GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Actividad de aprendizaje 1.
280501007-01-01-TA

Jorge Luis Henao Fernández

Resultado de Aprendizaje:

Establecer parámetros para la asignación y distribución de los trabajos de

mantenimiento acorde a las necesidades de la empresa.

Descripción de la actividad:

Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de

mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

 Materia Prima
 Personas (Mano de Obra)
 Maquinaria
 Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas

para encontrar causas más específicas del problema. Se solicita construir el
diagrama causa y efecto con las causas primarias mencionadas.
Análisis de Pareto:

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones

respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a la perdidas que ha
experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes.
 % de frecuencia
Concepto Frecuencia Frecuencia acumulada
acumulada

3.7 3.7 2.1%

A
B 52.2 55.9 32.0%
C 7.8 63.7 36.5%
D 1.9 65.6 37.6%
E 2.8 68.4 39.2%
F 6.7 75.1 43.0%
G 87.6 162.7 93.1%
H 7.1 169.8 97.2%
I 4.2 174 99.6%
J 0.7 174.7 100.0%
 Diagrama de pareto
87.6 100.0%

77.6 90.0%

67.6 80.0%

57.6 70.0%

47.6 60.0%

37.6 50.0%

27.6 40.0%

17.6 30.0%

7.6 20.0%

-2.4 A B C D E F G H I J 10.0%

-12.4 0.0%

Análisis y conclusiones

En este caso particular se puede apreciar que anualmente hay una cantidad considerable de
pérdidas por interrupciones en la operación de la maquina B. esta situación requiere la
implementación de medidas que busque inicialmente evitar que los paros se presentan y de no ser
posible evitarlos al menos garantizar que hay planes de contingencia para que el proceso industrial
no se vea afectado y así evitar pérdidas y sobrecostos.

Adicionalmente se observó que el aprovechamiento de la materia prima no es eficiente y se está

desperdiciando gran cantidad de material. La información obtenida de los análisis es el punto de
partida para determinar nuevas estrategias que faciliten un aprovechamiento óptimo de los
recursos. También es evidente que en el proceso estudiado el personal no tiene la
fundamentación apropiada para identificar las situaciones adversas y además no actúa bajo
normativas y protocolos que deberían ser aplicadas en situaciones fallos de equipos.

El resultado final de realizar procesos productivos sin la correcta operación de los equipos se
traduce en pérdidas y en no conformidades por parte de los clientes, lo cual termina por afectar la
calidad de la empresa y su imagen en el mercado.
La filosofía de los mantenimientos industriales debe enfocarse en ir un paso delante de las
posibles eventualidades que puedan ocurrir durante los procesos de producción. La programación
de los mantenimientos con metodologías de análisis permite evitar accidentes y paros inesperados
que pueden poner en riesgo la integridad de las personas, los equipos de la empresa y además
generar sobrecostos.

Con el uso de estrategias como los diagramas de causa - efecto y el diagrama de Pareto el
coordinador del mantenimiento dispone de información que le ayudara a evitar que los incidentes
se repitan en el tiempo. Además, puede cuantificar perdidas y construir indicadores que podrán
medir la eficiencia de las medidas de control y seguridad que se puedan tomar para algún equipo o
proceso determinado.