Análisis computacional, experimental y

analítico de la falla en elementos estructurales

fabricados en balso.
Amaya Useche Nicolás, Alarcón Machete Juan David, Acevedo Sadane Gerónimo
{u1803463, 1803417, 1803418}@unimilitar.edu.co
Profesor: Alejandro Castellanos Vargas
 Propiedades mecánicas del material
Resumen—Este informe refleja los resultados y procedimientos Para la parte de simulación se establecieron las propiedades
de la implementación del proyecto final, un análisis de falla de mecánicas en el simulador que se ven en la figura 1. [1]
barras de madera de balso, en tres formas distintas, con diferentes
soportes ubicados a diferentes distancias, en forma computacional,
analítica y experimental, con el fin de comprobar si concuerdan
los resultados en los tres casos de análisis. Se busca de manera
experimental, generar la falla del material añadiendo diversos
pesos hasta que el material falle; en forma computacional, el
análisis de la zona de falla y es esfuerzo que lo hace fallar. Y en
forma analítica, verificar si lo que se refleja en los dos anteriores
casos es veraz, y la zona de falla de manera analítica, por medio de
los diagramas de esfuerzo y cortante, especificando los esfuerzos
presentes en un punto de interés. Se tomaron en cuenta los valores
de las dimensiones reales (sección experimental), para con ellos
realizar los pertinentes cálculos (sección analítica) y simulaciones
correspondientes (sección computacional), para al final demostrar Figura 1. Propiedades Madera de Balsa.
que los tres métodos llevan a la misma solución del problema.
II. METODOLOGÍA
Palabras clave— falla, Circulo de Mohr-Coulomb, soportes, I. Solución Experimental
flexión, esfuerzo cortante, empotramiento, barras, diagramas.
Para la solución experimental, se tuvieron en cuenta
I. INTRODUCCIÓN
dimensiones de palos que fueran (de cierta forma) más fáciles
El análisis de falla permite realizar un estudio completo de un de romper o que fallaran aplicando fuerzas menores, para ello
material, con el fin de poner a prueba la resistencia del material, se eligieron las siguientes dimensiones para las muestras: para
ente unas condiciones de carga específicas, con el fin de la cuadrada, se eligió de 8mm de lado y la muestra circular
comprobar si las propiedades mecánicas del material son las como 10mm (1cm) de diámetro. Con esto definido, cada palo
ideales. Realizando un análisis de falla, se puede comprobar no fue cortado de 30cm de largo, así, quedaron todos (tanto
solo el lugar de falla en caso de que ocurra, sino la carga cuadrados como circulares) de la misma dimensión. (Ver figura
máxima que soporta el material en las condiciones simuladas, y 2).
con la geometría deseada para el estudio.
Es por esto que este tipo de desarrollos son útiles para evitar
futuras complicaciones en modelos más complicados, que
puedan fallar sin estudios completos de los soportes y las
condiciones que pueden recibir.
Se hace uso de tres diferentes estudios, uno practico, que,
aunque en algunos casos es impreciso, tiene en cuenta el
material en sí, y muestra realmente el comportamiento.
El estudio computacional, que es claro en la zona de falla, y
adicionalmente refleja el esfuerzo al que se cada porción de la
pieza, y por lo tanto identifica fácilmente si falla y donde falla.
Y el estudio analítico que nos permite identificar la falla, la zona
de falla, y los momentos y fuerzas a los que se somete la barra,
y nos perite analizar porque falla, y como corregir la falla, por
carga, geometría o material. (Ver anexos para información
sobre el procedimiento y método de solución del problema).
Figura 2. Palos experimentales.
Con esto, ya se tienen todas las muestras para empezar a realizar
cada montaje. (Los resultados se verán en la Tabla 1, donde se
realizará un resumen de todos los resultados obtenidos). Para
iniciar con el primer montaje, se decidió realizar una especie de
soporte en lámina de aluminio que pudiera sostener con fuerza
y lo mantuviera fijo. Esto, se hizo a medida de cada uno de los
palos y se aseguró a una silla alta que dejara ver la forma en la
que el palo se flexionaba y fallara luego de que se le aplicara la
fuerza en el extremo. Para este primer montaje, los palos
tuvieron dimensiones de 25.5cm ya que la lámina puesta tiene
4.5cm de largo.

Figura 6. Falla palo redondo.

Ya en las figuras 5 y 6, se evidencia la forma en la que fallaron

Figura 3. Palo circular flexionado con masa de 500g.
los palos, cabe decir, que las tres muestras fueron prácticamente
iguales, fue el mismo punto de falla con la misma masa
(0.752kg) para cada una de las muestras tomadas.
Para el segundo montaje, se tomó el mismo soporte de
empotramiento del ejercicio anterior y se midió una distancia
más prudente entre un soporte y el otro. La distancia total del
palo fue de 24cm y la ubicación de la fuerza en 12cm, justo en
el medio del palo, el montaje quedó de la siguiente manera,

Figura 4. Palo cuadrado flexionado con masa de 500g.

En las figuras 3 y 4, se evidencia la forma en la que los palos se

flexionan ante una masa de 500g, también se aprecia el soporte
que se utilizó gracias a la lámina de aluminio y con este montaje
se realizaron tres muestras con palos cuadrados y tres con palos
redondos. Figura 7. Montaje Palo redondo.

Figura 5. Falla palo cuadrado.

Figura 8. Montaje Palo redondo.

 Figura 9. Montaje Palo cuadrado.
Figura 10. Montaje Palo cuadrado.
En las figuras 7-10, se puede observar la forma en la que se
montaron ambos tipos de palos, con esto, se midieron los 24cm
totales desde el empotramiento a la mesa y 12cm justo donde
está ubicada la cuerda con la masa que actuará para ver la forma
de la falla en ese montaje, como en el ejercicio anterior, se
aclara también que todas las muestras fallaron en el mismo sitio
por lo que los promedios de las 3 se hicieron mucho más
sencillos de obtener.
Figura 11. Muestra 1, palo redondo.
Figura 12. Muestra 2, palo redondo.
Figura 13. Muestra 1, palo cuadrado.
Figura 14. Muestra 2, palo cuadrado.
Como se observa en la figuras 11-14, los palos se rompen justo
en el medio, es decir, donde fue aplicada la fuerza y en el
soporte por empotramiento, en todas las muestras pasó lo
mismo, excepto en los pesos, ya que para el cuadrado se
necesitó una masa de 3.1kg mientras que para el redondo, una
masa de 3.5kg.
Para el tercer montaje, se tomó el mismo empotramiento de los
ejercicios anteriores, para el segundo soporte, se tomó una
puntilla sobre una base para que sostuviera la muestra, la
longitud total fue de 25cm y la ubicación de la puntilla fue de
20cm teniendo como origen el soporte por empotramiento,
luciendo de la siguiente forma,
 Figura 19. Falla palo redondo.

Figura 15. Montaje 3, palo redondo.

Figura 20. Falla palo cuadrado.

Figura 16. Montaje 3, palo redondo.

Para la falla de las muestras, todas se registraron en el mismo
sitio, cosa que también facilitó el cálculo del promedio en las
tres muestras. Aunque nuevamente como en el ejercicio
anterior, la masa para llegar a la falla para el palo redondo fue
de 4.2kg, mientras que la masa para el palo cuadrado fue de
4kg.
Montaje 1 Montaje 2 Montaje 3
Geometría
Longitud (cm) Masa (kg) Falla (cm) Longitud (cm) Masa (kg) Falla (cm) Longitud (cm) Masa (kg) Falla (cm)
Cuadrado 25,5 0,753 0,1 L=24, L/2=12 3,1 12 y 0,1 L=25, 0,8L=20 4 20
Redondo 25,5 0,753 0,1 L=24, L/2=12 3,5 12 y 0,1 L=25, 0,8L=20 4,2 20

Tabla 1. Datos experimentales.

II. Solución analítica

Figura 17. Montaje 3, palo cuadrado.
Para la solución analítica se tuvo en cuenta los pesos obtenidos
de manera experimental, con los que el material falla, con el fin
de obtener la fuerza necesaria en cada caso y comprobar si de
manera teórica falla o no. Para la zona de falla se hace uso del
diagrama de momento, que nos da los valores del momento en
la longitud total de la pieza.

Se debe tener en cuenta el esfuerzo de fluencia del material y

Figura 18. Montaje 3, palo cuadrado.
esfuerzo último, en el caso del baso es de 20.6MPa, dato
obtenido de MATWEB, para la referencia DIAB ProBalsa®
HW Heavy Weight Balsa Wood; cuando este valor sea mayor
en una zona de la pieza, teóricamente la pieza falla. [2]
Dentro de la parte analítica, se tomó como base el valor
experimental, para comprobar si falla también de manera
teórica, pero al final de cada demostración se establece que
valor de carga y peso debe tener como mínimo P para que el
material falle, este valor es teórico netamente.

En las figuras 15-18, se observa la forma en la que se realizó el Se procede a calcular valores de inercia y de Q de las muestras,
montaje para cada uno de los palos, se tomó de esta forma que siempre tiene el mismo valor y son usados recurrentemente
porque era un poco más sencillo de realizar y recrear ambos en las ecuaciones.
soportes, la falla fue la siguiente,
MUESTRA CUADRADA.

(8𝑥10−3 )(8𝑥10−3 )3
Inercia: 𝑰 = = 𝟑. 𝟒𝟏𝒙𝟏𝟎−𝟏𝟎 𝒎𝟒
12

Q: Q = (2𝑥10−3 )(8𝑥10−3 )(4𝑥10−3 ) = 𝟔. 𝟒𝒙𝟏𝟎−𝟖 𝒎𝟑

MUESTRA CIRCULAR.

𝜋 (0.50𝑥10−2 )4
Inercia: 𝑰 = = 𝟒. 𝟗𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟏𝟎 𝒎𝟒
4

4(0.50𝑥10−2 ) 𝜋 (0.50𝑥10−2 )2
Q: Q = ( )( ) = 𝟖. 𝟑𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟖 𝒎𝟑 Figura 23. Diagrama de momento y cortante
3𝜋 2

PRIMER MONTAJE
Vmax = 9.133 N; Mmax = 2.33 Nm.
 muestra cuadrada
Flexión: teniendo en cuenta área transversal cuadrada de 8mm
de lado.
𝜎𝑓𝑚𝑎𝑥 =𝑀 𝑦
𝐼

(2.33𝑁𝑚)(4𝑥10−3 𝑚)
= = 27.33 𝑀𝑃𝑎
3.41𝑥10−10 𝑚4
Figura 21. Primer montaje muestra cuadrada.
Cortante: teniendo en cuenta área transversal cuadrada de
En este caso el peso con el que falla experimentalmente es de 8mm de lado.
0.941Kg, por lo tanto, la fuerza es este valor por la gravedad, P
es de 9.133N. La muestra en este caso es de 25.5cm. 𝑉𝑄
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝐼𝑡
Se buscan primero los valores de las reacciones y momentos del (9.133𝑁)(6.4𝑥10−8 𝑚3 )
soporte. = = 0.214 𝑀𝑃𝑎
(3.41𝑥10−10 𝑚4 )(8𝑥10−3 𝑚)

Teniendo en cuenta los resultados del análisis computacional,

se escoge un punto en la esquina superior del área transversal
de la barra, donde es más probable que exista la falla.

Figura 22. Reacciones Montaje 1.

∑ 𝐹𝑦 = 𝑅𝑦 − 9.133𝑁 = 0
𝑅𝑦 = 𝟗. 𝟏𝟑𝟑𝑵

∑ 𝑀 = 𝑀 − (9.133𝑁)(0.255 𝑚) = 0
𝑀 = (9.133𝑁)(0.255) = 𝟐. 𝟑𝟑𝑵𝒎

Se realizan los diagramas de cortante y momento para obtener

los valores máximos.

Figura 24. Esfuerzos en área transversal.

En el punto A solo está presente el esfuerzo de flexión máximo  muestra circular
en tensión, por eso es la única fuerza presente.

Con este diagrama de fuerzas se calcula las sigmas XY, el tau,

la sigma promedio y el R.

𝜎𝑥 = 0
𝜎𝑦 = 27.33 𝑀𝑃𝑎 Figura 26. Primer montaje muestra circular.
𝜏=0
En este caso el peso con el que falla experimentalmente es el
27.33 mismo que con la muestra cuadrada, por lo tanto, la fuerza es
𝜎𝐴𝑉𝐺 = = 13.66𝑀𝑃𝑎
2 este valor por la gravedad, P es de 9.133N, y tanto las
reacciones del soporte, como el diagrama de cortante y
0 − 27.33 2 momento es exactamente igual, lo único que varía es la
𝑅 = √( ) + (0)2 = 13.66 𝑀𝑃𝑎 geometría del área transversal de la barra, por lo tanto, el
2
cálculo de los esfuerzos.
La muestra en este caso es de 25.5cm.
𝝈𝟏 = 𝟐𝟕. 𝟑𝟑 𝑴𝑷𝒂
𝝈𝟐 = 𝟎 Flexión: teniendo en cuenta área transversal circular de 1cm
de diámetro.
Con los esfuerzos principales, aplicamos la teoría de falla de 𝜎𝑓𝑚𝑎𝑥 =𝑀 𝑦
Coulomb-Mohr, al tratarse de madera de balso, un material 𝐼
frágil. Se escoge para este caso la primera opción de la teoría,
donde ambos esfuerzos son mayores o iguales a cero, y a su vez (2.33𝑁𝑚)(0.5𝑥10−2 𝑚)
= = 23.77 𝑀𝑃𝑎
el primer esfuerzo principal es mayor al segundo. En ese casi si 4.90𝑥10−10 𝑚4
el esfuerzo principal 1 es mayor al esfuerzo último dividido por
el factor de seguridad, que en este caso es 1, el material falla. Cortante: teniendo en cuenta área transversal circular de 1cm
de diámetro.
𝝈𝟏 = 𝟐𝟕. 𝟑𝟑 𝑴𝑷𝒂
𝑉𝑄
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝝈𝒖 𝟐𝟎. 𝟔 𝑴𝑷𝒂 𝐼𝑡
= = 𝟐𝟎. 𝟔𝑴𝑷𝒂
𝒏 𝟏
(9.133𝑁)(8.33𝑥10−8 𝑚3 )
𝝈𝒖 = = 0.155 𝑀𝑃𝑎
𝝈𝟏 > → 𝑭𝑨𝑳𝑳𝑨 (4.90𝑥10−10 𝑚4 )(1𝑥10−2 𝑚)
𝒏
Teniendo en cuenta los resultados del análisis computacional,
Como la flexión es la única que es significativa para el esfuerzo se escoge un punto en la parte superior de la circunferencia.
principal, se puede determinar la zona donde falla, que es desde Donde la probabilidad de falla es alta.
el punto que el esfuerzo es igual o mayor a 20.6 MPa. Esto
sucede cuanto el momento es mayor o igual a 1.76 Nm. Con
esto en el diagrama de momentos se puede encontrar la zona de
falla en la barra.

Figura 25. Zona de falla.

Es decir que con el peso aplicado la zona de falla de manera

teórica sucede desde el empotramiento hasta 6.24 cm después.

Para encontrar el peso exacto con el que falla, el momento

máximo debe generar un esfuerzo de flexión igual a 20.6 MPa,
es decir, cuando el momento máximo es de 1.76Nm. Para que
este sea el momento máximo, la fuerza P debe ser de 6.90N. Y
por lo tanto el peso para que falle es de 0.704kg.

Figura 27. Esfuerzos en área transversal.

En el punto A solo está presente el esfuerzo de flexión máximo SEGUNDO MONTAJE
en tensión, por eso es la única fuerza presente.
 muestra cuadrada
Con este diagrama de fuerzas se calcula las sigmas XY, el tau,
la sigma promedio y el R.

𝜎𝑥 = 0
𝜎𝑦 = 23.77 𝑀𝑃𝑎
𝜏=0 Figura 29. Segundo Montaje muestra cuadrada.

23.77 En este caso el peso con el que falla experimentalmente es de

𝜎𝐴𝑉𝐺 = = 11.88 𝑀𝑃𝑎
2 3.1Kg, por lo tanto, la fuerza es este valor por la gravedad, P es
de 30.41N. La muestra en este caso es de 24cm. y P se encuentra
a 12cm.
0 − 23.77 2
𝑅 = √( ) + (0)2 = 11.88 𝑀𝑃𝑎
2 Se buscan primero los valores de las reacciones y momentos del
soporte.
𝝈𝟏 = 𝟐𝟑. 𝟕𝟕 𝑴𝑷𝒂
𝝈𝟐 = 𝟎

Con los esfuerzos principales, aplicamos la teoría de falla de

Coulomb-Mohr, al tratarse de un material frágil. Se escoge para
Figura 30. Reacciones en la barra.
este caso la primera opción de la teoría, donde ambos esfuerzos
son mayores o iguales a cero, y a su vez el primer esfuerzo es
mayor al segundo. En ese, si el esfuerzo principal 1 es mayor al ∑ 𝐹𝑦 = 𝑅𝑎 + 𝑅𝑏 − 30.41𝑁 = 0
esfuerzo ultimo dividido por el factor de seguridad, que en este 𝑅𝑎 = 30.41N − Rb = 𝟏𝟓. 𝟐𝟎 𝑵
caso es 1, el material falla.

𝝈𝟏 = 𝟐𝟑. 𝟕𝟕 𝑴𝑷𝒂 ∑ 𝑀𝑎 = (−30.41𝑁)(0.12 𝑚) + 𝑅𝑏(0.24) = 0

(30.41 𝑁)(0.12𝑚)
𝝈𝒖 𝟐𝟎. 𝟔 𝑴𝑷𝒂 𝑅𝑏 = = 𝟏𝟓. 𝟐𝟎 𝑵
= = 𝟐𝟎. 𝟔𝑴𝑷𝒂 0.24 𝑚
𝒏 𝟏
Se realizan los diagramas de cortante y momento para obtener
𝝈𝒖 los valores máximos.
𝝈𝟏 > → 𝑭𝑨𝑳𝑳𝑨
𝒏

Pero como la flexión es la única que es significativa para el

esfuerzo principal 1, se puede determinar la zona donde falla,
que es desde el punto que él es fuerzo es igual o mayor a 20.6
MPa. Esto sucede cuanto el momento es mayor o igual a 2.01
Nm. Con esto en el diagrama de momentos se puede encontrar
la zona de falla en la barra.

Figura 28. Zona de falla.

Es decir que con el peso aplicado la zona de falla de manera

teórica sucede desde el empotramiento hasta 3.5 cm después.

Para encontrar el peso exacto con el que falla, el momento

máximo debe generar un esfuerzo de flexión igual a 20.6 MPa,
es decir, cuando el momento máximo es de 2.01 Nm. Para que
este sea el momento máximo, la fuerza P debe ser de 7.91N. Y
por lo tanto el peso para que falle es de 0.807kg.
Figura 31. Diagrama de cortante y momento.
Vmax = 15.2 N; Mmax = 1.82 Nm. Coulomb-Mohr, al tratarse de madera de balso, un material
frágil. Se escoge para este caso la tercera opción de la teoría,
Flexión: teniendo en cuenta área transversal cuadrada de 8mm donde ambos esfuerzos son menores o iguales a cero, y a su vez
de lado. el primer esfuerzo es mayor al segundo. En ese caso, si el
esfuerzo principal 2 es menor al esfuerzo ultimo negativo
𝜎𝑓𝑚𝑎𝑥 =𝑀 𝑦 dividido por el factor de seguridad, que en este caso es 1, el
𝐼 material falla.
(1.82𝑁𝑚)(4𝑥10−3 𝑚)
= = 21.34 𝑀𝑃𝑎
3.41𝑥10−10 𝑚4 𝝈𝟐 = −𝟐𝟏. 𝟑𝟒 𝑴𝑷𝒂
Cortante: teniendo en cuenta área transversal cuadrada de −𝝈𝒖 −𝟐𝟎. 𝟔 𝑴𝑷𝒂
8mm de lado. = = −𝟐𝟎. 𝟔𝑴𝑷𝒂
𝒏 𝟏
𝑉𝑄 −𝝈𝒖
𝜏𝑚𝑎𝑥 = −𝝈𝟐 <
𝐼𝑡 𝒏
(15.21𝑁)(6.4𝑥10−8 𝑚3 )
= = 0.357 𝑀𝑃𝑎
(3.41𝑥10−10 𝑚4 )(8𝑥10−3 𝑚) Pero como la flexión en compresión es la única que es
significativa para el esfuerzo principal 2, se puede determinar
Teniendo en cuenta los resultados del análisis computacional, la zona donde falla, que es desde la zona que él esfuerzo es igual
se escoge un punto en la esquina superior del área transversal o mayor a 20.6 MPa, esfuerzo de fluencia del material. Esto
de la barra, donde es más probable que exista la falla. sucede cuanto el momento es mayor o igual a 1.76 Nm. Con
esto en el diagrama de momentos se puede encontrar la zona de
falla en la barra. Se tiene en cuenta que como el esfuerzo
máximo se da en la mitad y a medida que se aleja de este va
bajando el momento, existe un punto inicial y uno final en la
zona media desde la cual falla el material.

Figura 33. Zona de falla.

Es decir que con el peso aplicado la zona de falla de manera

teórica sucede desde 11,6 cm del inicio de la pieza hasta 12.4
cm.
Figura 32. Esfuerzos en el área transversal.
Para encontrar el peso exacto con el que falla, el momento
máximo debe generar un esfuerzo de flexión igual a 20.6 MPa,
En el punto A solo está presente el esfuerzo de flexión máximo
es decir, cuando el momento máximo es de 1.76 Nm. Para que
en compresión, es la única fuerza presente.
este sea el momento máximo, la fuerza P debe ser de 29.33N.
Y por lo tanto el peso para que falle es de 2.99kg.
Con este diagrama de fuerzas se calcula las sigmas XY, el tau,
la sigma promedio y el R.
 muestra circular
𝜎𝑥 = 0
𝜎𝑦 = −21.34 𝑀𝑃𝑎
𝜏=0

−21.34
𝜎𝐴𝑉𝐺 = = −10.67𝑀𝑃𝑎 Figura 34. Segundo montaje muestra circular.
2
En este caso el peso con el que falla experimentalmente es de
0 + 21.34 2 3.5 Kg, por lo tanto, la fuerza es este valor por la gravedad, P
𝑅 = √( ) + (0)2 = 10.67 𝑀𝑃𝑎
2 es de 34.33N. La muestra en este caso es de 24cm. y P se
encuentra a 12cm.
𝝈𝟏 = 𝟎 𝑴𝑷𝒂
𝝈𝟐 = −𝟐𝟏. 𝟑𝟒 𝑴𝑷𝒂 Se buscan primero los valores de las reacciones y momentos del
soporte.
Con los esfuerzos principales, aplicamos la teoría de falla de
 Figura 35. Reacciones en la barra.

∑ 𝐹𝑦 = 𝑅𝑎 + 𝑅𝑏 − 34.33𝑁 = 0
𝑅𝑎 = 34.33N − Rb = 𝟏𝟕. 𝟏𝟔 𝑵

∑ 𝑀𝑎 = (−34.33𝑁)(0.12 𝑚) + 𝑅𝑏(0.24) = 0
(34.33 𝑁)(0.12𝑚)
𝑅𝑏 = = 𝟏𝟕. 𝟏𝟔 𝑵
0.24 𝑚

Se realizan los diagramas de cortante y momento para obtener

los valores máximos.

Figura 37. Esfuerzos en área trasversal.

En el punto A solo está presente el esfuerzo de flexión

máximo en compresión, es la única fuerza presente.

Con este diagrama de fuerzas se calcula las sigmas XY, el tau,

la sigma promedio y el R.

𝜎𝑥 = 0
𝜎𝑦 = −20.91 𝑀𝑃𝑎
𝜏=0

−20.91
𝜎𝐴𝑉𝐺 = = −10.45𝑀𝑃𝑎
2

0 + 20.91 2
𝑅 = √( ) + (0)2 = 10.45 𝑀𝑃𝑎
2

Figura 36. Diagramas de cortante y momento. 𝝈𝟏 = 𝟎 𝑴𝑷𝒂

𝝈𝟐 = −𝟐𝟎. 𝟗𝟏 𝑴𝑷𝒂
Vmax = 17.16 N; Mmax = 2.05 Nm.
Con los esfuerzos principales, aplicamos la teoría de falla de
Flexión: teniendo en cuenta área transversal circular de 1cm Coulomb-Mohr, al tratarse de madera de balso, un material
de diámetro. frágil. Se escoge para este caso la tercera opción de la teoría,
𝜎𝑓𝑚𝑎𝑥 =𝑀 𝑦 donde ambos esfuerzos son menores o iguales a cero, y a su vez
𝐼
el primer esfuerzo es mayor al segundo. En ese caso si el
(2.05𝑁𝑚)(0.5𝑥10−2 𝑚) esfuerzo principal 2 es menor al esfuerzo ultimo negativo
= = 20.91 𝑀𝑃𝑎 dividido por el factor de seguridad, que en este caso es 1, el
4.90𝑥10−10 𝑚4
material falla.
Cortante: teniendo en cuenta área transversal circular de 1cm
de diámetro. 𝝈𝟐 = −𝟐𝟎. 𝟗𝟏 𝑴𝑷𝒂

𝑉𝑄 −𝝈𝒖 −𝟐𝟎. 𝟔 𝑴𝑷𝒂

𝜏𝑚𝑎𝑥 = = = −𝟐𝟎. 𝟔𝑴𝑷𝒂
𝐼𝑡 𝒏 𝟏
(17.16𝑁)(8.33𝑥10−8 𝑚3 )
= = 0.292 𝑀𝑃𝑎 −𝝈𝒖
(4.90𝑥10−10 𝑚4 )(1𝑥10−2 𝑚) −𝝈𝟐 < → 𝑭𝑨𝑳𝑳𝑨
𝒏
Teniendo en cuenta los resultados del análisis computacional, Pero como la flexión en compresión es la única que es
se escoge un punto en la parte superior del área transversal de significativa para el esfuerzo principal 2, se puede determinar
la barra, donde es más probable que exista la falla. la zona donde falla, que es desde la zona que él esfuerzo de
flexión es igual o mayor a 20MPa, esfuerzo de fluencia del Se realizan los diagramas de cortante y momento para obtener
material. Esto sucede cuanto el momento es mayor o igual a los valores máximos.
2.01 Nm. Con esto en el diagrama de momentos se puede
encontrar la zona de falla en la barra. Se tiene en cuenta que
como el esfuerzo máximo se da en la mitad y a medida que se
aleja de este va bajando el momento, existe un punto inicial y
uno final en la zona media desde la cual falla el material.

Figura 38. Zona de falla.

Es decir que con el peso aplicado la zona de falla de manera

teórica sucede desde 11,7 cm del inicio de la pieza hasta 12,2
cm.

Para encontrar el peso exacto con el que falla, el momento

máximo debe generar un esfuerzo de flexión igual a 20.6 MPa,
es decir, cuando el momento máximo es de 2.01 Nm. Para que
este sea el momento máximo, la fuerza P debe ser de 33.5N. Y
por lo tanto el peso para que falle es de 3.41kg.

Figura 41. Diagrama de cortante y momento.

TERCER MONTAJE
Vmax = 39.24 N; Mmax = 1.96 Nm.
 muestra cuadrada
Flexión: teniendo en cuenta área transversal cuadrada de 8mm
de lado.
𝜎𝑓𝑚𝑎𝑥 =𝑀 𝑦
𝐼

(1.96𝑁𝑚)(4𝑥10−3 𝑚)
= = 22.99 𝑀𝑃𝑎
3.41𝑥10−10 𝑚4
Figura 39. Tercer montaje muestra cuadrada.
Cortante: teniendo en cuenta área transversal cuadrada de
En este caso el peso con el que falla experimentalmente es de 8mm de lado.
𝑉𝑄
4 Kg, por lo tanto, la fuerza es este valor por la gravedad, P es 𝜏𝑚𝑎𝑥 =
de 39.24 N. La muestra en este caso es de 25cm. y P se 𝐼𝑡
encuentra a 20cm.
(39.24𝑁)(6.4𝑥10−8 𝑚3 )
= = 0.920 𝑀𝑃𝑎
Se buscan primero los valores de las reacciones y momentos del (3.41𝑥10−10 𝑚4 )(8𝑥10−3 𝑚)
soporte.
Teniendo en cuenta los resultados del análisis computacional,
se escoge un punto en la esquina superior del área transversal
de la barra, donde es más probable que exista la falla.

Figura 40. Reacciones en la barra.

∑ 𝐹𝑦 = 𝑅𝑎 + 𝑅𝑏 − 39.24𝑁 = 0
𝑅𝑎 = 39.24N − Rb = −𝟗. 𝟖𝟏 𝑵

∑ 𝑀𝑎 = (−39.24𝑁)(0.25 𝑚) + 𝑅𝑏(0.20) = 0
(39.24 𝑁)(0.25𝑚)
𝑅𝑏 = = 𝟒𝟗. 𝟎𝟓 𝑵
0.20 𝑚
 de momentos se puede encontrar la zona de falla en la barra. Se
tiene en cuenta que como el esfuerzo máximo se da en un punto
cercano a los 0.8 veces la longitud de la barra, por lo tanto, debe
establecerse la zona tanto de inicio como final de la falla.

Figura 43. Zona de falla.

Es decir que con el peso aplicado la zona de falla de manera

teórica sucede desde 17.9 cm del inicio de la pieza hasta 20.5
cm.
Figura 42 a y b. Esfuerzos en el área transversal.
Para encontrar el peso exacto con el que falla, el momento
En el punto A solo está presente el esfuerzo de flexión en máximo debe generar un esfuerzo de flexión igual a 20.6 MPa,
tensión, es la única fuerza presente. es decir, cuando el momento máximo es de 1.76 Nm. Para que
este sea el momento máximo, la fuerza P debe ser de 30.4N. Y
Con este diagrama de fuerzas se calcula las sigmas XY, el tau, por lo tanto el peso para que falle es de 3.09Kg.
la sigma promedio y el R.
 muestra circular
𝜎𝑥 = 0
𝜎𝑦 = 22.99 𝑀𝑃𝑎
𝜏=0

22.99
𝜎𝐴𝑉𝐺 = = 11.49 𝑀𝑃𝑎
2

0 + 22.99 2 Figura 44. Tercer montaje muestra circular.

𝑅 = √( ) + (0)2 = 11.49 𝑀𝑃𝑎
2
En este caso el peso con el que falla experimentalmente es de
𝝈𝟏 = 𝟐𝟐. 𝟗𝟗 𝑴𝑷𝒂 4.2 Kg, por lo tanto, la fuerza es este valor por la gravedad, P
𝝈𝟐 = 𝟎 𝑴𝑷𝒂 es de 41.2 N. La muestra en este caso es de 25cm. y P se
encuentra a 20cm.
Con los esfuerzos principales, aplicamos la teoría de falla de
Coulomb-Mohr, al tratarse de madera de balso, un material Se buscan primero los valores de las reacciones y momentos del
frágil. Se escoge para este caso la primera opción de la teoría, soporte.
donde ambos esfuerzos son mayores o iguales a cero, y a su vez
el primer esfuerzo es mayor al segundo. En ese caso si el
esfuerzo principal 1 es mayor al esfuerzo ultimo dividido por el
factor de seguridad, que en este caso es 1, el material falla.
Figura 45. Reacciones en la barra.
𝝈𝟏 = 𝟐𝟐. 𝟗𝟗 𝑴𝑷𝒂

𝝈𝒖 𝟐𝟎. 𝟔 𝑴𝑷𝒂 ∑ 𝐹𝑦 = 𝑅𝑎 + 𝑅𝑏 − 41.2𝑁 = 0

= = 𝟐𝟎. 𝟔𝑴𝑷𝒂
𝒏 𝟏 𝑅𝑎 = 41.2N − Rb = −𝟏𝟎. 𝟑 𝑵
𝝈𝒖
𝝈𝟏 > ∑ 𝑀𝑎 = (−41.2𝑁)(0.25 𝑚) + 𝑅𝑏(0.20) = 0
𝒏
(41.2 𝑁)(0.25𝑚)
Pero como la flexión es la única que es significativa para el 𝑅𝑏 = = 𝟓𝟏. 𝟓 𝑵
0.20 𝑚
esfuerzo principal 1, se puede determinar la zona donde falla,
que es desde la zona que él esfuerzo es igual o mayor a 20.6 Se realizan los diagramas de cortante y momento para obtener
MPa, esfuerzo de fluencia del material. Esto sucede cuanto el los valores máximos.
momento es mayor o igual a 1.76 Nm. Con esto en el diagrama
 En el punto A solo está presente el esfuerzo de flexión en
tensión, es la única fuerza presente.

Con este diagrama de fuerzas se calcula las sigmas XY, el tau,

la sigma promedio y el R.

𝜎𝑥 = 0
𝜎𝑦 = 21.02 𝑀𝑃𝑎
𝜏=0

21.02
𝜎𝐴𝑉𝐺 = = 10.51 𝑀𝑃𝑎
2

0 + 21.02 2
𝑅 = √( ) + (0)2 = 10.51 𝑀𝑃𝑎
2

𝝈𝟏 = 𝟐𝟏. 𝟎𝟐 𝑴𝑷𝒂
Figura 46. Diagramas de cortante y momento. 𝝈𝟐 = 𝟎 𝑴𝑷𝒂
Vmax = 41.2 N; Mmax = 2.06 Nm.
Con los esfuerzos principales, aplicamos la teoría de falla de
Coulomb-Mohr, al tratarse de madera de balso, un material
Flexión: teniendo en cuenta área transversal circular de 1cm
frágil. Se escoge para este caso la primera opción de la teoría,
de diámetro.
donde ambos esfuerzos son mayores o iguales a cero, y a su vez
𝜎𝑓𝑚𝑎𝑥 =𝑀 𝑦 el primer esfuerzo es mayor al segundo. En ese caso si el
𝐼
esfuerzo principal 1 es mayor al esfuerzo último dividido por el
(2.06𝑁𝑚)(0.5𝑥10−2 𝑚) factor de seguridad, que en este caso es 1, el material falla.
= = 21.02 𝑀𝑃𝑎
4.90𝑥10−10 𝑚4
𝝈𝟏 = 𝟐𝟏. 𝟎𝟐 𝑴𝑷𝒂
Cortante: teniendo en cuenta área transversal circular de 1cm
de diámetro. 𝝈𝒖 𝟐𝟎. 𝟔 𝑴𝑷𝒂
= = 𝟐𝟎. 𝟔𝑴𝑷𝒂
𝒏 𝟏
𝑉𝑄
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝝈𝒖
𝐼𝑡 𝝈𝟏 >
𝒏
(41.2𝑁)(8.33𝑥10−8 𝑚3 )
= = 0.700 𝑀𝑃𝑎 Pero como la flexión es la única que es significativa para el
(4.90𝑥10−10 𝑚4 )(1𝑥10−2 𝑚)
esfuerzo principal 1, se puede determinar la zona donde falla,
que es desde la zona que el esfuerzo es igual o mayor a
Teniendo en cuenta los resultados del análisis computacional,
20.6MPa, esfuerzo de fluencia del material. Esto sucede cuanto
se escoge un punto en la esquina superior del área transversal
el momento es mayor o igual a 2.01 Nm. Con esto en el
de la barra, donde es más probable que exista la falla.
diagrama de momentos se puede encontrar la zona de falla en
la barra. Se tiene en cuenta que como el esfuerzo máximo se da
en un punto cercano a los 0.8 veces la longitud de la barra, por
lo tanto, debe establecerse la zona tanto de inicio como final de
la falla.

Figura 48. Zona de falla.

Es decir, que con el peso aplicado la zona de falla de manera

teórica sucede desde 19.5 cm del inicio de la pieza hasta 20.1
cm.
Figura 47. Esfuerzos en área trasversal.
Para encontrar el peso exacto con el que falla, el momento SEGUNDO MONTAJE:
máximo debe generar un esfuerzo de flexión igual a 20.6 MPa,  Muestra cuadrada:
es decir, cuando el momento máximo es de 2.01 Nm. Para que
este sea el momento máximo, la fuerza P debe ser de 30.15N y
por lo tanto el peso para que falle es de 3.07kg.

III. Solución Computacional

Las simulaciones en SolidWorks se usan para poder establecer

la zona de falla a través del factor de seguridad según Mohr
donde en los cálculos tenemos que si el factor de seguridad es
mayor a uno el material falla.
Para estas simulaciones se tuvieron en cuenta las restricciones
que tenían los soportes, así como la gravedad y la fuerza que se
le aplicaba al cuerpo.
En los cuerpos se puede ver cómo se comporta la falla en cada
uno de los casos teniendo al lado una gráfica la cual indica. Figura 51. Resultado computacional segundo montaje muestra cuadrada.

PRIMER MONTAJE:  Muestra circular:

 Muestra cuadrada:

Figura 52. Resultado computacional segundo montaje muestra circular.

Figura 49. Resultado computacional primer montaje muestra cuadrada. Para la segunda muestra se puede observar como el mayor
factor de seguridad se obtiene entre los soportes y la fuerza que
 Muestra circular: se le aplicó al material mientras que el factor de seguridad
mínimo que se obtuvo fue cerca del empotramiento.

TERCER MONTAJE:
 Muestra cuadrada:

Figura 50. Resultado computacional primer montaje muestra circular.

Para la primer montaje se puede observar que las 2 muestras se

comportan de manera similar donde el mayor factor de
seguridad se obtiene cerca a la fuerza y apartir de este se
extiende por toda la pieza. Figura 53. Resultado computacional tercer montaje muestra cuadrada.
  Muestra circular: 𝜎𝑥 2
( ) =1
𝑥
𝜎𝑦 2
( ) =1
𝑦
En este caso X, Y, S también representan los valores de
resistencia del material y cabe aclarar que estos valores son
específicos del material. [3]

Porcentajes de error,
Montaje 1
Geometria Experimental Análisis
Falla (cm) masa (Kg) Falla (cm) masa (Kg)
Cuadrado 0,1 0,753 0 0,704 % Error (cm) 0% % Error (kg) 7%
Redondo 0,1 0,753 0 0,807 % Error (cm) 0% % Error (kg) 6,34%

Tabla 2. Errores en el montaje 1.

Montaje 2
Geometria Experimental Análisis
Falla (cm) masa (Kg) Falla (cm) masa (Kg)
Figura 54. Resultado computacional tercer montaje muestra circular. Cuadrado 12 3,1 12 2,99 % Error (cm) 0% % Error (kg) 3,67%
Redondo 12 3,5 11,95 3,41 % Error (cm) 0,40% % Error (kg) 2,63%

Tabla 3. Errores en el montaje 2.

Para el tercer montaje se puede observar el mayor factor de
seguridad cerca del empotramiento y esparciéndose por todo el Montaje 3
Geometria Experimental Análisis
material hasta la fuerza que actúa sobre el cuerpo. Falla (cm) masa (Kg) Falla (cm) masa (Kg)
Cuadrado 20 4 20,2 3 % Error (cm) 1% % Error (kg) 33,30%
Redondo 20 4,2 19,8 3,07 % Error (cm) 1% % Error (kg) 13%

ANÁLISIS DE RESULTADOS Tabla 3. Errores en el montaje 3.

Teoría de fallas usada de manera analítica
En este caso, se hizo uso de la teoria de Mohr-Coulomb para el
análisis de falla de manera anlítica, se tuvo en cuenta que el
materal era mandea de balso, que resulta ser un material frágil,
y de opto por una teoría conservativa, ya que es la que más lejos
esta de una falla y por lo tanto tiene un rango mayor en el
análisis de falla.
La teoría funciona porque el material es frágil, y se comprobó
que los pesos usados en la parte experimental, efectivamente
hacían fallar el material, en varios de los montajes solo la
flexión era la importante para la falla, la flexión vista en todos
los casos, era 0,5-1,2 Mpa más grande que es esfuerzo último y
de fluencia del material, por lo que concuerda con la falla
experimental presentada.
Aunque si se desea usar una teoría mas específica para el
análisis de falla en materiales como la madera, existen modelos
lineales, que son los mas fáciles de aplicar para identificar la
falla de maderas, estos modelos enunciados como criterio de
falla por autores como Klock y Aicher establecen que:
𝜎𝑥 𝜎𝑦 𝜏𝑥𝑦
+ + =1
𝑥 𝑦 𝑠
Donde X, Y y S son las resistencias longitudinales, paralelas y
cortantes respectivamente. El material falla. [3]
En otros casos el modelo es representado por polinomios
cuadráticos, en este caso, las teorías mas usadas son las de Tsai-
Hill, el modelo de Norris y un modelo modificado de Von
Mises.
En estre caso el modelo de Norris establece tres ecuaciones, en
caso que alguna se cumpla, la muestra de madera falla, por este
criterio,
𝜎𝑥 2 𝜎𝑥 𝜎𝑦 𝜎𝑦 2 𝜏𝑥𝑦
( ) − + ( ) + ( )2 = 1
𝑥 𝑥𝑦 𝑥 𝑥
En las tres tablas anteriores se pueden observar los porcentajes
de error por parte de la sección experimental y la analítica,
porcentajes que de hecho son aceptables y bajos. En cuanto a la
zona de falla, se encontraron errores por debajo del 1%. A pesar
de que no hubo error, fue una de las mejores formas en la que
el balso se podía fijar o empotrar ya que con otros métodos
como la puntilla atravesada ortogonal y longitudinalmente solo
debilitaba la madera y la quebraba casi por la mitad, si se ponían
puntillas muy grandes, rompían el balso, si se ponían puntillas
pequeñas, la fuerza P se llevaba el balso completo y lo
arrancaba de las puntillas. En cuanto al resto, se rompió donde
debía romperse el balso.
En cuanto a los errores de masa que llevaban a la ruptura del
material, también se tuvieron errores bajos, excepto en el último
montaje, ya que se tuvieron experimentalmente masas un poco
más grandes de las esperadas teóricamente, esto pudo ser
porque al dejar soltar la masa, pudo aplicarse una fuerza demás
con la que se supuso un poco más de masa necesaria para
romper la muestra, también, pudo ser que error en la medición
de la masa y que la báscula (digital), no estuviera bien calibrada.
Además, en lo experimental, sí se necesitaban masas un poco
mayores a las que fueron calculadas experimentalmente pero
las anteriores son posibles razones por las que sucedió tan alto
porcentaje de error.
IV-A. Referencias bibliográficas
[ C. &. M. G. &. M. C. &. M. J. Villacis, «Caracterización de
1 las propiedades mecánicas de la madera de balsa,»
] Congreso de Ciencia y Tecnología ESPE., 2018. [En línea].
Available:
https://www.researchgate.net/publication/325958635_Carac
terizacion_de_las_propiedades_mecanicas_de_la_madera_
 de_balsa_Ochroma_Pyramidale_Ecuatoriana/citation/down
load. [Último acceso: 02 06 2020].
[ MAtWeb, «DIAB ProBalsa® HW Heavy Weight Balsa
2 Wood,» MAtWeb, [En línea]. Available:
] http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?MatGUID
=fe3f1c88c8a642f0bd91813ebcfe7815. [Último acceso: 02
06 2020].
[ K. G. G. ,. J. E. J. M. Cabrero, «Criterios de rotura en
3 miembros de madera,» Universidad de Navarra, [En línea].
] Available:
https://dadun.unav.edu/bitstream/10171/4678/1/106.pdf.
[Último acceso: 2 06 2020].

CONCLUSIONES

 En cuanto a la parte experimental y el montaje del primer

ejercicio, realizar el soporte de empotramiento fue algo
complejo, ya que se intentó con puntillas y cinta pero estas,
abrían la madera de tal forma que se rompía un poco en la
base, esto afectaba bastante el comportamiento de la barra
cuando se realizaba la carga correspondiente.
 En los montajes experimentales el palo de balso cuadrado
necesitaba menos fuerza que el palo de balso redondo, esto
se debe a la geometría ya que está sujeta a presiones
radiales internas y externas y eso la hace más uniforme que
las secciones cuadradas o rectangulares.
 Los porcentajes de error en cuanto a los tres métodos para
solucionar el problema planteado, son bajos lo que hace
Diagrama de flujo, sección analítica.
que el resultado completo del informe muestre que cada
procedimiento se realizó de forma correcta.
 Una posible fuente de error experimental, fue que al
realizar la falla, algunas veces se aplicó sin querer una
fuerza extra de la mano al soltar el peso P que marcaba la
ruptura del material, además, de no tener en cuenta o
despreciar la masa del palo de balso, que aunque sea muy
poca, influye en el resultado.
 En general, el porcentaje de error fue aceptable y bueno,
obteniendo porcentajes no tan altos, esto (ya antes
mencionado en el análisis de resultados) indica que el
trabajo fue realizado de manera correcta. Generalmente las
tres secciones coincidieron.

Diagrama de flujo, sección computacional.

ANEXOS