 

El sistema de moldeo tiene como base de diseño las magnitudes del tabicón estas son: 7 X 25.5 x 
13 cm, de igual forma se eligió un material de acero inoxidable AISI 304, los elementos que 
componen la estructura de moldeo serán soldadas, por lo que se analizaran posteriormente al 
calculo de los mismos, los métodos y características de los elementos de acero inoxidables 
sometidos a soldadura. 

 
   

Barras Separadoras   

Se considera que se aplica una carga a esta viga de  W1=540N/m, con lo que se calculara con este 
dado el espesor de dicha placa. 

Ra=Rb= 544*.255/2=68.85N 

Carga = 68.85<x‐0.00>0 +68.85<x‐255.00>0 ‐ 0.54<x‐0.00>1 +0.54<x‐255.00>1 

Momento = 68.85<x‐0.00>1 +68.85<x‐255.00>1 ‐ 0.54/2<x‐0.00>2 +0.54/2<x‐255.00>2  

 
℘y = 230 N / mm 2
 
℘t = 34.5 N / mm 2
bh3  
I=
12
∴
⎛h⎞
M⎜ ⎟
2
℘t = ⎝ 3 ⎠
bh
12

 
    
⎛h⎞
M⎜ ⎟
2
℘t = ⎝ 3 ⎠
bh
 
12
6M
h=
b℘t

6(4.39 )
h= = 0.0017m
0.255 * 34500000
∴
h = 0.0017m  
= 0.17cm
='0.069 pu lg

El espesor comercial es de calibre 14 osea 0.074” que fue el calibre elegido para el diseño de estos 
elementos. 

Peso del elemento 

Utilizando la ecuación 3.1 para el calculo del peso de este elemento. 

P
δ=
V
 
kg
δ = 0.0078 3
cm

V = b * a * h = 25.5 * 13 * 0.19 = 62.98cm3

∴  
P = 0.0078 * 62.98 = 0.49kg

Este es el peso unitario por barra separadora

Teniendo en cuenta que se utilizaran 5 barras como esta  
Pt = 0 . 49 * 5 = 2 . 5 kg
Este es el peso total de las barras separoras .

 
   

Hay que tener en cuenta que para el diseño de estos elementos solo se toma el esfuerzo de 
compresión de la mezcla, ya que de ambos lados de dichas barras habrá materia prima para 
transformar, se considera que estos dos esfuerzos se contrarrestan y se anulan. 

Barras laterales 

Estas son dos, las cuales tendrán un poco mas de altura con el objetivo de poder impedir el 
derramamiento lateral de la materia prima, esto aumentando 3 cm más de altura. 

 Aplicando una carga uniformemente distribuida de W=540 N/m 

Ra=Rb= 544*.255/2=68.85N 

carga = +68.85<x‐0.00>0 +68.85<x‐255.00>0 ‐ 0.54<x‐0.00>1 +0.54<x‐255.00>1 

Momento = +68.85<x‐0.00>1 +68.85<x‐255.00>1 ‐ 0.54/2<x‐0.00>2 +0.54/2<x‐255.00>2  

 
℘y = 230 N / mm 2
℘t = 34.5 N / mm 2

 
    

 Utilizando la ecuación (3.51) para el calculo del espesor de la viga 

Mc
℘t =
I
de donde :  
I = SΦ
∴
⎛h⎞
M⎜ ⎟
2  
℘t = ⎝ 3 ⎠
bh
12

6M
h=
b℘t
6(4.39)
h= = 0.000003  
0.255 * 34500000
h = 0.0017 m

El espesor comercial es de calibre 14 ósea 0.074” que fue el calibre elegido para el diseño de estos 
elementos. 

Peso del elemento 

Utilizando la ecuación (3.1) para el calculo del peso de esta placa. 

 
P
δ =  
V
kg
δ = 0.0078
cm3  
V = b * a * h = 25.5 * 16 * 0.19 = 77.52cm 3

P = 0.0078 * 77.52 = 0.61kg

Este es el peso unitario por barra lateres

 
Teniendo en cuenta que se utilizaran 2 barras como esta
Pt = 0.61 * 2 = 1.2kg
Este es el peso total de las barras laterales.

 
   

Tapas frontal y trasera 

Estas dos placas serán calculadas de igual forma en base al esfuerzos compresión del material, así 
mismo se considerará una magnitud de la base de 44.24 cm, obtenidos de los conjunto de cálculos 
previos, tanto de las placas separadoras así como de sus respectivos espesores y las magnitudes 
de diseño de los tabicones.  

Con la fuera uniformemente distribuida de aplicada de w= 540 N/m 

Ra=Rb=117N 

Cargas = +116.99<x‐0.00>0 +116.99<x‐433.30>0 ‐ 0.54<x‐0.00>1 +0.54<x‐433.30>1 

Momentos = +116.99<x‐0.00>1 +116.99<x‐433.30>1 ‐ 0.54/2<x‐0.00>2 +0.54/2<x‐433.30>2  

   
℘ y = 230 N / mm 2

℘ t = 34 . 5 N / mm 2  

 
225
℘ t =  
I
de donde :
bh 3
I =
12

 
    
 
∴
⎛h⎞  
M⎜ ⎟
2
℘t = ⎝ 3 ⎠  
bh
12 6(12.67 )
h= = 0.0000050m  
6M 0.4333 * 34500000
h=
b℘t
∴
h = 0.00225m
 
= 0.23cm
='0.089 pu lg

El espesor comercial d la placa es de calibre 13 de 0.0897” 0.38 cm 

Debido a que se desea tener una uniformidad en los materiales de construcción se elegirá de igual 
forma la placa de diseño de los elementos anteriores la cual es de 0.38 cm 

Peso del elemento 

Utilizando la siguiente ecuación para el calculo del peso de este elemento. 

P
δ =
V

kg
δ = 0.0078  
cm3
m3

V = b * a * h = 43.71 *13 * .38 = 215.92cm3  

P = 0.0078 * 215.92 = 1.68kg  

Placas laterales de deslizamiento del molde 

Estas placas servirán para darle la flexibilidad necesaria al sistema de moldeo para poder apisonar 
el  material,  durante  el  proceso  estas  barras  se  tienen  que  levantar  y  bajar  por  medio  de  dos 
actuadotes neumáticos. 

 
   

El peso total del molde es de 7.1 kg, teniendo en cuanta de que dicho sistema estará soldado en 
uno de sus extremos, se considerará para el calculo del espesor de esta placa. 

Debido  a  que  dichos  elementos  estarán  unidos  por  medio  de  soldadura  TIG  por  ser  un  acero 
inoxidable  de  la  familia  300,  se  considerarán  20  kg  para  su  calculo,  los  cuales  provocan  un 
momento flexionante, en base a ello se diseñara el espesor de estos elementos 

A su vez como dicho peso total será cargado por dos guías laterales con respectivos actuadotes se 
tomara  como  medida  de  la  base  70  mm  y  la  carga  a  soportar  es  de  20  kg  en  base  a  esto  se 
calculara el espesor necesario para soportar esta carga, dicha viga se diseñara con acero aisi A36 

Calculo de las alas interiores (superiores) 

Dos placas como estas levantan el molde así que si el peso de este elemento es de 88 libras, se 
considerara para su diseño que cada uno levanta una carga de 44 lb, debido a que en uno de sus 
extremos  esta  soldado  con  las  guías  de  deslizamiento,  se  considerara  que  esta  un  extremo 
empotrado. 

W = 44lb 

 
    
Ra=P=44lb 

Carga= 44.00<x‐0.00>0 ‐ 44.00<x‐2.80>0    

Momentos = 44.00<x‐0.00>1 ‐ 123.20<x‐0.00>0 ‐ 44.00<x‐2.80>1 

 
℘y = 36000lb / plug 2

 
℘t = 11485.01lb / pu lg 2
 

Mc
℘t =
I
de donde :  
bh 3
I=
12

⎛h⎞
M⎜ ⎟
2
℘t = ⎝ 3 ⎠  
bh
12
M = 1123.20lb − pu lg

6M
h=  
b℘t

6(123.20 )
h= = 0.15"
2.8 * 11485.01
∴  
h = 0.15"
= 0.38cm

El espesor comercial elegido es calibre 8 0.1644”  

 
    

Peso del elemento 

P
δ =
V
 
kg kg
δ = 7860 3
= 0.00786 3
m cm

V = b * a * h = 7 * 25.5 * 0.418 = 74.61cm3

P = 0.0078 * 74.61 = 0.58kg
 

Este es el peso unitario por barra sup erior

Se considerará una placa lateral sujetadora de 5 cm de altura y 25.5 cm de ancho por 0.418cm de 
espesor, soldado por medio de soldadura MIG, este elemento será la base para sostener un tubo 
que servirá como guía para desplazar el molde por medio de los achuradores neumáticos. 

Debido a que las placas laterales se diseñaron en base a la carga máxima soportar, se utilizara el 
mismo material y espesor para las placas que tendrán contacto con los actuadores neumáticos y 
haran que el molde se desplace verticalmente, en la figura 3.69 se muestra un diagrama general 
del sistema de moldeo. 

   

  Sistema de moldeo de material.

 
    
 

Diseño de las guías laterales  

Para  el  calculo  del  espesor  de  dichos  ejes  de  desplazamiento  se  propone  un  eje  macizo  de  2.5” 
equivalente  a  6.35  mm  de  diámetro,  de  acero  estructural  A36,  el  cual  será  recubierto  por  una 
camisa  de  bronce  lubricado  de  5mm  de  espesor,  la  cual  será  lubricada,  teniendo  como  objetivo 
disminuir  los  efectos  de  rozamiento  entre  los  dos  materiales  de  deslizamiento,  obtenido  como 
beneficio,  la  reducción  de    se  presenta  a  continuación  el  calculo  de  dicho  eje  el  cual  será 
comparado  con  el  esfuerzo  admisible  del  material  y  si  este  es  suficiente  se  considerara  el 
apropiado para soportar las cargas a las que este será sometido, para obtener el espesor del tubo 
que unirá el molde y ara que este se desplace verticalmente, se considera que la precisión de estos 
dos  elementos  es  de  precisión  será  un  eje  h5  y  un  agujero  G6  lo  que  significa  que  estas  piezas 
lubricadas que se montan y desmontan sin gran trabajo, a mano, dicho eje tiene una tolerancia de 
0 ‐15 micras y el eje tiene  las tolerancias de ajuste de +12 a +34 micras, sabiendo esto se puede 
calcular el diámetro mínimo del tubo, con el cual permitirá un desplazamiento adecuado sin juego 
excesivo,  la  tolerancia  de  ajuste  se  presenta  en  las  tablas  siguientes  del  eje  y  el  tubo 
respectivamente. 

Tolerancias de ajuste para ejes. 

tolerancias de
ZONAS DE TOLERANCIA RECOMENDADAS AGUJERO UNICO
medida

DESVIACIONES DEL EJE EN MICRAS

Tolerancia Diámetros nominales en mm

Más de Más de
Consig- De 1 a Más de Más de Más de Más de Más de Más de Más de 180
Serie 80 a 120 a
nación 3 3a6 6 a 10 10 a 18 18 a 30 30 a 50 50 a 80 a 250
120 180

-3-8 -4-9 - 5 - 11 - 6 - 14 - 7 - 16 - 9 - 20 - 10 - - 12 - - 14 - - 15 - 35
g5
23 27 32
IT - 5
h5 0-5 0-5 0-6 0-8 0-9 0 - 11 0 - 13 0 - 15 0 - 18 0 - 20

j5 +4-1 +4-1 +4-2 +5-3 +5-4 +6-5 +6-7 +6-9 + 7 - 11 + 7 - 13

 
    
Tolerancias de ajuste para diámetro interior de tubos. 

Tolerancias de
ZONAS DE TOLERANCIA RECOMENDADAS AGUJERO UNICO
medida

DESVIACIONES DEL AGUJERO EN MICRAS

Tolerancia Diámetros nominales en mm

Más de Más de
Más de Más de Más de Más de Más de Más de Más de
Serie Consig- De 1 a 80 a 120 a
3a6 6 a 10 10 a 18 18 a 30 30 a 50 50 a 80 180 a 250
nación 3 120 180

+3 +4 +5 +6 +7 +9 + 10 + 12 + 14 + 15
G6
+ 10 + 12 + 14 + 17 + 20 + 25 + 29 + 34 + 39 + 44
IT - 6

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
H6
+7 +8 +9 + 11 + 13 + 16 + 19 + 22 + 25 + 29

Se acuerdo a las tolerancias de acoplamiento de piezas, el diámetro del tubo será de 64.5 mm, el 
radio interior se considerara por lo tanto de 32.25 mm 

Para el cálculo de ejes huecos se toma en cuenta el momento de inercia de dicha área la cual es: 

I=
π
4
(re
4
− ri  
4
)
Dicho momento de inercia considera el radio interior y el radio exterior de la sección por lo que 
tomando en cuenta el radio interior (32.25 mm equivalente a 1.269”) la carga a la cual se diseñara 
el electo es de  (1300lb) y el esfuerzo admisible del materia de acero estructural a36 de 11485.02 
lb/pulg2, se calculara el espesor de dicho elemento. 

Para  el  acoplamiento  de  estos  dos  elementos  se  pretende  cubrir  el  eje  guía,  con  una  camisa  de 
bronce lubricada, de 5mm de espesor, con el objetivo de disminuir los efectos provocados por la 
fricción entre el eje y el tubo de deslizamiento. 

 
    
 

 
℘y = 36000lb / plug 2
℘t = 11485.01lb / pu lg 2  
 
Mc
℘t =  
I
de donde : ⎛π ⎞
4 log re − 4 log ri = log (M (re )) − log ⎜ ℘ ad ⎟
I=
π
4
(r e
4
− ri
4
) ⎛ π
⎝ 4
⎞
⎠

4 log re = log (M ) + log (re ) − log ⎜ ℘ ad ⎟ + 4 log ri

∴ ⎝4 ⎠
M (re ) ⎛π ⎞
4 log re − log (re ) = log (M ) − log ⎜ ℘ ad ⎟ + 4 log ri
℘ad = ⎝4 ⎠
π
4
(r e
4
− ri
4
) 3 log re = 4 log
(M ) r
⎛π
i
⎞
M (re ) ⎜ ℘ ad ⎟
(re
4
− ri =
4
) π
⎝4 ⎠
℘ad
4
⎛ ⎞
4 ⎜ ⎟
re = ⎜ (M ) ri ⎟
3
⎜⎛π ⎞ ⎟
⎜ ⎜ ℘ ad ⎟ ⎟
⎝⎝ 4 ⎠ ⎠
4
⎛ ⎞3
⎜ ⎟
⎜
re = ⎜
( M)
ri ⎟⎟ ri  
4

⎛π ⎞
⎜⎜ ⎜ ℘ad ⎟ ⎟⎟
⎝⎝ 4 ⎠ ⎠

Sustituyendo valores: 

4
⎛ ⎞3
⎜ ⎟
re = ⎜ (1300 * 4)
1.465 ⎟ 1.4652
⎜⎛π ⎞ ⎟
⎜ ⎜ *11458.02 ⎟ ⎟
⎝⎝ 4 ⎠ ⎠  
de donde
re = 1.894"
ri = 1.465"

 
    

Por lo tanto dicho elemento será de 1.465” de radio interior y 1.894” de radio exterior y el espesor 
de dicho tubo es de 0.43”  

Estos  elementos    no  podrán  ser  elegidos  de  acuerdo  a  los  tubos  comárcales,  debido  a  que  el 
espesor de estos debe ser muy exacto, por lo que se tendrán que maquinar.  

A su vez se calculara dicho peso de este elemento que será utilizado en conjunto con los demás 
pesos del molde para el diseño de los actuadotes neumáticos que permitirán el desplazamiento de 
este conjunto a través de los ejes de desplazamiento. 

Peso del elemento 

Utilizando la ecuación 

P  
δ =
V
 

kg kg  
δ = 7860 3
= 0 .00786
m cm 3
 

V = A * altura
A = Aexterna − A int erna
 
re = 1.714" o 4.35 cm
ri = 1.269" o 3.22 cm

Aexterna = πre = π * 4.352 = 59.54cm 2

2

A int erna = πri = π * 3.22 2 = 32.57cm 2

2

A = 59.54 − 32.57 = 26.97cm 2

V = 26.97 * 10 = 269.74cm3  
P = 0.0078 * 269.74 = 2.1kg

Este es el peso por cilindro de deslizamiento

 
    
℘y = 400 Mpa
℘t = 11485.01lb / pu lg 2

Mc
℘t =  
I
de donde :
bh 3
I=
12
M = 36.75 N − m

⎛h⎞
M⎜ ⎟
2
℘t = ⎝ 3 ⎠
bh
 
12
6M
h=
b℘t

 
∴
6(36.75)  
h= = 0.0010m
.5 * 400000000  
∴
 
h = 0.105cm
= 0.0413"  
0.0413" < 0.125"
 

En la figura siguiente se  muestra el espesor de los tubos de deslizamiento. 

 
    
 

Calculo del rectángulo alienador de pisones 

Dicho elemento se calculara independientemente, cada uno de sus 4 miembros que la componen, 
se  considerara  doblemente  apoyada  en  sus  extremos  y  la  carga  máxima  a  aplicar  será  de  60  kg 
equivalentes a 588 N. 

Barra Lateral 50 cm 

Con una carga de w=588N 

Ra=Rb=585/2=294N 

Carga= 294.00<x‐0.00>0 +294.00<x‐0.50>0 ‐ 1,176.00<x‐0.00>1 +1,176.00<x‐0.50>1 

Momento= +294.00<x‐0.00>1 +294.00<x‐0.50>1 ‐ 1,176.00/2<x‐0.00>2 +1,176.00/2<x‐0.50>2  

 El  perfil  propuesto  es  L2x2x1/8,  se  procederá  a  realizar  el  calculo  del  espesor  de  dicho  perfil,  si 
este  es  menor  al  espesor  propuesto  se  considerara    apto  para  soportar  la  carga  a  la  cual  será 
sometida dicho elemento. 

 
   

Peso del elemento 

Utilizando la siguiente ecuación para el calculo del peso de este elemento. 

 
P
δ=
V  

 
δ = 0.284 lb / pu lg 3
 
A = 1.36 pu lg 2
V = A * h = 1.36 *19.68 = 26.77 pu lg 3  

P = 0.284 * 26.77 = 7.6lb

P = 3.45kg
 
Este es el peso unitario por barra
Se utilizaran dos barras como estas por lo tan to el peso
sera de 6.85kg

Laterales 100 cm 

De igual forma se calculara las placas laterales de este rectángulo las cuales tienen una magnitud 
de 40 cm y se propone el mismo perfil L2x2x1/8 

w= 588 N 

 
    

Ra=Rb= 584*1/.5=294 N 

Corte = 294.00<x‐0.00>0 +294.00<x‐1.00>0 ‐ 588.00<x‐0.00>1 +588.00<x‐1.00>1  

Momento = 294.00<x‐0.00>1 +294.00<x‐1.00>1 ‐ 588.00/2<x‐0.00>2 +588.00/2<x‐1.00>2  

℘y = 400Mpa
Mc
℘t =  
I
de donde :

 
bh3
I=
12  
M = 73.5 N − m
 
∴
   

⎛h⎞
M⎜ ⎟
2
℘t = ⎝ 3 ⎠
bh
 
12
6M
h=
b℘t

Sustituyendo valores:  

6(73.5)
h= = 0.00105m
1* 400000000
∴
h = 0.105cm  
= 0.026"
0.0413" < 0.125"

 
    

Peso del elemento 

P
δ =
V

δ = 0.284 lb / pu lg3  
A = 1.36 pu lg 2

V = A * h = 1.36 * 39.37 = 53.4 pu lg3

P = 0.284 * 53.4 = 15.2lb  
P = 6.92kg

Este es el peso unitario por barra

 
Se utilizaran dos barras como estas por lo tan to el peso
sera de 13.82kg

Diseño de los Cilindros para el levantamiento de los moldes 

Datos generales para el cálculo del pistón Neumático: 

Presión de alimentación: 

P = 6 BAR
Conversión : 1 BAR − − − − − 1.02 kg
cm 2
6 BAR − − − − − X ∴ X = 6.12 kg
cm 2  
C arg a a Mover por dos pistones similares = 60kg
∴ F = 30kg

Cálculo de las dimensiones del pistón Neumático: 

F = AP

 
    
Donde :
F = Fuerza de avance / retroceso(kg )
A = Área de avance / retroceso cm 2   ( )
P = Pr esión de a lim entación kg 2
cm

Despejando de la Ec. (3.34) 

F 30
F = AP∴ A = = = 4.9 cm 2
P 6.12
Diámetro del émbolo :  
π (D 2 ) 4( A) 4(4.9)
A= ∴D = = = 2.5cm
4 π π

Selección del cilindro: 

Cilindro de doble efecto Tipo CRDG‐P‐A (FESTO) 

D del émbolo= 32mm 

Fuerza de avance= 482N=49.13kg 

Fuerza de retroceso= 415N=42.40kg 

Conexión= G1/8 

Presión de trabajo máxima admisible= 10 BAR 

Las fuerzas están referidas a 6 BAR. 

Carrera= 250mm 

Fijación por pies tipo CRHBN+D del Émbolo. 

Determinación del diámetro del vástago 

FR = A(P )
Donde :
FR = Fuerza de retroceso
A = Area de retroceso ( Area del vástago )
P = presion de Ali mentación

 
    

Despejando el Área   

FR 42.40
A= = = 6.92cm 2 1 p lg 2 − − − −6.4516 cm 2 ∴ A = 1.074 p lg 2
P 6.12
Deter min ación del diámetro del vástago  
π (D 2 ) 4( A) 4(6.92)
A= ∴D = = = 2.9 cm
4 π π

Corrección del émbolo: 

Para un diámetro de 3.2cm :

π (D 2 ) π (3.2 2 )  
A= = = 8.04 2 cm 1 p lg 2 − − − −6.4516 cm 2 ∴ A = 1.246 p lg 2
4 4

Cálculo del consumo de aire: 

Q = ( A)(S )(N )(Rc )

De la Ecuación anterior: 

Q = ( A)(S )( N )(Rc )
Donde :
Q = Consumo de aire (a = avance ; r = retroceso ) l ( min ) 
A = Área (a = avance ; r = retroceso ) cm 2 ( )
S = Carrera (cm )
N = Número de ciclos por mi nuto  
Rc = R elación de compresión

P(de ali mentación) + P(ambientaal )

Rc =
P(ambiental )

De la ecuación anterior se tiene: 

P(de ali mentación) + P(ambientaal )

Rc =
P(ambiental )
P(ambientaal ) = 1BAR
  P (de ali mentación) = 6 BAR
6 +1
∴ Rc = =7
1

 
    

Determinando el Gasto del aire al avance sustituyendo valores en la Ec.(3.35) 

Qa = ( Aa )(S )( N )(Rc ) = (8.04)(16 )(3)(7 ) = 2701.44 cm

3

min
( min ) y (GPM )
Conviertiendo a l

− − − 0.001( l ) ∴ Qa = 2.70 l min

3
1 cm  
min min
1GPM − − − −3.7854( l )∴ Qa = 0.713GPM
min

Determinando el Gasto del aire al retroceso  

Qr = ( Ar )(S )( N )(Rc ) = (6.92)(16 )(3)(7 ) = 2325.12 cm

3

min
( min ) y (GPM )
Conviertiendo a l

− − − 0.001( l ) ∴ Qr = 2.32 l min

3
0 
1 cm
min min
1GPM − − − −3.7854( l )∴ Qr = 0.614 GPM
min

Gasto total de aire 

Qt = Qa + Qr = 2.70 + 2.32 = 5.02 l  

min

Cálculo de la velocidad de avance 

Va =
(QaGPM )(19.25)
Aa( p lg)

Sustituyendo valores en la Ec. (3.37) se tiene 

Va =
(QaGPM )(19.25) = (0.713)(19.25) = 11.015 pies  
Aa( p lg) (1.246) min

Cálculo de la velocidad de retroceso 

Sustituyendo valores en la Ec. (3.37) se tiene 

Vr =
(QaGPM )(19.25) = (0.614)(19.25) = 11.005 pies  
Aa( p lg) (1.074) min

 
    

Cálculo del vástago del cilindro de doble efecto como columna 

Acero a emplear es el acero inoxidable AISI 304  

Designación: X5 Cr Ni 18‐10 

Datos: 

σ u = 570 MPa
E = 210 MPa
σ y = 230 MPa 1 MPa − − − − − 145.0368 lb   
p lg 2
∴σ y = 33358.464 lb
p lg 2

Diámetro (D)=2.9cm 

Longitud (L)=25 cm 

Carga (P)=30 kg 

Radio (r)=1.45cm 

Determinando el Área 

π (D 2 ) π (2.9 2 )
A= = = 6.605 cm 2 si 1 p lg 2 = 6.4516 cm 2 ∴ A = 1.02 p lg 2  
4 4

I=
1
4
( )
(π ) r 4

Determi nando el momento de Inercia

1 1
( ) (
I = (π ) r 4 = (π ) 1.45 4 = 3.47 cm 4
4 4
 
)

 
    
I
k=
A

Radio de giro de la Sección Transversal

I 3.47  
k= = = 0.724
A 6.605

l
k

Sustituyendo valores en la Ec. (3.26) se tiene: 

R elación de esveltez
l 25  
= = 34.49
k 0.724

Cálculo de la relación de esbeltez que determina el límite entre las columnas largas y las columnas 
intermedias 

Cc =
(2)(π 2 )(E )
σy

Sustituyendo valores en la Ec. (3.25)  

Cc =
(2)(π 2 )(E ) = (2)(π 2 )(210 x10 9 ) = 134.24
σy 230 x10 6
Cuando :
l > Cc → Se trata de una columna lar ga (FS = 1.92 )
k  
⎛ ⎛l⎞ ⎛l⎞ ⎞
3
⎜ 3⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎟
l ≤ Cc → Se trata de una columna in termedia ⎜ FS = 5 + ⎝ k ⎠ − ⎝ k ⎠ ⎟
k ⎜ 3 8(Cc ) 8(Cc )3 ⎟
⎜ ⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠

 
    
Donde :
 
FS = Factor de Seguridad

Debido a nuestra relación de esveltez se de termi nó que es una columna i ntermedia

por lo que se de termi na el FS de la siguiente forma :

3
 
⎛l⎞ ⎛l⎞
3⎜ ⎟ ⎜ ⎟
5 k k 5 3(34.39) (34.39)3 = 1.76
FS = + ⎝ ⎠ − ⎝ ⎠ 3 = + −
3 8(Cc ) 8(Cc ) 3 8(134.24) 8(134.24)3

Cálculo del esfuerzo admisible 

⎡ ⎛l⎞ ⎤
2

⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎢1 − ⎝ k ⎠ ⎥σ
⎢ 2(Cc )2 ⎥ y
⎢ ⎥
⎢⎣ ⎥⎦
σ ADM =
FS

Determi nando el esfuerzo Admisible

⎡ ⎛l⎞ ⎤
2

⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎢1 − ⎝ k ⎠ ⎥σ  
⎢ 2(Cc )2 ⎥ y ⎡ (34.39 ) ⎤
2

⎢ ⎥ ⎢1 − 2 ⎥
33358.464
⎢
⎣ ⎥
⎦ ⎣ 2(134.24 ) ⎦
σ ADM = = = 18331.71lb
FS 1.76 p lg 2

Cálculo de las cargas admisibles  

P
σ=
A

 
    
P
σ= → PADM = σ ADM ( A)
A
Donde :  

σ ADM = Esfuerzo admisible⎛⎜ lb 2

⎞
⎟
⎝ p lg ⎠

PADM = Car ga Admisible (lb )

(
A = Área del vástago p lg 2 )  
∴ PADM = σ ADM ( A) = (18331.71)(1.02 ) = 18698.344 lb
1lb − − − 0.4536kg ∴ PADM = 8481.56kg

Diseño del Dosificador para los moldes 

La boquilla de la tolva superior es de medidas  con las cuales se diseñara el dosificador de material 
que permitirá verter el material a los moldes correctamente. 

Sabemos  que  la  cantidad  de  material  preveniente  de  la  mezcladora  es  30  kg,  debido  a  posibles 
excesos de material  y factores de humedad entre otros que pueden afectar el peso de la mezcla, 
se diseñara el espesor de la placa con 60 kg. 

Tapa de la tolva 

Se calculara esto como una viga doblemente apoyada, la medida de la base es de 22.32” y la carga 
uniformemente distribuida es de 1634 N por lo que: 

 
    

Ra=Rb=315N 

Carga = 315.00<x‐0.00>0 +315.00<x‐0.60>0 ‐ 1,050.00<x‐0.00>1 +1,050.00<x‐0.60>1  

Momento= 315.00<x‐0.00>1 +315.00<x‐0.60>1 ‐ 1,050.00/2<x‐0.00>2 +1,050.00/2<x‐0.60>2  

Mmax= 73.53N‐m                                           

℘y = 400Mpa  

400 fs 400 * .3
℘t = = = 60MPa  
2 2
 

Mc
℘t =
I
de donde :  
bh 3
I=
12
∴
⎛h⎞
M⎜ ⎟
2
℘t = ⎝ 3 ⎠
bh
12
M = 75.63N − m
6M  
h=
b℘t
6(75.53)
h= = 0.00365m
0.5669 * 60000000
∴
h = 0.365cm
h = 0.143"

El  espesor  comercial  de  la  placa  de  acero  a36  es  el  calibre  9  de  espesor  0.1495”  equivalente  a 
0.38mm 

 
    

Peso del elemento 

 
P
δ=
V  

 
kg kg
δ = 7860 3 = 0.00786 3
m cm  
Vde la placa = b * a * h = 50 * 59 * 0.318 = 938 .1cm 3  
Vdelhueco = 45 * 27 * 0.318 = 386 .3cm 3

 
Vt = Vde la placa − Vdel hueco = 938 .1 − 386 .3 = 551 .8cm 3
P = 0.0078 * 551 .8 = 4.3kg  

 
Este es el peso de la placa dosificado ra
 

Se requiere dosificar una cantidad de material de 29160 cm3 por lo que: 

V = A*h
A = 45 * 27 = 1215cm 3
V = 29160 cm 3  
∴
29160
h= = 24cm
1215

El espesor de la placa anterior se calculo en función a la carga mayor de la mezcal por lo que dicho 
espesor  se  tomara  en  cuenta  para  diseñar  el  dosificador,  dicho  elemento  tendrá  las  siguientes 
medidas 45 cm de ancho, 27 de largo y 24 cm de alto, elaborado con acero a36 y un espesor de 
0.318 

Peso del elemento 

P
δ =
V
kg kg
δ = 7860 3
= 0.00786 3  
m cm
Vlaterales = 27 * 24 * .318 = 206.06cm 3
Platerales = 0.0078 * 206.06 = 1.607 kg

 
    
Vlaterales = 45 * 24 * .318 = 343.44cm3
Platerales = 0.0078 * 343.44 = 2.68kg
se requieren 2 piezas de cada elemento anterior por lo que el peso total del dsificador es :  
Pt = 8.58kg
Este es el peso de la placa dosificadora

El  peso  total  del  mecanismo  de  dosificación  y  compactación  de  material  esta  compuesto  por  el 
peso de los pisones, el rectángulo guía, los ejes, la dosificación, dicho peso será de 90.68 kg, este 
peso se considerara para el calculo de los rodamientos a través que desplazaran el mecanismo a 
través de los rieles. 

Ejes de los rodamientos 

De acuerdo alas magnitudes y los espesores de los rieles se calculó que tenemos un espacio entre 
los  dos  rieles  de  6.08    de  los  cuales  se  utilizaran  para  elegir  el  rodamiento  se  propondrá  una 
distancia del eje de 5.8 mm actuando la fuerza radial en al centro de este eje. 

La carga a soportar es de 55 lb, considerando que dicha carga se someterá a la mitad de distancia 
de la viga se procede a su análisis: 

P= 55lb 

 
  
M = F ⋅d
 

 
M = 55(1.14) = 62.7lb − pu lg

∑F X =0
∑F Y = 0 = R X − P1 ∴
 
R X = P1
R X = 55lb

Cálculo del diámetro del eje (usando acero A‐36). 

Aplicando la la siguiente ecuación  para el calculo del espesor. 

Mc
σt =  
I

Donde: 

σ t = esfuerzo de trabajo  

c = Distancia del eje neutro a la fibra mas alejada  d 2 o bien el radio 

σ CED 36000
σt = = = 1200 lb inch 2  
F .S 3

El momento de inercia para una sección circular es el siguiente:4 

1
I = πr 4   
4

Sustituyendo en ecuación tenemos: 

Mr
σ= ∴ Despejando  r  
1 4
πr
4

4M 4(62.7 )
r=3 =3 = 0.188' '
πσ π (12000)
 
d = 2r = 2(0.188) = 0.376' ' (25.4) = 9.55mm

 
    

Con la carga calculada y un diámetro de 0.325” con el con se procede a elegir las características 
técnicas del rodamiento en la tabla 3.19 por lo que se obtiene. 

 
. Elección de rodamientos. 
 

Capacidad de base
Milímetros
Velocidad
en kg.
Rodamiento máxima
num. permitida en
Estática Dinámica
rpm.
d D B R
Co C

6200 10 35 11 1 360 630 16000

01 12 37 12 1.5 430 765 16000

02 15 42 13 1.5 520 880 16000

4V
ζ =  
πD 2
 

Donde  

ζ = esfuerzo al corte del material  lb inch   2

ζ = 75% del σ CED = 36000 − 0.75(36000) = 9000 lb inch   2

4(29.66 )
9000 =
πD 2
∴
 
4(29.66 )
D=
π (9000 )
D = 0.0647' ' (25.4 ) = 1.64mm

Con esto se comprueba que el rodamiento antes seleccionado es correcto. 

 
    

Diseño del cilindro para el carro dosificador de los moldes de apisonamiento 

Datos generales para el cálculo del pistón Neumático: 

En  este  caso  se  utilizó  un  cilindro  neumático  sin  vástago  con  acoplamiento  mecánico  de  doble 
efecto, esto debido a las condiciones del carro dosificador de los moldes de apisonamiento. 

Presión de alimentación: 

P = 6 BAR
 
Conversión : 1 BAR − − − − − 1.02 kg 2
cm

6 BAR − − − − − X ∴ X = 6.12 kg
cm 2
C arg a a Mover = 100kg  
∴ F = 100kg
Carrerorequerida =300mm

Cálculo de las dimensiones del pistón Neumático: 

F = AP

Donde :
F = Fuerza de avance / retroceso(kg )
A = Área de avance / retroceso(cm 2 )  
P = Pr esión de a lim entación kg 2
cm

FA 100
F = AP∴ A = = = 16.33 cm 2
P 6.12
Diámetro del émbolo :  
π (D 2
) ∴ D = 4( A) = 4(16.33) = 4.55cm
A=
4 π π

Selección del cilindro: 

Cilindro de doble efecto Tipo DGP‐50‐P‐A‐B(FESTO) 

D del émbolo= 50mm 

Fuerza de avance= 1118N=120kg 

 
  
 

Fuerza por peso= 1200N=122.32kg 

Conexión= G1/4 

Presión de trabajo máxima admisible= 10 BAR 

Las fuerzas están referidas a 6 BAR. 

Carrera= 300mm 

Fijación por pies tipo HP+D del Émbolo (Dos unidades). 

Estructura sujetadora de electroimán 

Esta estructura será calculada como una carga puntual al centro de una viga de 57.33 cm  la carga 
con la cual será diseñada es de 130 kg equivalentes a 282 lb 

Ra=Rb= 141N 

Carga = 140.81<x‐0.00>0 +141.19<x‐22.57>0 ‐ 282.00<x‐11.30>0 

Momento = 140.81<x‐0.00>1 +141.19<x‐22.57>1 ‐ 282.00<x‐11.30>1 

 
    

Mmax=  1591.18 lb‐pulg 

℘y = 400Mpa  

℘t = 11485.01lb / pu lg 2  

Mc
℘t =
I
de donde :
 
bh 3
I=
12
M = 36.75 N − m
∴
⎛h⎞
M⎜ ⎟
2
℘t = ⎝ 3 ⎠  
bh
12
6M
h=
b℘t

6(1598)
h= = 0.19"
22.57 *11485.01
∴  
h = 0.489cm

El espesor comercial de esta viga es de  calibre 6 equivalente a 0.494 cm 

Peso del elemento 

Aplicando la ecuación (3.1). 

P
δ=  
V

kg kg
δ = 7860 3
= 0.00786 3
m cm
V = b * a * h = 57.32 *10 * 0.494 = 283.1cm 3
P = 0.0078 * 283.1 = 2.2kg

Este es el peso de la placa dosificadora

 
   

Esta estructura tiene la función principal de soportar el electroimán, con el objetivo de levantar el 
sistema de apisonamiento, por lo que se diseñara en base al peso de dicho elemento el cual es de 
18.48  kg  dicho  peso  se  considera  que  actué  al  centro  de  la  estructura  por  que  es  aquí  donde 
levantara el electroimán al sistema de apisonamiento. 

Las tubos que servirán como guías de deslazamiento del mecanismo de apisonado se diseñaran de 
la misma magnitud que los anteriores debido a que dichos elementos soportan la carga de igual 
forma, solo que estos tendrán una altura de 30 cm variando de esta forma su peso. 

Peso del elemento 

Aplicando la ecuación para el calculo del peso del elemento 

P
δ=
V
kg kg
. δ = 7860 3
= 0.00786 3  
m cm
V = A * altura
A = Aexterna − A int erna

re = 1.464" o 3.718 cm
ri = 1.202" o 3.053 cm
Aexterna = πre = π * 3.7182 = 43.42cm  
2

A int erna = πri = π * 3.0532 = 29.28cm

2

DISEÑO DE SILO  

DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DEL TEPOJAL POR MÉTODO PRÁCTICO 

Para determinar el peso específico del Tepojal se procedió a pesar un bote lleno de Tepojal, el cual 
tenía las siguientes características se muestran las dimensiones del bote. 

 
    
 

Datos del Bote: 
  28.3 cm
 

 Peso del Bote con material= 21.92kg 

Peso del Bote sin material= 900grs = 0.9kg 

Altura del Bote= 35cm=0.35m  35 cm

Diámetro del Bote= 28.3cm=0.283m 

Dimensiones del Bote empleado para la determinación del peso específico del Tepojal. 

π (D 2 ) π (0.283 2 )
Ab= = = 0.0629m 2  
4 4

h= 0.35m 

V= ( Ab )(h ) = (0.0629)(0.35) = 0.02201m 3  

PT = 21.92 − 0.9 = 21.02kg  

Donde: 

Ab= Área de la base del Bote (m2) 

H=Altura del Bote (m) 

V=Volumen del material contenido (m3) 

PT=Peso Total del material contenido=  

PT=Peso del bote con material ‐ Peso del Bote con material (kg) 

 
    

Ahora se prosigue a determinar el peso específico del Tepojal. 

P
ρ=
V

Donde:  ρ =peso específico  ; P=Peso ;  V=Volumen 

Sustituyendo en Ec. (3.1) 

21.02
ρ= = 955 kg 3  
0.02201 m

La cantidad de Tepojal requerido es de 22m3  ya que es necesaria para la producción requerida. 

Calculo de los dosificadores (para Tepojal y Cemento) 

Para  calcular  el  dosificador  de  tepojal,  se  debe  tomar  como  referencia  los  cálculos  realizados 
previamente para el silo, de tal forma, se podrá determinar las presiones laterales máximas para 
poder diseñarlo. REIMBERT (1977) 

Coeficiente de Angulo de
Peso Angulo de rozamiento rozamiento
especifico Dimensiones
talud con las paredes con las paredes
δ ( )
kg
natural
a (m ) b(m )
3
m
tan ϕ tan ϕ ϕ' ϕ

955 38° - 45° 0.510 0.785 38° 27° 0.5 0.4

Se tiene como antes: 
 
 
0.4m

⎡ 2 ⎛ π 27° ⎞⎤
⎢ tan ⎜ 4 − 2 ⎟⎥ = 0.3755
⎣ ⎝ ⎠⎦
⎡ 2 ⎛ π 38° ⎞⎤
⎢ tan ⎜ 4 − 2 ⎟⎥ = 0.2378 0.5m
⎣ ⎝ ⎠⎦
    
tan 27 = 0.510
tan 38 = 0.785 Representación gráfica del silo 

 
    

Como se muestra en la figura anterior se calcula la distancia de la coronación al origen de medida 
de la profundidad  (h )  

0.6
h= (0.510) = 0.153m  
2
Lado del silo cuadrado correspondiente con las paredes mayores 

2(0.4 )(0.5) − (0.4 )

2
a' = = 0.48m  
0.5

Para el cálculo de las paredes menores: 

Abscisa característica correspondiente al empuje máximo 

Sustituyendo valores en la Ec. 3.4 se tiene:  

0.4 0.152
Aa = − = 0.6311m  
2⎛π 38° ⎞ 3
π tan 38 tan ⎜ − ⎟
⎝4 2 ⎠

Empuje máximo sobre las paredes menores: 

Sustituyendo valores en la Ec. 3.5 se tiene:  

955 mkg3 (0.4m )

Pmax a = = 121.66 kg m2  
4(0.785)

Empujes laterales medios sobre las paredes menores sustituyendo valores  obtenemos lo siguiente 

Empuje lateral a la profundidad z 

  z  −2 Pz
z ⎛z ⎞
  1− ⎜ + a⎟    
(m )  
kg
  A ⎝A ⎠ m2

  0.15  0.238 0.347  42.29

  0.3  0.476 0.541  65.83
 
0.45  0.714 0.659  80.26
 
0.6  0.952 0.737  89.74

 
    
 
0.7
 
0.6
0.5

ALTURA
 
0.4
  0.3
0.2
  0.1
0
  0 20 40 60 80 100

  EMPUJE LATERAL

Curva de coeficiente de aumento de presiones ejercidas sobre las paredes. 

Para el cálculo de las paredes mayores: 

Abscisa característica correspondiente a los empujes máximos: 

Sustituyendo valores  

0.48 0.153
Ab = − = 0.76m  
2⎛π 38° ⎞ 3
π tan 38 tan ⎜ − ⎟
⎝4 2 ⎠

Empuje máximo sobre las paredes mayores: 

Sustituyendo valores  

δ ⋅ a' 955 m (0.4m )kg

3
Pmax a = ∴    Pmax = = 145.98 kg m  
4(0.785)
2
4 ⋅ tan ϕ a

Empujes laterales medios sobre las paredes mayores  

Sustituyendo valores en la siguiente ecuación  

⎡ ⎛z ⎞ ⎤
−2

Pz = Pmax a ⎢1 − ⎜ + 1⎟ ⎥  
⎣⎢ ⎝ A ⎠ ⎦⎥

Donde se deduce el cuadro y la gráfica siguiente: 

Empuje lateral a la profundidad z

 
    
 

  z  −2 Pz
z ⎛z ⎞
  1− ⎜ + a⎟  
(m )  
kg
A ⎝A ⎠ m2

0.15  0.197 0.302  44.15 

0.3  0.394 0.485  70.93 

0.45  0.592 0.605  88.38 

0.6  0.789 0.687  100.39

 
0.7
  0.6
0.5
ALTURA

  0.4
0.3
  0.2
0.1
  0
0 20 40 60 80 100 120

  EMPUJE LATERAL

Curva de coeficiente de aumento de presiones ejercidas sobre las paredes. 

Calculo del momento flector negativo en las paredes 

Sustituyendo  

⎡1 121.63(0.4 ) + (145.98)(0.5) ⎤
3 3
μ = −⎢ × ⎥ = −2.24 kg ⋅ m  
⎣12 0.4 + 0.5 ⎦

Momentos flectores máximos en el centro de las luces 

Sustituyendo valores  

121.65(0.4)
2
Ma = − 2.41 = 0.023 kg ⋅ m  
8

145.98(0.5)
2
Ma = − 2.41 = 2.15 kg ⋅ m
8

 
    

Determinamos el espesor de la placa con la siguiente ecuación 

Por consiguiente, la resistencia a la flexión del material es: 

σf material
= 56.10(0.6) = 33.66 kg f mm 2 = 3366 kg cm 2   

6M y 6(2.15)
S= = = 0.618cm = 6.18mm   
σf MATERIAL
3374.76

Por lo tanto el espesor comercial del material es de  14 "  que equivale a  6.35mm  

En  la  siguiente  figura  3.35  se  muestra  un  esquema  de  lo  que  es  la  dosificación  por  volumen 
posteriormente se calcularan cada uno de sus componentes  

Fig. 31 Componentes para la dosificación 

 
    
El siguiente paso es calcular el eje del rodamiento para poder calcular se necesita saber el peso 
total de lo que se va a mover: 

             

Calculamos las áreas de las placas  

A = bxh ∴  

A1 = 0.5(0.6 ) = 0.3m 2
 
A2 = (0.4 )(0.6 ) = 0.24m 2

Tomando como referencia el catalogo de AHMSA tenemos que para la placa de   14 ' '  nos indica 

que tenemos un peso aproximado de  49.849 kg m 2 : 

peso de la ´ placa = A( peso aproximado )∴  

Peso de la placa 1 

Peso1 = (0.3)(49.848) = 14.95kg  

Peso de la placa 2 

Peso2 = (0.24 )(49.84 ) = 11.96kg  

Para calcular el peso total tenemos: 

PT = peso1 + peso2 ∴ 

Para sacar el peso total el peso de la placa se tiene que multiplicar por dos ya que para el 
dosificador se necesitan 2 placas de cada una y por lo tanto tenemos  

 
    
PT = 2 peso1 + 2 peso2 ∴

PT = 2(14.95) + 2(11.96 ) = 53.82kg (2.2046 ) = 118.65lb  

Como tenemos cuatro rodamientos para saber la fuerza ejercida en cada uno de ellos el peso total 
se divide entre 4 y se tiene 

PT 118.65
F= = = 29.66lb
4 4  

Teniendo la fuerza que actúa sobre cada rodamiento proseguimos a calcular el diámetro del eje 

Se analiza como si fuera una viga con un lado empotrado y otro en cantiliver  

Diagrama esquemático de eje con rodamiento 

 
    
 

M = F ⋅d
M = 29.66(1.2) = 35.59

∑F X =0
∑F Y = 0 = R X − P1 ∴
R X = P1
R X = 29.66lb

 
 

Cálculo del diámetro del eje (usando acero A‐36). 

Mc
σt =  
I

Donde: 

σ t = esfuerzo de trabajo  

c = Distancia del eje neutro a la fibra mas alejada  d 2 o bien el radio 

σ CED 36000
σt = = = 1200 lb inch 2  
F .S 3

El momento de inercia para una sección circular es el siguiente: 

1
I = πr 4   
4

Mc
Sustituyendo en  σ t =  tenemos: 
I

 
    
Mr
σ= ∴ Despejando  r  
1 4
πr
4

4M 4(38.36)
r =3 =3 = 0.159' '
πσ π (12000)
 
d = 2r = 2(0.159 ) = 0.318' ' (25.4) = 8.07mm

Diseño por deformación (Método de viga conjugada) 

Tramo A-B 0 ≤ x ≤ 1.3

M = F ⋅d
M = 29.66(1.3) = 38.36

∑F X =0
∑F Y = 0 = R X − P1 ∴
R X = P1
R X = 29.66lb

Teniendo esto se calcula el ángulo de deformación

“θ ”

θ=
[Vo ]
EI
Donde:

V0 = cortante

E = modulo de elasticidad

I = Momento de inercia

1 1
V0 = l (M ) = 1.3(38.61) = 25.06
2 2

 
    
25.06
θ= = 1.66 x10 −3 grados
30 x10 (5.01x10 )
6 −4

Se calcula la deformación que va a sufrir nuestra

viga “ y ”

⎡M ⎤ 31.95
y=⎢ C⎥= 6
⎣ EI ⎦ 30 x10 5.01x10 (
−4
)
y = 2.12 x10 −3 inch

M C = 38.36(0.833) = 31.95

Selección del rodamiento  

Con la carga calculada y un diámetro de 0.325” que nos dio en el eje lo buscamos en tablas y 
tenemos lo siguiente: 

Capacidad de base
Milímetros Velocidad
en kg. máxima
Rodamiento
num. permitida
Estática Dinámica
d D B R en rpm.
Co C

6200 10 35 11 1 360 630 16000

01 12 37 12 1.5 430 765 16000

02 15 42 13 1.5 520 880 16000

4V
ζ =  
πD 2
Donde  

ζ = Esfuerzo al corte del material  lb inch  
2

ζ = 75% del σ CED = 36000 − 0.75(36000) = 9000 lb inch   2

 
  
4(29.66 )
 

9000 =
πD 2
∴
 
4(29.66 )
D=
π (9000 )
D = 0.0647' ' (25.4 ) = 1.64mm

Con esto se comprueba que el rodamiento antes seleccionado es correcto. 

Diseño del riel 

Diseño por deformación (Método de viga conjugada) 

⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
R A = (29.66 )(23.7 )⎜ ⎟ + (29.66 )(3.9 )⎜ ⎟
⎝ 27.6 ⎠ ⎝ 27.6 ⎠
R A = 29.66lb

⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
RB = (29.66)(23.7 )⎜ ⎟ + (29.66 )(3.9 )⎜ ⎟
⎝ 27.6 ⎠ ⎝ 27.6 ⎠
RB = 29.66lb

Por el método de las áreas se calculan los

momento de la siguiente manera:

M 1 = 29.66(3.9) = 115.67lb − inch

M 2 = 29.66(3.9 ) = 115.67lb − inch

Cálculo del diámetro del eje (usando acero 1020). 

Mc M
σt = ∴=     
I S

 
    
Donde: 

σ t = esfuerzo de trabajo  

S = Modulo de sección cI  

σ CED 64000
σt = = = 21333 lb inch2  
F .S 3

El momento de inercia para una sección rectangular es el siguiente: 

1 3
I= bh   
12

b
c=  
2

Donde  

I = Momento de inercia 

c = distancia del eje neutro a la fibra mas alejada  

Mc M
Sustituyendo en  σ t = ∴=   tenemos: 
I S

M 115.32
S= = = 0.0054  
σT 21333

1 3
bh
I 12 bh 3
S= = = ∴ 
c b 6
2

Despejando h (espesor) 

6S 3 6(0.0054)
h=3 =
b 27.5599
 
h = 0.1055inch(25.4) = 2.66mm

Diseño por deformación (Método de doble integración) 

 
    
 

E = 30 x10 6 lb Acero 1020

pu lg 2

d2y
EI = −M
dx 2

d2y
EI = −29.66 x + 29.66( x − 3.9 ) + 29.66( x − 23.5)
dx 2

Integrando tenemos: 

dy 29.66 x 2 29.66
EI 2
= − + (x − 3.9)2 + 29.66 (x − 23.5)2 + C1  
dx 2 2 2
 

Integrando nuevamente tenemos: 

29.66 x 3 29.66
EIy = − + (x − 3.9)3 + 29.66 (x − 23.5)3 + C1 x + C2  
3 3 3

Cuando  x = 0 ;  y A = 0  

0 = C2  

Cuando  x = l = 29.62; yc = 0  

29.66(29.66 ) 29.66
3
EIy = − + (25.72)3 + 29.66 (0)3 + C1 (29.62) + C2  
3 3 3

C1 = 2918.42  

 
    
 

Cuando  x = 3.9 ;  y B = ?  

E = 30 x10 6 lb  
pu lg 2

bh 3 27.6(0.2391)
3
I= = = 3.14 x10 −2  
12 12

29.66(3.9)
3
− + 2918.42(3.9)
y= 3 = 0.01058' ' = 0.22mm  
( )(
30 x106 3.4 x10− 2 )
 

Con  x = 23.5 ;  y C  es a: 

29.66(23.5) 29.66(23.5 − 3.9 )

3 3
− + + 2918.42(23.5)
y= 3 3 = 0.01058' ' = 0.22mm  
(
30 x106 3.4 x10− 2 )( )
 

Cálculo columnas para el dosificador   

Donde: 

A = área 

I = momento de inercia 

r = radio de giro 

y = distancia del eje neutro a la fibra mas 
 
alejada 
 
d l d ó

 
    

Determinamos las propiedades del perfil  L 2 x 2 x 14  

A = t (b + a − t )  

A = 0.25(2 * 2 − 0.25) = 0.9375 pu lg 2  

t (2d + a ) + d 2
y =b− ∴ 
2(d + a )

2 2 + 2(.25) − (0.25)
2
a 2 + at + t 2
y =a− = 2− = 1.4083' '  
2(2a − t ) 2(2(2) − 0.25)

I=
1 3
3
[ 3 3
]
ty + a(a − y ) − (a − t )(a − y − t )  

I=
1
3
[ 3 3 3
]
0.25(1.4) + 2(2 − 1.40) − (2 − 0.25)(1 − 1.4 − 0.25) = 0.3476inch 4  

I
r=  
A

0.3476
r= = 0.6089  
0.9373

I
R=  
y

0.3476
R= = 0.2468  
1.40

Existen 3 tipos de columna  para este caso es una columna con un extremo libre y el otro 
empotrado por lo tanto la longitud efectiva será la siguiente: 

Le = 2 L  

Le = 2(51.181) = 102.36 pu lg  

 
    

A continuación se determina que tipo de columna es tomando en cuenta las siguientes 
características: 

L L
≥ Cc → Es una columna larga.    ≤ Cc → Es una columna intermedia. 
k k

Calculamos la relación de esbeltez que determina el límite de las columnas largas y las columnas  
intermedias. 

2π 2 E
Cc =  
σy

Cc =
(
2π 2 30 x106 )
= 129.22  
36000

Proseguimos a calcular la relación de esbeltez: 

Le
 
k

102.36
= 168.10  
0.6089

L
≥ Cc → es una columna larga. 
k

Para una columna larga el factor de seguridad es:  

F .S . = 1.91  

Como es una columna intermedia el calculo del  σ adm  y  Padm  se calculan con las formulas de la 

A.I.S.C. (American  Institute of Steel Construction). 

σ critica
σ ADM =  
F .S .

Donde:  

σ adm  = Esfuerzo Admisible 

σ critica  = Esfuerzo critico 

F.S. = Factor de Seguridad 

 
  
π 2 (30 x10 6 )
 

π 2E
σ critica = = = 10477.37 lb inch 2  
⎛l⎞
2
⎛ 102.36 ⎞
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎝k⎠ ⎝ 0.6089 ⎠

10477.37
σ ADM = = 5456.96  
1.92

PARA OBTENER LA CARGA ADMISIBLE SE UTILIZA LA SIGUIENTE FORMULA. 

π 2 EI
P=  
l2

π 2 (30 x10 6 )(0.3476)

P= = 9857.54lb  
102.18 2

Diseño de los Cilindros para la dosificación ( Tepojal y Cemento) 

Calculando  el  vástago  como  columna  en  función  a  la  carrera  necesaria  a  para  los  cilindros 
neumáticos en base a las ecuaciones de Euler se tiene: 

Cálculo del vástago del cilindro de doble efecto como columna 

Acero a emplear es el acero inoxidable AISI 304  

Designación: X5 Cr Ni 18‐10 

Datos: 

σ u = 570 MPa
E = 210 MPa
σ y = 230 MPa 1 MPa − − − − − 145.0368 lb   
p lg 2
∴ σ y = 33358.464 lb
p lg 2

 
    
 

                                                       

   

                              Vástago tomado como columna para su diseño. 

l π 2 (E )
=
k σ ced

l π 2 (E ) π 2 (210 x10 9 )
= = = 94.92  
k σ ced 230 x10 6

Despejando K se tiene 

l 50
k= Como se tiene una l = 50cm ∴ k = = 0.526 ∴ k 2 = 0.277  
94.92 94.92

 
    
I
k=
A

Determinación del radio del vástago a partir de la ecuación del radio de giro y despejando se tiene: 

1
π r4
1
( )
k =
2 4 = r 2 ∴ r 2 = 4k 2 ∴ r = 4(0.277 ) = 1.05cm  
π r 2
( )
4

∴ D = 1.05(2 ) = 2.1cm  
 

Determinando el Área 

π (D 2 ) π (2.12 )
A= = = 3.46 cm 2 si 1 p lg 2 = 6.4516 cm 2 ∴ A = 0.536 p lg 2  
4 4

I=
1
4
( )
(π ) r 4

Determi nando el momento de Inercia

1 1
( ) (
I = (π ) r 4 = (π ) 1.050 4 = 0.945 cm 4
4 4
 
)
 

I
k=
A

Sustituyendo valores  

Radio de giro de la Sección Transversal

I 0.945  
k= = = 0.522
A 3.46

 
   

La relación de esbeltez fue anteriormente calculada por lo que se tiene: 

R elación de esveltez
l  
= 94.92
k

Cálculo de la relación de esbeltez que determina el límite entre las columnas largas y las columnas 
intermedias 

Cc =
(2)(π 2 )(E )
σy

(2)(π 2 )(E ) (2)(π 2 )(210 x10 9 )

Cc = = = 134.24
σy 230 x10 6
Cuando :
l > Cc → Se trata de una columna lar ga
k
(FS = 1.92 )
 
⎛ ⎛l⎞ ⎛l⎞ ⎞
3
⎜ 3⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎟
l ≤ Cc → Se trata de una columna in termedia ⎜⎜ FS = 5 + ⎝ k ⎠ − ⎝ k ⎠ ⎟⎟
k
⎜ 3 8(Cc ) 8(Cc )3 ⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠

Donde :
 
FS = Factor de Seguridad

Sustituyendo  

Debido a nuestra relación de esveltez se de termi nó que es una columna i ntermedia

por lo que se de termi na el FS de la siguiente forma :

3  
⎛l⎞ ⎛l⎞
3⎜ ⎟ ⎜ ⎟
5 ⎝k⎠ ⎝k⎠ 5 3(94.92 ) (94.92)3
FS = + − = + − = 1.88
3 8(Cc ) 8(Cc )3 3 8(134.24 ) 8(134.24 )3

 
  
 

Cálculo del esfuerzo admisible 

⎡ ⎛l⎞ ⎤
2

⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎢1 − ⎝ k ⎠ ⎥σ
⎢ 2(Cc )2 ⎥ y
⎢ ⎥
⎢
⎣ ⎦⎥
σ ADM =
FS

Determi nando el esfuerzo Admisible

⎡ ⎛l⎞ ⎤
2

⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎢1 − ⎝ k ⎠ ⎥σ
 
⎢ 2(Cc )2 ⎥ y
⎢ ⎥
⎡ (94.92)2 ⎤
⎢ 1 − 2 ⎥
33358.464
⎢⎣ ⎥⎦ ⎢⎣ 2(134.24 ) ⎥⎦
σ ADM = = = 13308.086 lb
FS 1.88 p lg 2

Cálculo de las cargas admisibles  

P
σ =
A

P
se tiene σ = → PADM = σ ADM ( A)
A
Donde :

σ ADM = Esfuerzo admisible⎛⎜ lb 2

⎞
⎟
⎝ p lg ⎠
PADM = Car ga Admisible (lb )  
A = Área del vástago p lg ( 2
)
∴ PADM = σ ADM ( A) = (13308.086)(0.536) = 7133.134 lb
1lb − − − 0.4536kg ∴PADM = 3235.58kg

 
  
 

Los  cilindros  neumáticos  para  impulsar  los  dosificadores  del  Tepojal  y  del  Cemento 
respectivamente  se  tiene  una  fuerza  mínima  puesto  que  los  dosificadores  cuentan  con 
rodamientos,  por  lo  que  para  poder  calcular  la  fuerza  necesaria  para  poder  mover  los 
dosificadores,  se  necesita  aplicar  criterios  sobre  la  fuerza  necesaria  para  poder  romper  la 
resistencia a la rodadura que presentan los rodamientos. 

Para lo cual se tiene la siguiente fórmula SEELY, 1995. 

Wa
P=
r

Donde: 

P = La fuerza horizontl que hace que el balero se mueva a una velocidad cte.(kg )
W = Peso (kg )
 
a = Coeficiente de resistencia a la rodadura (cm)
r = Radio (cm )

El coeficiente a la rodadura para acero sobre acero es de 0.0177 a 0.0381, así que se usará la de 
0.0381. 

Aplicando  la  Ecuación  (3.33  )  con  un  peso  de  50kg,  y  un  radio  de  los  rodamientos  de  1.5cm  se 
tiene: 

Como el peso se reparte entre los cuatro rodamientos entonces se tiene un peso por rodamiento 
de 12.5 kg. 

12.5(0.0381)
P= = 0.3175(4) = 1.27kg necesarios para mover los cuatro rodamientos  
1.5

Ahora seleccionamos el pistón comercial en base al diámetro del vástago y a la carrera necesaria, 
consultando el catálogo de FESTO se tiene: 

 
   
Cilindro de doble efecto redondo tipo CRDG‐50‐PA 

Tamaño nominal del émbolo = 5cm 

Diámetro del vástago = 2cm 

Carrera = de 1 a 50cm 

Presión de funcionamiento mínimo y máximo = 0.6BAR a 10BAR. 

Tipo de conexión = G1/4 

Presión de alimentación de los cilindros 

La presión de alimentación general del sistema es de 6BAR pero en este caso para reducir la fuerza 
del pistón se redujo la presión de trabajo a 2BAR con válvulas reguladoras de presión. 

P = 2 BAR
Conversión : 1 BAR − − − − − 1.02 kg
cm 2
2 BAR − − − − − X ∴ X = 2.04 kg
cm 2  
Fuerza necesaria para mover el dosificador :
F = 1.27 kg

Determinación de la fuerza de avance 

F = A(P )

FA = A(P )
Donde :
FA = Fuerza de avance
 
A = Area de avance ( Area del émbolo )
P = presion de Ali mentación

 
    

Como el diámetro del émbolo es de 5cm, se tiene: 

π (D 2 ) π (5 2 )
A= = = 19.63cm 2 1 p lg 2 − − − −6.4516cm 2 ∴ A = 3.04 p lg 2  
4 4

Determinando la fuerza de avance que ejerce el pistón con una mínima presión de alimentación: 

FA = A(P ) = 19.63(2.04 ) = 40kg  

Como el diámetro del vástago es de 2cm, se tiene: 

π (D 2 ) π (2 2 )
A= = = 3.14cm 2 1 p lg 2 − − − −6.4516cm 2 ∴ A = 0.486 p lg 2  
4 4

Determinando  la  fuerza  de  retroceso  que  ejerce  el  pistón  con  una  mínima  presión  de 
alimentación: 

FR = A(P ) = 3.14(2.04 ) = 6.40kg  

Cálculo del consumo de aire: 

Q = ( A)(S )(N )(Rc )

De la Ec. (3.35) se tiene: 

Q = ( A)(S )( N )(Rc )
Donde :
Q = Consumo de aire (a = avance ; r = retroceso ) l ( min )
A = Área (a = avance ; r = retroceso ) cm 2( )  
S = Carrera (cm )
N = Número de ciclos por mi nuto
Rc = R elación de compresión

P(de ali mentación) + P(ambientaal )

Rc =
P(ambiental )

 
  
P(de ali mentación) + P(ambientaal )
 

Rc =
P(ambiental )
P(ambientaal ) = 1BAR
P(de ali mentación) = 6 BAR  
2 +1
∴ Rc = =3
1

Determinando el Gasto del aire al avance sustituyendo valores : 

Qa = ( Aa )(S )( N )(Rc ) = (19.63)(50 )(2)(3) = 5889 cm

3

min
( min ) y (GPM )
Conviertiendo a l

− − − 0.001( l ) ∴ Qa = 5.889 l min

3
 
1 cm
min min
1GPM − − − −3.7854( l )∴ Qa = 1.555 GPM
min

Determinando el Gasto del aire al retroceso sustituyendo valores: 

Qr = ( Ar )(S )( N )(Rc ) = (3.14)(50)(2)(3) = 942 cm

3

min
( min ) y (GPM )
Conviertiendo a l

− − − 0.001( l ) ∴ Qr = 0.942 l min

3
 
1 cm
min min
1 GPM − − − −3.7854( l ) ∴ Qr = 0.248 GPM
min

Gasto total de aire 

Qt = Qa + Qr = 5.889 + 0.942 = 6.831 l  

min

 
   
Cálculo de la velocidad de avance 

Va =
(QaGPM )(19.25)
Aa( p lg)

Va =
(QaGPM )(19.25) = (1.555)(19.25) = 9.84 pies  
Aa ( p lg) (3.04) min

Cálculo de la velocidad de retroceso 

Vr =
(QaGPM )(19.25) = (0.248)(19.25) = 9.82 pies  
Ar ( p lg) (0.486) min

 
    
CAPITULO III   DISEÑO ELÉCTRICO, ELECTRÓNICO Y NEUMÁTICO 
 

Para  el  diseño  los  diferentes  elementos  eléctricos,  electrónicos  y  neumáticos  partiremos    de  las 
propiedades mecánicas de los diferentes materiales a emplear en los procesos correspondientes. 
Los cálculos de los subsistemas se presentarán de manera desglosada dependiendo los materiales 
y procesos que intervengan en éstos, así como los diagramas, figuras y tablas que harán aseverar 
los cálculos de una manera teórica e ilustrativa, para así poder identificar las cargas y acciones a 
las que están sometidos los diferentes componentes del proyecto. 

Se demostrará y determinarán las fórmulas y ecuaciones que intervengan en  los cálculos que se 
hayan realizado para poder abordar a los cálculos de manera clara y con la aplicación correcta. Los 
diferentes cálculos que se realicen, deberán también de demostrar que los elementos y procesos 
empleados sean los correctos, que resistan cargas y diferentes esfuerzos a los que son sometidos  
al poner en marcha la máquina automática bloquera.  

Los diferentes cálculos aportan información relevante sobre las dimensiones correctas para poder 
contener  y  trabajar  con  las  materias  primas  a  procesar,  ya  que  se  obtendrán  espesores, 
longitudes, diámetros y el tipo de material con el que se debe de trabajar, ya que en el caso de 
que se seleccione primero el material debe de comprobarse que ese material es el adecuado para 
soportar los diferentes procesos a los que será sometido. 

A continuación se muestra el diagrama general de integración de señales eléctricas, electrónicas y  
neumáticas de la célula integrada de producción de tabicón. 

 
   

                                          

Fig. 33 Diagrama de instalación eléctrica, electrónica y neumática  

 
   

Entradas y salidas del Sistema 

En  la  siguiente  tabla  se  muestra  la  descomposición  de  las  diferentes  señales  de  entrada  y  salida 
que se utilizaran para controlar adecuadamente la máquina. 

Características  de cada uno de los elementos de trabajo  

VOLTAJE  220 VCA 

VOLTAJE ALTERNO  TRIFÁSICA 

VOLTAJE DIRECTO  24 VCD (1.5A) 

ELEMENTOS ELECTRÓNICOS  PLC FESTO FEC‐FC34 (7 mA, 4 Khz, 256 
Temporizadores, 256 Contadores De 16‐Bits, 
8 Salidas Digitales (Expandible A 16),  2 Reles 
Y 6 Por Transistor) 

FUENTE DE 24 VCD (1.5A) 

ELEMENTOS ELÉCTRICOS  MOTOR DE 10 HP (25.2 A, 3500 RPM) 

MOTOR DE 2HP (6.2 A, 2840 RPM) 

MOTOR DE 1 HP (7.9 A, 1625 RPM) 

ELECTRO‐VÁLVULAS 5/2 Y 3/2 (24 VCD, 0.75 
mA) 

NUMERO DE ENTRADAS  19 ENTRADAS (4 FÍSICAS Y 15 VIRTUALES) 

NUMERO DE SALIDAS  19 SALIDAS (16 FÍSICAS Y 3 VIRTUALES) 

ELEMENTOS DE CONTROL  PLC FESTO FEC‐FC34 

PROGRAMACIÓN  ENSAMBLADOR (LENGUAJE DEL PLC) 

ACTUADORES  5 CILINDROS HIDRÁULICOS 

En  esta  tabla  se  muestran  los  valores  de  corriente  y  voltaje  de  los  elementos  electrónicos,  la 
potencia y velocidad angular en los motores y demás características de otros elementos como son 
los elementos de control.   

 
    
3.2 ELECTRICO
 

Se  seleccionó  el  tipo  de  instalación  eléctrica  que  sería  ocupada,  por  lo  que  se  obtuvo  como 
resultado una instalación trifásica a 220v de CA, debido a los componentes que se utilizaran, como 
son  los  motores  de  CA  y  a  su  vez  para  abastecer  de  energía  a  otros  dispositivos  de  mando 
(actuadores) por medio de una fuente, la cual nos convertirá nuestra CA en CD de 24v. 

Dentro  del  sistema  eléctrico  se  presentan  los  instrumentos  de  medición  (sensores)  que  son 
imprescindibles para el correcto funcionamiento de la bloquera semi‐automática, ya que a partir 
de la información que éstos proporcionen al controlador se llevarán a cabo cada una de las etapas 
del  proceso,  considerando  que  es  necesario  la  interacción  de  un  operador  que  se  encargue  de 
colocar y retirar las tarimas de la máquina. 

En  este  sistema  se  utilizaron  2  motores  trifásicos  uno  de  10hp  a  25.2A,  875  rpm  para  nuestro 
subsistema  de  mezclado    y  otro  de  2  Hp  a  3.2A,  1200  rpm  para  la  banda  transportadora  y  por 
ultimo uno de 1hp a 7.9A, 1140 rpm para la mesa vibradora. 

Cada uno de estos dispositivos serán activados por medio de un relevador que recivira  por el PLC. 

 
    

Paro Arranque
C1 M1

T1 B1 B2

T1
C1

T2

T2 B3 B4

T1

T2

Revolvedora C1

T3 M2

T3

T3 B5

Molde T3 B6

T4

T3 B7

C2 B8

Pisones T5 M3

T5

T5 C2

B9

Fig. 34 Diagrama de escalera del PLC central 

En este diagrama se muestra el funcionamiento eléctrico del proceso de la fabricación de bloques 
de concreto  donde se muestra etapa por etapa el funcionamiento del mismo. 

 
    
3.2.1 COMPONENTES ELÉCTRICOS 
La maquina para automatizar  el proceso de fabricación de bloques para construcción cuenta con 
tres motores los cuales son: 

Motor de 2 HP‐ El motor del sistema de la banda transportadora, seleccionado después de realizar 
varios  estudios  sobre  los  medios  por  los  cuales  se  pueden  transportar  grandes  cantidades  de 
materiales  y  se  determino  que  los  de  uso  más  común  son  los  transportadores  de  bandas.  Por 
medio de estos estudios se llego a la conclusión de utilizar este tipo de motor que se muestra a 
continuación  

Fig. 34 Motor trifásico de CA (Baldor, 2006) 

1. Motor  de  10  HP‐  El  motor  del  sistema  de  la  revolvedora  de  material,  también  seleccionado 
después  de  llevar  a  cabo  un  estudio  del  comportamiento  de  los  materiales  cuando  se 
encuentran  almacenados.  Ya  que  generan  una  fuerza  o  torque,   que  se  opone  al  sistema de 
mezclado,  que  se  necesita  para  mover  el  material  que  se  encuentra  contenido  dentro  de  la 
revolvedora. 
 

Fig.35 Motor trifásico de CA (Baldor, 2006)

 
    

2. Motor de 1 HP‐ El encargado de provocar y transmitir el movimiento de vibración a la mezcla 
cuando  se  esta  efectuando  la  compresión.  Seleccionado  después  de  analizar  el 
comportamiento  de  los  materiales  y  de  los  componentes  de  la  maquina  encargados  de 
transmitir las vibraciones. 
 

Fig. 36  Motor monofásico de CA (Baldor, 2006) 

Además,  para  el  control  de  los  tres  motores  se  cuenta  con  3  arrancadores,  todos  ellos 
seleccionados por contar con las siguientes características: 

• Completamente conectados con conexiones de principales 
• Baja inversión 
• Diseño nuevo y normalizado 
• Alta vida útil mecánica y eléctrica 
• Tamaño compacto. 
• Aparato completo, montado con cableado interno 
• Fijación por tornillos 
• Coordinación de cortocircuito 
• Intensidad nominal de cortocircuito prevista 
• Localización accesible para el mantenimiento 
• Sencillez en el manejo 
Los interruptores, fusibles y relevadores, aseguran el sistema contra sobre corrientes por lo tanto 
se realizo un análisis sobre estos elementos de tal manera se pueda proteger al equipo electrónico 
y eléctrico de la máquina, por lo tanto se selecciono los siguientes elementos con respectos a los 
factores de trabajo como son voltaje y corriente a plena carga, de esta manera se puede proteger 
el  quipo  antes  de  alguna  falla  eléctrica.

 
    
 

Fig.37 Arrancador y diagrama eléctrico (SIMENS, 2006) 

Arrancadores (SIMENS 2006) 

Los  3  arrancadores  fueron  seleccionados  de  acuerdo  a  la  corriente  a  plena  carga  del  trabajo  de 
cada motor. 

Tradicional,  todo  equipo  de  protección  eléctrico  es  básicamente  una  póliza  de  seguro.  Por 
ejemplo, cuando usted compra una póliza de seguro médico, usted paga una cuota mensual para 
cubrir sus costos del cuidado médico en el caso que se enferme. Asimismo, al comprar el equipo 
protector  eléctrico,  usted  paga  un  póliza  para  proteger  una  inversión,  ya  sea  un  edificio,  un 
proceso, un pedazo de equipo o a los empleados. 

 
    

Cada  elemento  de  un  sistema  de  protección  eléctrico  (como  interruptores  termomagnéticos, 
fusibles,  relevadores,  son  componentes  individuales  en  la  póliza  de  seguro  básica  de  la  planta  o 
inmueble. Cada uno de estos elementos protege el sistema contra un peligro diferente ya sea de 
voltaje o corriente u otros fenómenos eléctricos más. 

3.3 ELECTRÓNICO 

Para controlar los movimientos del sistema mecánico se necesita un dispositivo capaz de controlar 
diversas y diferentes funciones con varios niveles de complejidad. 

Un PLC (Controlador Lógico Programable) opera con cualquier sistema que tenga dispositivos de 
salida, de encendido y apagado, así como sistemas con salida variable. Un PLC es un dispositivo de 
tipo “process control computer” cuya función principal es la de controlar procesos industriales y 
de manufactura. 

Debido  a  sus  características,  es  una  buena  opción  utilizarlo  en  el  proceso  de  elaboración  de 
bloques  de  concreto,  ya  tiene  gran  ventaja  sobre  otros  dispositivos,  como  son  los 
microcontroladores,  CPLD´s,  GAL´s,  etc.,  cuya  programación  es  más  compleja  y  no  tienen  la 
flexibilidad de los PLC´s. 

En este sistema tenemos contemplado nuestro sistema de control, en donde utilizaremos un PLC 
Festo  FEC‐FC34  que  es  alimentado  a  24v  de  CD  y  consume  7ma  de  corriente,  cuenta  con  un 
contador  rápido  de  4kHz,  256  Temporizadores,  256  contadores  de  16‐bits,  cuenta  con  8  salidas 
digitales 2 relés y 6 por transistor, es expansible a 16 salidas digitales  

En  muchas  ocasiones  la  industria  nos  pide  resultados  rápidos  y  eficientes    para  poder  continuar 
con su proceso de fabricación de su producto y requiere de maquinaria y equipo que haga lo que 
su proceso necesita, por lo tanto, no se cuenta con mucho tiempo en esos momentos para diseñar 
circuitos de potencia y calculo de dispositivos electrónicos para el control del mismo y es en estos 
casos se recurre al PLC ya que emplea el menor tiempo en la elaboración de proyectos  ya que no 
es  necesario  dibujar  esquemas,  no  es  necesario  simplificar  (tiene  mucha  memoria)  y  disminuye 
considerablemente los materiales.  

 
   

Otro  punto  muy  importante  es  que  tenemos  la  posibilidad  de  introducir  modificaciones  sin 
cambiar el cableado o aumentar algún dispositivo.  Tenemos un mmenor espacio ocupado por el 
cuadro  eléctrico.  También  aumentamos  de  fiabilidad  del  sistema,  ya  que  elimina  los  contactos 
eléctricos físicos y móviles.  

Otro  punto  importante  es  que  el  control  nos  permite  la  auto‐detección  de  averías.  También 
contamos  con  versatilidad,  en  el  caso  de  dejar  de  trabajar  donde  está  instalado,  puede  ser 
reprogramado y puesto a trabajar en otro lugar.  

Algunas ventajas son: 

- Flexibilidad. Con un PLC se pueden controlar varias máquinas 
- Hacer cambios y corregir errores. 
- Gran número de contactos 
- Observación visual  
- Velocidad de operación 
- Método de programación en escalera o booleano 
- Confiabilidad y estabilidad  
 

El dispositivo PLC que se selecciono es: 

- Es un modulo lógico universal 
- Unidad de manejo e indicación con iluminación de fondo 
- Interfaz para módulos de ampliación (card) y cable para PC 
- Funciones básicas muy utilizadas preprogramadas 
- Temporizador 
- Marcas digitales y analógicas 
-  
Este  dispositivo  es  el  encargado  del  proceso  de  producción  para  la  construcción  de  bloques  de 
concreto, El PLC es el que gobierna sobre la maquina bloquera, controla cualquier movimiento de 
la misma, esto se debe a que interactúa con las electro válvulas, los sensores, el solenoide y con 
los motores de C.A. 

 
    
En  el  siguiente  diagrama  se  muestra  de  una  manera  mas  clara  como  es  el  funcionamiento  y  la 
participación de cada uno de nuestros dispositivos eléctricos, electrónicos y neumáticos. 

DISEÑO DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN PARA EL PLC 

Es necesario contar con diferentes etapas en una fuente de alimentación para poder convertir una 
tensión alterna en una continua, para lo cual es necesario contar con los elementos siguientes: 

1.‐ Transformador de entrada  

2.‐ Rectificador a diodos 

3.‐ Filtro para el rizado 

 4.‐ Regulador (o estabilizador) lineal. Este último no es siempre imprescindible. 

 En  primera  instancia  se  requiere  de  un  transformador  para  poder  disminuir  la  tensión  alterna  a 
otra menor. 

Se  tiene  que  la  tensión  de  salida  depende  de  la  tensión  de  entrada  y  del  número  de  espiras  de 
primario y secundario. Como fórmula general se dice que: 

⎛ N1 ⎞
V 1 = V 2⎜ ⎟ 
⎝ N2⎠

Donde  

N1 y N2= Número de espiras del primario y el del secundario respectivamente. 

Cálculo de la relación de espiras 

Conociendo la relación de transformación = 120VC.a.—30VC.a 

⎛ N1 ⎞
Se determina ahora la relación de espiras despejada de  V 1 = V 2⎜ ⎟  se tiene: 
⎝ N2⎠

 
    
N1 V 1 N1 120
= Sustituyendo valores : = =4  
N2 V2 N 2 30

Con  la  relación  de  espiras  podemos  determinar  la  tensión  de  salida  si  conectamos  el 
transformador a 220V C.a. 

220
220 =V 2(4) ∴V 2 = = 55V  
4

La etapa de rectificación es la que se encarga de transformar la tensión alterna en continua, en la 
cual se usan los dispositivos electrónicos llamados Diodos, teniendo que un diodo conduce cuando 
la tensión en su ánodo es mayor a la de su cátodo, comportándose así como un interruptor. 

Las tensiones provenientes de un puente o acoplamiento rectificador vienen en forma de pulsos. 
Es  decir  que  las  tensiones  provenientes  del  rectificador  viene  de  cero  a  su  valor  pico  y 
posteriormente baja nuevamente a cero, pero lo que se busca es tener una tensión constante, por 
lo que se emplea un filtro.  

Consumo por dos diodos =  2(0.7v ) = 1.4v  

Voltaje de salida después de la etapa de rectificación  

Vs = 30 − 1.4 = 28.6volts  

Por ley de ohm se tiene: 

V 24
R= = = 20 Ω  
I 1.2

Ahora la diferencia de voltaje debe ser igual al voltaje Vs menos el voltaje regulable mas 2volts. 

ΔV = Vs − (Vr + 2 ) = 28.6v − (24v + 2v ) = 28.6v + 26v = 2.6  

 
  
 

Sustituyendo en la ecuación para determinar el filtro necesario 

5Vs 5(28.6 )
C= = = 0.003647 f  
2π f RL ΔV 2π (120)(20)(2.6)

El regulador acoplado se va a encargar de reducir el rizado y de proporcionar una tensión de salida 
de la tensión exacta que queramos. Que en este caso es un 7824, que regulan a 24 v a 1 A, como 
se muestra en la figura 3.80. 

Fig. 38 Diagrama del circuito electrónico de la fuente

 
    
 

 
Activado C1

 
Desactivar
Si No
Banda

Sensor de Niveles
  Sensor de Molde
Sensor de
de Pisones Sensor de Molde
Revolvedora
Activados

 
0 2
1
  Desactiva
Activa cilindro Activa
cilindros de
de empuje Revolvedora
pisones

  Activar Banda Activar Banda Activar Banda

Activa
Tiempo
  vibradora

Dosifica 3 Dosifica 2 Dosifica 1

veces veces veces
 
Apaga
Tiempo
Revolvedora

  Activa Activa Activa

Revolvedora Revolvedora Revolvedora
Activa
cilindros de Abre
  carga de Compuerta
molde
Tiempo Tiempo Tiempo
 

  Apaga Apaga Apaga

Revolvedora Revolvedora Revolvedora

 
Abre Abre Abre
Compuerta Compuerta Compuerta
 

Fig. 39 Diagrama de Flujo 

En  el    diagrama  de  flujo  anterior  se  presenta  el  funcionamiento  general  del  funcionamiento  del 
conjunto  de  elementos  automatizados  para  la  fabricación  de  bloque  s  para  construcción,  el  cual 
consiste en lo siguiente: 

- El  funcionamiento  parte  de  un  relevador  C1  que  en  su  posición  normal  se  encuentra 
cerrado NC 

 
   

- Por lo tanto si este no se encuentra activado, el flujo de la corriente pasara y activara la 
banda  transportadora,  siempre  y  cuando  en  el  contenedor  de  la  mezcladora  no  tenga 
material  ya  que  si  lo  tiene  pasara  a  realizar,  la  dosificación  que  le  corresponde 
dependiendo del nivel que se encuentre el sensor del contenedor de la revolvedora. 
- Posteriormente de que la revolvedora tenga el material adecuado la máquina abrirá una 
compuerta  la  cual  vaciara  el  material  mezclado  sobre  un  contenedor,  donde  será 
transportado o empujado hacia los moldes de los tabicones. 
-  Después se activara el motor de la vibradora y se desactivan los pistones que sostienen al 
molde y a los pisones dejando caer el peso de la base sobre los tabicones. 
- Se le da un tiempo de compactación junto con el vibrado, esto para que los materiales se 
puedan mezcla adecuadamente y tengan la resistencia requerida  
- Después  de  haber  transcurrido  ese  tiempo  se  paran  las  vibraciones  y  se  levantan  los 
cilindros que sostienen los pisones. 
- De  esta  manera  los  tabicones  permanecen  sobre  la  mesa  de  la  máquina  libres  para  que 
sean transportados a el área de secado a la intemperie. 
-  

3.3.1 PROGRAMACIÓN DEL CONTROLADOR

 

A  continuación  se  presentara  la  programación  del  PLC,  en  este  caso  se  clasifico  en  diferentes 
subprogramas  debido  a  que  de  esta  manera  se  tiene  una  mayor  administración  de  los  mismos 
para cualquier tipo de corrección.  

PROGRAMA PRINCIPAL 

 
    
DOSIFICADORES 

   

 
    
COMPUERTA 

DESPLAZADOR DEL MOLDE 

LEVANTADORES DEL MOLDE Y PISONES 

 
    
3.4 NEUMÁTICO 
 

DIAGRAMA DE DESPLAZAMIENTO FASE 

Debido a las  operaciones  que se deben realizar  de  carga del molde y  demás  elementos que hay 

que manipular, optamos por utilizar dispositivos hidráulicos para la ejecución de las operaciones 
de este proceso,  en este caso utilizaremos 5 cilindros neumáticos controlados por electro‐válvulas 
5/2 y 3/2 que trabajan a 24V de CD a 1.5A. Estas a su vez también serán manipuladas por nuestro 
elemento de control 

Fig.40  Diagrama de desplazamiento de fase 

 
  
 

En la figura 42 se presenta el funcionamiento de  cada uno de los cilindros, de cuando son 
activados  y  desactivados,  de  esta  manera  podemos  analizar  este  proceso  desde  otra 
perspectiva. 

  

Fig. 41  Diagrama neumático 

 
   

Debido a las  operaciones  que se deben realizar  de  carga del molde y  demás  elementos que hay 

que manipular, optamos por utilizar dispositivos hidráulicos para la ejecución de las operaciones 
de este proceso,  en este caso utilizaremos 5 cilindros neumáticos controlados por electro‐válvulas 
5/2 y 3/2 que trabajan a 24V de CD a 1.5A. Estas a su vez también serán manipuladas por nuestro 
elemento de control 

CAPITULO IV   ANALISIS ECONOMICO 
 

Se presenta continuación la información referente a las cotizaciones de los diferentes elementos 
que conforman la automatización para la fabricación de bloques para concreto, cotizaciones que 
nos  guiarán  a  poder  definir  los  costos  que  intervienen  en  cada  uno  de  los  procesos  que  se 
implementan  en  la  máquina.  También  en  éste  capítulo  se  abordarán  temas  referentes  a  las 
estimaciones por la aplicación de ingeniería al momento de diseñar y proponer materiales, ya que 
es necesario estimar el valor del trabajo como ingenieros. 

En realidad el cálculo de los elementos y procesos para llevar a cabo el diseño de la máquina es 
importante, ya que en base los cálculos se determinará el monto necesario para poder aplicar los 
diferentes subsistemas en la industria si es que se requieren, y saber así si se pueden aplicar los 
elementos sometidos a un cálculo de costos, ya que dependiendo de los costos se sabrá si estos 
no sobrepasan los presupuestos o ingresos que se tengan para poder realizar los proyectos.  

Los  costos  son  necesarios  al  presentar  un  proyecto  que  se  quiere  vender  o  aplicar  a  alguna 
industria, ya que en base a éstos se observa la posibilidad y factibilidad de poder implementar o 
comprar el proyecto, éste estudio es un tanto más necesario en los proyectos de automatización 
de  procesos,  ya  que  se  tiene  que  ver  si  el  proyecto  es  rentable  y  remunerable  con  el  paso  del 
tiempo  a  pesar  de  su  costo  que  el  seguir  empleando  a  trabajadores  en  algunas  actividades 
rutinarias que pueden afectar en algunas ocasiones al producto, ya sea por descuido o por fatiga 
del trabajador. 

 
    
4.1 COSTOS (SILO Y TOLVA) 
 

Referencia de la cotización: 

ACEROS Y FERRETERÍAS ATENAS, S.A. DE C. V. 

AV. CENTENARIO No. 1995 

ATZACOALCO 

C. P.: 7040 

DELEGAIÓN GUSTAVO A. MADERO, D. F. 

Precio del Acero A36 por kilogramo =$8.60 + iva  

Siendo el IVA = $1.29 

Precio por kilogramo de Acero estructural A36= $9.89 ≅ $9.90  

El  cizallado  viene  incluido  en  el  precio  del  acero,  ya  que  es  el  mismo  precio  si  se  requiere  el 
material cizallado o no. 

Datos del material del Silo: 

Acero estructural A36 

Densidad = 7860
kg  
m3

σ y = 36 ksi   

 
    

Cálculo de las dos primeras láminas del silo 

Dimensiones de las 2 primeras láminas que componen al silo. 

Cálculo del costo del silo contenedor del Tepojal: 

Para las 2 primeras lám inas tenemos :

A1 = (b )(h ) = (3.5)(1.5) = 5.25m 2
Donde :
 
A = Área de lámi na con forma recta ngular
h = Altura del rect ángulo
b = Base del rectángulo

Cálculo del peso de las dos primeras láminas 

W
ρ=
V

″
S=1 = 0.0064m V 1 = A1(S ) = 5.25(0.0064 ) = 0.0336m 3
4

Despejando el peso de la Ec. (18)

W = V 1(ρ ) = 0.0336(7860 ) = 264.096kg
El peso se multiplica por 2 debido a las 2 lám inas de la mismas dim ensiones
W = 264.096(2 ) = 528.192kg

 
    
 

Donde :
A1 : Área de la placa más grande m 2( )
S = Espesor (m )
V 1 = Volumen de la placa más grande m 3   ( )
W = Peso (kg )

ρ = Densidad del material ⎛⎜ kg ⎞⎟

3
⎝ m ⎠

Por lo tanto para poder calcular el precio de las dos primeras láminas se tiene: 

Costo de las dos primeras lá min as = Peso total de las 2 lá min as (Pr ecio por kg )  

∴C = W (P ) = 518.192kg ⎛⎜ 9.90 pesos ⎞⎟ = 5130.1 pesos  

⎝ kg ⎠

Cálculo de las dos siguientes láminas 

Dimensiones de las siguientes dos láminas. 

 
    
Para las 2 segundas lá min as siguientes tenemos :
A2 = (b )(h ) = (3.4 )(1.5) = 5.1m 2
A = Área de lámi na con forma recta ngular  
h = Altura del rect ángulo
b = Base del rectángulo

Cálculo del peso de las dos siguientes láminas 

″
S=1 = 0.0064m V 2 = A2(S ) = 5.1(0.0064 ) = 0.0326m 3
4

Despejando el peso de la Ec. (18)  

W = V 2(ρ ) = 0.0326(7860 ) = 256.550kg
El peso se multiplica por 2 debido a las 2 lám inas de la mismas di mensiones
W = 256.550(2 ) = 513.10kg

Por lo tanto para poder calcular el precio de las dos siguientes láminas se tiene: 

Costo de las dos siguientes lá min as = Peso total de las 2 lá min as (Pr ecio por kg )  

∴C = W (P ) = 513.1kg ⎛⎜ 9.90 pesos ⎞⎟ = 5079.69 pesos  

⎝ kg ⎠

Costo total de las paredes del Silo: 

Ct = cos to de las dos primeras lá min as + cos to de las dos lám inas siguientes
 
Wt = 5130.1 + 5079.69 = 10209.79 pesos = $10209.8

 
  
 

Calculando pesos totales de la Tolva Contenedora del Tepojal para el costo de sus láminas: 

Para las 2 primeras lám inas tenemos :

1
A1 = (h )(l + b ) = 1 (1.5)(3.5 + 0.5) = 3m 2
2 2
Donde :
A = Área de lámi na en forma de trapecio
h = Altura del trapecio
l + b = Suma de las bases del trapecio  
″
S = 1 = 0.0064m V 1 = A1(S ) = 3(0.0064) = 0.0192m 3
4
Despejando W de la Ec.(18)
W = V 1(ρ ) = 0.0192(7860 ) = 150.912kg
El peso se multiplica por 2 debido a las 2 lám inas de la mismas dim ensiones
W = 150.912(2 ) = 301.824kg

Donde :
A1 : Área de la placa más grande m 2( )
S = Espesor (m )
( )
 
V 1 = Volumen de la placa más grande m 3
W = Peso (kg )
ρ = Densidad del material

Por lo tanto para poder calcular el precio de las dos primeras láminas se tiene: 

Costo de las dos primeras lá min as = Peso total de las 2 lá min as (Pr ecio por kg )  

∴C = W (P ) = 301.824kg ⎛⎜ 9.90 pesos ⎞⎟ = 2988 pesos

⎝ kg ⎠
Para las 2 segundas lá min as siguientes tenemos :
1 1
A2 = (h )(l + b ) = (1.5)(3.4 + 0.4 ) = 2.85m 2
2 2
″
S = 1 = 0.0064m V 2 = A2(S ) = 2.85(0.0064 ) = 0.0182m 3
4
Despejando W de la Ec. (18)
W = V 2(ρ ) = 0.0182(7860 ) = 143.366kg
El peso se multiplica por 2 debido a las 2 lá min as de la mismas dim ensiones
W = 143.366(2) = 286.732kg

 
  
 

Por lo tanto para poder calcular el precio de las dos siguientes láminas se tiene: 

Costo de las dos segundas lá min as = Peso total de las 2 lá min as (Pr ecio por kg )  

∴C = W (P ) = 286.732kg ⎛⎜ 9.90 pesos ⎞⎟ = 2838.64 pesos  

⎝ kg ⎠

Costo total de las paredes de la Tolva: 

Ct = cos to de las dos primeras lá min as + cos to de las dos lám inas siguientes
 
Wt = 2988 + 2838.64 = 5826.64 pesos = $5826.64

Costo de las láminas para formar: Silo y la Tolva para contener el Tepojal 

Costo total de las paredes para elaborar el contenedor (Silo‐Tolva) del Tepojal: 

Ct = cos to de las lá min as para formar el silo + cos to de las lá min as para formar la tolva
Ct = 10209.8 + 5826.64 = 16036.43 pesos = $16036.43
 

 Costo de ingeniería: 

Sueldo de ingeniero por hora = $200 

Tiempo  de  trabajo  para  realizar  los  cálculos  pertinentes  =  24  horas  (tres  días  laborales  con  una 
jornada de ocho horas por día). 

Por lo tanto para el tiempo requerido para los cálculos pertinentes se tiene: 

24(200) = $4800 

Precio total del contenedor (Silo‐Tolva) sin el valor agregado de venta: 

PTSVAV = C L + C I  

Donde: 

PTSVAV = Pr ecio total sin el valor agregado de venta.

C L = Costo de las lá min as del contenedor completo (Silo − Tolva )  
C I = Costo de ingeniería

PTSVAV = C L + C I = 16036.43 + 4800 = $20836.43

 
    

Para  vender  el  producto  al  público  se  adiciona  el  valor  agregado  al  precio  que  se  vendería  el 
contenedor del Tepojal que será del 20% del valor total del contenedor (Silo‐Tolva) donde el 20% 
de 20836.43 es 4167.28. Por lo que el contenedor (Silo‐Tolva) se venderá en $25,000 

4.3 COSTOS DE LA MÁQUINA VIBRADORA

 

Tornillos y herramientas “J.C.” 

Santa Bárbara #35, Local E 

Col. San Bartola Atepehuacán, Distrito Federal. 

19 97 75 63 

1. Precio de la placa de la mesa de la vibradora, Acero 1020 = $480 por pieza. 
El  cizallado  viene  incluido  en  el  precio  del  acero,  ya  que  es  el  mismo  precio  si  se  requiere  el 
material  cizallado  o  en  hoja,  esto  debido  a  que  es  obtenido  de  un  rollo.  Por  consideraciones  de 
trabajo, no es necesario que la placa lleve acabado. 

Datos de la placa de la mesa de la vibradora: 

C=Calibre=1/4in 

A=Ancho=14in 
L=Largo=22in 
 

Dimensiones de la placa de la mesa de la vibradora. 

Resortes Plus, S.A. de C.V. 

Río Tlalnepantla #91 

Col. San José de la Escalera, Distrito Federal. 

53  92  48  24  /  53  92  16  77 /  53  92  88  75

 
  
 

2. Precio de los resortes de la mesa vibradora, Acero A227 = $40 + IVA = $46 por pieza. 
Los resortes cuentan con el maquinado incluido dentro del precio, que en este caso es el lijado y 
escuadrado de los extremos. 

Datos de los resortes de la mesa vibradora: 

 
Dimensiones de los resortes de la mesa vibradora. 

Acero al alto carbón, extruido en frío (Acero para uso general con 0.60% a 0.70% de carbón; bajo 
costo). El resorte cuenta con 16 bobinas. 

Aceros Palmexico, S.A. de C.V. 

Insurgentes Norte #554, C.P. 06450 

Col. Atlampa, Cuauhtémoc, Distrito Federal. 

57 29 09 00 

 
    
3. Precio de la estructura de la maquina, Perfil laminado de Acero A36 = $183.40 por pieza. 
El  perfil  estructural  es  comprado  por  pieza,  la  cual  tiene  una  medida  de  6  metros.  Obligando 
necesario el corte, el cual es proporcionado por la empresa que lo vende sin costo extra. 

Datos de los resortes de la mesa vibradora: 

E=Espesor=1/8in 
A=Ancho=2in 

   

Dimensiones de las columnas y vigas que forman la estructura de la mesa vibradora. 

Aceros y ferreterías Atenas, S.A. de C.V. 

Av. Centenario #1995, C.P. 7040 

Atzacoalco, Gustavo A. Madero, Distrito Federal. 

57 53 79 53 

 
    

4. Precio del eje de la maquina vibradora, Acero 1020 = $123.5 el kg. 
Para obtener el precio del eje de la maquina, es necesario realizar la obtención de la masa del eje 
para poder calcular el precio de la barra. Esto realizado porque no nos conviene comprar la pieza 
completa de material, ya que esta mide 6.10 metros. 

Datos del eje de la vibradora de la maquina: 

D=Diámetro=9/16in

L=Largo=12in 

Dimensiones del eje de la maquina vibradora. 

Primero calculamos el área de la barra: 

A = πr 2 = π (0.01428) 2 = 6.413 × 10 −4 m 2  

Ahora continuamos con la obtención del volumen de la pieza: 

V = Al = 6.413 × 10 −4 (0.3048) = 1.954 × 10 −4 m 3  

Ahora de la Ec. (3.1) tenemos: 

m
δ=
V  
∴ m = δV = 7860(1.954 × 10 ) = 1.536kg
−4

Ya que obtuvimos la masa equivalente del eje de la maquina, procedemos a calcular el precio del 
eje: 

Costo = Pr ecioUnitario × m = 123.5(1.536) = $189.70  

A  este  costo  le  agregamos  el  maquinado  que  necesitamos  para  que  nuestro  eje  quede  con  las 
medidas que elegimos: 

Torneado = $350, usado para eliminar cualquier desviación que tenga el eje en bruto. 

Fresado = $200, maquinado utilizado para agregar las cuñas en el eje maquinado. 

Por lo tanto el costo total del eje es: 

CostoTotal = Costo + Torneado + Fresado

= 189.70 + 350 + 200  
= $739.70 ≈ $740

 
    

Aceros y ferreterías Atenas, S.A. de C.V. 

Av. Centenario #1995, C.P. 7040 

Atzacoalco, Gustavo A. Madero, Distrito Federal. 

57 53 79 53 

5. Precio de la barra del contrapeso del eje de la maquina vibradora, Acero 1020 = $76.5 el kg. 
Para obtener el precio del contrapeso del eje de la maquina, es necesario realizar la obtención de 
la masa del eje para poder calcular el precio de la barra. Esto realizado porque no nos conviene 
comprar  la  pieza  completa  de  material,  ya  que  también  se  maneja  con  una  dimensión  de  6.10 
metros. 

Datos de la barra del contrapeso del eje de la maquina vibradora: 

b=Base=1/2in 

h=Altura=1.75in

L=Largo=12in 

. Dimensiones del contrapeso del eje de la maquina vibradora. 

Primero calculamos el área de la barra: 

A = bh = 0.0127(0.04445) = 5.645 × 10 −4 m 2  

Ahora continuamos con la obtención del volumen de la pieza: 

V = Al = 5.645 × 10 −4 (0.2032) = 1.147 × 10 −4 m 3  

Ahora de la Ec. (3.1) tenemos: 

m
δ=
V  
∴ m = δV = 7860(1.147 × 10 ) = 0.901kg
−4

 
    

Ya que obtuvimos la masa equivalente del eje de la maquina, procedemos a calcular el precio del 
eje: 

Costo = Pr ecioUnitario × m = 76.5(0.901) = $69  

6. Costo de ingeniería: 
 

Sueldo de ingeniero por hora = $200 

Tiempo  de  trabajo para realizar los cálculos pertinentes = 56  horas (siete  días laborales con una 

jornada de ocho horas por día). 

Por lo tanto para el costo del tiempo requerido para los cálculos pertinentes se tiene: 

56(200) = $11220 

Precio total de la vibradora sin el agregado de venta: 

PTSVAV = C mesa + C resortes + C estructuta + C eje + C contrapeso + C manodeobra

= 480 + 46(4) + 183.40 + 123.5 + 76.5 + 11220  
= $12267.4 ≈ $12300

Para  vender  el  producto  al  público  se  adiciona  el  valor  agregado  al  precio  que  se  vendería  la 
maquina vibradora de los bloques, que será del 25% del valor total de la vibradora. Por lo que el 
precio real es de: 

Pr ecio = 1.25PTSVAV
 
= 1.25(12300) = $15375

 
    
 

4.4 COSTOS DE LOS MOLDES 
 

Evaluación de costos subsistema de apisonamiento. 

Referencia de la cotización: 

ACEROS Y FERRETERÍAS ATENAS, S.A. DE C. V. 

AV. CENTENARIO No. 1995 

ATZACOALCO 

C. P.: 7040 

DELEGAIÓN GUSTAVO A. MADERO, D. F. 

Precio del Acero A36 por kilogramo =$8.60 + iva  

Siendo el IVA = $1.29 

Precio por kilogramo de Acero estructural A36= $9.89 ≅ $9.90  

El  cizallado  viene  incluido  en  el  precio  del  acero,  ya  que  es  el  mismo  precio  si  se  requiere  el 
material cizallado o no. 

183.40 tramo de 6 m 

Precio del Acero inoxidable A304 por kilogramo =$13.20 + iva  

Siendo el IVA = $1.98 

Precio por kilogramo de Acero inoxidable  A304 = $15.18 

El  cizallado  viene  incluido  en  el  precio  del  acero,  ya  que  es  el  mismo  precio  si  se  requiere  el 
material cizallado o no, así como la forma del perfil es irrelevante al precio.  

 
   
Costo del sistema de apisonamiento 

Pisones 

Material de construcción: acero inoxidable A304  

Precio por Kg: $15.18 

Peso de los elementos: 3.54 kg 

Costo 

∴ C = W (P ) = 3.54kg ⎛⎜15.18 pesos ⎞⎟ = 53.73 pesos  

⎝ kg ⎠

Placa superior 

Material de construcción: acero A36  

Precio por Kg: $9.90 

Peso de los elementos: 42.8 kg 

Costo 

∴ C = W (P ) = 42.8kg ⎛⎜ 9.90 pesos ⎞⎟ = 423.72 pesos  

⎝ kg ⎠

Barras de sujeción 

Material de construcción: acero inoxidable A304  

Precio por Kg: $15.18 

Peso de los elementos: 10.08 kg 

Costo 

∴ C = W (P ) = 10.08kg ⎛⎜15.18 pesos ⎞⎟ = $153.0 pesos  

⎝ kg ⎠

Costo  del  material  para  la  construcción  del  sistema  de  apisonamiento  es  de  $630.50

 
    

Costo del molde 

Separadores 

Material de construcción: acero inoxidable A304  

Precio por Kg: $15.18 

Peso de los elementos: 2.5 kg 

Costo 

∴ C = W (P ) = 2.5kg ⎛⎜15.18 pesos ⎞⎟ = 37.95 pesos  

⎝ kg ⎠

Laterales 

Material de construcción: acero inoxidable A304  

Precio por Kg: $15.18 

Peso de los elementos: 2.4 kg 

Costo 

∴ C = W (P ) = 2.4kg ⎛⎜15.18 pesos ⎞⎟ = $36.43 pesos  

⎝ kg ⎠

Tapa frontal y trasera 

Material de construcción: acero inoxidable A304  

Precio por Kg: $15.18 

Peso de los elementos: 3.36 kg 

Costo 

∴ C = W (P ) = 3.36kg ⎛⎜15.18 pesos ⎞⎟ = $51 pesos

⎝ kg ⎠

 
  
 

Alas interiores 

Material de construcción: acero inoxidable A304  

Precio por Kg: $15.18 

Peso de los elementos: 1.16 kg 

Costo 

∴ C = W (P ) = 1.16kg ⎛⎜15.18 pesos ⎞⎟ = $17.68 pesos  

⎝ kg ⎠

Costo total del material para la construcción del molde es de $144.00 

Sistema de deslizamiento del molde 

tubos laterales 

Material de construcción: acero A36  

Precio por Kg: $9.90 

Peso de los elementos: 4.2 kg 

Costo 

∴ C = W (P ) = 4.2kg ⎛⎜ 9.90 pesos ⎞⎟ = 41.60 pesos  

⎝ kg ⎠

Eje macizo  

Material de construcción: acero A36  

Precio por Kg: $9.90 

Peso de los elementos: 79 kg 

Costo 

∴ C = W (P ) = 79kg ⎛⎜ 9.90 pesos ⎞⎟ = 782.1 pesos  

⎝ kg ⎠

 
    

Camisa de bronce lubricada 

Material de construcción: Bonce  

Precio por Kg: $16.70 

Peso de los elementos: 3.5kg 

Costo 

∴ C = W (P ) = 3.5kg ⎛⎜16.7 pesos ⎞⎟ = 58.50 pesos  

⎝ kg ⎠

costo del material del sistema de desplazamiento $ 882.5 pesos 

El costo total de los materiales para el subsistema de apisonamiento es de $1656.5  

Costo de ingeniería: 

Sueldo de ingeniero por hora = $200 

Tiempo  de  trabajo  para  realizar  los  cálculos  pertinentes  =  24  horas  (tres  días  laborales  con  una 
jornada de ocho horas por día). 

Por lo tanto para el tiempo requerido para los cálculos pertinentes se tiene: 

24(200) = $4800 

Precio total del subsistema de apisonamiento  sin el valor agregado de venta: 

PTSVAV = C L + C I  

Donde: 

PTSVAV = Pr ecio total sin el valor agregado de venta.

C L = Costo de las lá min as principales.  
C I = Costo de ingeniería

PTSVAV = C L + C I = 1656.5 + 4800 = $6456.5  

Asumiendo que el mecanizado y fabricación de estas piezas será con un precio extra $2000.00 
por soldadura  y unión de los elementos. Así que el costo total del subsistema de apisonamiento 
es  de  $8456.5  precio  neto.

 
    
CAPITULO V   CONCLUSIONES  
El proceso de automatización de fabricación de bloques para construcción  sustenta la necesidad 
de  abastecer  con  calidad,  rapidez  y  efectividad  a  las  diferentes  casas  de  materiales  para 
construcción  con  el  producto  que  se  propone  fabricar  (bloques  de  concreto),  debido  a  la  amplia 
demanda  en  los  últimos  tiempos  de  este  producto.  Se  considera  pertinente  e  indispensable 
diseñar una maquina semi automatizada la cual cumpla con las normativas de calidad y seguridad 
que  implica  la  fabricación  de  este  producto,  disminuyendo  la  cantidad  de  operarios  necesarios 
para su proceso, así como contrarrestar los elevados costos por cada bloque, proporcionando de 
esta  forma  la  posibilidad  de  fabricar  nuestro  propio  producto  sin  necesidad  de  proveedores 
intermediarios,  con  la  mano  de  obra  mas  económica  y  el  tiempo  de  fabricación  mas  reducido 
aumentando la producción hasta en un 200%. Consideramos que la semi automatización de este 
proceso optimizara en gran parte la fabricación, aplicación y demanda del producto para cualquier 
uso dentro del ámbito de la construcción. 

BIBLIOGRAFIA 
 

titulo 
GestiÓn de Proyectos 

ISBN: 

9589622720 

Editorial: 

MMEditores 

Autor: 

Juan Jose Miranda Miranda 

paj 126‐130

 
    

MELBYE, Tom: SHOTCRETE PARA EL SOPORTE DE ROCAS, Copyright MBT International 

Underground Construction Group, Division of MBT (Switzerland) Ltd., 1994 

Conveyor Equipment Manufacturers Asso‐ciation (CEMA), Belt Conveyors for Bulk Materials, 2nd 
Edition  
Shigley, Mischke, Diseño en Inge‐niería Mecánica. McGraw‐Hill, 5a ed.  

Manual  de  fabricación  de  bandas  y  rodillos  transportadores‐  Pirelly,  Willian‐Editorial  Mac  Graw 
Hill‐ Impreso en Madrid (España) 1992 

Wikimedia Commons has media related to:  

Cement mixers 

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−  COVENIN  (1988).  COVENIN  2002‐88  Criterios  y  Acciones  Mínimas  para  el  Proyecto  de 
Edificaciones. Caracas, Venezuela: Fondonorma.  
 
− Das, B., Kassimali, A. y Sami, S. (1999). Mecánica para Ingenieros, Estática. México D.F., 
México: Editorial LIMUSA, S.A. de C.V.  
−  Parker,  H.  y  Ambrose,  J.  (1995).  Ingeniería  Simplificada.  Para  Arquitectos  y 
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Título: 

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http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/leip/larios_s_r/capitulo7.pdf#search=%22met
odos%20de%20mezclado%20de%20concreto%22 

importantes 

http://www.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/TECNOLOGIA%202.htm