CAPÍTULO IV

4.1 Identificación del sitio de estudio

4.1.1 Ubicación Geográfica

Existen varios tipos de suelos en Venezuela, los cuales no están distribuidos

uniformamente y su reparto es variado a lo largo y ancho del país. La nación de
Venezuela está localizada en una zona intertropical, pero sus suelos dependen del
clima que existe en cada latitud o en cada altura determinada.

4.1.2 Topografía y Relieve

En Venezuela se pueden reconocer distintas formaciones de relieve: 

La plataforma continental, localizada a más de 1.000 metros y que cubre el 17% del
territorio.

La costa o cadena montañosa caribeña, con alturas entre 2.000 y 2.765 metros que
cubren 3.2 % del territorio venezolano.

Los valles y las colinas de los estados Falcón, Lara, y Yaracuy, que representan 6%
del territorio.

La cadena andina con altitudes entre 2.00 y 5.007 metros, representando 5.8 % de la
región venezolana.

Los planos o llanos ubicados de 40 a 200 metros de latitud que cubren el 22.5 % de la
región, y el territorio de Guayana, localizado entre 100 a 3.840 metros, cubriendo el
45.4 % del territorio nacional. La geología consiste en su mayoría en una base
precámbrica granítica, ubicada en la parte de Guayana, que tiene por encima una capa
sedimentaria de piedras y cuarzos de grueso variable.

Por este motivo son tierras infértiles que incluyen: suelos de las montañas planas o de
tepuyes y de la Gran Sabana, con mucha tierra y muy bajas en materia orgánica;
montañas de tierra y arcilla, derivadas de granito; y tierras a lo largo del río Orinoco,
influenciadas por sedimentos aluviales.

Tipos de suelos encontrados en Venezuela

Gracias a su variedad de relieve, clima, flora y rocas, Venezuela tiene una gran
variedad de suelos. Los mismos pueden ser clasificados bajo el sistema
estadounidense de Soil Taxonomy o USDA.
Los sistemas de clasificación más comunes de ingeniería para suelos en Estados
Unidos es el Sistema de Clasificación de Suelo unificado, USCS por su acrónimo en
inglés. El USCS tiene tres grupos de clasificación mayores:

1. Suelos de grano grueso (por ejemplo, arenas y gravas): se distingue

principalmente porque los granos son observables a simple vista.
2. Suelos de grano fino (por ejemplo, limos y arcillas): son buenos y algunos no
almacenan agua, retienen agua mejor que los granos superiores.
3. Suelos altamente orgánicos (referidos como «turba»). El USCS además
subdivide a esas tres mayores clases de suelos para clarificación.

Venezuela cuenta con tipos de suelos con poca probabilidad de construcción para
cimentaciones profundas existentes de esa clasificación: entisoles, inceptisoles,
vertisoles, mollisoles, ultisoles, oxisoles, aridisoles, histosoles y alfisoles

1- Entisoles

Son suelos jóvenes definidos como tierras que no muestran ningún perfil de
desarrollo; solamente un horizonte A. Un entisol no tiene horizontes visibles y la
mayoría es similar a su material padre, que puede ser rocas o sedimentos no
consolidados.

En Venezuela están presentes en los estados de: Zulia, Lara, Falcón, Yaracuy,
Portuguesa, Barinas, Apure, Carabobo, Miranda, Aragua, Guárico, Anzoátegui,
Monagas y Delta Amacuro.

2- Inceptisoles
Están más desarrollados que los entisoles. No acumulan arcilla, óxido de hierro,
óxido de aluminio o materia orgánica.

Son uno de los suelos más comunes en este país. Tienen un horizonte y suelen ser
comunes en la cordillera de los Andes. En Venezuela también pueden encontrarse en
Sucre, Monagas y Delta Amacuro.

3- Vertisoles

Tienen un gran contenido de arcilla en los que se pueden formar grietas a lo largo de
los años. Los vertisoles tienen horizontes A extremos o ningún horizonte B.

Típicamente se forman de rocas altas básicas como el basalto, en climas que son
húmedos o en donde las inundaciones o sequias erráticas son comunes. Dependiendo
de su material padre y de su clima, pueden ser de color gris hasta rojo, pasando por un
negro profundo.

Su textura y su comportamiento inestable dificulta el crecimiento de muchas especies

de árboles; los bosques son inusuales. Sin embargo cultivos como el algodón, el trigo
y el arroz pueden cultivarse en este tipo de suelo.

Ocupan gran parte del territorio de Venezuela, sobretodo en los estados de Guárico,
Falcón, Yaracuy, Lara, Barinas, Portuguesa y Anzoátegui.

4- Mollisoles

Se forman en zonas semiáridas o semi húmedas. Su material padre comúnmente es la

roca caliza o la tierra llevada por el viento.
Son ricos en materia orgánica y en nutrientes; tienen un horizonte A profundo. Son el
tipo de suelo más productivo en el área agricultora.

Están presentes solamente en los estados de Aragua y Carabobo, siendo el tipo de

suelo menos común en el país.

5- Ultisoles

También se le conoce como suelos de arcilla roja. Son definidos como suelos
minerales que no contienen ningún material calcáreo.

Ocurren en temperaturas húmedas o en regiones tropicales. Son de baja fertilidad por

su naturaleza arcillosa y ácida, pero se pueden cultivar con un régimen de fertilizantes
o condiciones graduadas de humedad.

Son el tipo de suelo más común del territorio venezolano, ubicados en Apure,
Guárico, Anzoátegui, Monagas, Zulia y Cojedes, así como la mayor parte de
Amazonas y Bolívar.

6- Oxisoles

Son comunes en los bosques tropicales. Son de un color rojo o amarillo, gracias a su
alta concentración de hierro, óxidos de aluminio e hidróxido.

Asimismo contienen cuarzo y caolín, así como también pequeñas cantidades de

materia orgánica y minerales de arcilla. Tienen una fertilidad baja y están presentes
en los estados de Amazonas y Carabobo.

7- Aridisoles
Son el tipo de suelo que domina en los desiertos. Tienen una muy baja concentración
de materia orgánica y una gran deficiencia de agua.

La acumulación de sales en su superficie puede resultar en salinas. Se pueden

encontrar en los estados de Lara, Zulia, Falcón, Anzoátegui, Guárico y Sucre.

8- Histosoles

Consisten primariamente de materiales orgánicos; son suelos gruesos. Muchos son

ácidos y deficientes en nutrientes de plantas, aunque con un alto contenido de carbón.

Se forman cuando la materia orgánica se desarrolla más rápido que la frecuencia en la

que es destruida.

Pueden utilizarse para el cultivo siguiendo ciertas especificaciones y tratamientos. Sin

embargo, la construcción en este tipo de suelos no es recomendable ya que las
edificaciones pueden hundirse gracias a su alto contenido de humedad. Este tipo de
suelos se puede encontrar en casi todo el estado de Delta Amacuro.

9- Alfisoles

Se forman en áreas húmedas o semiáridas, típicamente debajo de una capa boscosa de

madera. Son ricos en arcilla y tienen una fertilidad relativamente alta.

Tienen un alto contenido de los elementos aluminio y hierro. Por su alta

productividad y abundancia, representan uno de los suelos más importantes para la
producción de comida y de fibra.

Son usados ampliamente en agricultura y forestación, generalmente son mas fáciles

de mantener fértiles y productivos que otros tipos de suelos.
Son el tipo de suelo más viejo de la tierra. En Venezuela están presentes en los
estados de Zulia, Cojedes, Guárico y Portuguesa. 

Las Cimentaciones Profundas

Las cimentaciones profundas son usadas con el fin de brindar estabilidad y seguridad
a una variedad de estructuras tales como puentes, presas y edificaciones en
condiciones donde las cimentaciones superficiales no la proporcionan. Una parte
fundamental en esta estructura son los pilotes siendo elementos que se instalan en el
terreno por medio de diferentes técnicas con el fin de buscar el estrato del suelo que
se caracteriza por soportar las cargas que se le transmiten. Estos requieren de pruebas
denominadas “prueba de integridad de pilotes (P.I.T.) debido a su rapidez, sencillez y
confiabilidad, además de su bajo costo ,permite evaluar la presencia de grietas,
cambios de la sección en el fuste y cambios de material que pueden comprometer el
comportamiento estructural del elemento y las edificaciones.

En Venezuela, las edificaciones deben cumplir con la Ley , donde se establecen los
requisitos mínimos que se deben cumplir las construcciones a nivel estructural y de
sismo resistencia ante fuerzas gravitacionales y sísmicas horizontales. Fallas en
planeación e infraestructura en las edificaciones;

4.2 Excavación de la cimentación

La excavación se lo realizará tomando en cuenta las siguientes consideraciones.

 De acuerdo a las dimensiones de la cimentación

 De acuerdo al tipo de suelo

4.2.1 De acuerdo a las dimensiones de la cimentación.

Generalmente los plintos más utilizados en la zona de estudio, son los plintos
aislados, esto debido a la superficie de los terrenos. Para un terreno de 500m2 que son
los más comunes en este sector, es decir 20m de frente por 25m de 62 profundidad,
las distancias entre ejes fluctúan entre 3.00m a 4.00m, todo dependiendo del diseño
arquitectónico.

Para estos casos los diseños más frecuentes en lo referente a dimensiones de plintos
están entre 1.00m x 1.00m a 1.20m x 1.20m, esto depende del diseño estructural. La
separación entre plintos de acuerdo al CEC-2010, no podrá ser inferior a 0.80m, con
la finalidad de que la energía del bulbo de presiones no choquen entre sí.

La excavación de estos plintos se los realiza manualmente, es decir no es necesaria la

intervención de maquinaria, tales como una retroexcavadora, gallineta, etc.

Existen también terrenos de mayor superficie, con lo cual se pueden tener diseños
arquitectónicos más modernos, edificios o cualquier obra civil que demandan de
distancias entre ejes superiores a los 4 o 5m, por ende el diseño estructural para las
cimentaciones pasará de una simple zapata aislada hasta una losa de cimentación.

En este caso el uso de maquinaria es fundamental, en razón de que son grandes

masas de suelo que hay que remover y no es suficiente con herramienta menor.

4.2.2 De acuerdo al tipo de suelo

Cuando el suelo es muy blando, con nivel freático alto, es muy difícil ejecutar
excavación manual, debido a la concentración de agua subterránea y al deslizamiento
de las paredes de la cimentación. Si los plintos son comunes, es decir zapatas aisladas
la excavación se realizará manualmente, con un método de abatimiento del agua
subterránea y a la vez manteniendo la seguridad durante todo el proceso de
excavación para evitar deslizamientos o derrumbes.
Si las exigencias estructurales demandan de otro tipo de cimentación como zapatas
aisladas o losas de cimentación el tipo de excavación será mixta, mediante
maquinaria y herramienta manual, manteniendo en todo momento lo expuesto
anteriormente en cuanto a la seguridad.

4.3 Mejoramiento del suelo Dependiendo de las características del suelo, el

mejoramiento lo realizaremos con material granular seleccionada (GRAVA). Para la
colocación de la grava y según el tipo de suelo, nos basaremos en el numeral 4.5 del
presente estudio. Para suelos tipo A, la capa del material granular deberá ser de
aproximadamente 20cm, compactada y rasanteada para colocar el replantillo
compuesto por hormigón simple con una resistencia de 140Kg/cm2 y en espesor de 5-
8cm. Para suelos tipo B, la capa del material granular deberá ser de aproximadamente
40cm, compactada y rasanteada para colocar el replantillo compuesto por hormigón
simple con una resistencia de 140Kg/cm2 y en espesor de 5-8cm. Para suelos tipo C,
la capa del material granular deberá ser de aproximadamente 60cm, compactada y
rasanteada para colocar el replantillo compuesto por hormigón simple con una
resistencia de 140Kg/cm2 y en espesor de 5-8cm. En la siguiente figura se aprecia
una planta de cimentación y sección típica con suelo mejorado y replantillado.

4.4.1 Abatimiento del nivel freático

Para abatir el nivel freático se tomará en cuenta la cantidad de agua que aflore en la
excavación y la capacidad de las paredes de zanja y plintos, para soportar
deslizamientos.
En muchos casos existirá mucha agua subterránea, que se acumulará rápidamente en
el fondo del plinto excavado y si los trabajos no se realizan inmediatamente todo el
plinto estará ocupado por el agua, esto ocasionará que el suelo donde se asentará la
cimentación se sobresature, y los asentamientos diferenciales sean más frecuentes.

En nuestro caso, analizaremos dos métodos de abatimiento, la primera es mediante

zanjas y tuberías colectoras perforadas, rellenadas con material granular y la segunda
es mediante zanjas sin tubería y con material filtrante cubierta con membrana
geotextil.

Posteriormente se adoptará la opción que presente las mejores características tanto

funcionales así como económicas.

El proceso inicial de abatimiento será igual en ambos casos, es decir que la creación
de las zanjas principales y secundarias serán las mismas.

Las zanjas principales son las que se crearán alrededor de la superficie de la

cimentación y las secundarias y terciarias son las que se encuentran en el interior de
ésta.

Por consiguiente realizaremos el abatimiento del agua e impermeabilización del

fondo de la excavación como sigue:

 Se creará alrededor de la superficie de la cimentación una zanja natural filtrante de

0.50cm de ancho y profundidad superior al nivel del fondo del plinto, con la finalidad
de que las aguas subterráneas avenen naturalmente hacia esta y evitar que no lleguen
hacia nuestros plintos. Posteriormente la zanja será rellenada con material granular,
previo a la colocación de tubería perforada de diámetro 160mm, en el primer caso y
en el segundo caso la zanja será rellenada con material granular envuelta por la
membrana geotextil. Estas aguas serán conducidas hacia una descarga, ya sea hacia
una red pública de alcantarillado o a una acequia o quebrada existentes, con una
pendiente mínima de 1.5%

 Se creará una o dos zanjas colectoras secundarias con tubería PVC perforada,
diámetro 110mm y con material filtrante o solo con material filtrante cubierta por la
membrana geotextil antes de iniciar la excavación de los plintos ya sea a través de
medio mecánico o manual, para conducir las aguas subterráneas de diferentes ramales
hacia ellas, considerando que el nivel del fondo de esta zanja colectora deberá ser
superior al nivel del fondo de todos los plintos, para tener la suficiente pendiente de
descarga.

 Cuando empecemos la excavación de los plintos, simultáneamente crearemos los

ramales terciarios con pendientes del 1.50% mínima hacia las zanjas colectoras,
puesto que el agua subterránea es indiferente, es decir que puede o no existir a
0.50cm, 1.00m, 1.50m o durante todo el proceso de excavación.

 Luego del proceso de filtración ya sea por cualquiera de los dos métodos propuestos
se realizará el relleno compactado con material existente.

Esto se realizará como trabajo inicial con la finalidad de que el agua superficial fluya
y no se acumule permitiéndonos ejecutar los trabajos sin mayores inconvenientes.

El tipo de abatimiento del agua, se analizó para terrenos con superficies de 500m,
determinados como lote mínimo por el Distrito Metropolitano de Quito, para esta
zona, mediante el INFORME DE REGULACIÓN METROPOLITANA (IRM), el
cuál dispone que las construcciones deberán ser aisladas de los linderos, es decir con
retiros en todos los lados del lote o predio.

4.4.2 Relleno de zanjas

 En todas las zanjas para su relleno se utilizará material granular seleccionado, la
primera capa se colocará exclusivamente grava y la segunda se rellenará con material
existe con humedad óptima para una compactación adecuada.

4.5 Estabilidad del fondo de la excavación

Posterior a los trabajos de abatimiento del agua freática, es fundamental crear una
estabilidad confiable en la base de los plintos, esto a su vez permitirá posibles
deslizamientos de las paredes del plinto.

Según el manual de cimentaciones de Manuel Guevara y Manuel Sierra – 2008-

2009, las fallas más frecuentes en el fondo de una excavación son: por corte, por
expansión y por subpresión.

Bajo estas circunstancias y si es necesario, realizaremos una contención en la base

del plinto, mediante muretes o cimentación de piedra, manteniendo siempre el canal
creado para recolección del agua subterránea.

En plintos de altura no mayores a 2.00m la creación de dos o tres filas de piedra para
crear el murete revocado con mortero de dosificación 1:2, será suficiente para
soportar las fuerzas en el fondo de la excavación.

4.6 Estabilidad de las paredes de la excavación

4.6.1 Inclinación de las paredes de la zanja

4.6.1.1 Para suelos de tipo A:

Este tipo de superficie está compuesta por arcilla, arcilla fangosa y capas duras
(resisten la penetración). El ángulo de las paredes no debe ser mayor a 53º (respecto
de la horizontal). Si las zanjas no superan una profundidad de 3,50m y no
permanecerán abiertas durante más de 24h, puede emplearse un ángulo de inclinación
de las paredes de 63º, pudiendo también llegar hasta los 90°.

4.6.1.2 Para suelos de tipo B

Este tipo de superficie de estabilidad media está compuesta por cieno, barro arenoso,
arcilla media y roca seca inestable. El ángulo de las paredes no debe ser mayor a 45º
(respecto de la horizontal).

4.6.1.3 Para suelos de tipo C

Este tipo de superficie, menos estable, está compuesta por grava, arena fangosa,
suelo sumergido o denso y rocas pesadas. El ángulo de las paredes no debe ser mayor
a 34º (respecto de la horizontal). En el siguiente gráfico se puede observar los
diferentes ángulos de inclinación y peligrosidad.

4.6.2 Entibados y apuntalamiento

Este proceso se lo realizará para el refuerzo de las paredes de una excavación con el
fin de evitar el colapso, y el apuntalamiento es la aplicación de diferentes materiales
para sostener las paredes de una excavación.

Cuando no sea posible emplear taludes como medida de protección contra el

desprendimiento de tierras en la excavación de zanjas y haya que realizar éstas
mediante cortes verticales de sus paredes se deberán entibar éstas en zanjas iguales o
mayores a 1,30 m de profundidad. Igual medida se deberá tomar si no alcanzan esta
profundidad en terrenos no consistentes o si existe solicitación de cimentación
próxima o vial.
Si el suelo es de tipo A, es decir de capas duras, no es necesario entibar ni apuntalar.
Si el suelo es de tipo B o C, es necesario entibar, para el efecto utilizaremos la tabla o
riel de eucalipto 0.20x2.40m y el apuntalamiento se lo hará con puntales del mismo
material, diámetro 0.08m y el largo dependerá de la necesidad in situ. Todo este
proceso se lo realizará manejando un buen criterio técnico, de forma tal que le
permita a los obreros maniobrar sin ningún problema todos los trabajos restantes,
como: drenaje, armado de acero estructural, colocación de columna, y peralte o altura
de hormigonado del plinto, etc.

El tipo de entibación a emplear vendrá determinada por el de terreno en cuestión, si

existen o no solicitaciones y la profundidad del corte.

Es importante indicar que los productos de la excavación que no hayan de retirarse de

inmediato, así como los materiales que hayan de acopiarse, se apilarán a la distancia
suficiente del borde de la excavación para que no supongan una sobrecarga que pueda
dar lugar a desprendimientos o corrimientos de tierras en los taludes, debiéndose
adoptar como mínimo el criterio de distancias de seguridad indicado en la siguiente
figura.

4.6.3 Recomendaciones generales de seguridad

En los trabajos llevados a cabo en zanjas se producen con frecuencia accidentes

graves o mortales a causa del desprendimiento de tierras. Por ello es necesario
adoptar aquellas medidas que garanticen la seguridad de los trabajadores que tienen
que llevar a cabo labores en el interior de las mismas. Bajo estas consideraciones
realizaremos las siguientes recomendaciones:

 Las excavaciones que se protegen con inclinaciones deben vigilarse

constantemente observando la presencia de fisuras, grietas, desmoronamientos, etc.
 Cuando se retiren los soportes o puntales, la excavación debe ser tapada de
inmediato.

 Las excavaciones deben ser inspeccionadas cada día y después de cualquier

modificación en el área de trabajo (lluvias, nevadas y otros fenómenos pueden alterar
la superficie).

 Si en una excavación se combinan inclinaciones de paredes y entibados, estos

últimos deben extenderse como mínimo unos 45cm por encima del borde inferior de
la inclinación.

 Toda excavación deberá contar con medios apropiados de ingreso y egreso a la

misma, es decir escaleras que superen 1.00m desde el nivel natural del terreno.

 La cantidad y las dimensiones de las escaleras o rampas para ingresar o egresar de

una excavación estarán dadas por la cantidad de personal que trabaje en su interior y
por la extensión de la misma, a fin de permitir una rápida evacuación desde cualquier
punto en caso de producirse una emergencia.

 Si se observan señales de peligro se deberá retirar al personal hasta que la situación

esté totalmente controlada.

4.7 Drenaje de cimentaciones

Debajo de un terreno muy saturado como el de nuestro caso, se producen grandes

presiones hidráulicas. A fin de solucionar dicho problema tomaremos las siguientes
precauciones en concordancia con la página web www.ingenierocivil.com.

 Zanja o acequia al contorno de la cimentación, la cual será una barrera que evitará
que el agua subterránea cruce o llegue hasta nuestra superficie de cimentación.
 Pendiente del terreno para acelerar el escurrimiento del agua.

 Sistema de drenes los cuales son drenajes subterráneos que disminuyen niveles de
saturación de humedad produciendo un desagüe paulatino del suelo por medio de
tuberías agujereadas que se tapan con tres capas diferentes, una primera capa de
rocas, una segunda de arena y finalmente la tercer capa constituida por la misma
tierra que conforma el terreno (en la parte superior). La capa de material granular
cumple la función de filtrar el agua evitando que por la tubería de drenaje fluyan
impurezas, el cual se ubicará unos centímetros por debajo del nivel del cimiento.
Todo el sistema tendrá una pendiente en el mismo sentido del movimiento natural de
las napas de agua; con un destino final hacia la red colectora mencionada
anteriormente.

4.7.1 Sistema de drenaje

De acuerdo con lo descrito en la metodología de abatimiento del nivel freático, se

creará una zanja o acequia alrededor de la superficie del plinto y en los canales
internos creados en la superficie de los plintos se colocará tubería perforada de PVC,
diámetro 75mm, los cuales, dependiendo de la exigencia del agua subterránea se
construirán de las siguientes formas:

4.7.1.1 Un solo canal:

En este caso el agua subterránea no será mayor y se lo realizará a un costado de

cualquier lado del plinto, sin embargo se mantendrá el mismo lugar para el resto de
plintos de tal forma que no desperdiciemos los materiales a utilizar y abaratemos los
costos de operación y maniobra.

4.7.1.2 Dos canales

En este caso el agua subterránea es mayor al caso anterior y se lo realizará en dos
costados del plinto, manteniendo el mismo lugar para el resto de plintos, como en el
caso anterior.

4.7.1.3 Tres canales

En este caso el agua subterránea es muy difícil de manejar debido a la existencia de

nivel freático muy alto y se lo colocará en tres costados del plinto. En la siguiente
figura se aprecia claramente el sistema de canales propuesto para nuestro estudio.

4.11 Comparación de costos

Para determinar cuál es la opción más adecuada económicamente se ha elaborado el

análisis de precios unitarios de las tuberías perforadas para drenaje vs. Membrana
geotextil y material filtrante, por metro lineal, los cuales se incluyen en el anexo 5 y
se reflejan en las siguientes tablas de cantidades y precios, aclarando que los precios
se han tomado de la base de datos de la EPMPAS, actualizados a Julio de 2015.

PROCESOS CONSTRUCTIVOS

3.2.1 GENERALIDADES

Estos procedimientos dependen de las condiciones del terreno, capacidades de carga

del suelo, la magnitud de las estructuras, disponibilidad de equipo y otros. Eligiendo
por medio del diseño, el tipo de cimentaciones profundas a emplearse, ya sean pilotes
hincados o colados in situ. Para estos pilotes se excava el terreno mediante el equipo
de perforación en varios diámetros. Estas excavaciones pueden hacerse en seco o con
alguna protección temporal de la perforación; para tener mayores rendimientos y
seguridad en las obras, es recomendable realizarlas utilizando equipos de perforación
hidráulicos. En nuestro país, se cuenta con equipos de perforación de varios
diámetros, con capacidades de rotación desde 10 ton-mt hasta 18 ton-mt. Estos
equipos permiten la ejecución de pilotes en diámetros desde 0.30 mt hasta 2.50 mts y
con profundidades hasta alcanzar los 45.0 mts. Dependiendo del tipo del terreno y
dimensiones de los pilotes, estos pueden tener una capacidad de carga entre 10
Kg/cm² hasta 40 Kg/cm².* Para realizar construcciones de pilotes con diámetros y
profundidades mayores que los mencionados anteriormente, se tendrá que gestionar
con empresas extranjeras para el alquiler de equipos ó subcontratos para su ejecución.

EQUIPO UTILIZADO EN LA CONSTRUCCIÓN

GRÙAS

Son máquinas que sirven para el levantamiento y manejo de objetos pesados,

contando para ello con sistema de malacates que acciona a uno ò varios cables,
montados sobre una pluma y cuyos extremos terminan en gancho. Para facilitar su
función, la unidad motriz y los diferentes mecanismos de la máquina le permiten girar
alrededor de un eje vertical y a la pluma moverse en un plano horizontal. Las plumas
de la grúa pueden ser rígidas cuando están formadas por estructuras modulares (de
tubo o de ángulo estructural), o bien telescópicas cuando están formadas por
elementos prismáticos que deslizan unos dentro de otros. Para la construcción de
cimentaciones profundas se usan generalmente grúas móviles de pluma rígida, bien
sea para montar sobre ellas equipo especializado. Para el montaje de equipo de
perforación o hincado, usualmente se requieren grúas de 45 a 80 ton. de capacidad
nominal, con plumas rígidas de 18.3 mts de largo. Para las maniobras se emplean
grúas de menor capacidad nominal, aunque superior a 15 ton., las condiciones del
terreno dictaminan la conveniencia de que estén montadas sobre neumático o sobre
orugas. En la siguiente tabla se muestra una guía de grúas usuales para trabajos de
construcción de cimentaciones profundas.
PERFORADORAS

Son máquinas para hacer barrenos en el suelo por rotación y percusión. En el caso de
las rotatorias, la torsión se transmite por medio de una barra en cuyo extremo inferior
se coloca una herramienta de avance tal como una broca, un bote cortador, una hélice.
La barra se hace girar con algún mecanismo o bien se levanta y se deja caer sobre el
fondo de la perforación, lo cual da lugar a que las perforadoras sean rotatorias o de
percusión respectivamente.

a) Perforadoras rotatorias. Para la construcción de cimentaciones profundas, se

emplean generalmente dos tipos de perforaciones con sistema rotatorio:

 Con Barretón o Kelly de perforación; ya sea montada sobre orugas, sobre grúa
o sobre camión. En este caso, el Kelly puede ser de una sola pieza o bien
telescópico de varias secciones, con el cual se extrae de manera intermitente el
suelo perforado.
 Con Hélice continua; montada sobre grúa o sobre oruga. El suelo se extrae de
manera continua, conforme se perfora el suelo.
 Con Bauer de circulación inversa, con estos equipos se opera con el principio
de un air-lift, para la construcción de pilotes estos equipos pueden perforar
profundidades mayores a 100 mts.

La selección de la perforadora mas adecuada para un proyecto dado, dependerá

de las características que presenten los materiales del lugar, así como del diámetro
y profundidad de las perforaciones por realizar.

A continuación se muestra una lista de perforadoras con Barretón o Kelly telescópico

y de Hélice continua, que son más utilizados en la construcción de cimentaciones
profundas:
 b) Perforadoras por percusión.

Las perforadoras por percusión, a través de un sistema, que puede ser mecánico-
neumático o hidráulico, transmiten una serie rítmica de impacto al material por
perforar, por medio de un elemento de corte o ataque, llamado martillo de fondo. Su
aplicación principal es en rocas, ya que en suelos se reduce su eficiencia. Para
cimentaciones profundas pueden alcanzar hasta los 100 cm de diámetro.

OSCILADORAS DE ADEMES

Equipo utilizados para el uso de ademes, con un movimiento rotacional alterno y una
fuerza vertical. Se utilizan combinados con perforación rotatoria o la extracción de
material. Usualmente están acoplados a una perforadora rotatoria sobre orugas, con la
que se comparte la central hidráulica, aunque también operan en forma independiente,
con una central propia. En la siguiente tabla se presentan algunos modelos y
capacidades de osciladoras:

MARTILLOS PARA HINCADO Son equipos que generan impacto en serie para el
hincado de pilotes. Los martillos piloteadores originales, fueron masas de caída libre,
que se colocaban en posición previa al descenso mediante sistemas manuales o
mecánicos. Con el desarrollo de la tecnología se utilizó vapor de agua o aire
comprimido para levantar la masa que cae; mejoras posteriores dieron lugar al uso del
vapor y aire comprimido para acelerar la caída de la masa durante su descenso
lográndose una mayor energía en el impacto. Los más comunes, son martillos de
combustión interna que emplean diesel como combustible para levantar la masa
golpeadora, al mismo tiempo que se aprovecha su explosión para incrementar el
impacto del hincado. Existen diversos tipos de martillos para el hincado de pilotes:

Los tipos de martillos más usados son los de doble acción y de tipo hidráulico, a
manera de ejemplo, a continuación se presentan los martillos IHC, de la serie S y SC:
Serie “S”. El peso de la masa de golpe de la serie S, es relativamente ligero, la
velocidad de impacto hace que estos martillos sean ideales para hincar pilotes de
acero (tubos), vigas H y pilotes en la costa.

Serie “SC”. Este tipo de martillos tienen una velocidad de impacto más baja que el
de la serie S, por ser el pistón más pesado. Son la mejor elección para hincar pilotes
de concreto ó para usarse en diferentes obras.

CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD EN LA CONSTRUCCIÓN

CONTROL DE CALIDAD

A continuación se describen las características de los materiales comúnmente

empleados en la construcción de pilotes y pilas, así como también las exigencias para
el control de calidad del material y del producto terminado. Como complemento del
control de calidad, se hará referencia donde corresponda a las normas aplicables en
nuestro país, tales como: ASTM (American Society for Testing and Materials), ACI
(American Concrete Institute), AWS (American Welding Society), API (American
Petroleum Institute), NOM (Norma Oficial Mexicana) y otras.

ACERO DE REFUERZO

El acero de refuerzo debe satisfacer la norma ASTM A-615M-96, “Varillas

corrugadas y lisas de acero, procedentes de lingote o palanquilla, para acero de
refuerzo”, y por consiguiente cumplir con las características físicas y químicas
establecidas.

a) Características Físicas:

se refieren a la resistencia a la tensión, al diámetro, peso unitario, dimensiones y

espaciamiento de las corrugaciones, y el doblado.
Las varillas de esta norma se clasifican, conforme a su límite de fluencia mínimo, en
dos grados: 40 y 60.

- El diámetro nominal de una varilla corrugada es equivalente al de una varilla lisa

que tenga la misma masa nominal que la varilla corrugada.

- El número de designación de las varillas corrugadas corresponde al número de

octavos de pulgada de su diámetro nominal.

Las muestras deben doblarse alrededor de un vástago, sin agrietarse en la parte

exterior de la zona doblada. La prueba debe realizarse a temperatura ambiente y en
ningún caso a menos de 16 grados centígrados.

b) Características Químicas:
c) deberá verificarse que en análisis de la colada el contenido de fósforo no exceda
de 0.05% y que en el análisis del producto terminado no exceda de 0.0625%. c)
Muestreo: para los ensayos de tensión, doblado y determinación de las
características dimensiónales y de la corrugación, se debe tomar una muestra de
cada diámetro por cada 10ton ó fracción, ó por cada embarque o entrega, lo que
sea menor. Para el análisis químico de la colada y del producto terminado se debe
tomar una muestra de la colada durante el vaciado y en varillas representativas de
dicha colada, respectivamente.

SOLDADURA.

El acero de refuerzo de 1¨ y mayor no se debe traslapar sino que se debe soldarse

a tope o unirse mediante un dispositivo roscado (copplers), tipo Dividag o
 similar. Debe cumplir con las normas siguientes: ACI 439.3R-91, ASTM E
1032-95/142-92/94-93, ANSI/AWS/D 1.4-98 y NOM-H-121-1988.

a. Calificación del soldador: Antes de iniciar cualquier trabajo de soldadura se

debe calificar al soldador en la posición y de tipo de soldadura que debe
realizar. La calificación debe realizarse por un inspector calificado, quien
emitirá un reporte indicando la aceptación o rechazo del soldador.
b. Radiografías: tomar radiografías de una unión soldada constituye una
prueba no destructiva. Las radiografías deben tomarse de conformidad con
las normas antes mencionadas cuando estas sean mayores a 1¨.

Con el producto terminado, se acostumbra acordar entre el contratista y el dueño

o el supervisor, cuantas uniones se van a examinar. De los resultados obtenidos
se decide la aceptación o rechazo del lote.

AGUA

El agua para la fabricación de los lodos de perforación y del concreto deberá ser
potable, limpia, fresca y libre de materia orgánica e inorgánica, ácidos y álcalis, en
suspensión o en solución, y de cualquier sustancia que pueda causar efectos
deletéreos en el concreto, en cantidad tal que puedan afectar la calidad y durabilidad
del lodo de perforación o del concreto. Debe cumplir con las siguientes normas:
ASTM C 685-98.a ó NOM-C-122-1982. Podrá obtenerse de fuentes públicas o de
pozos, pero no de las excavaciones. No deberá utilizarse agua no potable en el
concreto, a menos que se cumpla con las siguientes condiciones:

1) La selección de las proporciones del concreto debe basarse en mezclas de concreto

utilizando de la misma fuente.
2) Los cubos de mortero para pruebas, hechos con agua no potable, deben tener
resistencias iguales a los 7 y 28 días, de por lo menos 10% de la resistencia de
muestras similares hechas con agua potable. La compasión de las prueba de
resistencia debe hacerse en muestras idénticas, excepto por el agua del mezclado,
elaborados y probados de acuerdo con las normas ASTM C-109 “Test Meted fot
Compresive Strength of Hidraulic Cement Mortars”.

* Las aguas que excedan los limites enlistados para cloruros, sulfatos y magnesio,
podrán emplearse si se demuestra que la concentración calculada de estos compuestos
en el agua total de la mezcla, incluyendo el agua de absorción de loa agregados u
otros orígenes, no excede dichos limites.

** El agua se puede usar siempre y cuando las arenas que se empleen en el concreto
acusen un contenido de material orgánica cuya colaboración sea inferior a 2, de
acuerdo con el método de la norma NMX-C-088-1997-ONNCCE.

*** Cuando se use cloruro de calcio (CaCl 2) como aditivo acelerante, la cantidad de
este deberá tomarse en cuenta para no exceder el límite de cloruros de esta tabla.

AGREGADO FINO

Material conocido como arena, que pasa por la malla 4.75mm, 0.187in (No 4) y se
retiene en la malla 0.075mm (No 200). El agregado fino esta formado por material
natural procesado, una combinación de ambos o artificial.

a) Granulometría: deberá satisfacer la granulometría mostrada en la tabla 3.12,

de acuerdo a las normas ASTM C-33 ó NMX C-111-1992.

1) Estar dentro de la zona que establece la tabla 3.12, excepto en los casos que se
indican en el párrafo 3 y 4.
2) El modulo de finura debe estar comprendido entre 2.30 y 3.10, con una
tolerancia de +/- 0.20, con respecto al valor del modulo de finura empleado en el
diseño del proporcionamiento del concreto.

3) El retenido parcial de la masa total en cualquier malla no debe ser mayor de

45%. Pueden aumentarse los porcentajes del retenido acumulado de la masa
ensayada en la malla MO.300 (No 50) y MO.150 (No 100) a 95 y 100%,
respectivamente, siempre y cuando el contenido de cemento sea mayor de
250kg/m³ (2452N/m³) para concreto con aire incluido, o mayor de 300kg/m³
(2943N/m³) para concreto sin aire incluido, o bien, supliendo las diferencias del
material que pase por esta malla, mediante la adición de un material finamente
molido y aprobado.

NOTA: Se considera concreto con aire incluido, aquel que tiene un contenido de
aire mayor de 3% fabricado con un cemento o aditivo inclusor de aire.

4) En el caso de que los agregados que pretendan emplearse, no cumplan con las
tolerancias indicadas en los incisos 1), 2) y 3), pueden usarse siempre y cuando se
tengan antecedentes de comportamiento aceptables, en el concreto elaborado con
ellos, o bien, que los resultados de las pruebas realizadas a estos concretos sean
satisfactorias, en este caso, los agregados se pueden usar siempre que se haga el
ajuste apropiado al proporcionamiento del concreto, para compensar las
diferencias en la granulometría.

* En masa de la muestra total, en %. ** En el caso de material fino que pasa por

la malla F0.075 mm (No 200), si este es producto de la desintegración de rocas,
los porcentajes límites se incrementan a 5 y 7%, respectivamente. Los materiales
que rebasen estos límites deben estar sujetos a la aprobación del usuario.
b) Sanidad y materia orgánica: El agregado fino, sometido a cinco ciclos del
método de prueba que establece la NOM-C-75-1985, debe tener una perdida de
masa no mayor de 10% con sulfato de sodio, o 15% si se usa sulfato de magnesio.
El agregado fino que no cumpla con lo anterior, podrán aceptarse si existen
antecedentes documentales de su empleo en concretos de propiedades semejantes,
elaborados con agregados del mismo banco que causan un comportamiento
satisfactorio en condiciones de intemperismo semejantes a las que se va a someter
el nuevo concreto.

El agregado fino debe de estar libre de cantidades perjudiciales de impureza

orgánicas. Los agregados que al efectuar la prueba a la que se refieren las normas,
den un color mas oscuro que el No.3 deben rechazarse, excepto si se demuestra
que la coloración es debida a la presencia de pequeña cantidades de carbón,
lignito o partículas semejantes, o bien, si sedemuestra que el efecto de las
impurezas orgánicas en morteros ensayados a 7 días dan resistencias no menores
del 95%, conforme al método establecido.

AGREGADO GRUESO.

Material conocido como grava, que es retenido en la malla 4.76mm, 0.187in

(No.4) constituidos por cantos rodados, triturados o procesados, rocas trituradas,
escoria de alto horno, escoria volcánicas, concreto reciclado o una combinación
de ellos u otros, y cuya composición granulométrica varia dentro de los limites de
la tabla 3.14.

a) Granulometría: para pilas y pilotes el agregado máximo usual es de 19mm

(¾”). En la tabla 3.3.1.7 se dan los requisitos granulométricos para gravas
desde 25mm (1”) hasta 9.5(3/8”).
 Cuando se tenga agregados gruesos fuera de los límites antes indicados,
deberán procesarse para satisfacer dichos límites. En el caso de aceptar que
los agregados no cumplan dichos límites, deberá ajustarse el procedimiento
del concreto para compensar las deficiencias granulométricas, por lo tanto,
deberá demostrarse que el concreto tiene un comportamiento adecuado.

b) Sustancias nocivas: el agregado grueso deberá satisfacer lo indicado en la

tabla 3.15. Es de esperarse que los límites correspondientes a cada clase
designada, sean suficientes para asegurar un comportamiento satisfactorio del
concreto para los diferentes tipos de concretos y partes de la obra. Cuando no
puedan conseguirse estos agregados de calidad adecuada para satisfacer, por
lo menos, algunos de los usos mencionados, estos pueden cumplir al
someterlos al tratamiento adecuado.

NOTAS:

1) Esta limitación se aplica a materiales donde la roca sílice alterada se encuentra

como impureza, no es aplicable al agregado grueso que es predominantemente de
sílice alterada. La limitación del uso de tales agregados se basa en el antecedente
de servicio en donde se empleen tales materiales.

2) En el caso de agregados triturados, si el material que pasa por la malla No.200

es del producto de la pulverización de rocas exentas de arcilla y/o pizarras, este
límite puede incrementarse a 3%.

3) La pérdida por abrasión del agregado grueso debe ser determinada en una
muestra con granulometría lo más cercana a la que va a ser usada en la
producción del concreto. Cuando se use más de un tamaño o más de una
granulometría en un solo tamaño, el límite de abrasión debe aplicarse a cada una
de ellas. Las escorias de altos hornos enfriadas al aire, trituradas, quedan
 excluidas de los requisitos de abrasión, la masa volumétrica compacta de estos
materiales de 1,120 Kg/m³.

4) Para construcciones de concreto en regiones cuya altitud sea mayor de 3,000

m sobre el nivel del mar, estos requisitos deben reducirse en un 1%.

CEMENTO

El cemento es el conglomerante hidráulico que resulta de la pulverización del

clinker a un grado de finura determinado, al cual se le adiciona sulfato de calcio y
agua.

El clinker es el material sintético granular, resultante de la cocción a una

temperatura de 1,400°C de materias primas de naturaleza calcárea y
arcilloferuginosa, previamente triturados, dosificados, mezclados, pulverizados y
homogeneizados. Esencialmente está constituido de silicatos, aluminatos y
ferroaluminatos cálcicos.

El cemento internacionalmente utilizado es el tipo Pórtland, que debe satisfacer la

norma ASTM C 150-98. Entre los tipos de cemento Pórtland tenemos: ordinario,
puzolánico, con escoria granulada de alto horno, y compuesto.

NOTAS:
1) El cemento Pórtland compuesto debe llevar como mínimo dos componentes
principales, excepto cuando se adiciones caliza, ya que esta puede ser en forma
individual en conjunto de clinker más yeso.

2) Componentes minoritarios, deben ser uno o mas de los componentes principales, a

menos que estén incluidos ya como tales en el cemento.

3) Los materiales puzolánicos incluyen: puzolánas naturales, artificiales y/o cenizas

volantes. Los cementos se clasifican también por su resistencia mecánica a la
compresión en cinco clases,

(*) Resistencia inicial: para un cemento es la resistencia mecánica a la compresión a

los tres días. Para indicar que un tipo de cemento debe cumplir con una resistencia
inicial especificada, se le agrega la letra R después de la clase. Solo se definen valores
de resistencia inicial a 30R y 40R.

ADITIVOS

Es un material diferente del agua, de los agregados y del cemento, que se emplea
como complemento del mortero o concreto, y que se agrega a la mezcla
inmediatamente antes o durante el mezclado, para modificar algunas de las
características del concreto. Estos aditivos pueden ser químicos (ver tabla 3.18) y
minerales, satisfaciendo con las normas ASTM C 309-98, 494-98a, 618-99.

Los aditivos minerales se presentan generalmente pulverizados, con finura mayor que
la del cemento, y sirve para mejorar las propiedades físicas del concreto fresco,
especialmente cuando se están usando agregados de granulometría diferente. Estos
aditivos se clasifican en tres tipos:
 • Químicamente inertes: son la bentonita, la cal hidratada, el talco, los suelos
cuarzosos y los suelos calizos.

• Puzolánicos: son los materiales silíceos o sílico-alumínicos, que en sí no poseen o

poseen poco valor cementante, pero que finalmente pulverizados y en presencia de la
humedad reaccionan con el hidróxido de calcio, a temperaturas normales, formando
un compuesto que posee propiedades cementantes. Entre los puzolánicos se
encuentran las cenizas y vidrios volcánicos, las tierras diatomáceas, algunas lutitas.

• Cementantes: son los cementos naturales, cales hidráulicas, los cementos de

escoria (mezcla de escoria de fundación con cal) y escoria de fundición de hierro
granulado.

CONCRETO

El concreto es un material compuesto, formado esencialmente por un medio

cementante en el cual están embebidas partículas o segmentos de agregados y
aditivos, si es el caso. El concreto de cemento hidráulico, el cementante lo forma una
mezcla (pasta) de cemento y agua.

A continuación se hacen referencias a las normas técnicas que rigen el concreto:

• ACI: 211.5R-96, 214-89, 304.11R-92, 308-92, 309-1R-96, 516R-65, 517-2R-92.

• ASTM C : 31/C M-98, 33-99, 39-96, 94N-99, 109/C 109M-99, 138-92, 143M-98,
171-97, 172-97, 173-94, 231-97, 309-98, 617-98.

a) Proporcionamiento: El proporcionamiento de los constituyentes de la mezcla

debe efectuarse de acuerdo a la norma ACI 211.5R-96, en el entendido de que
 se están usando materiales que satisfagan los requisitos de calidad exigido en
las normas respectivas.

b) Fabricación: La fabricación del concreto debe cumplir con la norma ACI

304.11R-92, de acuerdo al tamaño de la obra, el concreto podrá ser fabricado en
obra ó premezclado en una planta y transportado al sitio mediante camiones
mezcladores y/o agitadores, de conformidad con las normas ASTM C 94-98c.

c) Colocación: La colocación del concreto debe cumplir con la norma ACI 304-
1R-92. La consolidación debe efectuarse por vibración, de conformidad con la
norma ACI 309.1R-96, con excepción de las pilas o pilotes colados en el lugar, en
las que el concreto se coloca con tubería Tremie y no requieren vibración.

d) Curado: El curado consiste en mantener un contenido satisfactorio de

humedad y temperatura en el concreto recién colado, para que se puedan
desarrollar las propiedades requeridas. Debe efectuarse con la norma ACI
308.1R-98, y puede efectuarse mediante:

• Curado con agua: por anegamiento o inmersión, rociado de niebla o aspersión,

costales, mantas de algodón y alfombras húmedas, tierra húmeda, arena y aserrín
húmedos, paja o heno húmedos.

• Materiales selladores: partículas plásticas, debe cumplir con los requisitos de la

norma ASTM C 171-97a. Papel impermeable, debe cumplir con los requisitos de
las normas ASTM C 171-97a.

• Membranas de curado: es un líquido que se aplica a la superficie de concreto

terminada, debe cumplir con la norma ASTM C 309-98a.
 • Curado con vapor a alta presión: debe cumplir con los requisitos de las
normas ACI 516R-65; y a baja presión debe cumplir con los requisitos de la
norma ACI 517-2R92.

d) Especimenes de concreto: Para el control de calidad del concreto mediante

muestreo y ensayo de especimenes cilíndricos estándar de 15cm de diámetro por
30.48cm de altura, salvo que se especifique otro tamaño, se deberá satisfacer las
siguientes normas: ASTM C 39, 617, 143, 31, 172, 138. Para la evaluación de los
resultados de control de calidad de los ensayos cilíndricos se seguirán los
requisitos de la norma ACI 214-89.

PRUEBAS DE VERIFICACIÓN DEL CONCRETO DE LOS PILOTES

TERMINADOS.

Entre los métodos utilizados para la verificación del concreto de los pilotes o pilas
terminados se encuentran los siguientes: Métodos directos e indirectos, los cuales
deben satisfacer con las normas ASTM C 39-96, 42M-99, 174-97, 597-97, 803M-97,
805-97, 900- 93 y 1040-93.

A continuación se describen algunos de estos métodos utilizados internacionalmente:

1- Métodos Directos: Se entienden como tales a los métodos destructivos:

a) Prueba de muestreo: se realiza con una broca de diamante accionada por una
perforadora de rotación para muestrear el concreto endurecido, recurriendo a la
extracción de corazones, el muestreo debe hacerse hasta que el concreto tenga el
endurecimiento suficiente para permitir la extracción del corazón sin alterar la
adherencia entre el concreto y el agregado grueso. Se considera que para obtener
corazones sanos, el concreto debe tener como mínimo, 14 días de edad. El muestreo
debe realizarse de conformidad a las normas ASTM C 42-99. Este método presenta
los siguientes inconvenientes:
• El costo es alto, ya que las brocas de diamante son caras.

• Es imposible detectar anomalías en toda la sección transversal de las pilas o

pilotes, ya que generalmente las perforaciones se realizan al centro de la misma y,
dado lo reducido de su diámetro deja incertidumbre acerca del estado que guarda la
pila o pilote cerca de la periferia.

• La resistencia obtenida de los corazones de concreto tiende a estar por debajo de la

obtenida de cilindros, fabricados durante el colado, por lo que la decisión sobre la
calidad de la pila o pilote debe considerar esta condición.

• El tiempo de ejecución de la perforación es considerablemente largo.

b) Prueba de extracción: este método mide la fuerza requerida para extraer una
varilla de acero previamente colada con el extremo y embebido. Debido a su
forma, el ensamblaje de varilla de acero se extrae junto con un trozo de
concreto con la forma aproximada de un tronco de cono. Esta prueba debe
cumplir con la norma ASTM C 900-93.

La resistencia de la extracción se calcula con la relación de la fuerza al área

idealizada del cono truncado, y es cercana a la resistencia del corte de concreto.
Se correlaciona con la resistencia a la compresión de cilindros estándar o con la
de corazones para una amplia gama de condiciones de curado y de edad.

2- Métodos Indirectos: Entendiendo como tales a los métodos no destructivos:

a) Prueba de integridad de pilotes (PIT): Es un equipo que permite realizar
pruebas de integridad de pilotes de modo no destructivo, con lo cual no se dañan
las estructuras por el hincado o colado in situ. El funcionamiento ocurre a través
de un pequeño martillo que cuando golpea un acelerómetro conectado al PIT,
genera una onda comprensiva la cual desciende por el pilote. Esta onda cuando
encuentra algún cambio en la sección transversal o en la calidad del concreto, crea
una onda de tensión ascendente, que más tarde se observa en la cabeza del pilote.
Los registros, posteriormente son capaces de mostrar la velocidad de la onda en
los distintos sectores del pilote y a través de esto se obtiene la localización de los
defectos. La magnitud del defecto, se obtiene por la magnitud de la reflexión
temprana. Estas pruebas son rápidas, económicas de realizar y permiten que un
operador, en un solo día, aplique las pruebas en un gran número de pilotes o pilas
ya colocados.

El equipo de campo, esta compuesto por:

• PIT, instrumento muy compacto y construido sin partes movibles para

condiciones de campo duras, transportables fácilmente y que permite la operación
de una persona.

• Martillo

• Acelerómetro

c) Ensayo dinámico de pilotes (PDA): Este ensayo principalmente determina la

capacidad de ruptura de la interacción entre el pilote y el suelo, para esfuerzos
estáticos axiales. Difiere de las tradicionales pruebas de carga estáticas por el
hecho de que la carga es aplicada dinámicamente, a través de golpes de un
sistema de percusión adecuado. La medición se hace por medio de la
instalación de sensores en el fuste, en una sección situada por lo menos dos
veces el diámetro del pilote abajo de su cabeza. Las señales de los sensores
son enviadas por cable al equipo PDA, donde son almacenadas y procesadas.

En pilotes colados “in situ”, es recomendable hacer una preparación previa, la

que consiste en la ejecución de un cabezal de concreto para recibir los impactos.
Los sensores deben ser instalados preferentemente en el fuste del pilote, y no en el
cabezal.

Los golpes son aplicados por cualquier sistema capaz de liberar un peso en caída
libre. Debe usarse madera contrachapada, a veces encimadas por una chapa
metálica, para amortiguamiento de los golpes.

d) Prueba Cross Hole: consiste en la emisión de una vibración que se genera

dentro de un tubo lleno de agua, que se coloca fijo en el armado, previo al
colado. La captación de esta onda se realiza por medio de un receptor
colocado al mismo nivel del emisor pero en otro tubo; la operación se repite a
lo largo del elemento, obteniéndose una gráfica en la cual se aprecia el tiempo
de preparación de las ondas captadas. Cada anomalía detectada se caracteriza
por una disminución drástica de la amplitud de onda, captada y en un
incremento de tiempo de recorrido. Para la ejecución de este método de
verificación se requiere que previamente sean colocados tubos metálicos a lo
largo de todo el elemento.

De la cantidad de estos dependerá la precisión de la verificación. Este método

presentas las siguientes ventajas:

• Buena localización de anomalías tanto en profundidad como en la sección de

las pilas y pilotes, siempre que sea suficiente el número de tubos para la ejecución
de la prueba.

• Interpretación en forma inmediata.

• Registro continuo en toda la longitud del elemento.

Una desventaja de este método es la imposibilidad de detectar la calidad del
concreto entre la pila o pilote y el terreno natural, la máxima distancia
recomendada entre los sensores es de 1.50m.

SUPERVISION DURANTE LA CONSTRUCCIÓN DE PILAS O PILOTES

La supervisión de la construcción de pilas y pilotes debe garantizar que se

construyan de conformidad con las hipótesis de diseño y las especificaciones de
construcción, y dentro de las tolerancias aceptables o, en caso de presentarse una
desviación excesiva, proporcionar la información necesaria para poder aplicar
medidas correctivas.

El comportamiento de una cimentación profunda depende, en gran medida, de su

construcción. La correcta selección del procedimiento y del equipo de
construcción, la calidad de la mano de obra y el control estricto de todo el
proceso, son aspectos esenciales en la construcción de una cimentación profunda.
La supervisión debe realizarla el proyectista, contando con personal de amplia
experiencia en los trabajos de construcción de cimientos profundos, y que tenga la
preparación académica necesaria y suficiente para ver e interpretar lo que ve.

Es necesario que la supervisión sea continua durante toda la construcción, a fin

de asegurarse de que las condiciones del subsuelo sean congruentes con la del
diseño y que la construcción se lleve a cabo de conformidad con:

• Reconocer procedimientos de construcción eficientes.

• Interpretar correctamente los registros de perforación y de los hincados de

pilotes. • Evaluar adecuadamente las condiciones reales del subsuelo.
PILAS Y PILOTES COLADOS “IN SITU”

a) Supervisión: La supervisión de construcción de las pilas y pilotes incluye,

entre otros aspectos:

• La corroboración de su localización.

• La vigilancia durante la perforación.

• El control de la fabricación y manejo del lodo de perforación, si se requiere.

• La protección del agujero, entendido como tal el cuidado de su estabilidad

durante la perforación y durante la colocación del armado y del colado del
concreto.

• La protección de las construcciones vecinas.

• La verificación de la verticalidad de la perforación y de las dimensiones del

fuste y de la campana, si la hubiere.

• La conformidad de la profundidad de desplante y de las características del

material en que se apoyara el elemento.

• La revisión del acero de refuerzo y que cuente con los elementos

rigidizantes necesarios para su manejo.

• La verificación de la calidad de los materiales de construcción.

• La vigilancia del izado, manejo y colocación del acero de refuerzo.

• La verificación de que los procedimientos de colocación del concreto y de
manejos delos lodos sean los adecuados. Deberá realizarse con una brigada de
topografía el trazo de cimentación, marcado con una estaca la localización del
centro de cada elemento, indicando la profundidad de perforación y la de
desplante.

Una vez terminada la colocación del pilote o el colado de este deberá

verificarse su posición real, siempre con una brigada de topografía, a fin de
comparar con la tolerancia prevista.

La supervisión deberá contar en obra con una copia del estudio geotécnico, el
que, además de información general sobre secuencia estratigráfica, tipos de
suelos y resistencia al corte, deberá contar con la siguiente información:

• Presencia de estratos permeables de grava, arena o limo; niveles

piezométricos en tales estratos.

• Nivel piezométrico en el estrato de apoyo.

• Caudal del agua que fluye de los estratos de apoyo hacia el barreno (aún en
roca).

• Presencia de obstrucciones grandes arriba del nivel de desplante y

procedimientos para la remoción de las mismas.

• Presencia de gas natural en el suelo o roca.

• Análisis químico del agua freática.

 • Caudal de descarga de las bombas de achiques, cuando se usen, y
determinación del porcentajes de finos arrastrados por el agua. Para esto
resulta útiles los tanques de sedimentación con cretas vertedoras.

b) Excavación. Entre los puntos que se deben verificar o anotar durante la

excavación, destacan:

• Información general: fecha, condiciones atmosféricas, identificación

individual, hora de inicio y de terminación de la excavación, equipo utilizado,
personal.

• Localización topográfica de la pila o pilote al inicio y al termino de la

excavación.

• Conformidad del procedimiento de excavación con las especificaciones de

construcción o con la práctica correcta (se aconseja que toda obra de
cimentación tenga sus propias especificaciones que rijan durante toda la
construcción).

• Verticalidad y dimensiones de la excavación a intervalos regulares. La

verticalidad de la excavación se debe comparar con el valor de proyecto y con
la desviación permisible especificada.

• Bondad del método y equipo usado para atravesar estratos permeables, si

los hubiere.

• Bondad del método y equipo usado para atravesar grandes obstrucciones, si

las hubiere.
• Seleccionar adecuadamente la secuela de excavación y colado, cuando se
contemple ejecutar simultáneamente varios pilotes o pilas relativamente
cercanas, a fin de garantizar el movimiento del equipo, su seguridad, la de las
construcciones vecinas, así como la estabilidad de las excavaciones.

• Registro de los estratos de suelo atravesados durante la excavación.

• Profundidad de empotramiento en el estrato de apoyo y cota del fondo de la

perforación.

• Elevación y geometría de la campana, si hubiere.

• Calidad del estrato de apoyo (esto debe hacerse mediante inspección visual,
siempre que sea posible).

Para altas capacidades de carga se recomienda la obtención de núcleos y el

ensayo in situ del material hasta una profundidad de 1 a 2 diámetros bajo el
nivel de desplante.

El supervisor debe decidir cuando se a alcanzado el estrato de apoyo y cual es

la profundidad correcta de los pilotes o pilas.

• Limpieza del fondo y de las paredes de la excavación y del ademe

permanente (o perdido), si lo hubiere, con la herramienta adecuada.

• Gasto de filtración hacia la excavación.

• Calidad del lodo bentonìtico, si se requiriera.

• Perdida del lodo, si la hubiera (hora, elevación, cantidad).

 • Cuando la excavación atraviese arcillas blandas bajo el nivel freático, no
debe extraerse la cuchara a velocidad tal que provoque succión y, en
consecuencia, caídos. En este caso conviene subir la cuchara en etapas,
permitiendo el establecimiento de la presión, o dejando en el centro de la
misma una tubería que permita el rápido paso del lodo hacia la parte inferior
de la cuchara mientras este suba despacio.

Se debe evitar el uso indiscriminado de los lodos y el nivel del lodo deberá
permanecerá lo mas arriba posible del nivel freático.

c) Colado del concreto. Después de haber inspeccionado y aprobado la

excavación, se puede proceder a colocar el acero de refuerzo y el concreto.
Entre los aspectos que se deben verificar o anotar, destacan:

• Información general: fecha, condiciones atmosféricas, identificación de los

pilotes o pilas, hora de inicio y hora de terminación del colado.

• Calidad del concreto: proporcionamiento, revenimiento, resistencia,

agregado máximo, hora de mezclado, hora de salida, hora de llegada, hora de
inicio de descarga, hora de termino de la descarga, volumen del colado,
identificación del o de los camiones. Se deberá tomar una muestra de tres
cilindros de cada 10m³ de concreto para el ensayo a la edad de 28 días.

• Que el método de colocación y posicionamiento correcto del tubo o canalón

de descarga del concreto sean los correctos; llevar registros continuos del
embebimiento del extremo del tubo tremie en el concreto. No usar tubería que
tenga elementos que se atoren por dentro ni por fuera.

• Observar las condiciones del fondo del agujero, si es que es posible,

inmediatamente antes del colocar el concreto.
• Observar las condiciones de las paredes del agujero o del ademe de acero
que estará en contacto con el concreto fresco y anotar la posición del nivel
freático detrás del ademe. El concreto deberá colocarse inmediatamente
después de esta inspección.

• Observar si el acero de refuerzo esta limpio y colocado en su posición

correcta y si el diámetro, longitud y espaciamiento de las varillas
longitudinales delos estribos es el adecuado. La unión de las varillas deben ser
a base de soldadura, a tope.

• Observar que la posición del acero de refuerzo sea de conformidad con los
planos y especificaciones.

• Observar el método de colocación del concreto y asegurarse de que no hay

segregación de material cuando se utilizan procedimientos tales como caída
libre desde, una tolva, tubería tremie y botes con descarga de fondo. No usar
concreto bombeado a menos que sea colocado con tubería tremia.

• Cuando se deba colocar concreto bajo lodo bentonitico, debe hacerse una
limpieza previa de este, desarenándolo, o bien una sustitución completa del
lodo. • Realizar pruebas en el concreto fresco, tales como: revenimiento, aire
incluido y peso volumétrico.

• Asegurarse de que el concreto se coloca en forma continua, sin

interrupciones ni retrasos largos y que dentro del ademe se mantenga una
altura de concreto suficiente si es que se va a extraer. Si no se utiliza el
ademe, verificar el peso del concreto sea suficiente para equilibrar la presión
hidrostática presente.
 • Calcular el volumen del concreto colocado y compararlo con el equivalente
a la altura de la perforación.

• La supervisión debe de estar pendiente de que el concreto no se contamine

con el suelo debido del desprendimiento de las paredes.

• Consolidar mediante vibración el último tramo de 1.50 a 3.0mt. De altura

cuando el concreto tenga un revenimiento menor de 10.0cm (lo cual no se
aconseja; el revenimiento mínimo debe de ser de 15.0cm, para asegurar un
flujo continuo).

• Determinar la cota del descabece y la longitud exacta de cada elemento.

Verificar in situ la calidad de los pilotes y pilas terminadas, mediante algunas

de las pruebas antes mencionadas.

• Verificar topográficamente la localización final de los pilotes o pilas

terminadas.

d) Criterios de aceptación.

• Localización.

• Concreto.

• Tubería tremie.

• Acero de refuerzo.

e) Causas más comunes de pilas y pilotes defectuosos.

 f) • Formación de huecos en el fuste por la extracción inadecuada del
ademe.

• Desconchamiento del suelo, dando lugar a contaminación del concreto.

• Localización incorrecta, falta de verticalidad o refuerzo inadecuado.

• Colocación inadecuada del concreto, dando lugar a segregación.

• Estrangulamiento del fuste. • Colapso del ademe. • Formación de justas frías.

• Migración del agua y segregación, que originan un concreto débil.

• Concreto de baja calidad entregado en obra.

• Contaminación del concreto con lodo de perforación. • Estrato de apoyo

inadecuado.

MEDIDAS DE SEGURIDAD

La construcción de cimentaciones profundas, como sucede en otras especialidades,

requiere de medidas de seguridad particulares durante su desarrollo. Las ventajas que
se obtienen al trabajar dentro de un ambiente en el que se cuidan y vigilan los
aspectos de seguridad de las personas que intervienen directamente en los trabajos,
así como la de las personas que pueden estar cerca o dentro del área de ejecución;
asimismo, se logra disminuir considerablemente el riesgo al que se someten los
equipos de construcción.

A continuación se describen algunos aspectos a tomar en cuenta:

CAPITULO V .

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

 La mejor propuesta, por costo y manejabilidad es la OPCIÓN No. 1, que incluye

tuberías perforadas de varios diámetros.

 Se ha determinado que el nivel freático del sector es alto, por lo que las viviendas
construidas sufren asentamientos, fisuras en paredes y losas y desprendimiento de
enlucidos por ascensión de humedad capilar.

 Con el estudio realizado se beneficiará al 55% de la población, obteniendo

construcciones de mayor calidad.

 El tipo de cimentación predominante para las construcciones que están construidas

en el sector son zapatas aisladas, por lo que en gran porcentaje, con el estudio
realizado se ha mantenido este tipo de zapatas, por ser relativamente manejables en la
obra y no encarecen los proyectos.

 Para construcciones, cuyo diseño arquitectónico demanden de columnas con luces

muy cortas necesariamente predominará la zapata combinada.

 Cuando el diseño estructural lo requiera, la excavación para las zapatas serán

acampanadas para incrementar el área de esfuerzo del suelo.
 Para poder determinar el tipo de cimentación a utilizar, fue necesario conocer las
propiedades y características de cada uno de los suelos encontrados, así como su
granulometría y plasticidad.

 Se establecieron los distintos procesos constructivos de cimentación mediante los

diferentes métodos utilizados en nuestro país y en otros países.

Recomendaciones

 El tiempo entre la excavación de los plintos y la fundición del mismo (replantillo,

parrilla, columna) no deberá sobrepasar las 4 horas puesto que el nivel freático se
acumula ostensiblemente, dificultando las tareas de los obreros.

 El mejoramiento del suelo deberá realizarse con material granular (Base clase 3).

 La planificación de la exploración del subsuelo deberá realizarse en base a sondeos

con el propósito de conocer las condiciones naturales en las que se encuentra el
terreno donde se pretende construir, dicha exploración se llevará a cabo según el tipo
de obra, se recomienda que la cantidad y profundidad de los sondeos sean propuestos
por el ingeniero de suelos.

 Se sugiere que los profesionales, ingenieros civiles que se dedican a la

construcción de cimentaciones, cuenten con los equipos, accesorios y mano de obra
calificada para garantizar la calidad de los procesos constructivos de la cimentación.

 Sería conveniente que los entes reguladores de la construcción en nuestro país, tales
como municipios, ministerios, etc., capaciten a los obreros para que los proyectos de
construcción, cuenten con una mejor mano de obra calificada.
 Es importante respetar con las normas de diseño constructivas de nuestro país tales
como las normas NEC relacionadas a las cimentaciones y de requerir otras normas
adicionales, basarse en las normas ACI actualizadas.