Emisión de gases 1%

(CO2, NO) 1.005756 Ton

CaCO3 75%
1.4112 Ton

SiO2 20% Crudo 99% (Mezcla

0.1848 de carbonatos)
2.59562 Ton
Fe2O3 5% MOLINO
0.084 Ton

Aire 1.861378Ton

Masa Total: 3.541378Ton

 Balance de materia (Esquema de Molienda)

CORRIENTES NOMBRE % PESO Ton

1 Caliza 75% 1.4112 Ton
2 Oxido de Silicio 20% 0.1848 Ton
3 Óxido de Hierro 5% 0.084 Ton
4 Aire - 1.861378 Ton
5 Polvos 1% 1.005756 Ton
6 Crudo 99% 2.59562 Ton
Balance F1+F2+F3 +F4=F5+F6 - 3.541378 Ton

(CO2=1.0937 Ton)
Vapor de Agua
Gases de Combustión (N2=2.4267 Ton)
1.2558 Ton
(O2=0.0351 Ton)

Crudo 99% (Mezcla CLINKER

de carbonatos)
2.59562 Ton
HORNO ROTATORIO 0.9997 Ton

Gas Natural Aire Húmedo 1.5%

1.2558 Ton 3.212 Ton

 Balance de materia (Esquema Horno Rotatorio)

CORRIENTES NOMBRE % PESO Ton

6 Crudo 99% 2.59562 Ton
8 Clinker 20% 0.9997 Ton
7 Gases - 3.5555Ton
Balance F6=F7+F8 - 6.33592Ton

Balance de materia (Esquema de Molienda de Cemento)

Emisión de gases 1%

(CO2, NO) 1.005756 Ton

CLINKER
0.9997 Ton
Cemento 1.2947 Ton

MOLINO
CaSO4 20% 0.08 CEMENTO
Ton
 CORRIENTES NOMBRE % PESO Ton
7 Clinker - 0.9997 Ton
8 Yeso 20% 0.08 Ton
9 Cemento - 1.2947 Ton
Balance F7+F8=F9 - 1.35468Ton

Dialogo

Importancia: Diapositiva 2
El cemento es uno de los productos más utilizado en el mundo, a pesar que las
grandes ciudades ya están llenas de grandes construcciones, el cemento sigue
siendo solicitado en las grandes obras.
La industria colombiana del cemento tiene actualmente una capacidad instalada
de minerías superior a la demanda por la dinámica del mercado que esta genera.
La producción de cemento en Colombia se encuentra clasificada en el sector de
minerales no metálicos, según la clasificación de CIIUD (Clasificación Internacional
Industrial Uniforme), este sector posee una participación del 4,3% en el valor
agregado industrial a nivel nacional. En la cual está compuesto principalmente por
las industrias de cemento, concreto y ladrillo, siendo la de cemento la de mayor
participación, aportando un 58% de producto interno bruto. Por ello, la industria
cementera en Colombia representa un importante papel en la economía nacional.

Empresas en Colombia: Diapositiva 3

Grupo Argos11

El líder del mercado cementero en Colombia es Argos con más del 50% de

participación. Argos es el cuarto productor de Latino América, con operaciones

en Estados Unidos, Venezuela, Panamá, República Dominicana, y Haití,

adicionalmente exporta a otros 18 países. En nuestro país, su presencia se

encuentra principalmente en Antioquia, Valle del Cauca, y la costa Atlántica.

Recientemente realizó una estrategia de unificar todas sus marcas como una

sola, Cementos ARGOS, lo cual lo ha hecho el único grupo cementero que ha

realizado esta táctica en nuestro país. Actualmente Argos consta de 14 plantas

de cemento en el continente americano, y 11 de ellas en Colombia. Con la

implementación de una nueva planta en Cartagena, Argos consta de una

capacidad instalada de 13.3 millones de toneladas por año.

10 Bogotá por ser la capital del país, y ser el mercado más importante para la industria del
cemento, se considerará como un departamento, y está ajeno a Cundinamarca.

CEMEX Colombia S.A.12

CEMEX inició operaciones en nuestro país en 1996 con la compra de Cementos

Diamante, y Cementos Samper. Así convirtiéndose en el segundo mayor

productor del sector, y líder de los mercados más dinámicos, como Bogotá.

Actualmente consta de 5 plantas cementeras (Tolima, Cundinamarca, y Los

Santanderes), obteniendo de ellas una capacidad instalada de 4.8 millones de

toneladas por año. Adicionalmente tiene operaciones de concreto y agregados.

CEMEX es uno de los líderes mundiales de producción de cemento, con

presencia en todos los continentes del mundo.

Holcim Colombia S.A13

Empresa que pertenece el grupo Suizo Holcim, como CEMEX, es uno de los

principales productores de cemento del mundo. Con presencia en más de 70

países. En Colombia consta con una sola planta de cemento (Cementos

 Boyacá) ubicada en Cundinamarca. Su mayor fortaleza es el mercado central

del país, y actualmente tiene una capacidad instalada máxima de 1.8 millones de

toneladas año. También tiene operaciones de concreto y agregados.

El proceso de fabricación del cemento es uno de los más costosos y difíciles de la

actividad manufacturera. Es un proceso continuo de 24 horas al día, con altos
costos. Como descrito en la sección 2.1, el proceso de fabricación es intensivo en
el consumo de energía (por sus enormes hornos), lo que aumenta los costos.  

Materias Primas: Diapositiva 4

-. Cuando es necesario se utilizan también materiales correctores, los cuales deben tener
el más alto contenido del óxido que se busca en ellos y una composición química estable
para evitar problemas de control de calidad.

Las materias primas para la elaboración del cemento son:

Caliza: La cual es una piedra que su extracción de hace por explotación

controlada de minas. Estas rocas son posteriormente molidas hasta llegar al

tamaño requerido. Es la principal materia prima para la elaboración del cemento.

Arcilla: Producto natural que proviene de la descomposición de minerales de

aluminio. Tiene una participación en los costos pequeña, pero su explotación es

importante.

Yeso: La función primordial de yeso es controlar el tiempo de fraguado, esto es

un factor importante para la calidad final del cemento. Se extrae de una piedra

natural, mediante deshidratación.

Escoria y Puzolana: Son materiales que constituyen el principal aditivo en el

proceso de fabricación, sus cualidades (hidráulicas y conglomerantes 16) hacen

que al mezclarse con el clinker haya una reacción física que ensancha el

volumen, lo que aumenta la capacidad de producción de las plantas.

·         Material de hierro
·         Silicio

·         Alúmina

·         Alita

Vías de producción: Diapositiva 5

Los tipos de cemento que más se comercializan en nuestro país son el cemento

tipo 1 y tipo 3. El primero se comercializa en sacos de 50 kilogramos, y

representa alrededor del 75% de la demanda total del país. El segundo es

comercializado a granel (venta directa y grandes cantidades) y generalmente es

para usos industriales, este representa aproximadamente el 20% de la demanda

nacional. El restante 5% se divide en los otros tipos

 PROCESO SECO: La humedad de la alimentación a la llegada al horno o al

sistema de precalentamiento es inferior al 1%. La principal desventaja es la
producción excesiva del volumen de polvos en el horno.

 PROCESO VÍA SEMISECA: En el proceso semiseco el crudo seco se

granula con un 10-12 % de contenido de agua 
Como ventajas presenta las siguientes: 
* Los nódulos se descarbonatan parcialmente en la parrilla, por lo que no es
necesario acudir a hornos largos para una producción dada. 
 *Se obtiene un clínquer de granulometría muy uniforme lo que exige un
control  
*Sus inconvenientes radican en su alto costo de mantenimiento y su
consumo energético relativamente elevado ya que requiere una adición de
calor para secar 

 PROCESO VÍA SEMIHÚMEDA: El contenido de humedad de la pasta

puede llegar a ser de un tango de 16- 21 %. La pasta es filtrada y a
continuación es granulada por extrusión. Antes de alimentar el horno, se
seca en una parrilla.
Las ventajas más importantes que presenta este sistema son: 
*Los gases abandonan la parrilla a baja temperatura.  
*Buena dosificación en la alimentación al horno.

 PROCESO VÍA HÚMEDA: La alimentación al horno se produce en forma

de una pasta con un grado de humedad comprendido entre el 28 a 43 %. 
 El horno necesita una zona adicional para efectuar la deshidratación, lo que
hace que sean excesivamente largos para una producción dada. Asimismo,
se requiere una adición extra de calor para evaporar el agua. 
Algunas de sus ventajas son:  
*La alimentación al horno se dosifica de manera más uniforme que en los
procesos de vía seca.  
*Las pérdidas de polvo son normalmente pequeñas. 
* Los gases abandonan el horno a temperaturas relativamente bajas.

Diagrama de Bloques: Diapositiva 6

El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación
minera de materias primas (como la caliza y arcilla), que son necesarias para
conseguir la composición deseada de óxidos metálicos para la producción de
cemento.

Una vez conseguido la extracción de las materias primas, el material extraído debe
ser triturado, esta trituración puede ser realizada en 1,2, o hasta 3 etapas
dependiendo de la granulometría que se desea obtener. Aproximadamente se reduce
su tamaño de partícula a 2mm.

Después se realiza un proceso de pre-homogenización; el cual se realiza con

métodos adecuados de apilamiento y extracción para dar una variabilidad mínima a
las variables de calidad del proceso tales como el porcentaje de CaCO3 y la
granulometría. Este material es luego transportado finalmente a un molino de crudo.

En la molienda del crudo se suelen usar molinos de bolas, prensa de rodillos, o

molinos de fuerza a compresión elevada; el objetivo de esta molienda es que el
material adquiera un tamaño lo suficientemente pequeño, de manera que las
reacciones químicas de cocción que se den en el horno puedan realizarse de la mejor
manera.
Este molino de crudo puede llevar al material hasta un tamaño de partícula promedio
cercano a 0,05 mm.

Antes de señalar este proceso se define al clinker como:

“…producto proveniente de la cocción de una mezcla homogénea y definida de
materiales arcillosos y de caliza que proporcionan óxidos de calcio, de silicio, de
alúmina y de hierro, en cantidades convenientemente calculadas.” 3
Y una vez definido lo que es Clinker, decimos que al mezclar de manera conveniente
las arcillas y la caliza finamente molidas; esta mezcla pasa por un proceso de
calcinación en un horno, por el cual se llega a temperaturas cercanas a 1500°C
obteniéndose así lo que llamamos clinker. En el proceso por vía seca las instalaciones
cuentan con un pre-calentador o pre-calcinador para calentar el crudo, antes de que el
material ingrese al horno rotatorio, con el propósito de recuperar el calor de los gases
de combustión y realizar la descarbonatación parcial o total del material crudo y de
esa forma conseguir un ahorro significativo en el consumo energético del proceso, en
el horno ocurren las reacciones químicas y físicas que originan la nodulización en
forma de gránulos de clinker y la formación de los principales compuestos
mineralógicos que lo constituyen: silicatos dicálcicos y tricálcicos, aluminato tri cálcico
y ferroaluminato tetracálcico.
El horno es una parte fundamental para la elaboración de cemento y tal como se
mencionó previamente, el proceso de cocción del material crudo llega hasta una
temperatura cercana a los 1500°C, razón que hace necesario que el horno este
revestido en su interior de material refractario que protege la carcasa o acero con el
que está construido.
El clinker que sale de este proceso tiene temperaturas altas, razón por la cual luego
de salir del horno debe ser rápidamente enfriado. En cuanto a la forma como ingresa
el material crudo a un horno rotativo se debe especificar que existen 4 tipos de
proceso de fabricación de cemento anteriormente mencionados.

Luego es transportado a un silo, junto al cual existen otros silos, los cuales contienen
materiales correctivos que se irán mezclando en dosificaciones que dependerán de
las características a las cuales se quiera obtener el cemento. Por ejemplo, la arena
como material adicional sirve para elevar el contenido en anhídrido silícico.

En la molienda del cemento, se genera calor, pero no es una acción perjudicial para el clínker,
en el caso del yeso natural agregado al clínker si se ve afectado ya que es sensible a la
temperatura que se alcanza (rebasa ampliamente los 100 ºC), la deshidratación del yeso
empieza a los 105ºC y pierde la propiedad de retardar el fraguado. Así que el molino para evitar
este fenómeno está dotado de un sistema de refrigeración por inyección de agua.

Finalmente, se procede con el proceso de empaquetado del cemento contenido en

bolsas de 25 ó 50 kg, mediante el uso de máquinas ensacadoras rotativas de cemento
para su despacho a través de camiones de transporte. También se despacha cemento
a granel usando camiones cisterna que llevan el producto directamente al sitio de la
obra en construcción.

Balance de materia:

Para elaborar el balance de materia hay que recurrir a las reacciones que tiene lugar en el
proceso de obtención del clínker en el horno.
Para las proporciones del crudo corresponden a un 75 % de caliza frente a un 20 % de arcilla y
se ha de tener en cuenta la humedad natural de cada componente para los cálculos de
dosificación realizados en el balance de materias.
Al someter a cocción las primeras materias son expulsados los elementos volátiles, y de modo
especial el anhídrido carbónico de la piedra caliza y el agua de hidratación de la arcilla, con lo
cual se produce alguna pérdida de peso.

Productos: Diapositiva 14

TIPOS DE CEMENTO

Como se explicó anteriormente existen varias clases de cemento, sus

propiedades y características varían dependiendo del porcentaje de dosificación

que se aplique de cada materia prima. Las clases más comunes en Colombia

son

del proceso se pueden obtener 

• Cemento Pórtland tipo 1: el cual es el más comercializado en nuestro

país, se conoce como cemento gris y es usado principalmente en

estructuras y obras.

• Cemento Pórtland tipo 1 especial (o modificado): Es considerado un

cemento más resistente que el tipo 1, es utilizado generalmente por

empresas constructoras.

• Cemento Pórtland tipo 2: Es un cemento usado generalmente donde hay

presencia de sulfatos (ej. zonas cercanas al mar).

• Cemento Pórtland tipo 3: Es usado generalmente en prefabricados, y

donde se requiere un rápido endurecimiento y buena resistencia.

• Cemento Pórtland tipo 4: se usa para estructuras grandes como presas

de concreto, contiene aceptable resistencia a los sulfatos y a la humedad.

• Cemento Pórtland tipo 5: Contiene una altísima resistencia a los sulfatos,

es esencial para las construcciones que tienen constante contacto con el

agua de mar. 

Cinética y Reacciones: Diapositiva 15- 16

En la formación del Clinker existen reacciones sólido-sólido, donde las reacciones se van
a dar en la superficie de la mezcla cruda finamente dividida y donde la difusión de los
reactivos a la superficie ocurre muy lentamente. Luego a temperaturas mayores a 1250 °C
se forma fase líquida y esta sirve como medio para que se den las reacciones químicas,
generalmente a velocidades más rápidas. 
Entonces la velocidad de formación del crudo vendrá dado por: 

Donde 𝑘𝑇 va a representar la constante de velocidad de la reacción a una temperatura

dada y α va a ser el grado de formación del Clinker a un tiempo de reacción dada. 

El proceso reactivo de formación de clinker es bastante complejo. Se han reportado más

de 30 reacciones que ocurren en el horno rotatorio con base a la mezcla de carbonatos.
Estas son homogéneas (sólido-sólido y líquido-líquido) y heterogéneas (sólido-líquido).
Sin embargo, de acuerdo con la composición de Clinker suministrado por empresa bajo
estudio y que corresponde con la norma ASTM 150 (astm.org, 2013), el proceso reactivo
se podría modelar considerando solo las 5 principales reacciones químicas en la fase
sólida.