SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

Un concepto un poco antiguo llamado DDC (Direct Digital Control), los DCS
se impusieron a esto y revolucionaron el concepto de control. El control
digital directo (DDC) durante esa época sufría de un problema sustancial:
EL POTENCIAL peligro de que exista una falla en un único computador digital
que controlaba o ejecutaba MULTIPLES lazos de control PID, funciones que
nunca debían detenerse. El control digital trajo muchas ventajas, pero no
valía la pena si existía el riesgo de que la operación se detuviera
completamente (o fallara catastróficamente) seguido de un falla en el
hardware o software en una única computadora.

Los controles distribuidos están destinados a solucionar esta preocupación

teniendo múltiples computadores, cada una responsable de un grupo de
lazos PID, distribuidos por las instalaciones y enlazados para compartir
información entre ellas y con las consolas de operación. Ahora ya no había
la preocupación de tener todos los lazos en un solo computador. La
distribución de los computadores o controladores también ordeno el
cableado de señales, dado que ahora cientos o miles de cables de
instrumentos solo tienen que llegar hasta los nodos distribuidos, y no todo el
camino hasta llegar la sala de control centralizada. Solo los cables de la red
tenían que está enlazando a los controladores, representando una drástica
reducción de cablead necesario. Además, el control distribuido introdujo el
concepto de REDUNDANCIA en los sistemas de control industrial: donde la
adquisición de señales digitales y las unidades de procesamiento estaban
equipadas con un "spare" o "repuesto" para que automáticamente tomen
el control de todas las funciones críticas en caso de ocurra una falla primaria.

En la siguiente figuro se muestra una arquitectura típica de un Sistema de

Control Distribuido (DCS):

Ing. Luigi David Flores Calle

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Cada rack contiene un procesador para implementar todas las funciones

de control necesarias, con tarjetas individuales de entrada y salida (I/O)
para convertir las señales de analógicas a digitales o vice-versa. La
redundancia de procesadores, redundancia de cables de red, e incluso
redundancia de tarjetas I/O es implementada para prevenir la falla en algún
componente. Los procesadores de los DCS son usualmente programados
para realizar una rutina de auto-revisión en sus componentes redundantes
del sistema para asegurar la disponibilidad de los equipos spare en caso de
alguna falla.

Si incluso hubiera una talla total en uno de los racks de control, solo los lazos
PID de este único rack serán afectados, ningún otro lazo del sistema. Por otro
lado, si los cables de red fallan, solo el flujo de información entre estos dos
puntos se dañaría, el resto del sistema continua comunicando la información
normalmente. Por lo tanto, una de las "leyes" o características clave de un
DCS es su tolerancia a fallas serias: sin importar la falla de hardware o
software el impacto en el control del proceso es minimizado por el diseño.

Ing. Luigi David Flores Calle

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Algunos sistemas de control distribuido modernos a esta fecha (2011) son:

- ABB : 800xA
- Emerson: DeltaV y Ovation
- Invensys Foxboro: I/A Series e InFusion
- Honeywell: Experion PKS
- Yokogawa: CENTUM VP y CENTUM CS

En la siguiente figura se muestra un rack o gabinete del DCS I/A Series de

Invensys Foxboro:

Aquí otra fotografía del Emerson DeltaV DCS con un procesador y múltiples
I/Os:

Ing. Luigi David Flores Calle

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Una fotografía de un DCS Emerson Ovation se muestra a continuación

empotrado en un gabinete vertical:

Varios DCS modernos como el I/A Series de Invensys Foxboro usan

computadores de terceros en vez de sus propias marcas como Estaciones
de Operación. Esto aprovecha las tecnologías existentes en computadores
de trabajos y las pantallas sin sacrificar la fiabilidad del control (ya que el
hardware y software de control siguen siendo de tipo industrial).

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Los PLC (Controladores Lógicos Programables) están teniendo más

protagonismo en el control PID debido a su alta velocidad, funcionalidad y
costo relativamente bajo. Ahora es posible con los PLC modernos en
hardware y red construir una "copia" de un sistema de control distribuido
como PLC individuales como nodos, y con construir la redundancia con
estos nodos y no afectar la operación de controles críticos. Además estos
sistemas se pueden comprar a un costo muy bajo respecto al costo inicial
de un DCS.

Sin embargo, lo que actualmente le falta a los PLC es el mismo nivel de

integración de hardware y software necesaria para construir sistemas de
control distribuido funcionales, es decir como realmente viene de fábrica los
DCS hoy en día: listos para usar y con sistemas pre construidos. En otras
palabras, si una empresa elige construir su propio DCS usando controladores
lógicos programables, ellos deberán estar preparados para HACER y
GASTAR bastantes horas de trabajo en programación para tratar de emular
el mismo nivel de funcionalidad y potencia de un pre-configurado y pre-
desarrollado DCS.

Cualquier ingeniero o técnico que ha experimentado la potencia de los DCS

modernos (con auto diagnóstico, administración de instrumentos
inteligentes, auditoria de eventos, control avanzado, redundancia,
recolección y análisis de datos, administración de alarmas, etc.) se dará
cuenta que estas características no son para NADA fáciles de implementar
para algún ingeniero. Ay de aquel que cree que estas características
pueden ser implementadas o creadas por un staff de ingenieros a un menor
costo y menor tiempo!!

Ing. Luigi David Flores Calle

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Integración y Conectividad de Sistemas DCS: consideraciones y criterios

Hoy en día podemos conectar en una Laptop o una handheld wireless y uno
puede acceder a toda la información, pantallas e inteligencia que existe en
cualquier red DCS. Esta capacidad, en combinación con capacidades de
auto-sintonización y características de optimización, realizar arranques
fáciles y operación mucho más eficiente, entre otras más.

El entrenamiento para operadores para el arranque de una planta o start-

up, operación y parada también se puede simplificar gracias a las
capacidades de los simuladores de procesos. Si el modelo de simulación
integra al proceso en si y su sistema de control, entonces se puede entrenar
a operadores sin el riesgo de errores en el proceso de aprendizaje mientras
que la planta esta corriendo, en conclusión todos beneficiados.

En este articulo hablaremos de las consideracion que debemos tener para

integrar sistemas DCS en plantas nuevas y/o existentes.

Conectividad e Integración

En el presente, cerca del 80% de toda la producción industrial aun continua

siendo controlada por sistemas análogos, pero los sistemas modernos de
control instalados en plantas nuevas tienen capacidades de inteligencia y
auto diagnóstico de los instrumentos de campo (sensores, válvulas, motores,
dispositivos de seguridad) , un numero de buses de red o “data highways”,
los cuales sirven para integrar estos dispositivos de campo con los
Workstations del DCS (sirviendo para el control / operación, ingeniería,
históricos, mantenimiento), además de la red de la planta sirviendo para
funciones de planeamiento y negocio, y sin olvidar PC externos para el
modelamiento del proceso y funciones de simulación.

Ing. Luigi David Flores Calle

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La tendencia parece ser que HART (hoy por hoy) tomaría como estándar de
interfaz para sistemas analógicos. Un protocolo es un lenguaje que los
computadores hablan, si dos cajas negras (equipos) en una refinería no
hablan el mismo lenguaje, las consecuencias pueden ser serias. Para evitar
esto a pesar de que cada fabricante quiere hacer prevalecer un protocolo
propietario, el IEC (International Electrotechnical Commission) ha
estandarizado ocho protocolos que se listan a continuación:

Ing. Luigi David Flores Calle

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Aunque no hay un protocolo de bus de campo común en los DCS, todos

convergen y usan Ethernet en la capa física y TCP/IP como capa de
transporte. Generalmente MODBUS TCP es usado como interface entre los
diferentes protocolos de DCS.

Organizando un Proyecto

Integracion de la Instrumentación de Campo: en una planta nueva,

el primer paso debería ser especificar todos los sensores, transmisores,
válvulas de control, actuadores, posicionadores, controladores locales,
motores, válvulas solenoides, y cualquier otro equipamiento de campo que
necesita comunicar información o recibir comandos desde el sistema DCS
sobre las redes.

Cuando el proyecto consiste en una modificación de una planta existente,

todas las interfaces entre las instalaciones existentes y nuevas deben ser
especificadas (dibujo). Existen tres tipos de interfaces que son el Object
Linking Embedding (OLE) ó OPC,gateway serial-to-highway (de baja
velocidad a alta velocidad) y serial-to-serial (enlace entre protocolos de
baja velocidad). Dado que los transmisores digitales, analizadores
inteligentes, actuadores digitales, y arrancadores de motores utilizan una
amplia variedad de protocolos de comunicación, los fabricantes proveen
tarjetas de interfaz para los protocolos estandarizados. Estos protocolos
estandarizados son HART, DeviceNet, Foundation Fieldbus, AS-Interface,
ProfiBus, Modbus, o AB’s Data Highway Plus. Esta integración no es tan simple
como uno podría pensar, porque no hay una estandarización internacional
y algunos dispositivos de campo inteligentes son propietarios.

Ing. Luigi David Flores Calle

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Integración segura: el segundo paso es especificar los requerimientos de la

red en términos de las necesidades de la capa física redundante y también
en términos del número y tipo de niveles de red requeridos. Hasta aquí,
donde el sistema instrumentado de seguridad (SIS) ya está definido para la
planta y donde está decidido si el SIS y el sistema de control están
separados, entonces debemos definir el tipo de interfaz de integración a
usar. Aunque si el sistema de seguridad y control no están separados,
debemos tomar decisiones de priorizar lógica, redundancia, cableado, etc.

Ing. Luigi David Flores Calle

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Algunos fabricantes proveen redundancia implementando dos de cada

componente de un sistema estándar; otros proveen redundancia solo para
algunos componentes como fuentes de alimentación, red, controladores
remotos, etc. Y con la redundancia hay diferentes métodos de realizar el
swithover (cambio en caso de falla) el cual puede ser automático o manual.

Integración del Mantenimiento y Simulación: el tercer paso es especificar los

requerimientos de la interfaz entre los sistemas de control y mantenimiento y
decidir las herramientas de optimización, simulación, entrenamiento y
comisionamiento que serán usadas y además necesarias para integrarse
dentro de todo el paquete de automatización de la planta.

Respecto a la simulación del proceso, existen mucha variedad de paquetes

de software de modelación del proceso y estos podrían residir en una PC
separada. Importante es que estos software tengan acceso al bus de
comunicación de control para acceder a la información sin interrumpir las
funciones de control.

Ing. Luigi David Flores Calle

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Integración de la Red y Bus: el cuarto paso es seleccionar la red a usar.

Profibus y Foundation FieldBus es soportado por Siemens, Endress & Hauser,
Yokogawa, Rosemount, Invensys, ABB, Emerson, Honeywell (otros más
también). La mayoría de fabricantes de DCS aceptan el estándar de buses
de campo IEC1158-2 para integrar sus sistemas, además el estándar IEC-
61804 especifica los bloques de funciones para interfaces entre tecnologías,
mientras que en otros casos puede ser integrados mediante bloques “proxy”
los cuales mapean la data desde un sistema a otro (data de control o
monitoreo y además diagnósticos, mantenimiento y seguridad). La interfaz
MODBUS puede ser utilizada para integrar DCS existentes con los nuevos.

En este cuarto paso el usuario debe evaluar la mejor opción para los
requerimientos de los tres pasos anteriores. Aqui una tabla con
características de los principales buses de campo:

Ing. Luigi David Flores Calle

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Seleccionando el fabricante DCS: el quinto y último paso de este proceso de

diseño de un sistema de control para una planta es enviar todo el “paquete”
para recibir las respectivas propuestas. Solo los fabricantes de DCS que
suportan la red seleccionada deberían ser invitados para cotizar. En las
especificaciones es importante listar todos los dispositivos de campo
inteligentes y sistemas externos que deben ser integrados dentro del sistema
de control en general. En esta propuesta se debería requerir al fabricante
de DCS incluir todo lo necesario, tanto en términos de hardware y software
para integrar dispositivos externos y sistemas dentro de todo el sistema de
control. De igual manera, es esencial especificar que paquetes de software
(herramientas de control avanzado, mantenimiento, gráficos, simulación,
entrenamiento etc.) están incluidos en la propuesta.

Ing. Luigi David Flores Calle

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En términos de requerimientos gráficos, el paquete de software debería estar

acorde con el estándar IEC61131-3. Además de la lista de pantallas
(gráficos, detalles, faceplates, resumen de alarmas y eventos, tendencias,
sintonización, diagnostico, reportes, etc.) los cuales el proveedor de DCS es
responsable de entregar, así como los estándares de construcción de los
mismos.

La especificación debe también contener las responsabilidades y

obligaciones entre el usuario, la firma de ingeniería, el integrador de
sistemas, y el proveedor de DCS para control avanzado, grafico, simulación,
entrenamiento y condicionamiento. Con relación de la puesta en marcha,
las responsabilidades deben ser bien específicas en relación con la
capacitación, compras, pruebas de Instrumentación y buses de campo,
sistema de seguridad, pruebas de control avanzado, puesta en marcha y
sintonización de controladores.

Probablemente, si las recomendaciones de arriba son tomadas en cuenta,

los costos extras y demoras serán minimizadas. Y con esto reducir demoras
en las implementaciones, problemas en la puesta en marcha y seguridad.

EL futuro:

Tomará al menos un par de décadas, eso espero, para que las redes
propietarias desaparezcan y solo haya una única red de comunicación
industrial estándar. Espero que el tiempo en que todos los dispositivos se
puedan conectar a cualquier red y que todo software pueda ser embebido
dentro de cualquier sistema DCS este próximo.

La tendencia, como paso con la PC y el internet, es la estandarización

global y que cualquier paquete de software puede ser instalado en
cualquier computador. Lo que se necesita para lograr esta estandarización
global en el campo del control de procesos es una presión comercial por
parte de los usuarios. Las sociedades de profesionales y grupos jugaran un
papel importante en la aceleración de este proceso.

Ing. Luigi David Flores Calle

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Sistema de control distribuido

Un Sistema de Control Distribuido o SCD, más conocido por sus siglas en

inglés DCS (Distributed Control System), es un sistema de control aplicado a
procesos industriales complejos en las grandes industrias como
petroquímicas, papeleras, metalúrgicas, centrales de generación, plantas
de tratamiento de aguas, incineradoras o la industria farmacéutica. Los
primeros DCS datan de 1975 y controlaban procesos de hasta 5000 señales.
Las capacidades actuales de un DCS pueden llegar hasta las 250.000
señales.

Características

Los DCS trabajan con una sola Base de Datos integrada para todas las
señales, variables, objetos gráficos, alarmas y eventos del sistema. En los DCS
la herramienta de ingeniería para programar el sistema es sólo una y opera
de forma centralizada para desarrollar la lógica de sus controladores o los
objetos gráficos de la monitorización. Desde este puesto de ingeniería se
cargan los programas de forma transparente a los equipos del sistema.

La plataforma de programación es multi-usuario de forma que varios

programadores pueden trabajar simultáneamente sobre el sistema de
forma segura sin conflictos de versiones. Todos los equipos del sistema
(ordenadores, servidores, controladores) están sincronizados contra un
mismo reloj patrón, de forma que todas las medidas, alarmas y eventos
tienen una misma marca de tiempo.El software de control DCS dispone de
herramientas para la gestión de la información de planta, integrándola
verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones y otros sistemas
ubicados más arriba en la jerarquía de la producción.

Ing. Luigi David Flores Calle

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Niveles de control en un DCS

Un DCS aborda la complejidad de los procesos industriales dividiendo en

cuatro niveles funcionales su alcance.

Nivel de Operación. Este nivel es el de interacción del sistema con los

operadores de la planta y es donde se encuentran los sistemas informáticos
para la monitorización del proceso y adquisición de la información en
tiempo real, que se almacena en la base de datos transformándola en datos
históricos para análisis posteriores. Este nivel gestiona además el intercambio
de información con otros sistemas de mantenimiento y planificación de la
producción.

Nivel de control. En un DCS la responsabilidad del control de las diferentes

partes funcionales del proceso, se asignan a varios controladores locales
distribuidos por la instalación, en lugar de centralizar estas funciones en un
solo punto. Los controladores están conectados entre sí y con las estaciones
de operación mediante redes de comunicación.

Nivel módulos de Entrada/Salida. Los módulos de entradas/salidas para

señales cableadas, se distribuyen por la instalación, es lo que se denomina
"periferia descentralizada", esto ahorra tiradas de cables de señal
aproximando la electrónica del control hasta los elementos de campo. Estos
módulos de entrada/salida se comunican con los controladores mediante
protocolos específicos o de bus de campo (en inglés "fieldbus") para
garantizar los tiempos de comunicación entre controlador y periferia en unos
tiempos mínimos, del orden de milisegundos, adecuados a las necesidades
del proceso. El bus de campo más extendido en Europa es el Profibus (tanto
en sus variantes DP como PA) y en los países de influencia americana es el
Fieldbus Foundation o FF.

Ing. Luigi David Flores Calle

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Nivel de elementos de campo. Desde el año 2000, ha ido creciendo la

necesidad de integrar directamente los instrumentos y los actuadores en los
buses de campo del SCD, de forma que estos equipos son en realidad una
extensión natural del nivel anterior. Estos equipos permiten funcionalidades
adicionales como gestionar su mantenimiento o configurar sus parámetros
de comportamiento de forma remota desde el nivel de operación. Los
instrumentos de este nivel deben ser compatibles con el bus de campo
elegido, ya sea Profibus, Fieldbus Foundation u otro. También existe la
posibilidad de integrar instrumentos con protocolo HART como alternativa al
bus de campo.

Redundancia

Todo DCS lleva implícitas las características de robustez y fiabilidad, por ello
dispone de redundancia en todos los niveles antes descritos: equipos
informáticos redundantes, controladores redundantes, redes de
comunicación y buses redundantes, módulos de entrada/salida
redundantes y así sucesivamente. Esta redundancia permiten alcanzar un
factor de disponibilidad cercanos al 99,9999% , muy superior a los sistemas
de control convencionales. También este dispositivo nos va a permitir
comunicar a grandes distancias sin que la señal sea dañada por el ruido o
algún otro elemento.

Ing. Luigi David Flores Calle