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Materiales de Alto Rendimiento para El Sector Más Exigente
Materiales de Alto Rendimiento para El Sector Más Exigente
Como es bien sabido, la manera más eficaz de reducir el peso del fuselaje y mejorar su
rendimiento consiste en reducir la densidad y aumentar las propiedades mecánicas. Se
ha estimado que las reducciones en la densidad del material son alrededor de 3 a 5 veces
más eficaces que el aumento de la fuerza a la tracción, módulo o tolerancia de daño.
Para las turbinas de motores a reacción, los avances en materiales han permitido
significativos aumentos en las temperaturas de operación, que se traducen en mayores
niveles de empuje, aumentando nuevamente el rendimiento.
Figura 2: Distribución de materiales de un Boeing 787.
Diversos materiales
Aleaciones de aluminio
Las aleaciones de Al han sido el material principal del fuselaje de las aeronaves desde
que empezaron a sustituir a la madera en la década de 1920. Aunque el papel del
aluminio en el futuro de la industria aeroespacial como material estructural
probablemente esté algo erosionado por el creciente uso de materiales compuestos, las
aleaciones de aluminio de alta resistencia son, y seguirán siendo, un material relevante
para el fuselaje. El atractivo del aluminio es que se trata de un metal de costo
relativamente bajo y peso ligero, que puede ser sometido a niveles de fuerza bastante
elevados en calor y es uno de los materiales de alto rendimiento de más fácil
fabricación, lo que por lo general se correlaciona directamente con costos más bajos.
Las aleaciones de aluminio-cobre (serie 2XXX) y aluminio-zinc (serie 7XXX) son las
principales aleaciones utilizadas en aplicaciones estructurales del fuselaje. Las
aleaciones 2XXX se utilizan en aplicaciones de tolerancia a fallos, tales como las piezas
del ala inferior y la estructura del fuselaje de la aeronave comercial, mientras que las
aleaciones 7XXX se utilizan donde se requiere mayor resistencia, tales como las
superficies del ala superior. Las aleaciones 2XXX también tienen una ligera ventaja, al
tener una mayor capacidad para soportar la temperatura (150 vs 120 °C).
Ejemplos de estas nuevas aleaciones son las 2524-T3, 7150-T77 y 7055-T77, las cuales
se utilizan, concretamente, en el Boeing 777. La famosa aleación 2024-T3 ha sido una
de las más ampliamente utilizadas en la construcción del fuselaje. Mientras que sólo
tiene un moderado límite elástico, tiene una muy buena resistencia al crecimiento de
grietas por fatiga además de una buena tenacidad a la fractura. Sin embargo, la aleación
más reciente 2524-T3 tiene una mejora del 15-20% en resistencia a la fractura y el doble
de la resistencia al crecimiento de las grietas por fatiga en comparación a 2024-T3.
Las aleaciones 7XXX tienen mayores ventajas que las aleaciones 2XXX y se utilizan en
láminas, placas, piezas de forja y de extrusión. Como la 2024-T3, la 7075-T6 se ha
utilizado durante muchos años en la construcción del fuselaje; sin embargo, la grietas
por corrosión ha sido un problema recurrente. Las nuevas aleaciones, como la 7055-
T77, tienen mayor resistencia y tolerancia a fallos que la 7050-T7451, mientras que la
7085-T7651, tiene mayor dureza en secciones gruesas. Junto con el refuerzo de los
controles de composición y eliminando las impurezas indeseadas, el desarrollo de
mejores tratamientos térmicos de envejecimiento para las aleaciones 7XXX ha dado
lugar a muy reducidos agrietamientos por corrosión bajo tensión y resistencia a la
fractura mejorada, con un impacto mínimo en la fuerza.
Las mejoras en la tecnología de fabricación de piezas de aluminio, incluye el
mecanizado de alta velocidad y soldadura por fricción y repercuten directamente en la
bajada de costos.
Magnesio y berilio
El titanio suele emplearse a menudo para ahorrar peso mediante la sustitución de las
aleaciones de acero más pesadas en la estructura del avión y superaleaciones en las
piezas de baja temperatura en las turbinas. El titanio también se usa en lugar del
aluminio cuando los requisitos de temperatura exceden las capacidades del aluminio
(~150 °C), o incluso en áreas donde la fatiga o corrosión ha sido un problema
recurrente.
El titanio cada vez es más importante como material de las estructuras de las aeronaves.
Debido a su resistencia excepcional a la fatiga, alta temperatura y resistencia a la
corrosión, las aleaciones de titanio comprenden aproximadamente el 42% del peso
estructural del nuevo avión de combate F-22, lo que supone más de 4.000 kilos. En el
avión comercial, sin embargo, el Boeing 747-100 tan sólo contenía el 2,6% de titanio,
mientras que el nuevo Boeing 777 contiene un 8,3%. Entre las nuevas aplicaciones del
titanio se incluyen los trenes de aterrizaje, los cuales tradicionalmente se realizaban a
partir de aceros de alta resistencia.
Por ejemplo, para ahorrar peso y eliminar el riesgo de fragilización por hidrógeno, la
aleación beta del Ti-10V-2Fe-3Al se utiliza para los componentes del tren de aterrizaje
en el Boeing 777. Las aleaciones de titanio también se utilizan ampliamente en las
regiones de temperatura más bajas de turbinas de motores a reacción.
Mientras que los aceros de alta resistencia normalmente representan tan sólo alrededor
del 5-15% del peso del fuselaje estructural, a menudo se utilizan para las piezas muy
críticas tales como los componentes de engranajes del tren de aterrizaje. Las principales
ventajas de los aceros de alta resistencia son su extremadamente alta resistencia y
rigidez. Esto puede ser extremadamente importante en las aplicaciones de engranajes
del tren de aterrizaje donde es crítico para minimizar el volumen de los componentes del
engranaje.
Las desventajas son sus altas densidades y la susceptibilidad a fractura frágil. Como
resultado de sus niveles de alta resistencia, a menudo son susceptibles a la fragilización
por hidrógeno y a la corrosión bajo tensión, que puede causar repentinas fallas
quebradizas. Se está trabajando para desarrollar un acero inoxidable de ultra alta
resistencia para aliviar algunos de los problemas de corrosión y fragilización con estos
materiales.
Las superaleaciones
Las de base titanio resisten menos las altas temperaturas frente a las de Co y Ni aunque
en los últimos diez años se han realizado avances tecnológicos en el desarrollo de
modernos motores de turbinas para aeronaves y dirigibles utilizando estos materiales.
Las ventajas de los materiales compuestos de alto rendimiento son muchas. Se podrían
destacar las siguientes: peso más ligero, óptimas resistencias y rigideces, mejorada
resistencia a la fatiga, resistencia a la corrosión, y, con buena práctica de diseño,
reducción en los costos de ensamblaje, debido al menor número de piezas de detalle y
elementos de fijación.
Si bien los porcentajes son más bajos en la aviación comercial que en la de combate, el
tamaño de las piezas es mucho mayor. El costo de los materiales compuestos es la
principal razón disuasoria para su más amplia aplicación. Por ello, para poder aumentar
el empleo de este tipo de materiales de manera más generalizada, resulta imprescindible
reducir los costos a través de diseños innovadores y depuradas tecnologías de
fabricación.
Sin embargo, los materiales compuestos de matriz metálica son normalmente más caros
que incluso los compuestos de matriz polimérica, y los procesos de fabricación son
mucho más limitados, especialmente para las complejas formas estructurales. Debido a
su alto coste, las aplicaciones comerciales para los compuestos de matriz metálica son
escasas. Ya que se prevé que serán importantes para futuros vehículos de vuelo
hipersónico, tanto materiales compuestos de matriz de metal y de cerámica resultan de
vital importancia.
Las cerámicas presentan muchas propiedades deseables, tales como altos módulos,
elevada resistencia a la compresión y alta temperatura, alta dureza y resistencia al
desgaste, baja conductividad térmica, e inactividad química. Sin embargo, debido a su
muy baja tenacidad a la fractura, la cerámica está limitada en aplicaciones estructurales.
Tienen una tolerancia muy baja para romperse, lo que puede ocurrir ya sea durante la
fabricación o en el servicio. Incluso una grieta muy pequeña puede crecer rápidamente a
tamaño crítico, lo que lleva al fallo repentino.
Mientras que los refuerzos tales como fibras, filamentos o partículas se utilizan para
reforzar polímeros y compuestos de matriz metálica, los refuerzos en materiales
compuestos de matriz cerámica se utilizan principalmente para aumentar la tenacidad.
Debido a sus altos costos y problemas de fiabilidad, hay muy pocas aplicaciones
comerciales de compuestos de matriz cerámica. Sin embargo, los compuestos carbono-
carbono (CC) han encontrado aplicaciones en el sector aeroespacial para la protección
térmica. Los materiales compuestos carbono-carbono son los más antiguos y maduros
de los materiales compuestos de matriz cerámica. Se desarrollaron en la década de los
pasados cincuenta para usos como carcasas de motores de cohete, protectores de calor,
bordes de ataque y protección térmica. Para aplicaciones de alta temperatura, los
materiales compuestos carbono-carbono ofrecen una estabilidad térmica excepcional,
siempre que estén protegidos con revestimientos resistentes a la oxidación.
Figura 8: Diversos materiales de la turbina de motores a reacción.
Muy
Cerámicas Baja Alta alta Nula Muy alta Media $$$
Muy
alta
Para concluir
Cabe señalar que un solo material no cumple todas las necesidades de los
actuales o futuros vehículos aeroespaciales. Todos ellos tienen algunas
deficiencias, ya sea en prestaciones o en los costos. Con el creciente énfasis en el
precio, los materiales de hoy y de mañana, tendrán que ser procesados y
fabricados en un entorno de costos muy competitivo. Si bien se ha hecho mucho
a este respecto en el siglo XX, de cara a futuro se antojan necesarias incluso más
mejoras tanto en los materiales como en las tecnologías de fabricación.
Como tendencias que se observarán a corto y medio plazo se pueden citar:
Una mayor utilización de la ‘Metalurgia de polvos’. Presenta grandes facilidades
en las reparaciones en las piezas. El único problema es el precio. Crear piezas a
partir de polvos metálicos es caro; si se solventa ese escollo se les augura un
gran futuro.
Una generalizada implantación de ‘Superaleaciones’ con avanzadas
prestaciones.
Gran uso de ‘Materiales Compuestos’ en estructuras de las aeronaves y otras
aplicaciones conexas.