UNIDAD I

Gerencia de Mantenimiento

ASPECTOS GENERALES DE LA GERENCIA DE

MANTENIMIENTO

DEFINICIÓN DE GERENCIA

“La gerencia es un cargo que ocupa el director de una empresa, el cual

tiene entre sus múltiples funciones, representar a la sociedad frente a
terceros y coordinar todos los recursos a través del proceso de
planeación, organización, dirección y control a fin de lograr los objetivos
preestablecidos”.

Asignatura Su importancia radica en posicionar a las empresas en los más altos

niveles del mercado.

TIPOS DE GERENCIA
Gerencia de  GERENCIA PATRIMONIAL: Es aquella en la que los puestos
Mantenimiento principales y de alta jerarquía son retenidos por miembros de una
familia extensa.

 GERENCIA POLITICA: Es aquella en la que los puestos

administrativos claves son asignados sobre la base de las lealtades
políticas.

 GERENCIA POR OBJETIVOS: Es aquella que dirige sus esfuerzos

hacia el punto final o meta, esto implica que los objetivos se fijan por
gerentes y subordinados.

 GERENCIA PARTICIPATIVA: Es aquella en la que a través de un

Profesora proceso hace posible las metas corporativas y sociales de una
empresa, en procura del logro de sus objetivos, racionalizando
Msc. Ing. AURELIA TORCASIO recursos técnicos, humanos y financieros.

PROF. AURELIA F. TORCASIO G. Página 1

FUNCIONES DE LA GERENCIA
 PLANEACIÓN: Los planes en una organización determinan su
curso y proveen una base para estimar el grado de éxito probable
en el cumplimiento de sus objetivos y es la primera función que se
ejecuta.
 ORGANIZACIÓN: Una vez elaborado los planes, para poderlos
ejecutar se crea una organización y la misma se crea de acuerdo a
la estructura, características y objetivos de dicha empresa.
 DIRECCIÓN: Esta tercera función envuelve los conceptos de
motivación, liderazgo, guía, estimulo y actuación, es el que permite
cumplir los propósitos de cada miembro de la organización.
 CONTROL: Su propósito es medir, la ejecución en relación con los
patrones de actuación y determinar si es necesario tomar acción
correctiva.
DEFINICIÓN DE GERENTE
Es el arte de relacionar todas las facetas planeación, organización,
dirección y control; en el manejo de una organización para así lograr
una mayor competitividad en el mercado; la estrategía es saber a donde
vamos y como lograrlo, la organización es llevar a cabo las estrategias
eficientemente y la cultura es dinamizar la organización y animar a su
gente.
DEFINICIÓN DE ADMINISTRACIÓN
Es un proceso social que lleva consigo la responsabilidad de planear,
organizar, integrar y regular en forma eficiente las actividades u
operaciones de una empresa, fundamentada en la utilización de
recursos para lograr un propósito dado. Esta definición es valida para
toda clase de administración (Privada, Pública, Mixta, etc), y para todo
tipo de organismo (industrial, comercial o de servicio).
PROF. AURELIA F. TORCASIO G.
CARACTERÍSTICAS DE LA ADMINISTRACIÓN
 Planea, organiza e integra en forma eficiente las actividades u
operaciones de una empresa.
 Crea, diseña y mantiene un ambiente en el que las personas que
laboran o trabajan en grupos, alcancen con eficiencia las metas
seleccionadas.
 La administración se aplica a todo tipo de Empresa.
 Una adecuada administración eleva la productividad.
NIVELES ADMINISTRATIVOS
 Nivel Directivo (Alta Gerencia): Se encarga de formular y proponer
políticas, supervisar y controlar normas y procedimientos relativos a
la estructura organizativa del poder ejecutivo.
 Nivel de Apoyo (Gerencia Media): Respalda a la Alta Gerencia y
se caracteriza por coordinar técnicamente las acciones tendentes al
funcionamiento y mantenimiento actualizado del sistema de
información y estadísticas de los recursos humanos de la
administración de una institución.
 Nivel Ejecutivo (Nivel Supervisorio): Maneja la información y se
caracteriza por mantener actualizados los manuales de cargos en la
administración del estado; y a la vez analizar sobre propuestas de
reestructuración de dichos manuales a nivel institucional.
HABILIDADES ADMINISTRATIVAS
 Habilidades Conceptuales: Es la capacidad que se tiene para
analizar, evaluar y diagnosticar situaciones.
 Habilidades Humanas: Es la capacidad de relacionarse en un
trabajo con otras personas, cooperando y trabajando en equipo.
 Habilidades Técnicas: Es la capacidad que tiene la persona o
personas encargadas de la administración de una empresa de
aplicar conocimientos especializados.
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PIRAMIDE ORGANIZACIONAL
Una Pirámide Organizacional se utiliza con el fin de representar todos
los entes y figuras que conforman una empresa u organización, esta se
subdivide en niveles de acuerdo a las funciones que cumplen cada uno
de ellos. La misma se representa de la siguiente forma y está
conformada por los tres niveles:
NIVEL ESTRATÉGICO
NIVEL TÁCTICO
NIVEL OPERACIONAL
 Nivel Estratégico: Es el que establece y determina el curso global
de la organización, la dirige por el camino planteado para lograr las
metas y objetivos específicos. Aquí se toman las decisiones más
importantes en forma de pautas y directivas muy generales en la
persecución de dichos objetivos. En este nivel se encuentran los
accionistas, directores y altos ejecutivos.
 Nivel Táctico: Se encarga de llevar un control medio de las
actividades organizadas, de modo que puedan cumplir con lo
establecido por el nivel estratégico. Realiza planificaciones a
mediano y largo plazo sobre los recursos productivos disponibles.
En este nivel se encuentran los gerentes medios, de finanzas y de
producción.
 Nivel Operacional: Realiza la planificación temporal a corto plazo
de las actividades de la empresa. La importancia de este nivel
radica en la necesidad de que los resultados obtenidos en el nivel
táctico para cada mes, se puedan planificar a lo largo de los días
PROF. AURELIA F. TORCASIO G.
laborables de dicho mes, por ello repercuten económicamente en el
cumplimiento de las previsiones mensuales más que en la
optimización de los recursos, que en buena medida vienen
determinados en el nivel anterior. En este nivel se encuentran toda
la carga activa de la empresa, es decir los que laboran directamente
en planta.
TIPOS DE SISTEMAS GERENCIALES
 AUTORITARIO: Son lideres muy autocráticos, tienen poca
confianza en los subordinados, realizan comunicación de arriba
hacia abajo y limitan la toma de decisión.
 AUTORITARIO BENEVOLENTE: Tienen una confianza relativa en
los subordinados, permiten cierta comunicación hacia arriba, y
permiten la delegación en la toma de decisiones pero con estricto
control.
 CONSULTIVO: Tienen poca confianza en los Subordinados, el flujo
de comunicación es de arriba hacia abajo e viceversa, toman
decisiones de políticas y generales en los niveles más bajos.
 PARTICIPATIVO: Tienen confianza absoluta en los subordinados,
el flujo de comunicación es de arriba hacia abajo e viceversa,
toman decisiones en toda la organización y operan entre sí con sus
subordinados como grupo.
TÉCNICAS GERENCIALES
Son herramientas usadas para la toma de decisiones. Entre las más
utilizadas en mantenimiento tenemos:
 TEORÍA DE DECISIONES: Es utilizada para analizar el riesgo e
incertidumbre de las distintas alternativas de solución.
 MODELOS: Son usados para representar situaciones reales
mediante modelos matemáticos con el fin de obtener resultados de
una determinada alternativa evaluada.
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 SIMULACIÓN: Esta técnica se utiliza con el fin de manipular
modelos matemáticos para analizar el comportamiento de una
determinada variable o situación.
 PROGRAMACIÓN LINEAL: Se utiliza con el fin de analizar el
comportamiento de muchas variables en condiciones de recursos
limitados (maximizar o minimizar, según las necesidades de la
empresa).
 TEORÍA DE COLAS: Permite definir por medios matemáticos la
mejor forma de secuencia de sucesos para evitar embotellamientos
en colas de personas, materiales, servicios, trabajos, etc.
 ANÁLISIS ABC: Permite la clasificación de elementos en tres
grupos: (A) Muy Importantes, (B) Bastante Importantes, y (C) Poco
Importantes; según su impacto para la toma de decisiones.
 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD: Permite predecir el impacto de una
determinada decisión sobre los resultados.
 ANÁLISIS DE REDES: Permite evaluar la ruta critica en la
planeación y el control de proyectos complejos, mediante el registro
y la representación de sus actividades interrelacionadas en forma de
diagramas (PERT-CPM); es decir, rutas de elaboración que sean
más cortas y que generen el menor costo posible.
 TÉCNICAS ESTADÍSTICAS: Permiten la estimación de las
probabilidades de ocurrencia de sucesos mediante el análisis de
distribuciones de datos, sus interrelaciones, las correlaciones entre
variables, etc.
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
Según Duffua (2007), “Son la combinación de actividades mediante las
cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un
estado en el que puede realizar las funciones designadas. Es un factor
importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una
estrategia para una competencia exitosa. Las inconsistencias en la
PROF. AURELIA F. TORCASIO G.
operación del equipo de producción dan por resultado una variabilidad
excesiva en el producto y, en consecuencia, ocasionan una producción
defectuosa. Para producir con un alto nivel da calidad, el equipo de
producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales
pueden alcanzarse mediantes acciones oportunas de mantenimiento”.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento durante su evolución ha pasado por cinco (5)
generaciones, las cuales se mencionan a continuación (Suarez, 2010):
 Primera Generación: Años 30 hasta mediados de los Años 50.
 Equipos robustos, sobredimensionados, simples.
 Los modos de fallas estaban concentrados en el desgaste de
piezas.
 No existía alta mecanización en la industria.
 Poca importancia a los tiempos de parada de los equipos.
 La prevención de falla en los equipos no era de alta prioridad
gerencial. La política de mantenimiento mayormente aplicada era
la de mantenimiento correctivo.
 No se aplicada mantenimiento sistemático.
 Las actividades demandaban poca destreza.
 Bajo volúmenes de producción.
 Segunda Generación: Años 50 hasta mediados de los Años 70.
 Por primera vez, se comienza a darle importancia a la
producción.
 Incremento de la mecanización en las industrias y complejidad de
los equipos.
 Mayor importancia a los tiempos de paros de los equipos.
 Inicio del concepto de mantenimiento preventivo. Para los años
60 este consistía principalmente en mantenimiento mayor (Over
Haul) de acuerdo a una frecuencia fija.
 Implantación y crecimiento de sistemas de planificación y control
de mantenimiento.
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  Maximizar la vida útil de infraestructuras, sistemas, equipos y  Aplicación de Herramientas Técnicas para mejorar la
dispositivos, por incremento del capital asociado a la adquisición confiabilidad en las cuales de destacan:
de los mismos. o Análisis de Criticidad (AC).
 Instalaciones, sistemas y equipos con alta capacidad de respaldo. o Análisis Causa Raíz (ACR).
 Altos niveles de inventarios de repuestos. o Análisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEF).
 Mayor involucramiento de las gerencias con la fuerza laboral o Inspección Basada en Riesgo (IBR).
hacia la definición de las tareas de mantenimiento. o Análisis Costo, Riesgo, Beneficio (ACRB).
 Computadoras centrales, lentas, programas que no permitían la o Costo de Ciclo de Vida.
interacción efectiva con el usuario.
 Quinta Generación: Años 2009 - Actual.
 Tercera Generación: Años 70 hasta mediados de los Años 2000.  Se refiere a la terotecnología, la cual se realiza mediante el
 Alto grado de mecanización y automatización. desarrollo secuencial de las siguientes etapas: Selección de un
 Demanda por alto valor en la disponibilidad y confiabilidad de la Equipo Natural de Trabajo, desarrollo, diseño, fabricación,
infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos. instalación, puesta en servicio, operación, mantenimiento, plan de
 Importancia a la productividad y estándar de calidad. entrenamiento, reemplazo además del control y evaluación.
 Importancia relevante a la protección integral de las personas,
En la Figura 1, se muestra un resumen que ilustra la evolución del
equipos y ambiente.
mantenimiento, en ella se recalcan las más importantes, con la finalidad
 Control de costos de las empresas.
de facilitar la interpretación de las mismas.
 Aprovechamiento al máximo de la vida útil de la infraestructura,
sistemas, equipos y dispositivos.
 Altos volúmenes de producción. SALTANDO A LA NUEVA ERA
 Competitividad como factor de sobrevivencia de las empresas.
 Alto nivel de competencia del personal de mantenimiento. Las actuales exigencias de las
empresas
 Desarrollo acelerado de la tecnología de la información,  Mayor  La Terotecnología
Disponibilidad y  Toma de (En Investigación)
computadoras más rápidas, pequeños programas más Confiabilidad decisión
con
amigables, integración de redes a través de estaciones de  Mayor  Mayor Seguridad pocos/muchos
Disponibilidad datos
trabajo, sistemas expertos. de los Equipos  Mejor Calidad
del Producto  Aplicación de
 Desarrollo del mantenimiento predictivo.  Mayor duración Herramientas
de los Equipos  Protección con
 Reparar
 Énfasis en darle importancia a los valores de confiabilidad y
técnicas para
en el Medio mejorar la
 Menores Costos Ambiente Confiabilidad:
Caso
mantenibilidad en la etapa de diseño de la infraestructura, de Falla ACR, IBR, MCC,
 Uso de  Confiabilidad ACRB
sistemas, equipos y dispositivos. Computadoras Operacional
 Comienza la aplicación de las filosofías Mantenimiento Productivo 1  Implementación
2 3 4 5
1930 1950 1960 1970
de MCC 1980 1990 2000 2009 Actual
Total (TPM) y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). e d e t t
r a r a a
a G a G G
G e G e e
 Cuarta Generación: Años 2000 hasta el 2009. e n e n n
n e
 Toma de decisión con poco/muchos datos.
e n e
Figura 1. Evolución del Mantenimiento.
e r e r r
r a r a a
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Fuente: Suárez, 2010.
c a c c
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PROF. AURELIA F. TORCASIO G. ó

n
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n
Página 5 n
 TIPOS DE MANTENIMIENTO la persona responsable de realizarla, la cual depende del
comportamiento de los equipos.
Existen dos tipos de mantenimiento; uno cuya acción de mantenimiento o Mantenimiento Predictivo: Son actividades que permiten conocer el
se realiza antes de que ocurra la falla (preventivo) y el otro se ejecuta estado y operatividad de los equipos mediante el conocimiento de
después de la ocurrencia de la falla (correctivo). En la Figura 2, se ciertos parámetros de operación y los valores de determinadas
muestra un esquema de los tipos de mantenimiento con su clasificación. variables, para así hacer un seguimiento de su tendencia y
programar su reparación justo antes de que ocurra una falla mayor.
Equipo A diferencia con el mantenimiento condicional se realiza con el
equipo en operación.
Después de la Falla Antes de la Falla
Mantenimiento
El Mantenimiento Predictivo depende de una serie Técnicas
Mantenimiento Mantenimiento
Correctivo Preventivo (Herramientas, Equipos, Conocimientos, métodos, procedimientos y
filosofías) que aplicados en armonía logran con efectividad su objetivo.
Provisional Desconocida Conocida
Intervención Frecuencia
¿Cuál es su objetivo?
Con
Definitiva
Vigilancia Eventual Predecir eventos en Maquinarias y Sistemas que puedan interferir con
Modificación
Reparación el proceso productivo y tomar acciones para evitarlos. Las técnicas de
Monitoreos Inspecciones
Sin Modificación las cuales depende el Mantenimiento Predictivo son: Monitoreo de la
De Mejoras Curativo Paliativo Predictivo Condicional De Ronda Sistemático Condición, Tribología,Termografía, Ensayos no destructivo, Boros
copia.
Como adicional se aplican correctivos de precisión como alineación y
balanceo.
Mantenimiento Preventivo Fácil no es, definir cada una de estas técnicas ya que las mismas son
Es una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y áreas de especialización dentro del campo del Mantenimiento Predictivo
prevención de fallas, cuyo objetivo es mantener los equipos bajo por ello haremos una breve reseña de las mismas.
condiciones específicas de operación.
Mantenimiento Correctivo
Tipos de Mantenimiento Preventivo Es una actividad que se realiza después de la ocurrencia de una falla.
o Mantenimiento Sistemático: Son actividades establecidas en función El objetivo de este tipo de mantenimiento consiste en llevar los equipos
del uso del equipo (horas, kilometros, etc). Se caracteriza debido a despues de una falla a sus condiciones originales, por medio de la
que su frecuencia es conocida. restauración o reemplazo de componentes o partes de equipos, debido
a desgastes, daños o roturas.
o Mantenimiento Condicional: Son actividades basadas en
seguimiento del equipo, mediante el diagnóstico de sus condiciones. MANTENIMIENTO COMO SISTEMA.
Su frecuencia es desconocida y para realizarla se requiere parar el
equipo. Un Sistema es un conjunto de componentes que trabajan de manera
o Mantenimiento de Ronda: Consiste en una vigilancia regular a combinada hacia un objetivo común. Según Duffuaa (2010), el
frecuencias cortas. No tiene frecuencia definida, queda a criterio de mantenimiento puede ser considerado como un sistema con un
conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de

PROF. AURELIA F. TORCASIO G. Página 6

producción. Un diagrama de las relaciones entre los objetivos de la
organización, el proceso de producción y el mantenimiento.
Los sistemas de producción generalmente se ocupan de
convertir entradas o insumos, como materias primas, mano de obra y
procesos, en productos que satisfacen las necesidades de los clientes.
La principal salida de un sistema de producción son los productos
terminados; una salida secundaria es la falla de un equipo. Esta salida
secundaria genera una demanda de mantenimiento. El sistema de
mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento
experto, mano de obra y refacciones, y produce un equipo en buenas
condiciones que ofrece una capacidad de producción. La principal meta
general de un sistema de producción es elevar al máximo las utilidades
a partir de las oportunidades disponibles en el mercado, y la meta
secundaria tiene que ver con los aspectos económicos y técnicos del
proceso de conversión.
Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de
entrada-salida. Las entradas de dicho modelo son mano de obra,
administración, herramientas, refacciones, equipo, etc., y la salida es
equipo funcionando, confiable y bien configurado para lograr la
operación planeada de la planta. Esto nos permite optimizar los
recursos para aumentar al máximo las salidas de un sistema de
mantenimiento. Un sistema típico de mantenimiento; es decir, las
actividades necesarias para hacer que este sistema sea funcional
(planeación, organización y control).
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Las Normas COVENIN 3049 - 93 definen que el principal objetivo del
mantenimiento debe ser:
“Mantener un Sistema Productivo en forma adecuada de manera que
pueda cumplir su misión, para lograr una producción esperada en
empresas de producción y una calidad de servicios exigida, en
empresas de servicio, a un costo global óptimo”
Sin embargo, este objetivo es fácilmente divisible y se puede dirigir a
sectores específicos dentro de la empresa, para, de esta manera
lograrlos con un alto grado de efectividad. Éstos se pueden resumir en:
→ Mantener las maquinarias e instalaciones en perfectas condiciones
de funcionamiento dentro de los estándares de seguridad y los de
protección ambiental.
→ Maximizar la disponibilidad de equipos para lograr la más alta
productividad.
→ Minimizar los costos totales de operación.
PROF. AURELIA F. TORCASIO G.
El cumplimiento de estos objetivos es de fundamental importancia para
el buen desempeño del Mantenimiento, por ello es necesario definir un
conjunto de actividades que deberán ser delineadas con toda precisión
a fin de que se pueda alcanzar lo estipulado. Dichas actividades varían
por la diversidad de empresas y, el curso de acción dependerá del
tamaño de la misma, el tipo de actividad productiva, la política
empleada, etc.
FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO
Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante
amenaza que implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema,
maquinaria o equipo.
Existe además una necesidad de optimizar el rendimiento de las
unidades y componentes industriales de los procesos dentro de las
instalaciones de una planta industrial. Esto indica que el mantenimiento
debe cumplir ciertas funciones como son:
→ Reducir tasas actuales de deterioro y altas pérdidas de inversión.
→ Reducir altos costos de operación, incrementar efectividad y
producción para cumplir con los derechos de la población.
→ Cuidar y proteger el ambiente.
→ Proporcionar seguridad personal.
→ Dar asesoría para adquisición e instalación de nuevos equipos.
→ Prestar asistencia en diseños de instalaciones y en modificaciones.
Justificación de la Función de Mantenimiento
Permite asegurar la disponibilidad de los equipos y otros bienes para
que la organización logre sus objetivos con un rendimiento óptimo de la
inversión.
Entre las funciones se encuentran las siguientes:
 Planificar, ejecutar y programar el mantenimiento.
 Instalar y controlar equipos e instalaciones.
 Registrar, controlar y evaluar sus actividades.
 Registrar, controlar y evaluar fallas.
 Desarrollar nuevas tecnologías de mantenimiento.
 Asesorar en las instalaciones y ampliaciones (Nuevos Equipos).
 Asesorar al Departamento de Compras.
 Formar a su personal.
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 FILOSOFÍAS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Es un sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir
del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de
los Estados Unidos. Basado en una serie de actividades ordenadas que
una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad en una
empresa de producción o de servicio. Es un sistema orientado a lograr:
cero accidentes, cero defectos y cero averías. Las características
básicas son:
 Posee acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de
vida del equipo.
 Viene dada por la participación amplia de todas las personas de la
organización.
 Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de
un sistema para mantener equipos.
 Está orientado a la mejora de la efectividad global de las
operaciones, en lugar de prestar atención a mantener los equipos
funcionando.
 Está presente la intervención significativa de todo el personal
involucrado en producción, conservación de los equipos y recursos
físicos.
Mantenimiento de Calidad Total (TQM)
Es una estrategia que constituye un nuevo sistema de gestión
empresarial, busca garantizar a largo plazo la supervivencia, el
crecimiento y la rentabilidad de una organización mejorando su
competitividad, mediante la búsqueda interminable de la excelencia;
logrando así la participación activa de todo el personal bajo nuevos
estilos de liderazgo. Entre los principios básicos:
 La calidad es la clave para lograr competitividad y mantenerse en el
mercado.
 La calidad es lograda por las personas y para las personas, esto
exige entre otras cosas, un constante programa de capacitación y
entrenamiento al personal encargado del mantenimiento.
PROF. AURELIA F. TORCASIO G.
 Establecer la mentalidad “cero defectos”, esto tiene como propósitos
erradicar el ocio y desperdicio, en todas las formas como se
presente, eliminando las actividades innecesarias.
 La participación de todos se hace imprescindible (conciencia
colectiva), reducir errores sólo será posible con la participación de
todos y cada uno de los miembros de la organización.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC o RCM)
Es un proceso que se usa para asegurar que un elemento físico
continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto
operacional presente. Para aplicar o no el MCC ó RCM se necesita
saber qué tipo de elementos físicos existen en la empresa, y decidir
cuáles son los que están sujetos al proceso de revisión del MCC ó
RCM. Para ello se sigue una serie de pasos que son:
 Seleccionar los sistemas del equipo que sean más importante para la
planta, la instalación o algún otro activo.
 Definir el rendimiento o función esperada de este equipo, lo que
constituye una falla funcional.
 Identificar las causas fundamentales de la falla funcional.
 Determinar el efecto, para estas causas en términos de seguridad,
ambiente, producción, o si es un efecto oculto.
 Calcular el grado crítico del efecto de dicha falla.
 Emplear un diagrama lógico para seleccionar la táctica de
mantenimiento más apropiada para prevenir la falla.
 Determinar la acción específica que prevenga la falla funcional y su
frecuencia de programación, con base en un análisis de la historia
del equipo o mediante la experiencia de expertos apropiados.
 Si no existe una tarea preventiva apropiada, determine si puede
operarse hasta que se presente la falla, si se justifica un rediseño, o
si existe una prueba que pueda realizarse para determinar la falla.
Mantenimiento de Clase Mundial (WCM)
Se define como el mantenimiento sin desperdicio, donde el desperdicio
es la distancia entre como se hacen las cosas y cómo se deberían
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hacer. Se basa en anticipar lo que sucederá en el futuro, planear y
programar acciones correctivas por adelantado evitando así la pérdida
de tiempo por paro de producción por fallas. Entre las características
fundamentales se tienen:
 Es aplicable a diversas ramas de la industria, esto es por su
carácter universal y estándar.
 Es dinámica, debido a que está en constante evolución en la
búsqueda de la eficiencia.
 Posee una estructura organizacional basada en el trabajo en equipo
con liderazgo situacional.
 Los contratistas del servicio de mantenimiento son tomados en
cuenta para ejercer una función dentro de la estrategia de
mantenimiento.
 Al igual que en la filosofía RCM, los procesos productivos están
basados en la confiabilidad de sus equipos.
 Desarrolla un ambiente pro – activo, con metas individuales y de
equipo.
PRINCIPALES DESAFÍOS DE LA GERENCIA MODERNA
DEFINICIÓN DE GERENCIA DE MANTENIMIENTO
FASES DE LA GERENCIA DE MANTENIMIENTO
 Analizar la Información (Indicadores).
 Establecer objetivos de gestión.
 Definir estrategias, métodos y medios.
 Determinar y cuantificar recursos.
 Definir requerimientos.
 Establecer normas y procedimientos.
 Desarrollar actividades.
 Hacer seguimiento, control y evaluación.
 Corregir desviaciones.
PRINCIPALES DESAFÍOS DE LA GERENCIA MODERNA
 Mantenimiento basado en condición en vez de horas.
 Prevención de fallas en vez de mantenimiento preventivo.
 Muchas horas de servicio, mínimas horas de parada.
 Centralización de planeación y programación.
 Aplicación de indicadores de resultado.
 Calidad de gestión.
 Mantenimiento Oportuno.

Es el que marca las pautas en cuanto a mantenimiento se refiere para

la obtención y uso de los recursos de la empresa conforme a un plan y
organiza las tareas de los otros actores dentro de la estructura
organizativa. Su papel es alcanzar los objetivos del mantenimiento de
manera oportuna y dentro del presupuesto. Implica las actividades de
planificación, programación, ejecución, control y evaluación, por ello
involucra:
 Operaciones de Mantenimiento.
 Gestión de Materiales.
 Inversiones.
 Recursos Humanos.
 Métodos.
 Investigación.
 Análisis de los Resultados (Indicadores).

PROF. AURELIA F. TORCASIO G. Página 9

 UNIDAD II
Organización del mantenimiento
No existe una organización de mantenimiento básica, por ello se
considera, que es una acción dinámica dado al propio movimiento
empresarial y al alto desarrollo industrial, por lo que es difícil poder
establecer una organización única; debido también al infinito número de
detalles que implica la subdivisión de trabajos que hay que hacer con el
objeto de alcanzar los fines propuestos a un costo total de operación
mínima.
A pesar de esto, se debe cumplir con algunos principios generales que
permitan asegurar el buen funcionamiento de las organizaciones de
mantenimiento y para ello se consideran los siguientes principios:
Unidad de Mando, Amplitud de Control, Homogeneidad de las Tareas y
Delegación de Autoridad y Responsabilidad.
Principios Fundamentales de una Organización de Mantenimiento
1. Unidad de Mando: Para llevar a cabo este principio, se deben
seguir las siguientes normas:
 Cada subordinado debe saber quién es su jefe y que sólo tiene
uno.
 Cada jefe debe saber quiénes son sus subordinados.
 Todas las funciones han de estar bien definidas y deben
desarrollarse basadas en flujogramas preparados para los
sistemas de operación o para las actividades propias del
mantenimiento; a estos deben incluirse los sistemas de control.
 La jefatura del mantenimiento debe hacer previsiones especificas
en todas las actividades.
2. Amplitud de Control: Existen algunas limitaciones para este
principio que son:
 De personal: Se considera que la cantidad óptima a controlar es
de 3 ó 6, y con excepción de 10 a 12. Todo esto depende de la
complejidad, variedad y afinidad de los trabajadores que le son
encomendados.
 De Distancias: Cuando los controles se imparten desde lejos,
éstos son inútiles e irracionales; es decir, mientras más distantes
estén los departamentos en una organización, son menos
efectivos.
PROF. AURELIA F. TORCASIO G.
 De Tiempo: Los controles deben ser oportunos y constantes; es
decir, se debe tener un tiempo adecuada para tomar las medidas
y siempre a la misma frecuencia.
3. Homogeneidad de las Tareas: Las principales características de
este principio son:
 No debe existir solapamiento o interferencias de responsabilidad,
es decir, duplicidad de esfuerzos.
 La estructura de mantenimiento se debe mantener tan simple
como sea posible, y consistente en principios sanos.
 En la asignación de tareas especificas a cada individuo se ha
detener en cuenta los limites de eficiencia del trabajo a realizar.
4. Delegación de Autoridad y Responsabilidad: Las principales
características de este principio son:
 Se debe tener bien definidas las funciones, atribuciones,
responsabilidad y autoridad de cada miembro de la organización
y que estén definidos por escrito.
 En lo que respecta a la responsabilidad y autoridad se debe tratar
de delegar tan cerca como sea posible del punto donde es
necesaria la acción o la ubicación de la decisión.
Aspectos que contempla la Organización de Mantenimiento
1. Documentación: Ficha Técnica: Histórico de la Máquina. Es una
ficha relativa a cada máquina inventariada que describe las
características específicas del equipo desde su puesta en servicio e
incluye:
 Elementos de identificación, códigos, constructor, características
fundamentales, croquis del equipo.
 Modificaciones hechas a las diversas generaciones del equipo.
 Listado de herramientas especiales usadas para su
mantenimiento.
 La siguiente información o referencia cruzada para su
localización:
o Código y descripción de todos los planos.
o Código de todas las piezas de repuestos.
o Fichas técnicas de todos sus sub-componentes.
o Instrucciones de lubricación.
o Todas las rutinas y procedimientos de mantenimiento
preventivo.
o Esquemas lógicos de reparación y árboles de fallas.
o Toda la documentación del constructor.
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2. Identificación de Equipos: Inventario y Codificación. El inventario que contribuye a la orientación hacia donde ir y dirigir su
es un documento costoso de establecer, pero fácil de tener al día. La comportamiento para alcanzar las metas propuestas.
codificación es la identificación de los equipos o activos en un área
determinada. El código está constituido por siete dígitos ordenados
de manera secuencial e indican lo siguiente:

 MISIÓN: Responde a la pregunta ¿Cómo? lograr cumplir con la

3. Codificación de Actividades: Es un documento que indica todas
las inspecciones que se deben efectuar a un equipo, además debe
indicar el tipo de mantenimiento con su referente subtipo, la
frecuencia y el rango para cada una de las inspecciones.
4. Codificación de Fallas: Esta codificación se lleva a cabo para
predecir futuras fallas; es un histórico que contiene las causas
(imprevistas, mal manejo del equipo, etc) que originaron dicha falla
en un equipo especifico y la naturaleza de la misma (mecánica,
eléctrica, etc).
Misión que se ha planteado la organización, determina las fortalezas
que posee una organización, los parámetros de acción y la forma de
ejecutar sus planes, o sea, establece los lineamientos, indica
quienes somos, que hacemos, y hacia donde nos dirigimos.
 OBJETIVOS: Son los fundamentos o fines hacia donde se debe
dirigir o encaminar las acciones para cumplir lo que se desea hacer,
representan un compromiso para obtener resultados específicos en
un tiempo determinado, deben ser medibles y se logran a largo
plazo.

5. NORMALIZACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN: Normalizar implica

ajustar todo a un tipo, modelo o norma. En lo que a organización de
mantenimiento se refiere, toda empresa para ser competitiva se
debe ajustar a las Normas COVENIN 3049-93 (Manual de
Mantenimiento Industrial), ISO 9000, ISO 14000, y las políticas y
lineamientos propios de cada empresa. Para ello es necesario que  METAS: Son mecanismos que contribuyen al logro de los objetivos.
toda empresa cuente con una documentación adecuada a la hora de Se refiere al resultado esperado o deseado preestablecido por la
llevar a cabo la función de mantenimiento. organización, tomando en consideración las fortalezas ya existentes,
es decir refleja cuantitativamente que es lo que se quiere lograr a
Aspectos Organizacionales de Mantenimiento corto plazo. Las metas tienen que ser viables, alcanzables, medibles
y lógicas.
 VISIÓN: Es la visualización de la organización de mantenimiento
para el futuro, responde a la pregunta ¿Qué?, es decir indica lo que
le gustaría ser y como quiere ser percibida. Debe ser viable, clara,
realista y medible en el tiempo. Lo más importante cuando se
redacta una visión es el impacto que produce en las personas, ya

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 POLÍTICAS: Representan las orientaciones o directrices con las que
se regirán la actuación de la organización para alcanzar un fin
determinado. Incluyen los lineamientos, las reglas y los
procedimientos que sirven de guía para tomar decisiones, tanto
técnicas como gerenciales del mantenimiento.
Factores a Considerar para Seleccionar los Equipos a Mantener
Para la selección de los equipos a mantener, el grupo de trabajo debe
tener presente la frecuencia de mantenimiento de los mismos y de esta
manera seguir la siguiente selección:
 Equipos críticos para la operación de la planta.
 Equipos con mayor frecuencia de falla y demoras acumuladas.
 Equipos con mayor frecuencia de mantenimiento o con paros
programados mas frecuentes.
Una vez seleccionado el equipo a mantener se deben considerar los
siguientes factores y a la vez determinar:
 El tiempo promedio entre fallas, parámetro fundamental para obtener
la frecuencia de mantenimiento de los equipos y así determinar el
estado del mismo.
 Las demoras, ya que son las fallas de los equipos ocasionadas por
la falta mantenimiento, las mismas se agrupan por tipo, causa y
especialidad, analizando y determinando las causas que las están
provocando.
 Se verifica el historial y se complementa con las datos existentes en
el área. En otras palabras, es identificar y agrupar la información
para que nos permita conocer cuál ha sido el comportamiento del
equipo.
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 Se verifican los registros de parámetros que nos indiquen en que
condiciones se encuentran los equipos y cuál es su comportamiento
y sus tendencias.
 Se verifica la existencia de métodos de trabajo, analizando el
contenido del mismo, y revisando que estén incluidas todas las
actividades que se debieron de realizar para garantizar el
funcionamiento del equipo, y establecer el tiempo mínimo hasta la
próxima intervención programada de mantenimiento. Para esto
debemos conocer cuáles son las partes de los equipos que pueden
fallar, y así determinar qué tipo de falla se puede presentar, para
luego tomar las medidas necesarias.
 Se verifica los cumplimientos de ejecución y las frecuencias de
actividades programadas y paros de mantenimiento analizando las
desviaciones presentadas.
 Se verifica que las modificaciones de los equipos estén
documentadas analizando y comparando los resultados que se
tuvieron por las modificaciones realizadas, de acuerdo al desempeño
de las actividades que sé tenia anteriormente, a través de las
siguientes preguntas: ¿Son mejores?, ¿Sigue igual?, ó empeoró?.
Aspectos a Considerar para Seleccionar los Equipos a Mantener
 SEGURIDAD Y AMBIENTE: Los equipos a seleccionar serán
aquellos que al hacerles sus respectivas tareas de mantenimiento,
no pongan en riesgo la integridad física de las personas que realicen
dichas tareas; así mismo, se tratará de que tales tareas tengan un
impacto mínimo en el medio ambiente.
 COSTOS E INVERSIÓN: Este factor busca determinar la mejor
alternativa entre dos posibles, a saber, mantener el equipo o adquirir
equipo uno nuevo. Si los costos de mantenimiento son mayores que
los beneficios que se obtendrían del equipo, sería mejor entonces
invertir en la adquisición de un nuevo equipo.
 NUEVAS TECNOLOGÍAS: Este factor está relacionado con el factor
“costos e inversión” debido a que existen equipos que por su
tecnología de vanguardia no requieren de mantenimiento continuo,
lo que implicaría una importante reducción en los costos de
mantenimiento y un aumento de los beneficios para la empresa.
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 Tipos de Organización de la Función de Mantenimiento
Existen varios tipos de estructuras jerárquicas aplicadas en la industria,
pero la situación jerárquica del mantenimiento depende exclusivamente
del tamaño de la planta y de sus políticas. Las estructuras típicas que
se emplean se presentan a continuación:
1. Mantenimiento Centralizado: Se caracteriza por que la actividad de
mantenimiento tiene una estructura organizativa similar a la
organización principal y tiene el mismo status que el departamento
de producción.
Las ventajas que presentan este tipo de organización son:
 Optimiza el uso de los recursos.
 Mejor control y seguimiento de los costos.
 Estandariza los procedimientos, los métodos y la comunicación.
 Mejor seguimiento de las fallas y de las intervenciones
 Centraliza las intervenciones costosas.
La única desventaja aparente es la total independencia del
mantenimiento con respecto a la producción, que hace perder a su
personal el norte y/o la visión de los objetivos reales que la empresa
pretende llegar con la producción.
G  POSICIÓN TRADICIONAL: En organizaciones manufactureras cuya
PRODUCCIÓN E
MANTENIMIENTO
R
E FUERZA LABORAL
2. Mantenimiento Descentralizado: Se lleva N a cabo cuando la
actividad de mantenimiento esta subdivida Cen secciones de acuerdo
I cuando la producción
a las unidades productivas. Este es utilizado
es en áreas extensas con varias plantas conA tipos de maquinarias
diferentes.
Las ventajas que presentan este tipo de organización son:
 Delega responsabilidades a los jefes de unidad, de equipo, etc.
 Mejora la relación con los obreros ya que el contacto es directo.
 Crea grupos polivalentes pequeños.
 Más rapidez y eficiencia en intervenciones.
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La desventaja que puede llegar a presentar este tipo de organización de
mantenimiento es la subordinación excesiva de los intereses del
mantenimiento a los de producción, incurriendo así en un descuido en
las otras áreas de la organización.
G
PRODUCCIÓN 1
E
PRODUCCIÓN 2
R
E
N
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
DE AREA 1
C
DE AREA 2
I
A
Posición de la Función de Mantenimiento según el Tipo de
Organización
Los servicios de mantenimiento ocupan posiciones muy variables
dependiendo de los tipos de industrias:
 POSICIÓN FUNDAMENTAL: En el caso de centrales nucleares,
transporte (aeronáutica, metro, etc).
 POSICIÓN IMPORTANTE: En empresas de procesos, tales como
las petroquímicas, ya que se siguen reglamentos de seguridad.
 POSICIÓN SECUNDARIA: En organizaciones con parques de
equipos variados, con costos de paros bajos.
producción no es en serie.
Un requisito fundamental para lograr un mantenimiento adecuado es
disponer de un número suficiente pero no excesivo de operarios en
cada especialidad para hacer frente a la demanda máxima. Estimar el
número de personas necesarias para el mantenimiento en una
organización depende de dos factores elementales como son, la
magnitud de la planta y los equipos complejos con los que cuenta.
Uno de los factores más utilizados para estimar la fuerza de trabajo en
mantenimiento es su relación con el costo anual de mantenimiento y la
inversión promedio de la planta. Por ello se recomienda que esta
relación deba estar del 7 al 15%, tomando en cuenta el valor de los
equipos a los precios actuales.
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Políticas con respecto a la Fuerza Laboral
¿Qué le conviene utilizar a una Organización de Mantenimiento:
Contratistas Externos ó su Propia Fuerza de Trabajo?
La respuesta a esta pregunta no existe, ya que la mayoría de las veces
la solución es del tipo fluctuante, y varia de una organización a otra. Por
ello, cuando se muestra esta situación, se presentan cuatro alternativas
que son:
 Tratar de tener un personal para cubrir las necesidades mayores,
situación no práctica y costosa para una organización.
 Mantener una Fuerza de trabajo constante, para que el personal de
mantenimiento dentro de la organización este siempre ocupado.
 Se puede presentar acumulación de trabajos, en estos casos se
debe analizar el uso de contratistas externos para conservar el
empleo de una cantidad fija de técnicos de planta en casos de
trabajos de emergencia.
 Esta última alternativa va dirigida a escoger un nivel máximo de
personal propio de trabajo y utilizar al contratista sobre una base de
rutina, así todo lo relacionado con personal, supervisión, pagos y
despidos son responsabilidad de la contratista.
CONTRATACIÓN DE TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
Los contratos de mantenimiento han sido objeto de varios documentos
normativos. Las normas NF X 60-150 incluyen un cuestionario tipo para
la evaluación de una empresa de mantenimiento. Las normas:
 Norma X 60-102: Define las reglas aplicables a la petición de ofertas
para un contrato privado de mantenimiento.
 Norma X 60-104: Detalla los tipos concretos de las cláusulas
administrativas aplicables a ciertos contratos de mantenimiento.
 Norma X 60-105: Ofrece una guía para la redacción de las cláusulas
de los contratos de mantenimiento.
En lo que a mantenimiento se refiere la contratación del mismo es
necesaria, pero requiere un análisis cuidadoso en la distribución de la
fuerza de trabajo, para ello se sugiere lo siguiente:
 Para contratar el mantenimiento es indispensable efectuar una
evaluación cuidadosa que permita tomar la decisión de transferir
esta responsabilidad a un contratista.
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 La acertada selección del contratista es punto vital del éxito de la
contratación del mantenimiento, con el fin de lograr un gran
compromiso entre socios.
 El contrato debe ser “Ganar-Ganar” y el contratista del
mantenimiento debe ser un socio comprometido dentro de la
estructura de la empresa.
 Las partes deben buscar minimizar los riesgos producto de la
contratación de las actividades del mantenimiento, dando la mayor
cobertura y amparo mediante un buen análisis del mapa de riesgos y
del programa de control de pérdidas.
 La minuta del contrato debe ser clara, sencilla y establecer los
parámetros de medición de disponibilidad, confiabilidad y eficiencia.
 Se debe evaluar conjunta y permanentemente el desarrollo del
contrato efectuando los ajustes necesarios dentro del marco legal
establecido, buscando el cumplimiento del objeto y alcance
establecido por las partes.
 La contratación del mantenimiento debe buscar la disminución de los
costos de producción, para que el empresario se dedique a las
actividades propias de su actividad productiva, buscando ser
competitivo mediante el logro de excelentes estándares de calidad al
mínimo costo.
Ventajas en la Contratación de Trabajos de Mantenimiento
 Flexibilidad: Esta es la ventaja básica. Teniendo en cuenta la
aparición de ciclos de actividad variable, la ayuda exterior permite
su absorción.
 Rapidez de Reacción: Hasta un número limitado, el contratista
puede proporcionar personal en un corto lapso de tiempo.
 Concentración de Equipos: El contratista puede conseguir un
grado de ocupación mucho más elevado de equipos especiales que
los clientes sólo necesitan ocasionalmente.
 Selectividad: El contratista puede concentrar personal altamente
especializado en número suficiente para cubrir las necesidades de
una zona sin que el cliente se vea obligado a mantener en sus
estructuras.
 Trabajos de Baja Calificación: La contratación de trabajos de
baja calificación permite a los mandos del cliente una mayor
dedicación a problemas de mayor envergadura y especificación.
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Desventajas en la Contratación de Trabajos de Mantenimiento

 Desconocimiento de los trabajos específicos de la planta y de los

equipos.
 Es importante que se disponga de un equipo de contratistas
permanentemente situado en la planta y bajo los mismos mandos
que las eventuales fuerzas de trabajo, de tal manera que puedan
complementarse e integrarse al trabajo.

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