CAPITULO 8

Se tratan temas que requieren conocimientos mas avanzados en la tecnología

de plc´s.

LOGO! conectable a redes industriales a nivel de campo: RED AS-i

Curso teórico práctico LOGO!

Generalidades sobre redes industriales
En la automatización de procesos industriales se tiende a lograr permanentemente la reducción
de los costos de instalación, la reducción de fallos y la potencialización de las soluciones
mediante la mayor eficiencia en la transmisión de datos entre los diferentes órganos que
componen el sistema.
Para que esto se realice de la manera mas eficiente, se implementan técnicas en el desarrollo
de los microprocesadores y del software que controlan a estos, de manera que sea el mas
apropiado para la información que deben transmitir y la criticidad a la que lo deben realizar.

Esto significa que no es lo mismo transmitir el mensaje:

“Señal de límite de carrera abierto, detener la máquina”
que el mensaje
“Temperatura del horno:180º “
ni que el mensaje
“Producir 150 cartones de leche etiqueta roja a ser despachados por la línea 3 entre las 8
y las 12 hs “

Evidentemente, el 1er mensaje es muy elemental (se dice que se transmite un sólo bit que
puede estar en 1 o en 0 ) pero si bien el “dato” es muy corto, debe ser transmitido a la mayor
velocidad posible, sin errores, dado que de esto depende algo crítico en el proceso (la
detención de la máquina, y en consecuencia una posición o una seguridad). Adicionalmente la
transmisión de la información puede repetirse varias veces en el curso de periodos muy cortos
de tiempo, por lo que la velocidad de transmisión debe ser máxima.

En el caso del segundo mensaje, el dato ya es mas largo, dado que involucra una variable mas
compleja y extensa; el tiempo de transmisión también es importante pero la demora puede ser
levemente mayor, ya que pocos segundos no son influyentes en la variable en cuestión
(temperatura), pero por supuesto que esa demora no deben llegar a ordenes mayores; y se
deben garantizar condiciones de recepción y verificación del mensaje que incrementa la
extensión del dato a transmitir; aquí ya se habla de “telegrama de datos” y por supuesto se
requiere de un microprocesador mas potente que el anterior que sea capaz de interpretar ese
telegrama mas complejo. La información puede requerir actualización permanente en el orden
de los segundos o puede ser solicitada simplemente cuando se modifica en la fuente o cuando
la interroga el sistema interesado.

En el último caso, el telegrama de información es sumamente mas complejo y los

requerimientos de transmisión se buscan que sean también lo mas rápido posible, pero aquí no
es crítica esa velocidad en lo que al proceso se refiere (el carácter de la orden transmitida no
impacta demasiado si el interesado recibe esa información 1 minuto mas tarde de ser emitida).
Se trata de procesadores mucho mas potentes que pueden “dialogar” entre sí procesando
“protocolos” de comunicación muy complejos que incluso a veces llevan incluido otros (como
por ejemplo el caso de TCP/IP).

En la figura a continuación se representa la “pirámide jerárquica” de las comunicaciones

industriales dónde puede verse en cada estrato o nivel el tipo de equipamiento involucrado y a
la derecha la tecnología correspondiente.

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 Nivel de desición

Industrial Ethernet

Nivel de célula

PROFIBUS FMS

Nivel campo PROFIBUS - DP

Nivel de
Actuadores
sensores AS-i

A fines de definir una tecnología apropiada de transmisión e interpretación de datos, cada una
define como es el medio físico por donde los impulsos eléctricos, como se codifican los datos,
se propagarán y el “protocolo” que es la manera en que los datos son interpretados o
transmitidos entre procesadores a fines de que la comunicación se establezca apropiadamente.

Nivel de actuadores o sensores involucra señales binarias o digitales muy elementales con
los que se transmiten mensajes del 1er. tipo como ser pulsadores, finales de carrera, sensores
de proximidad, bobinas de contactores o reles, etc. El standard de tecnología de comunicación
utilizado a ese nivel es la red AS-i

Nivel de campo y célula involucran automatismos mas inteligentes con capacidad de

transmitir datos o información en mensajes como el del 2do tipo, se tratan de plcs, variadores
de velocidad, robots, centros de señales digitales y analógicas, interruptores con capacidad de
medición de variables eléctricas, instrumentos de procesos; etc. El standard de tecnología de
comunicación utilizado a ese nivel es la red Profibus y sus variantes

Nivel de decisión involucra PCs capaces de procesar información recogida de la planta o

enviarla a determinadas partes de la misma o almacenarla en soportes de alta capacidad,
vinculando la información del proceso industrial con el entorno de administración de gerencia
de la planta. El standard de tecnología de comunicación utilizado a ese nivel es la red Ethernet
Industrial y sus diferentes protocolos, entre los que se encuentran el TCP/IP utilizado para
conectarse a Internet.

Dado que LOGO! es conectable como actuador y sensor inteligente a la red AS-i nos
ocuparemos en este curso de describir someramente los pormenores de esa técnica; el resto
de las redes se deja abierto al estudiante profundizar con mas detalle en la literatura que
Siemens y otros fabricantes de tecnologías de automatización emiten o a través de los cursos
respectivos; puede saber mas de Profibus en Internet vía http://www.profibus.com.

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La necesidad de la red AS-i
Como Ud. rápidamente podrá observar, en el nivel de actuadores y sensores la transmisión de
las señales se realiza normalmente por cableado, es decir, cada una de las señales
provenientes de los sensores (pulsadores, detectores, contactos auxiliares etc) se llevan
mediante un cable individual a las entradas del dispositivo de control principal (típicamente un
plc) lo mismo que las señales de actuadores (contactores, solenoides, lumososos, etc) se
llevan cableadas individualmente desde las salidas del PLC a los dispositivos correspondientes.
Esto presenta inconvenientes de diversos tipos, a listar:
- Altos costos de instalación, debido a los tramos de conductores y ductos correspondientes
(caños, bandejas, canalizaciones).
- Altos costos por las horas de la mano de obra requerida para realizar la instalación.
- Altas posibilidades de fallos y detección de los mismos por la cantidad de conductores
involucrados y tiempos invertidos para detectar los mismos.
- Instalación rígida que dificulta la modificación y actualización de la misma.

Al tenerse un sistema controlado por un PLC, se aprovecha la capacidad de este mediante

generalmente un microprocesador adicional (llamado “Placa de comunicación”) de establecer
una comunicación con dispositivos capaces de reunir y transmitir o enviar las señales de los
actuadores y sensores conectados al mismo. Por un cable de 2 conductores únicamente para
todos los dispositivos de la red; así es como se constituye la red AS-i (Actuator Sensor
Interface).

La placa de comunicación es el “maestro” de la red, los dispositivos para la conexión de las

señales, los “esclavos“.

Típicamente cada esclavo puede reunir un máximo de 4 entradas y 4 salidas (pero puede
haber combinaciones de 3+1 o 2+2 etc) y estos esclavos transmiten la información que reúnen
mediante un protocolo especial definido por la norma que sustena la red AS-i; el maestro en el
PLC discrimina la información que viene por los cables para saber de que esclavo es porque
cada uno de ellos posee un microprocesador al cual por un determinado procedimiento se le
asigna una dirección, el telegrama que envía cada esclavo al maestro comienza indicando la
dirección propia y a continuación la información de las señales que tiene conectado.

Cuando el plc maestro quiere enviar una información a un esclavo, el procedimiento es el

inverso, o sea, envía un telegrama que comienza con la dirección del esclavo al que va dirigida
la información y a continuación los datos que desea enviar.

Dado que cada esclavo posee un microprocesador, este en definitiva es un circuito electrónico
que requiere una alimentación de una fuente de energía; otra característica principal de la red
AS-i es que la alimentación de energía de la electrónica de los esclavos de la red se provee por
los 2 mismos cables por dónde se transmite la información, mediante un procedimiento dónde
la señal de información es diferente de la de potencia, que es de 30VDC en una frecuencia
especial.

En resumen: la red AS-i permite conectar a un PLC con una placa maestra, estaciones
esclavas a las cuales se les pueden conectar a c/u hasta 4 entradas y 4 salidas, solo con 2
cables por donde se envía tanto la información de la red como la alimentación de los mismos.

Actualmente es posible conectar a un maestro AS-i hasta 62 esclavos, con lo que bajo las
condiciones enumeradas anteriormente, sería posible procesar desde el PLC 248 entradas y
248 salidas digitales, solo utilizando 2 hilos de conducción.

Valga destacar que existen esclavos los que se denomina sensores o actuadores esclavos AS-i
que son conectables a la red directamente sin necesidad de módulos adicionales; en este caso
estos componentes pueden o no procesar los 4 bits de entradas y salidas máximos destinados.

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 AS-Interface
PS
SI EM ENS
PO WER SU PP LY

ASI +

ASI -

Sch
i rm

1 2 3 4 5 6

L1

Sc hir m

AS I
+

A SI
-

MAESTRO (ej.
SIMATIC S7-200 I/O module
I/O module
con CP 242-2)
I/O module
I/O module

LOGO!
con AS-Interface

Longitud Total de cable: <= 100 m

En la figura se muestra una típica red AS-i dónde un PLC Simatic S7200 con una placa de
comunicación CP242-2 oficia como maestro de la red.
El cable amarillo mostrado en este caso es una versión con grado de protección IP67, contiene
solo 2 conductores que como se muestra, conecta los módulos esclavos de I/O y transporta la
energía de alimentación para los mismos. Esta tecnología es muy interesante dado que el
módulo esclavo se pincha al clave para hacer la conexión y dado que la aislación se
recompone sola, es posible reconectar el módulo en otra sección. También es factible cablear
la red con cable común con lo que el grado de protección obtenido es IP20.
Cada módulo esclavo de I/O posee conectores a los cuales pueden conectarse sean los
sensores de entradas o los actuadores de salidas, generalmente en 2 hilos.
Si bien es una configuración “descentralizada”, para el PLC son direcciones de su propia
periferia pero "mapeadas” en un lugar de direcciones reservadas para señales analógicas.
De este modo, si cada señal analógica ocupa un word de 16 bits y cada esclavo ocupa 4 bits
(no importa si son de entrada o de salida, esto depende de como hace acceso el PLC al
esclavo) para 32 esclavos se requieren 128 bits, es decir, 8 words u 8 canales analógicos del
PLC (en realidad no son canales reales sino direcciones de memoria que ocupa la placa
maestra); los otros 32 esclavos se direccionan mediante un procedimiento especial en el PLC
que excede los límites de este curso.

EL LOGO! COMO ESCLAVO DE RED AS-i

Dado el concepto explicado hasta aquí, corresponde explicar como es que el LOGO! puede ser
conectado a esa red y beneficios que eso aporta.
Hay 2 modelos de LOGO! que permiten hacerlo: con la existencia de los modelos LONG se
tenía el LOGO! BUS con la interface AS-i integrada; con los modelos modulares, se realiza por
medio de un módulo especial que se conecta como un módulo de expansión standard.
Se explicará este último caso.

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 AS-Interface Master
Datos de salida del Datos de entrada del
Master Master
Sensores 1 1 0 0 0 1 1 0
Datos de entrada al
esclavo
Ia1 Ia2 Ia3 Ia4
I 1 - I 12
1 1 0 0
Qa1 Qa2 Qa3 Qa4

0 1 1 0
Esclavo AS- Datos de salida del
Interface esclavo

Q1 - Q8

En la figura se representa un LOGO! con 12 entradas digitales y 8 salidas (que bien puede ser
un LOGO! LONG o un LOGO! Modular con un módulo de expansión de 4 entradas y 4 salidas
digitales) con conexión a AS-i (en el caso de LONG con interface integrada, en el caso de
Modular con un módulo adicional).
El PLC desde la placa maestra envía órdenes de desactivar las 2 primeras entradas del LOGO!
AS-i y activar las 2 siguientes (por ende envía como una salida del PLC el dato 1100); el
LOGO! recibe esas señales como una entrada que, si se trata del LOGO LONG BUS se asigna
a las Ia1, Ia2, Ia3 e Ia4; de tratarse del LOGO! Modular se leen las entradas como si fuesen
entradas comunes, por lo que dependerá de la posición que ocupa el módulo de comunicación
adicional, en este caso serán las I5, I6, I7 e I8).
En el caso inverso, para que el LOGO! envíe información al PLC (estrictamente en realidad es
el PLC quien solicita datos del LOGO!), el programa del LOGO! escribe sobre las salidas
relacionadas con el bus AS-i, de tratarse del modelo LONG BUS se activan las salidas (según
el ejemplo) Qa2 y Qa3 y se desactivan las salidas Qa1 y Qa4; de tratarse del LOGO! Modular,
similares condiciones dependientes de la posición de la placa, se escriben las salidas Q10 y
Q11 y se desactivan las Q9 y Q12.
En el PLC, este leerá la información proveniente del PLC como entradas.

Se destaca que las señales AS-i son para el LOGO! señales virtuales en el sentido que no se
conectan físicamente al proceso, para que lo hagan deben vincularse por programa a este, por
ejemplo en el caso de las entradas, con el disparo de un timer, ejercer un conteo o el reset de
una función en particular; en el caso de las salidas, como una indicación al PLC por ejemplo de
un conteo o tiempo alcanzado o como el resultado de comparar por encima de un umbral
prefijado dos señales analógicas.

En la figura a continuación se gráfica la interconexión de señales de red AS-i a señales físicas

propias de LOGO! para el caso de LOGO! Long bus que disponía de conectores especiales.

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 Uso de las entradas AS-Interface (= salidas del master)

B01
I1 >1
I2 Q1 B01 Q1
Ia1

Uso de entradas AS-Interface (= salidas del master) y

salidas AS-Interface (= entradas master)

B01
B02
I2 & Qa1 B01 Qa1
Ia3

Ventajas que aporta la conectividad de LOGO! a las redes AS-i

Como se explicó, la red AS-i se concibió para reducir y optimizar los costos de instalación y
mantenimiento de las instalaciones de actuadores y sensores a nivel de campo de proceso.
Inicialmente solo era posible conectar señales puramente binarias y luego se desarrollaron
sensores que podían ser conectados directamente a esa red disponiendo de 4 bits de entradas
y o de salidas para esa comunicación: son ejemplos arrancadores de motores, interruptores e
incluso sensores de proximidad que disponen de 4 bits para indicar dentro de qué zona se
haya percibido un objeto.
Con permitir que LOGO! sea conectable a esa red, se dispone de un pequeño autómata
inteligente que puede ser relacionado con señales y actuadores distribuidos en el proceso en
forma eficiente, pudiendo lograr un nivel de inteligencia mayor en la instalación, como también
delegar tareas de control específicas (por ejemplo lógicas de enclavamientos) y atenuar la
ocupación de memoria de un PLC.
Incluso, para las instalaciones que ya cuentan con una red AS-i (la que es controlada siempre
por un PLC) es posible hoy día incorporar equipamientos (tal como maquinaria u otros
automatismos) controladas por LOGO! e interconectarla a esta red ya existente simplemente
adicionando el módulo de red AS-i al LOGO! provisto y programar apropiadamente las señales
que se desean transmitir.
También mediante apropiados links disponibles en el Mercado, es posible subir la información
de LOGO! desde la red AS-i a redes de mayor jerarquía, por ejemplo Profibus o Internet.

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