Semana 13 El Acero

E. P.
DE INGENIERÍA TOPOGRÁFICA Y AGRIMENSURA

CURSO: TECNOLOGÍA DE MATERIALES
ACERO
Definición.-
Acero es aquel fierro que es maleable a determinada temperatura, y

que posee suficientemente proporción de carbono para endurecerse
fuertemente cuando sufre un enfriamiento rápido.
La proporción de C en los aceros varía de 0.10 a l.50%.
Clasificación.- Los aceros se clasifican, principalmente, desde tres

puntos de vista:
A.- Por el método de manufactura o proceso metalúrgico:
1º.- Por carburación del hierro forjado:

a) Acero al crisol.
b) Acero de cementación.
2°.- Por descarburación del hierro cochino:

a) Acero Bessemer.
b) Acero Martín-Siemens.
c) Acero Eléctrico.
d) Acero duplex, triplex, etc.
B.- Por el empleo del acero:
Acero de remaches.
Acero estructural.
Acero para ejes.
Acero para cables, etc.
C.- Por la composición química del acero:
1º.- Según el porcentaje de C:

a) Acero suave 0,10 a 0.20 %
b) Acero medio 0.20 a 0.40 %
c) Acero duro 0,40 a 0.70 %
d) Acero muy duro 0,70 a 1.50 %.
2º.- Por las aleaciones especiales:

a) Acero al níquel.
b) Acero al manganeso, etc.
Manufactura del acero.-
Fabricación al crisol.- En un crisol de ladrillos refractarios se coloca

hierro forjado y algo de carbón vegetal y minerales de manganeso y se
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DOCENTE: ING. VÍCTOR MANUEL ESPINOZA PINEDO 1
FUENTE: Regal, A. Materiales de Construcción.
E. P. DE INGENIERÍA TOPOGRÁFICA Y AGRIMENSURA
somete esta carga a una fuerte temperatura, capaz de fundir el hierro,

por dos o tres horas. Cuando el crisol deja de desprender abundantes
gases y cesa la ebullición del metal fundido se da por terminada la
operación. El metal líquido se echa en moldes para formar los lingotes.
Este método es costoso, y por tal razón solo se le emplea para

obtener acero de alta calidad necesario para fabricar herramientas,
cuchillería, resortes, etc.
Fabricación por cementación.- El fundamento de este método como el

del anterior, consiste en hacer absorber carbono al hierro dulce para
transformarlo en acero. Se realiza colocando el fierro forjado y carbón de
palo en un convertidor, que es un recipiente de ladrillos refractarios. Se
enciende la carga y se eleva la temperatura a 700°, durando la
operación de 7 a 12 días. Después se deja enfriar lentamente el
hierro que se ha transformado en acero.
El método es costoso, lento y actualmente poco usado.
Acero Bessemer,- El principio de la fabricación del acero por este

método está basado en la oxidación del C y otras impurezas que
pudiera contener el hierro cochino. Para el efecto se hace pasar un
chorro de aire frío a través de la masa fundida de arrabio; operación que
se practica en un convertidor.
El convertidor es, pues, cargado con el arrabio fundido producido

por el alto horno, o por otros tipos de hornos que lo entreguen en
ese estado.
Se fabrica acero ácido y acero básico.
El convertidor que tiene la forma de barril o balde, está

defendido en su interior por ladrillos refractarios, y s uspendido de un
eje, puede bascular para ser cargado o descargado.
Para obtener acero Bessemer,

se inyecta simplemente aire por el
fondo del convertidor, cargado con el
arrabio fundido. Después de unos
minutos de realizada la inyección las
impurezas se eliminan por oxidación;
se oxida también el Si y el Mn,
originándose escorias que son
retiradas, Después se agrega un
elemento recarburizador, una cierta
cantidad de fierro-manganeso, por
ejemplo.
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Cuando se desea obtener acero básico Bessemer, se le agrega

al metal fundido una pequeña cantidad de calcáreo fundente.
Con el empleo del convertidor, en la siderurgia, se inició también

la construcción de grandes edificios o rascacielos del tipo de “osamenta
metálica” en los cuales, como se sabe, los muros de la edificación cargan
piso a piso, sobre la estructura de acero.
Acero Martin-Siemens.- Esta clase de acero se llama también de

hogar abierto, denominación que se usa mucho expresarla en inglés:
“open hearth”.
Para preparar este tipo de

acero se inyecta masa fundida de
arrabio una mezcla gaseosa
carburante.
La acción del gas se realiza

en un horno muy similar al de
reverbero, construido de ladrillos
refractarios.
Como gas carburante se

emplea una mezcla de N, CO, e H,
que generalmente se obtiene
forzando una corriente de aire través de una capa de carbón de piedra
bituminoso, encendida.
Pero en casi todas las instalaciones el gas proveniente de la

fundición es obligado a pasar por una serie de compartimentos de
ladrillo refractario, en donde se mezcla con aire para bajarle la
temperatura y se enriquece, con nuevo gas carburante, llegando
después a los hornos y siguiendo el ciclo que resulta así constante. Las
cámaras de ladrillo, para mezclar el gas que sale del horno con el aire y
con nuevo gas, se encuentran casi siempre debajo del laboratorio del
horno de reverbero
Cuando se desea obtener acero Martín-Siemens ácido, se carga

simplemente el laboratorio del horno con el arrabio y se le somete a la
acción del gas inflamado. A las 3 ó 6 horas, la sílice, manganeso y una
buena parte del carbón se habrán oxidado y son expedidas del metal.
Para preparar el acero Martín-Siemens básico , se agrega al

arrabio un poco de hierro y un fundente calcáreo.
Proceso eléctrico.- Su fundamento químico es el mismo que el del

método de hogar abierto, pero en este caso se reemplaza el gas
carburante por la electricidad.
La corriente eléctrica suministra, pues, el calor necesario para

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realizar la oxidación, no requiriéndose oxigeno adicional.
Se considera que el
procedimiento eléctrico es
muy eficiente para eliminar
del acero el S y el C pero no
tanto para hacer
desaparecer el P.
Los hornos eléctricos
de fusión pueden ser tres
tipos: de inducción, de
resistencia, y de arco.
En los primeros, el baño de metal va en una calidad anular,
formando el circuito secundario de una especie de transformador,
por cuyo circuito primario circula la corriente que se utiliza. El
calentamiento debido a la corriente indicada mantiene el baño en
fusión.
En los hornos de resistencia propiamente dicha la corriente pasa de

un polo a otro a través de una resistencia que envuelve el horno y suele
estar separada del baño por una pared refractaria.
Por ultimo en los arcos, este salta entre dos electrodos que se
introducen en el horno si se emplea corriente continua o monofásica, y
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entre tres o entre dos y la solera si emplea corriente trifásica, aunque

es usual transformar está en monofásica. También puede saltar el arco
entre un solo electrodo y las paredes del horno, que es el caso
representado en el croquis. Una vez fundido, el metal, se cierra ‘el
circuito a través del baño líquido, de modo que, en realidad, la fusión se
mantiene por el calor debido a la resistencia del baño.
Se acepta que el horno eléctrico proporciona un acero de tipo de

carbón tan alto como el obtenido por el método de crisol;
recomendándose especialmente para aceros de aleación, siendo entonces
más económico que le método de crisol. De otro lado se estima que es
más costoso cuando se trata de obtener aceros medios o bajos, que con
los sistemas Bessemer o de hogar abierto.
Proceso Duplex,- Consiste en realizar la fundición, primero en un

convertidor Bessemer ácido, y después pasar el acero en gestación a
una horno de hogar abierto, básico. En este último se agrega un
elemento de recarburizador.
Las principales ventajas de este sistema están en que se puede

beneficiar un arrabio, con más alto porcentaje de fósforo, y que es
menor el tiempo necesario para la fundición total.
También se emplea el proceso duplex combinando una refinación

preliminar del acero en un convertidor Bessemer o en un horno Martín
Siemens, y terminándolo en un horno eléctrico.
Proceso Triplex.- Con este nombre se denomina en la industria

siderúrgicas la preparación del acero en tres etapas que pueden ser, por
ejemplo; primero en un convertidor Bessemer, seguir después con un
horno de hogar abierto, y por último terminar con el horno eléctrico.
Tratamiento térmico del acero.-
Para que el acero pueda ser usado en las múltiples aplicaciones

que tiene en la industria se hace necesario someter a los lingotes,
provenientes de los hornos de fundición, a tratamientos posteriores en
los cuales se intensifican o caracterizan las propiedades que se desean
aprovechar.
Los tratamientos posteriores del acero, por el calor, más

importantes son: el temple, el revenido, la cementación, y el recocido.
Temple.- Es la operación por la cual mediante un enfriamiento

brusco o muy rápido el acero calentado previamente, se eleva su
resistencia, volviéndolo duro o quebradizo, desarrollándose tensiones
en su interior.
El temple se realiza como se ha dicho calentando la pieza de acero a

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temperatura conveniente, y sumergiéndola después, violentamente, en un

líquido.
La temperatura de calentamiento más apropiada depende de la

proporción de carbono y demás componentes especiales que tiene el
acero. Así, para el que posee l.0 % de C la temperatura más ventajosa es
alrededor de 750º. Como líquido se usa en primer lugar, agua corriente;
pero entonces se mejora el temple con el revenido, como se verá más
adelante.
Revenido.- Es el calentamiento del acero templado, a fin de reducir su

fragilidad y elevar al mismo tiempo su resistencia. Para el revenido se
calienta el acero a temperatura que oscila entre 100 y 700º; realizando
este calentamiento por contacto con una plancha, de hierro o por un
procedimiento similar.
Cuando se templa acero al agua se hace necesario

someterlo al revenido; pero si para el templado se emplea aceite, sebo,
plomo fundido o corriente de aire, entonces se obtiene el mismo resultado
sin que sea necesario recurrir al revenido.
Materiales de Construcción:
Cementación: Consiste en calentar la pieza de acero envolviéndola
previamente en una sustancia capaz de ceder carbono.
Este proceso se efectúa de preferencia en aceros al carbono dulce y

aceros al níquel o cromo-níquel. Como materia que cede carbono se
emplea el aserrín de cuero y prusiato.
Por la cementación se carbura la superficie de la pieza que

adquiere gran dureza y puede templarse, mientras que el interior
conserva su elasticidad primitiva.
Recocido: Es la operación de calentar las piezas de acero para destruir

las tensiones desarrolladas por el temple. Se diferencia de éste en que el
enfriamiento se hace lentamente.
Tratamiento mecánico del acero: Para el aprovechamiento del acero en

la industria, se le puede someter al mismo tratamiento mecánico que se
ha descrito para el hierro dulce, es decir, laminado, estirado y forjado.
También como en el caso del hierro dulce, dada una de estas
manipulaciones se puede realizar en frío o en caliente.
Soldadura del hierro o del acero:
1. Soldadura eléctrica :
a. Método de Thompsom : El procedimiento está basado en la

resistencia que ofrece un circuito. Consiste en apretar
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fuertemente las dos superficies que se van a soldar y hacer

pasar una corriente de gran intensidad y poca tensión, hasta
conseguir una temperatura suficiente para la soldadura;
entonces se interrumpe la corriente y se mantiene la
compresión de las superficies reblandecidas el tiempo que sea
necesario.
b. Soldadura por arco eléctrico : Consiste en conectar uno de los

polos del dinámico a las chapas por soldar, y el otro a un
electrodo de carbón, que se mueva lentamente y a corta
distancia sobre la línea que marca la soldadura por realizar; se
hace saltar así un arco eléctrico que va fundiendo el metal y
rellenándose la unión por si sola.
2. Soldadura aluminio -térmica: se ha empleado para soldar los

rieles. Para realizar esta unión, las dos piezas que se van a soldar
se colocan dentro de un crisol; en el caso de los rieles, las dos
cabezas por unir se cubren por dos piezas que se pegan a los
rieles, como aclisas, y que dejan una oquedad para formar el
crisol. En este crisol se envuelve la junta con una mezcla ferrosa-
férrica y aluminio en polvo; esta mezcla se inflama con una cinta
de magnesio. Se produce una reacción exotérmica y una
reducción suficiente para fundir el hierro y la alúmina. Este
sistema se llama entre nosotros thermit y termita en otros
países. El soldador de este tipo produce una temperatura de
3,000°.
3. Soldadura autógena : Consiste en caldear la junta por medio de

un soplete hasta obtener la soldadura por fusión de los bordes de
las piezas por unir. En el caso de chapas delgadas basta la
acción del soplete; pero cuando se trata de chapas o hierros
gruesos se hace necesario agregar metal que se proporciona por
medio de una varilla que se va fundiendo a medida que progrese
la soldadura.
Los sopletes de soldadura autógena se utilizan también para

cortar hierro o acero, cualquiera que sea el espesor o dureza de las
piezas. Para ello se comienza por calentar la línea de corte con la
mezcla usual y después se cierra la admisión de H o acetileno según los
casos, y se proyecta un chorro de 0 puro que produce una fusión
instantánea del metal.
En este tipo de soldadura se emplea dos clases principales de

sopletes; pero en ambos lo que se persigue es obtener una llama
fuertemente reductora, lo que se consigue con un exceso de hidrógeno, o
de acetileno respectivamente.
a) Soplete oxhídrico: Se usa una mezcla de oxígeno y de

hidrógeno. Origina una temperatura de 2,000 a 2,500°.
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b) Soplete oxi- acetilénico: El soplete actúa con una mezcla de

oxígeno y acetileno (C 2H2). El acetileno se prepara en un
gasógeno, es decir, un horno de cuba, en el que se hace
actuar agua sobre carburo de calcio (C2Ca ). Produce 3,000° de
temperatura.
4. Soldadura con gas de agua : Se usa especialmente para la unión

de chapas gruesas. Este gas se mezcla con aire atmosférico en la
proporción de dos volúmenes de gas por cinco de aire, y se aplica a
las piezas por soldar con un mechero o por medio de soplete.
El gas de agua se prepara en un gasógeno, en el cual se hace

pasar una corriente de vapor de agua a través de una capa de
carbón de piedra incandescente.
Las reacciones que originan el gas de agua son:
C + H 2O H2 + CO )
C + (2H 2O) 2H2 + CO2 ) gas de agua
OXIDACIÓN DE HIERROS Y ACEROS:
DEFINICIÓN Y GENERALIDADES : El herrumbre u orín es el hidrato

férrico en que se transforman, lentamente, los hierros y aceros por la
acción combinada del agua y del aire. Estos elementos necesitan actuar
conjuntamente, pues, ni el agua sola ni el aire seco forman orina.
La acción de oxidación se acelera por la presencia de ácidos

diluidos, por las disoluciones salinas, y por último por corrientes
eléctricas.
El mortero fresco del cal corroe con rapidez el hierro; pero la

oxidación, generalmente, no pasa de la superficie. En cambio el mortero
de cemento impide la oxidación. El yeso es también favorable al
desarrollo de la oxidación. En el agua de mar, el elemento activo de la
oxidación es el cloruro magnésico.
Se han desarrollado varias teorías para explicar el proceso de la

oxidación, siendo las más conocidas las tres siguientes:
La teoría de la acción del bióxido de carbono o anhídrido carbónico,

supone que el CO 2 actúa sobre el fierro para formar carbonatos Fe0
CO3 (Siderita), los cuales por la acción del oxígeno se transforman
en Fe0 y CO 2, este último regenerado produce la prosecución del ciclo.
La teoría de la humedad se basa en que el agua, en presencia del

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óxido origina Fe0 (óxido ferroso) y H2O 2 (agua oxigenada).
La teoría electrolítica, que hoy es la más aceptada, supone que la

corrosión es causada por corrientes eléctricas momentáneas, producidas
en los puntos donde el metal no es homogéneo; así como también que
se produce electrólisis en las pequeñísimas cavidades superficiales del
metal en las cuales se puede depositar la humedad que actúa como
un electrolito.
No todos los hierros y aceros se oxidan con la misma facilidad así el

hierro dulce lo hace mucho más fácilmente que la fundición. El acero se
oxida más rápidamente a medida que contiene mayor cantidad de
impurezas o que aumenta la porosidad de su textura.
Método de preservación: Son numerosísimos los procedimientos

empleados para defender el hierro de la oxidación. Todos ellos,
como es muy explicable, se basan en la obtención de una capa de
materiales, resistentes a la acción del aire y agua, que cubra la superficie
oxidable. En todos los sistemas es indispensable que la superficie
metálica que va a recibir la capa protectora se encuentra completa y
rigurosamente limpia, y en muchos procedimientos, además, bien seca.
La capa protectora puede obtenerse: 1) transformado la textura

superficial del hierro; 2) transformándola en una aleación, o como se
dice corrientemente “metalizando el fierro”; y 3) por la aplicación física de
una capa de sustancias más o menos durables.
1) Estos procedimientos consisten en evitar que la oxidación se

propaguen al interior de la pieza, convirtiendo para el efecto la
superficie en una finísima película de óxido ferroso-férrico. Para
esto se emplea la acción del vapor recalentando; del gas pobre; de
grasas y aceites quemados sobre las piezas de hierro, etc.
2) La aleación o metalización de la superficie de hierro puede
hacerse mecánica o eléctricamente. En muchos sistemas se
sumergen las piezas de fierro en un baño galvánico; en metal
fundido; y otras veces se aplica a brocha en forma de una pintura
metálica, en la que el metal está reducido a polvo y puesto en
suspensión en un líquido.
Así se aplica el zincado o galvanizado, el estañado, el

emplomado, encobrado, niquelado, cromado, etc.
3) En este rubro se incluyen:
a. Los esmaltados, empleados para las piezas de fundición y

que consisten en la aplicación de un fundente, formado casi
siempre por un silicato y óxido de estaño aplicado en
caliente.
b. Engrasados y aceitados, usándose con frecuencia grasa con
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grafito.
c. Alquitranados y asfaltados, aplicados en caliente.
d. Resinas, caucho y celuloide.
e. Pinturas: las más comunes son las pinturas al óleo, es
decir a base de aceite de linaza. Lo usual es aplicarla en
dos manos; la primera está constituida por un barniz de
aceite de linaza muy fluido y secante, mezclado con un
color que cubra bien, como grafito, ocre, minio de plomo
(Pb3O 4), que es bastante resistente al agua. La segunda
mano, o definitiva, se da con aceite de linaza mezclado con
albayalde, grafito y polvo de zinc.
En el mercado existen multitud de pinturas que tiene como base

los ingredientes señalados, y las cuales se venden bajo el epígrafe de
anti-corrosivas.
Propiedades mecánicas del acero: Las propiedades físicas y mecánicas

del acero dependen principalmente de su composición química, del
método de su manufactura, del tratamiento calorífico, y por último del
trabajo mecánico.
Influencia de la composición química: Los elementos que influyen

sobre las propiedades del acero son el C, Si, S, P, Mn. En el acero
existen otros elementos pero ellos no ejercen influencia apreciable en la
práctica, esto tratándose de los aceros al C, porque en los aceros
aleados, se acentúan algunas de sus características como se verá al
tratar de los aceros al Ni, Mn, V, Cr, etc. el C es el elemento que más
influye en las propiedades físicas del acero. Ya se ha dicho que de
acuerdo con la proporción de C los aceros y sus cualidades son las
siguientes:
Acero Proporción de C. Características

Blando 0.10 a 0.20 No templable, fácil de soldar
Medio 0.20 0.40 Difícil de templar, soldable.
Duro 0.40 0.70 Templable, difícil de3 soldar.
Muy duro 0.70 1.20 Temple fácil, no soldable
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La influencia del C sobre las resistencias se expresan por las

siguientes ecuaciones:
Punto de fatiga: 21+ (35x%C) kg/mm2.
Resistencia de tensión a la rotura:
Acero ácido hog. Ab. 52+ (76x%C) kg/mm2.

Acero básico hog. Ab. 32+ (63x%C) kg/mm2.
La influencia del fósforo y manganeso se expresan por las

siguientes relaciones, relativas a los esfuerzos de tensión a la rotura
en kg/mm2.
Acero ácido de hogar abierto:
28 + (48x%C) + (70x%P) + (56x%CMn)
Acero básico de hogar abierto:
27 + (47 x%C) + (70x%P) + (6x%Mn) + (28x%CMn)
El S en proporción mayor a 0.25% que es la usual, incrementa la

dureza, el punto de fatiga y la resistencia de rotura a la tensión.
El S debe estar en proporción menor de 0.06% para los buenos

aceros; mayor proporción influye desfavorablemente en los aceros
calientes por que los hace quebradizos; en aceros fríos esta
proporción mayor no ejerce influencia apreciable.
El P en pequeña proporción aumenta ligeramente la

resistencia del acero; pero es un elemento dañino porque lo hace muy
quebradizo e incapaz de resistir golpes o choques; un buen acero rara
vez contiene más de 0.70%.
El Mn en pequeñas cantidades incrementa ligeramente la

resistencia; pero en cambio aumenta la dureza y maleabilidad en
fuerte proporción. Los efectos del Mn sobre el acero son
proporcionables a la cantidad de C que éste contiene. Un acero que
tiene más de 6% de Mn se llama ya acero aleado al Mn.
Efecto del trabajo mecánico sobre el acero: el trabajo en caliente

del acero aumenta la densidad y la resistencia, así como la solidaridad
entre sus fibras.
En frío solo se pueden trabajar los aceros blandos o medios. Los

efectos de éste trabajo son disminuir la ductilidad, incrementar el
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carácter quebradizo, pero el límite elástico se aumenta

considerablemente aspa como la resistencia de rotura a la tensión.
Resistencia a la tensión: el límite elástico a la tensión es de 50 a

60% de la resistencia a la rotura y varia entre 18 y 24 kg/mm2, de
acuerdo con la clase de acero. El punto de fatiga, a la tensión, es
usualmente 2 á
4 kg/mm2. Más que el límite
elástico.
La resistencia de rotura a la tensión variada de 32 a más de 140

kg/mm2, según la clase de acero.
El módulo de elasticidad a la tensión es de 20,000 a 21,000

kg/mm2, y es prácticamente constante para toda clase de aceros.
Resistencia a la compresión: El límite elástico y el módulo de

elasticidad, a la comprensión son prácticamente los mismos que a
la tensión.
El módulo de elasticidad para el esfuerzo cortante es alrededor de

8,500 kg/mm2, para todas las clases de acero.
Dureza del acero: Como dureza del acero se pueden considerar varios
conceptos, como por ejemplo, la propiedad que tiene una cuchilla
para conservar su filo de corte, después de haber sido usada, las
resistencia de las ruedas y rieles de un F.C. al desgaste por la rodadura
de las unas sobre los otros, la resistencia al desgaste por frotamiento,
resistencia a la acción del mellado, etc., y de resistencias. Solo
mencionaremos dos de los más usados; el de la impronta de bola de
acero o de Brinell, y el del taladro de Bauer.
El método de Brinell ya ha sido citado al tratar del fierro

colocado. En cuanto al taladro de Bauer es una herramienta de ese
tipo que trabaja a una velocidad constante y a una presión fija; la
resistencia se aprecia por la profundidad del agujero en un número
dado de revoluciones; a medida que el acero es más blando, mayor
será la profundidad taladrada.
Coeficientes de trabajo en el acero estructural: El coeficiente de

trabajo que se debe adoptar depende de la clase de acero, en
primer lugar, y después de las características de la sobre carga. Por su
puesto, estos coeficientes nunca excederán el límite elástico del acero
por el contrario lo usual es tomar como coeficiente de trabajo la
mitad de aquel límite.
Tratándose de cargas estáticas el coeficiente de trabajo que se ha

dicho puede ser la mitad del valor del límite elástico, se incrementa
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en un 33% para esa clase de cargas, cuando además de ser estáticas

son continuas. Deberá ser disminuido en un 30 a 40% para
cargas repetidas o esfuerzos alternados, y disminuido, también, en
un 50%, para impactos, choques o cargas repentinas.
Como orientación se dan algunos coeficientes de trabajo
en kg/mm2. Según el carácter de la sobrecarga.
Sobrecarga kg/mm2.
Esfuerzo Material
Vari. Unif. Altern. Imp.
Tensión Acero medio, laminado 11 15 7 6
Comprensión Acero medio, laminado 11 15 7 6
Flexión Vigas laminadas 11 15 7 6
Esf. Cortant. Pernos y pasadores 6 8 4 3
Aceros de aleación: Aceros de aleación, aceros compuestos, aceros

especialidades o aleaciones de acero, son los diversos nombres que se
le dan a aquellos aceros a los cuales se les ha agregado un metal con
el objeto de comunicarles ciertas propiedades notables, que se
acentúan ya sea reconociéndolos, o ya sea templándolos.
Las principales aleaciones del acero son: níquel, manganeso,

vanadio, cromo, silicio, aluminio, tungsteno, molibdeno, cobalto y
cobre.
A los otros aceros que no contienen los elementos enunciados se

les llama, como ya se ha dicho varias veces, aceros al C.
Aceros al níquel: Una adición de níquel al acero de carbón en una

proporción aproximada de 3.5%, aumenta su límite elástico de una
manera apreciable; también se incrementa la resistencia a la oxidación
y la resistencia eléctrica. El acero al níquel tiene una permeabilidad
magnética superior a la del hierro dulce.
Estos aceros se emplean en la fabricación de cañones, corazas,

acero estructural, remaches, rieles, ejes para ruedas, ejes para
transmisión, etc.
El metal conocido con el nombre de Invar, es un acero con una

proporción aproximada de 36% de níquel, que posee muy débil
coeficiente de dilatación y por esta circunstancia es empleada en
alambres, cintas, reglas, etc., usada en topografía y Geodesia; y en la
construcción de maquinaria e instrumentos científicos.
Aceros al manganeso: Contiene de 6.0 á 20.0% de Mn y menos

de 1.5% de C. los aceros de esta aleación son fuertes, compactos,
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maleables y con alta resistencia al desgaste.
Se emplean en F.C. en la fabricación de rieles, sapos, desvíos,

ejes y llantas de ruedas; y para piezas de chancadoras de piedras,
molinos, etc.
Acero al vanadio: tiene una proporción de 0.1 á 0.6% de vanadio. El

V le da el acero un mayor límite de elasticidad y una mayor
resistencia, sin disminuir su ductibilidad; por esta razón se usa esta
clase de aleación cuando se desea compacidad y resistencia a los
choques.
Se le emplea en resortes, ejes de transmisión, ejes de ruedas, y

piezas de cambio de velocidades rodamientos en ferrocarriles y
automotores.
Acero al cromo: Contiene de 1.5 á 2.0% de Cr, y 0.8 á 2.0% de C. El

cromo le da al acero una resistencia excepcional a la oxidación, por lo
que se le usa en cuchillería.
Actualmente se emplea poco el acero al cromo en estructuras.
Aceros a la silicie, al aluminio: los aceros de estas aleaciones

tienen las mismas propiedades que los aceros al níquel. Se usan en
piezas de maquinaria eléctrica y en taladros.
Aceros al tungsteno, cobalto y molibdeno: el W el Co se emplean en

proporción de 3.0 á 5.0%; el Mo, de 0.30 á 3.0%. las propiedades
de resistencia a la tensión aumentan en estos aceros, así como el
límite elástico; pero son de ductibilidad baja, aunque de gran dureza.
Se usan en herramientas para cortar, tales como sierras, brocas, etc.
Los aceros al W son los más duros de los empleados en la

industria.
Aceros al cobre: contiene de 1.0 a 4.0% de Cu. Estos aceros tienen la

misma resistencia que los aleados al níquel; pero resultan más
quebradizos y menos dúctiles. El Cu le da al acero mayor
resistencia eléctrica.
CHAPAS
Las chapas son piezas laminadas obtenidas de platinas o tochos de

aceros extra-dulce, hierro dulce o de acero fundido.
En el comercio y en la industria se usan las siguientes principales

denominaciones:
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Chapa fina; aquella que tiene menos de 5mm, de espesor.
Chapa gruesa; la que es de espesor mayor de

5mm.
Chapa negra ; la chapa, sea fina o gruesa, que no han recibido

otro tratamiento que el laminado, como si se dijera “chapa bruto”.
Chapas perforadas, aquellas que tienen más agujeros circulares,

cuadrados, hexagonales, ovalados o triangulares; también las que
presentan rendijas estrechas y alargadas. Se usan,
principalmente, para cribas o zarandas.
Hojalata, es la chapa que en lenguaje familiar se llama lata; es

la chapa negra revestida de una película de estaño.
Chapa galvanizada, emplomada, encobrada, niquela da, son chapas

negras que han recibido por una cara, o por las dos, una película de
Zn, Pb, Cu ó Ni. Esta aplicación tiene por objeto principal hacerlas
inoxidables. El enchapado o colocación de la película puede ejecutarse
por vía térmica o por vía galvánica.
Chapas onduladas: se fabrican de chapas emplomadas o galvanizadas.

Se usan dos diseños principales; de onda baja o de aceros parabólicos
y de arcos circulares. Las primeras se emplean para coberturas y
persianas, y las últimas para pisos o cubiertas que van a soportar
cargas. Las chapas onduladas, de preferencia las galvanizadas y onda
baja, se llaman entre nosotros calaminas.
Chapas estriadas.- Son aquellas que presentan un relieve en una

de
sus caras, formando por especie de tirillas, que se cruzan en
cocada.
Calibre de las chapas.- Las chapas se especifican en el mercado de

dos maneras: 1° por su espesor efectivo, expresado en mm, pulg.,
etc., y 2° por un número convencional que da el calibre o grueso
(calibre en inglés es “gauge”).
En el segundo sistema, las chapas se llaman7/0, 6/0, 0, 1, 6,

etc., y también 000000.00 etc. No existe en el día un sistema o código
universal, o que sea generalmente aceptado; cada país, y aún cada
industria dentro de un mismo país tiene su calibre propio, por lo que
cada vez que se habla del calibre de una chapa debe especificarse
el sistema a que se refiere: “Calibre Standard Británico, para chapas”,
“U.S.A.” Estándar para chapas”, “Calibre decimal”, etc.
METAL DESPLEGADO
____________________________________________________________________________________________________________________
Metal desplegado, a más comúnmente “expanded metal”,

entre nosotros, o ranuras alargadas; una chapa de acero y haberla
estirado; ambas operaciones hechas a máquinas.
Las chapas de metal desplegado presentan, pues, el aspecto de

mallas en cocada. Se conocen en el mercado por un número
dado por el fabricante, y que se refiere al grosor o calibre de los filetes
metálicos que forman la malla y a la dimensiones de las cocadas.
Se fabrican chapas de expanded metal de diversos pesos, los

cuales varían entre 1.5 kg/m2 a 10.0kg/m2.
Este material tiene múltiples aplicaciones, entre las cuales las
más importantes son construcción de tabiquea, armadura de
revestimientos de albañilería o enchapados, y como refuerzo metálico
en obras ligeras de cemento armado: losas, conductos, etc.
Además del peso por unidad de área, los fabricantes

proporcionan el área de acero, en sección transversal; este dato
se utiliza cuando se calcula el metal desplegado como refuerzo en
estructuras de concreto. Un coeficiente usual para el acero del
metal desplegado, es el de 11 a 12 kg/mm2. como coeficiente de
trabajo a la tensión.
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Semana 13 El Acero

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E. P.

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1º.- Por carburación del hierro forjado:

2°.- Por descarburación del hierro cochino:

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1º.- Según el porcentaje de C:

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