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técnica y
MAYO 2013 - WWW.INTEREMPRESAS.NET

Autómatas
programables
7
ARTÍCULO ENTREVISTA REPORTAJE
NUEVAS TENDENCIAS XAVIER MARTOS, EL AUTÓMATA
EN AUTOMATIZACIÓN DIRECTOR GENERAL PROGRAMABLE, UN
INDUSTRIAL DE BECKHOFF UNIVERSO DE
AUTOMATION POSIBILIDADES EN
CONSTANTE EVOLUCIÓN
XC201304_002-003 16/05/13 07:49 Página 2

RTU PROGRAMABLE EN C,
MOTORIZACIÓN REMOTA
MÁS SENCILLA

W5348-HSDPA-C Controlador Celular RTU Solución de adquisición integrada, software y hardware

™Egd\gVbVWaZXdc8$8 Zhi{cYVg!Xdc:$H!8ZajaVg!nXdcigda
de alarmas
™8dbjc^XVX^‹cYZYVidhXdcH8696b{hZÄX^ZciZ!VigVk‚hYZ
DE8HZgkZgVXi^kd Centro de SCADA/H
MI
™GVc\dYZiZbeZgVijgVZmiZcY^Yd!XdcZm^‹c=H9E6 control
™HdedgiVH9YZ('<W!'ejZgidhhZg^Z Base de
datos
DA-Cente
r

Solución Software de Moxa

Campo
Servidor OPC Activo Protocolo OPC estándar con tecnología “push” W5348- Servidor
HSDPA- OPC
C Activo
™8dcZXiVZÄXVobZciZXdcH8696!Xdck^gi^‚cYdadhZcVXi^kdh
™<ZcZgVX^‹cVjidb{i^XVYZZi^fjZiVh
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Cellu
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Netw r
ork

DA-Center Herramienta para la conversión a base de datos Módulo Senso

r
E/S Señal E/S
™8dck^ZgiZYVidhYZXVbedVWVhZYZYVidhD978 Serie
™8dck^ZgiZYVidhYZXVbedV]d_VhYZ:mXZad6XXZhh
™6c{a^h^hYZ]^hi‹g^XdhXdc\g{ÄXVh

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XC201304_002-003 14/05/13 14:06 Página 3

sumarioeditorial
ARTÍCULOS La lengua de las máquinas
14 Nuevas tendencias en automatización
industrial Todo tiene su lenguaje y las máquinas, también. Pero es un len-
guaje consensuado, definido, programado y establecido por el
‘hombre’ para controlar, gestionar y secuenciar los procesos in-
dustriales. Un campo en el que se empezó a trabajar hace más
20 PLC-PROG, un único programa para
autómatas programables
de 40 años y cuyo futuro aún no está escrito puesto que las posi-
independientemente de la marca bilidades son tan amplias como la imaginación permita. Pero lo
comercial del autómata
que está claro es que hoy en día sería muy complicado mantener
el ritmo de trabajo, e incluso de vida, sin ellos. Son pequeños,
pero existen, están entre nosotros y nos ayudan en los quehace-

24 Comunicaciones industriales: docencia

e investigación
res diarios más livianos sin casi darnos cuenta de ello.

Nacidos para solventar los problemas que generaba el control de

procesos en el entorno industrial, desde su propia adaptación

28 Periferia descentralizada, midiendo y

controlando en la zona del µs
hasta la necesidad de contar con personal cualificado para la pro-
gramación, los autómatas han evolucionado tan rápidamente en
estos años que han superado con creces las expectativas. Siem-
pre bajo la premisa inicial para la que se desarrollaron: la trans-
misión de información.
32 Cómo conectar celdas automatizadas a
cualquier red industrial
En este tiempo, el avance de la automatización ha ido unido al
avance de los sistemas eléctricos y electrónicos. A medida que
se mejoraban los sistemas informáticos y se reducía el tamaño
ENTREVISTAS
de los componentes electrónicos se podían construir autómatas

10 Entrevista a Xavier Martos, director

general de Beckhoff Automation
con mayor capacidad de control sobre los sistemas pero a la vez
de menor tamaño y con más posibilidades. Porque ya sabemos
que el tamaño importa… y la tendencia es hacia lo ‘nano’. Hoy, su
capacidad de integración en casi cualquier sistema les permite
actuar en aplicaciones tan diversas como el control de movimien-
REPORTA JES to o en trabajos en entornos peligrosos y de condiciones extre-

4
El autómata programable, un universo
de posibilidades en constante evolución
mas, supliendo la necesidad de presencia humana, a la vez que
está ganando terreno su uso en sistemas de seguridad en má-
quinas a fin de cumplir con las normativas existentes.

Ahora el reto es lograr un único programa independiente de la

nova àgora, s.l.
Amadeu Vives, 20-22 • 08750 Molins de Rei (Barcelona) marca comercial del autómata, trabajo al que se dedica un pro-
Tel. 93 680 20 27 • Fax 93 680 20 31
yecto europeo cuyo objetivo es unificar y facilitar la programación
Delegación Madrid
Av. Sur del Aeropuerto de Barajas, 38 e incluso la modificación de un programa ya existente sin tener
Centro de Negocios Eisenhower, edificio 3, planta 2, local 4 • 28042 Madrid
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comercial@interempresas.net • redaccion@interempresas.net
www.interempresas.net mundo de la programación…

Queda terminantemente prohibida la reproducción total o parcial de cualquier

apartado de la revista.
D.L. B-30686-2012 / ISSN 2014-8305
/ 3
XC201304_004_009 Omron 16/05/13 14:25 Página 4

Reportaje

A partir del año 2000 el mundo del PLC

ha sufrido el mayor avance imaginado

EL AUTÓMATA
PROGRAMABLE,
UN UNIVERSO DE
POSIBILIDADES EN
CONSTANTE EVOLUCIÓN

La historia de los PLCs (Controladores Lógicos Programables) comienza a finales de los años
60, cuando GE (General Electric) comenzó a buscar un dispositivo robusto y fiable que, de una
manera sencilla, se pudiera reprogramar y que pudiera sustituir a las instalaciones de auto-
matismos industriales ya existentes: lógica cableada, temporizadores, contadores, relés, etc.

José M. Cano, Controllers, Safety & I/O Units Product Marketing Manager.
Automation Marketing Leader en Omron Electronics Iberia

4/
XC201304_004_009 Omron 16/05/13 14:25 Página 5
F
ue Dick Morly, actualmente cono-
cido como el padre de los PLCs,
quien estuvo involucrado en el
desarrollo de este primer PLC para GE,
denominado como Modicon (MOdular
DIgital CONtroller). El objetivo y diseño de
un PLC no dista tanto del de un PC
convencional. Ambos están formados
principalmente por entradas, salidas,
memoria y una CPU. Y de la misma
manera, su objetivo elemental es, ante la
conmutación en una o varias de sus entra-
das, realizar cálculos lógicos y, como
resultado, activar o desactivar una o varias
salidas. Sin embargo, hay un aspecto
fundamental donde un PLC difiere de los
ordenadores ofimáticos: la robustez. Este fue,
precisamente, uno de los aspectos fundamentales que GE
buscaba para sus desarrollos: un dispositivo muy fiable,
capaz de operar en las complicadas condiciones industria-
les, con rangos de temperatura, humedad y alimentación
extendidos, con una alta resistencia a las vibraciones y a
los impactos y, por supuesto, con una alta inmunidad al
ruido electromagnético. Otra diferencia sustancial es el
número de E/S (entradas y/o salidas) que es capaz de
manejar un PLC. A diferencia de un PC convencional, cual-
quier PLC actual parte de cientos de E/S hasta llegar a los
miles que puede gestionar un PLC actual de gama alta.
Del PLC al MAC
Durante estos últimos 40 años, los PLCs han evolucionado
en muchísimos aspectos y, si en sus inicios su misión funda-
mental era sustituir a la lógica cableada, hoy en día, con los
avances tecnológicos y la gran reducción de costes, su obje-
tivo llega mucho más allá que el de hacer cálculos lógicos.
Así, además del control de la lógica discreta, el control de
procesos continuos con señales analógicas o de sondas de
temperatura fue una de las primeras incorporaciones al
mundo del PLC.
Pero ha sido a partir del año 2000 cuando el mundo del PLC
ha sufrido un mayor avance. Con la reducción de costes en
los equipos electrónicos más complejos y en la electrónica
de potencia, surgieron los controladores específicos para
visión artificial, para ‘Motion Control’, seguridad, etc.
Con todos esos controladores, aparte del PLC, surgió la
necesidad imperiosa de la integración: con diferentes redes
de comunicación, diferente software de configuración, dife-
rentes lenguajes de programación, etc.
Hoy en día, en el afán de simplificar la integración de todos
estos sistemas, surge el concepto de MAC (Machine Auto-
mation Controller) o PAC (Programmable Automation
Controller), donde el PLC evoluciona para soportar muchas
de las disciplinas antes comentadas. De manera que desde
un único software, con un leguaje e interface común y sin
Reportaje
ningún problema de interconexión, un único controlador
pueda hacerse cargo de la automatización de una máquina
o una línea de producción entera.
Estandarización
Uno de los problemas que apareció con la evolución y
comercialización de los diferentes modelos de PLC es la
fragmentación en los lenguajes de programación usados en
cada uno de los equipos, acentuado además por lenguajes
propios de las diferentes marcas.
El lenguaje con el que comenzó todo fue el ‘ladder’. Este
lenguaje se inventó para representar de una manera clara
la lógica realizada con relés y cuyo diagrama, con las dife-
rentes conexiones y contactos, recuerda al de una escalera
(‘ladder’ en inglés) con sus diferentes peldaños (‘rungs’).
Sin embargo, con la inclusión de nueva funcionalidad en los
PLCs, fueron apareciendo nuevos lenguajes más adecuados
para realizar otras tareas, como cálculos aritméticos
complejos, sentencias condicionales o que permitían una
mayor reutilización del código.
Así, a finales de 1993, la IEC publicó la primera revisión del
estándar 61131 que, en su apartado tercero, define los
lenguajes de programación estándar de un PLC. Actual-
mente son los siguientes:
- Ladder Diagram (LD, diafragma de escalera)
- Function Block Diagram (FBD, diagrama de bloques de
función)
- Structured Text (ST, texto estructurado)
- Instruction List (IL, lista de instrucciones)
- Sequential Function Chart (SFC, gráfico de funciones
secuenciales)
Esto proporciona un abanico muy importante de posibilida-
des en la programación de los controladores actuales.
Incluso, algunos fabricantes permiten mezclar varios de
ellos en un mismo programa, haciendo que la tarea de
desarrollo sea muchísimo más sencilla.
/ 5
XC201304_004_009 Omron 16/05/13 14:25 Página 6
Reportaje
Por otro lado, la norma IEC anterior, no sólo se limita a defi-
nir los lenguajes de programación, sino también los tipos de
datos y algunos aspectos propios del funcionamiento del
propio controlador: gestión de datos usando variables, uso
de tareas, etc.
Esta estandarización, junto a otras, hace que de una manera
muy sencilla, se puedan utilizar diversos controladores sin
tener que aprender ningún nuevo lenguaje o forma de
programar.
Uno de los problemas que apareció con
la evolución y comercialización de los
diferentes modelos de PLC es la
fragmentación en los lenguajes de
programación usados en cada uno de los
equipos, acentuado además por
lenguajes propios de las diferentes
marcas
Arquitecturas actuales
Si echamos un vistazo a los controladores actuales (los
MAC o PAC) que comentábamos antes, podemos observar
cómo la arquitectura ha pasado de utilizar CPUs propias,
de tipo ASIC a microprocesadores estándares de mercado;
habitualmente AMD o Intel.
Esto trae consigo importantes avances en las posibilidades
y velocidad de los controladores, lo que a su vez ha posibi-
litado la integración de más disciplinas en un único equipo.
Así, en alguno de los equipos más potentes del mercado,
podemos encontrar, por ejemplo, microprocesadores Intel
Atom, a 1,6 GHz, que proporcionan una velocidad de
proceso nunca antes vista en controladores industriales.
Esta velocidad también depende en gran medida del soft-
ware que tenga que soportar esa CPU. Así, es habitual
encontrar controladores que ejecutan Windows CE o
Windows Embedded que, de forma habitual, necesitan más
recursos para funcionar que otros Sistemas Operativos,
llamados ‘Hard Real Time OS’, orientados al control indus-
trial y que garantizan una repetitividad y fiabilidad tan alta
que son los elegidos para el control en otros sectores,
como el aeroespacial, el de defensa, en medicina, etc.
Ejemplos de este tipo de ‘Hard Real Time OS’ son QNX o el
Microware OS-9.
Sobre el sistema operativo, los controladores MAC o PAC
ejecutan el software ‘runtime’ del propio fabricante. Este
software ‘runtime’ suele ser modular y es el encargado de
ejecutar las secuencias lógicas (módulo PLC), del control
de movimiento (módulo de ‘Motion Control’), del control de
robots (‘kinematics’), CNC, etc.
6/
Normalmente, existe un módulo principal que suele ser el
de PLC, que se encarga de la lógica y realiza las llamadas
oportunas al resto de módulos cuando en programa de
usuario requiere de esos módulos.
Imaginemos un programa sencillo de una máquina de
corte al vuelo, encargada de cortar cada uno de los envases
que pasarán a la siguiente etapa dentro de la línea de
producción y donde el punto exacto de corte vendrá dado
por una marca en el propio envase.
En la cinta transportadora, por donde se desplaza el film
(tira continua de envases, aún sin cortar), se colocará una
fotocélula a una distancia determinada de la cuchilla. Esta
fotocélula será la encargada de detectar las marcas
presentes en el film para que la cuchilla llegue a moverse
a la velocidad adecuada y llegue al punto de corte a la
misma velocidad de la cinta transportadora.
En este ejemplo, si el módulo de PLC es el principal, se
encargará de iniciar la ejecución de programa y en cada
uno de los movimientos hará una solicitud al módulo de
‘Motion Control’. Estos movimientos están muy bien defi-
nidos, pues actualmente casi todos los fabricantes utilizan
el estándar PLCopen (a su vez, basado en el IEC 61131-3)
para el control de movimiento y cada una de las instruc-
ciones que hacen uso de este módulo comienzan por MC.
Por ejemplo:
- Inicializar los ejes y que los ‘drives’ entreguen potencia
a los motores
- Realizar la búsqueda de origen en el eje de la cuchilla
- Comenzar el movimiento de la cinta, lineal y sin fin en
el eje de la cinta
- Y una vez detectada la marca, establecer la sincroniza-
ción necesaria entre los dos ejes para que la cuchilla
rotatoria alcance la marca en el momento justo
- Vuelta al origen del eje de la cuchilla
Adicionalmente, el módulo principal, en este caso el de
PLC, también suele estar encargado de otras tareas, como
es el refresco de las E/S y la atención a periféricos (aten-
ción a puertos USB, Ethernet, acceso a tarjetas de memo-
ria, etc.).
Gestión de tareas y
programas
Comentábamos unas líneas antes que IEC 61131-3 definía
no solo los lenguajes de programación, sino que llegaba a
especificar la arquitectura de funcionamiento de los contro-
ladores.
De este modo, los controladores basados en este estándar
tienen todos algo en común: un modelo de ejecución por
tareas.
Existen dos modelos de ejecución de tareas:
- Non-Yielding (improductivo)
- Yielding (productivo)
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En el primero de ellos, una tarea tiene que esperar a que
otra termine para poder ejecutarse. En el segundo, se esta-
blece un sistema de prioridades, de manera que una tarea
con una mayor prioridad puede interrumpir a otra y comen-
zar su ejecución. La tarea interrumpida reanudará su ejecu-
ción cuando termine la ejecución de las tareas de mayor
prioridad.
Este último sistema ofrece un rendimiento mayor, a la par
que permite garantizar el determinismo del sistema; es
decir, que una misma secuencia de una determinada prio-
ridad se ejecute siempre en el mismo tiempo, independien-
temente de la carga (número de secuencias en ejecución en
ese momento) del sistema. Sin embargo, este último sistema
de gestión de tareas también es más complejo y requiere de
un Sistema Operativo de tiempo real, por lo que no puede
estar presente en todos los controladores actuales.
En este sistema productivo existen tareas de diversa priori-
dad, como decíamos, aunque también pueden existir tareas
de eventos, de atención a periféricos o, simplemente, de
procesos internos.
Nos interesan aquellas tareas a las que se les pueden asig-
nar programas de usuario. Este modelo, definido por la
norma IEC, permite asignar múltiples programas a cada una
de las tareas de diferente prioridad.
Esto conlleva que los programas asignados a una tarea de
mayor prioridad siempre se ejecutarán antes que los asig-
nados a una tarea de prioridad inferior. Y dentro de este
Reportaje
modelo, los programas asignados a una misma tarea se
ejecutarán cíclicamente, uno a continuación de otro. Este
orden habitualmente se puede establecer en el software de
programación.
Tan importante como una buena asignación de tareas, es la
asignación del refresco de E/S, ya que un buen ajuste de las
prioridades y las asignaciones permitirá llevar los ciclos de
la máquina al mínimo.
Este refresco de las E/S, cuando se trata de unidades de E/S
locales, no representa ningún problema. Pero sin embargo,
cuando se trata de unidades de E/S distribuidas, o debemos
efectuar un control de movimiento de la máxima precisión,
es necesario apoyarse en alguna de las mejores redes de
comunicaciones del mercado en la que conectar esos servo
accionamientos, E/S y otra periferia.
Red de máquina
En la actualidad existen múltiples redes que permiten inte-
grar E/S, servos y otros muchos dispositivos. Sin embargo,
si miramos con detenimiento las especificaciones técnicas,
resultados reales y la expansión que está sufriendo en el
mercado, podemos hablar de EtherCAT como la red que
destaca sobre las demás, a nivel de máquina.
/ 7
XC201304_004_009 Omron 16/05/13 14:25 Página 8
Reportaje
Una característica de EtherCAT es que utiliza cable Ethernet
estándar para realizar el cableado entre el controlador y los
diferentes nodos de la red. Al mismo tiempo, cada nodo
dispone de dos puertos: uno de entrada y otro de salida.
De esta manera, se puede construir una red ‘daisy-chain’
sin ningún hardware adicional y un cable totalmente están-
dar y económico. Por otro lado, EtherCAT es flexible y, si en
un momento se necesita montar otra topología de red
distinta de la de cadena, existen bifurcadores en el mercado
que nos permiten crear cualquier estructura en árbol.
Pero la principal característica de esta red no se encuentra
en la facilidad de cableado, sino en la rapidez. El funciona-
miento, a pesar de utilizar cable Ethernet estándar, dista
mucho de ser el de una Ethernet convencional. Y es que en
EtherCAT, el maestro lanza una trama de tamaño fijo (deter-
minado por el número de nodos y la información a intercam-
biar por cada uno de ellos) y llega al primero de los nodos.
Éste lee la información que necesita y escribe otra informa-
ción en la trama en su espacio reservado para ello.
A continuación, este nodo envía esa trama modificada al
siguiente, y éste vuelve a leer y escribir datos en el espacio
que tiene reservado para ello. Al llegar al último nodo, éste
devuelve la trama, ya con todos los datos, al maestro;
siempre trabajando en una red ‘full-duplex’, por lo que el
envío y recepción se puede llevar a cabo simultáneamente.
Otro punto a destacar de esta red es que cada nodo tarda
un tiempo virtualmente cero (en la práctica, menor de 1
µs) en leer y escribir en la trama que viaja por la red. De
hecho, se dice habitualmente que la trama que pasa por
un nodo EtherCAT está saliendo al siguiente nodo antes de
que termine de entrar.
En cifras, EtherCAT es tan rápido que podría refrescar 178
ejes, intercambiando cada uno 64 bytes, en 1 ms. Sin
embargo, ningún controlador industrial actual es capaz de
procesar esa cantidad de información en tan poco tiempo.
Y por supuesto, ninguna otra red industrial llega a ese nivel
de rendimiento.
Así, en el mercado, los controladores más avanzados serán
capaces de controlar (ya no solo intercambiar información
con los mismos) unos 32 ejes en 1 ms, con lo que el cuello
de botella, que antiguamente se encontraba en los buses
8/
EtherCAT es tan rápido que podría
refrescar 178 ejes, intercambiando
cada uno 64 bytes, en 1 ms. Sin
embargo, ningún controlador industrial
actual es capaz de procesar esa
cantidad de información en tan
poco tiempo
de comunicaciones, ahora pasa a los propios controlado-
res, permitiendo que estos evolucionen de aquí a unos
años sin tener que preocuparse por el sistema de comuni-
caciones.
Futuro
La integración de la parte de PLC, de ‘Motion Control’, de
visión, de robótica, de ‘Safety’, de CNC, etc., no sólo trae
consigo una homogeneidad a la hora de desarrollar, sino que
permite una integración total entre cada una de las discipli-
nas a implementar permitiendo compartir variables, datos y
una sincronización y precisión absoluta entre cada uno de los
elementos de la máquina.
Al mismo tiempo, el software evoluciona creando verdaderos
estudios de desarrollo, desde donde se puede configurar, ya
no solo el controlador, sino cada una de las distintas partes
de la máquina, desde un interface común. Y este mismo soft-
ware deberá ser el encargado de guiarnos durante todo el
proceso de desarrollo, asistiéndonos y ayudándonos en cada
uno de los aspectos de configuración y programación. Pero
más allá de permitirnos programar un dispositivo concreto,
será capaz de permitirnos y asistirnos en la creación de una
máquina completa.
Un paso aún más allá, será la comprobación y el testeo de
nuestro desarrollo. Las mejores herramientas actuales ya
permiten realizar una simulación de todas las disciplinas
implementadas en la máquina (secuencia, control de movi-
miento, visualización, etc.) y detectar y corregir errores antes
incluso de tener el hardware. Pero no solo eso, sino que el
diseño en 3D de la máquina y la integración con otras herra-
mientas de regulación y procesos, como Matlab permitirán
desde la herramienta de software diseñar toda la máquina y
asegurar, incluso antes de montarla, que funciona.
No cabe duda de que el futuro nos depara controladores
más rápidos, potentes, con más memoria, etc., pero al
mismo tiempo con funciones útiles, que hagan más fiables
las máquinas y que permitan un desarrollo mucho más
rápido./
XC201304_004_009 Omron 16/05/13 14:25 Página 9
XC201304_010_013 Ent Beckhoff 14/05/13 13:56 Página 10

/ E N T R E V I S TA

Entrevista a
Xavier Martos,
director general de Beckhoff Automation
“ Hoy en día es difícil encontrar
algún tipo de proceso donde los
PLCs no tengan su cabida
“
Las comunicaciones industriales nos permiten
vivir al ritmo que lo hacemos hoy en día. Sin
ellas, nuestra vida cotidiana sería, por decirlo
de algún modo, más lenta, más pausada. Sin
embargo, pocas veces nos damos cuenta de
ellos, habiendo interiorizado determinados
procesos como lógicos cuando, en realidad,
tienen detrás todo un mundo de Una pregunta de rigor. ¿Existe hoy en día aún
algún proceso industrial sin autómatas progra-
automatización que desconocemos. Por ello, mables?
Si nos remontamos a la historia, el primer PLC fue desarro-
plantear la evolución de los autómatas llado en los años 60 por Dick Morley como respuesta a la
necesidad de la industria de buscar en las nuevas tecnolo-
programables y los sistemas de comunicación
gías electrónicas una solución más eficiente para reempla-
industrial, supone hablar con una de las zar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos
con relés, interruptores y otros componentes comúnmente
empresas que sentó las bases de lo que son utilizados para el control de los sistemas de lógica combi-
nacional. Hoy en día es difícil encontrar algún tipo de
ahora: Beckhoff Automation. proceso donde los PLCs no tengan su cabida.
El coste, la eficiencia y la flexibilidad son imprescindibles
para competir en el mundo industrial, y todo ello hace que
los PLCs se apliquen en cualquier tipo de industria y apli-
Esther Güell cación.

10 /
XC201304_010_013 Ent Beckhoff 14/05/13 13:56 Página 11
Desde los primeros modelos, desarrollados en
la industria automotriz, estos dispositivos han
evolucionado mucho. ¿Cuáles son las principa-
les mejoras que, en su opinión, han incorpo-
rado?
Creo que una de las más importantes mejoras actual-
mente en lo que denominamos PLCs es la comunicación o
la adaptación a sistemas de información.
Esto nos ha permitido no únicamente controlar máquinas
o procesos, aumentar velocidad de producción o reducir el
ratio de fallos, sino poder acceder a datos tanto de traza-
bilidad de producto como de personal. Toda esta informa-
ción ha permitido que las empresas puedan ser más
eficientes en sus procesos productivos.
¿Cómo valora un PLC versus el PAC?
La diferencia entre un término y el otro es aplicable prin-
cipalmente según el tipo de aplicación y las características
de proceso. Una aplicación de control de una máquina
haría siempre referencia a un PLC mientras que un
sistema de control de una planta de producción con las
variantes que ello implica, haría más referencia a un PAC.
Los fabricantes de hardware denominan PACs a sus fabri-
cados que cumplen con una serie de funcionalidades espe-
cíficas, aunque existen tantas similitudes entre ellos como
diferencias. La diferencia entre la utilización de un PLC y
un PAC realmente depende del proceso a controlar.
Mediante el uso de las redes industriales, se logra
incrementar las prestaciones del sistema, añadir más
elementos sin necesidad de reprogramarlos, reducir el
cableado, entre otras ventajas.
/ E N T R E V I S TA
Los PACs y los PLCs poseen bastantes cosas en común a
nivel de estructura, aunque en el PAC se establecen algu-
nos estándares como mayor funcionalidad, herramientas
concretas que cumplen con diferentes normativas, arqui-
tecturas abiertas, flexibles y ampliables con interfaces no
únicamente de hardware sino también de software para
comunicación con bases de datos de todo tipo, etc.
El PAC combina eficientemente la fiabilidad de control de
un autómata (PLC) junto a la flexibilidad de monitorización
y cálculo de un PC.
Actualmente, ¿cuáles son los sectores donde
tienen más presencia y que más han evolucio-
nado gracias a ellos?
Realmente el sector del automóvil fue quien lanzó la soli-
citud de sistemas electrónicos para sustituir la lógica de
relés cableados y ese fue en particular General Motors por
los años 60. De esa petición apareció el primer PLC del
mercado de la marca Modicon y a partir de ese momento,
este sector fue uno de los primeros donde los PLCs se
empezaron a utilizar de forma masiva. Otro sector donde
más han incidido los PLCs ha sido en el de máquina-herra-
mienta donde los fabricantes de este tipo de maquinaria
los han empleado durante muchos años partiendo del PLC
hasta alcanzar la tecnología del CNC en la actualidad.
/ 11
XC201304_010_013 Ent Beckhoff 14/05/13 13:56 Página 12

/ E N T R E V I S TA

“EtherCAT es la red industrial más rápida del mercado que nos permite actualizar 1.000 entradas/salidas en tan sólo 30 microsegundos y que cuenta
con más de 2.300 miembros en su organización”.

En su opinión, “hoy sería muy complicado vivir sin esta tecnología porque nos hemos acostumbrado a disponer de cualquier cosa de forma rápida así
como de obtener el máximo de información de lo que nos pueda interesar”.

12 /
XC201304_010_013 Ent Beckhoff 14/05/13 13:56 Página 13
¿Qué papel jugará en esta expansión la estan-
darización de las redes industriales? ¿Qué
aportan?
El principal objetivo de las redes industriales es la de
proporcionar un intercambio de información entre dispo-
sitivos instalados de forma remota. Es evidente que el
usuario busca el tipo de red que le pueda ofrecer esta
información de la manera más rápida.
Mediante el uso de las redes industriales, conseguimos
incrementar las prestaciones del sistema añadir más
elementos sin necesidad de reprogramarlos, reducir el
cableado, aumentar la escalabilidad y reducir los tiempos
de paro al permitirnos realizar toda serie de diagnósticos
de los dispositivos instalados.
Por tanto, su papel es de extrema importancia. Es por ello
que Beckhoff desarrolló EtherCAT, la red industrial más
rápida del mercado que nos permite actualizar 1.000
entradas/salidas en tan sólo 30 microsegundos y que
cuenta con más de 2.300 miembros en su organización
(www.ethercat.org).
Los autómatas programables operan tanto en
procesos de producción como la vida cotidiana,
en la regulación del tráfico o las máquinas de
‘vending’, por ejemplo. ¿Sabríamos hoy vivir sin
ellos?
Creo que sería muy complicado porque nos hemos acos-
tumbrado a disponer de cualquier cosa de forma rápida así
como de obtener el máximo de información de lo que nos
pueda interesar. Sin los PLCs y HMIs, sería muy costoso
obtener tanto los datos que se requieren como la produc-
ción a alto nivel y velocidad.
Hoy en día, las nuevas tecnologías como los móviles, PDAs,
Tabletas, etc. nos permiten acceder a bases de datos de
producción, nos pueden dar información de alarmas en
nuestro proceso de producción, o informar a tiempo real
de cualquier problema mientras estamos a distancia de
nuestra fábrica.
Empresas como Beckhoff desarrollan constan-
temente nuevas soluciones en cuanto a auto-
matización, para responder a las necesidades
del mundo industrial. ¿Puede comentarnos
algún avance en cuanto a sus autómatas
programables?
Desde que se fundó la compañía en 1980, el éxito conti-
nuado de Beckhoff ha sido el desarrollo de productos y
soluciones utilizando tecnología de control basada en PC.
Muchos estándares en la tecnología de automatización que
hoy en día se consideran garantizados, fueron utilizados
por Beckhoff en sus primeros momentos, e introducidos
con gran éxito en el mercado. La filosofía de control por PC
de Beckhoff, la invención de los terminales de I/O, TwinCAT
y EtherCAT representa un avance en la tecnología de auto-
matización y han sido aceptados como alternativas de alto
nivel respecto a la tecnología tradicional de control. La
comunicación de todos nuestros sistemas tanto embedded
/ E N T R E V I S TA
como PC con EtherCAT, la solución Ethernet a tiempo real,
es una visión de futuro, convirtiéndose en una tecnología
disponible para la nueva generación en los conceptos de
control industrial.
Los autómatas programables han permitido
grandes logros en cuanto a la seguridad en
máquinas. Sin embargo, la eficiencia energé-
tica está ganando terreno en cuanto a las
exigencias de los usuarios. ¿Qué pueden apor-
tar los autómatas en este campo?
Información. No olvidemos que para llevar a cabo cualquier
cambio, necesitamos datos, y los PLCs pueden proveernos
de cualquier información a tiempo real de nuestro proceso.
En el aspecto energético ocurre exactamente lo mismo. Es
por ello que desde Beckhoff intentamos convencer a nues-
tros clientes de la utilización del control basado en PC a
fin de poder disponer de mayores funcionalidades de toda
aquella información que puede ser relevante para
nosotros.
Un vistazo al futuro. ¿Qué papel jugarán los
autómatas en los automóviles inteligentes, con
conducción automática e intercomunicación
permanente?
A mi parecer, no serán autómatas los que se aplicarán a
este tipo de aplicaciones ya que la funcionalidad que se
requiere es mucho mayor que la que puede ofrecer un PLC
estándar. Beckhoff ya ha trabajado en aplicaciones simila-
res de distintos tipos de vehículos donde la arquitectura
aplicada se ha basado en el control por PC ya que aporta
mucha mayor velocidad de ejecución, mayores posibilida-
des de comunicación y reducción del coste, tiempo y espa-
cio de montaje y mantenimiento para el fabricante./
Los autómatas proporcionan la información necesaria en favor de la tan demanda eficiencia
energética, porque tal como explica Xavier Martos, “para llevar a cabo cualquier cambio,
necesitamos datos, y los PLCs pueden proveernos de cualquier información a tiempo real de
nuestro proceso”.
/ 13
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/ PLATAFORMA DE A UTOM ATIZ ACIÓN
NUEVAS TENDENCIAS
EN AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL
G U I L L AUME COLLET, PRODUCT MANAGER PLATAFORMA AC500 Y
M I C R O D RIVES DE ABB
L
a automatización industrial ha evolucionado siendo
capaz de suministrar hoy en día equipos y sistemas
más eficientes y competitivos para satisfacer las
siguientes necesidades: flexibilidad y escalabilidad de los
productos y soluciones, comunicaciones y conectividad
remota, disponer de productos que funcionen en condicio-
nes extremas, la importancia creciente de la seguridad en
máquinas, soluciones de Motion Control para aplicaciones
que puedan requerir mucha velocidad y precisión, trazabili-
dad para mantenimiento preventivo y eficiencia energética
e integración más fácil y más rápida.
Necesidad de comunicaciones y
conectividad remota
La flexibilidad, la mayor velocidad de transmisión de datos
posible (llegando a comunicaciones en tiempo real) y la
posibilidad de conectividad remota son sólo algunas de las
exigencias de comunicación impuestas a los sistemas de
automatización. Con el PLC AC500, se desarrolló una plata-
forma de automatización que ofrece soluciones orientadas
a los clientes para las tareas de comunicación más variadas.
Entre otros, el PLC AC500 admite los siguientes protocolos
de comunicación: Modbus RTU, ASCII, CS31, CANopen,
Profibus PD, DeviceNet, Ethernet, EtherCAT y Profinet.
14 /
Las herramientas de ingeniería y los
productos de automatización de hoy en
día son muy diferentes a los primeros que
aparecieron hace ahora más de 40 años.
Esta evolución es debida a las nuevas
necesidades en el mundo de la
automatización industrial.
Los protocolos Ethernet más solicitados hoy en día están
también disponibles en la plataforma AC500: HTTP (servi-
dor web), FTP (transferencia de archivos), SNTP (sincroni-
zación de relojes), SMTP (envío de correos electrónicos con
archivos adjuntos), programación sockets TCP y UDP,
protocolo de telecontrol IEC60870-5-104.
El servidor web integrado en la CPU ofrece un interfaz
gráfico personalizable con controles predefinidos (por
ejemplo: sinóptico de la máquina o instalación) para el
acceso a los datos del PLC a través de un navegador Web
(en un PC o tablet) o a través de un terminal de operador
CP600-WEB de ABB en cualquier momento y desde cual-
quier lugar.
Productos de automatización también en
condiciones extremas
Hay una serie de aplicaciones que, por su ubicación y
entorno de trabajo, requieren productos electrónicos espe-
ciales más robustos. Por ejemplo:
• Aplicaciones de marina on-shore y off-shore como aero-
generadores, sistemas de distribución de energía, vibra-
ciones de los motores y transmisiones en buques, así
como aplicaciones con alto índice de humedad, de sal
corrosiva y niebla salina.
XC201304_014_019 ABB 14/05/13 13:57 Página 15

/ P LATA FOR M A DE AUTOMATIZACIÓN

• Tratamiento de aguas residuales que emite gases peli-

grosos (H2S, SO2/SO3, Cl2, NOX) para los componentes
electrónicos. El cloruro de sodio NaCl permanece en el
agua limpia y es agresivo contra los metales. También
destacar los cristales que se forman sobre los conec-
tores que pueden dificultar su conexión.
• Zonas de gran altitud y clima frío con aplicaciones muy
variadas como el transporte por cable y equipos de
mantenimiento de las pistas de esquí, carteles,
displays, sistema de aviso de avalancha con gran varia-
ción de la temperatura, agua por condensación en la
electrónica y funcionamiento < 0°C.
• Impacto solar en aplicaciones como plantas fotovoltai-
cas y termosolares, estaciones de carga de vehículos
eléctricos donde las altas temperaturas pueden provo- Visualización de
los datos gracias
car daños en los componentes electrónicos. al servidor Web
del PLC.
La gama AC500-XC permite trabajar en condiciones extre-
mas y tiene las características siguientes: Seguridad en máquinas, una importancia
• Temperatura de servicio ampliada (temperatura de creciente
servicio de -30 °C hasta +70 °C, Conexión a -40 °C).
• Inmunidad ampliada a vibraciones (vibración aleatoria Los accidentes que pueden provocar daños a personas,
rms de 4 g hasta 500-Hz, vibración senoidal de 2 g hasta deterioro en máquinas y efectos no deseados en el medio
500-Hz). ambiente deben evitarse a toda costa. Para ello, existen
• Inmunidad ampliada a gases peligrosos y niebla salina leyes sobre seguridad para que las máquinas e instalacio-
(inmunidad G3, 3C2, niebla salina EN 60068-2-52 / EN nes sean seguras.
60068-2-11). El nuevo PLC de seguridad AC500-S de ABB, basado en la
• Uso a gran altitud (altitud de funcionamiento hasta 4000 plataforma de automatización AC500, es el equipo idóneo
m sobre el nivel del mar). para aplicaciones que requieren seguridad tales como
• Requisitos EMC ampliados (prueba de sobretensiones maquinaría (alimentación y bebidas, plástico, madera,
transitorias EN 61000-4-5, prueba de inmunidad a tran- bancos de prueba), grúas, elevación, turbinas eólicas, robó-
sitorios/ráfagas EN 61000-4-4. tica y mucho más.

AC500-XC para aplicaciones en condiciones extremas.

/ 15
XC201304_014_019 ABB 14/05/13 13:57 Página 16
/ PLATAFORMA DE A UTOM ATIZ ACIÓN
Ventajas del innovador PLC de seguridad de ABB:
• Arquitecturas flexibles con módulos de seguridad digi-
tales e incluso analógicos para expansión local y descen-
tralizada mediante PROFINET con PROFIsafe.
• Funcionalidades avanzadas con funciones integradas y
listas para uso para operaciones trigonométricas.
• Potente programación con la posibilidad de utilizar el
lenguaje de Texto Estructurado (ST – Structured Text),
lenguaje de programación del estándar IEC 61131-3,
además de los lenguajes de Diagrama de contactos (LD
– Ladder Diagram) y Diagrama de bloques funcionales
(FBD – Function Block Diagram).
• Configuración completa y programación de la parte
estándar y de seguridad a través del mismo entorno de
ingeniería.
• Soluciones estándares con librerías de seguridad basa-
das en PLCopen para utilizar bloques funcionales de
seguridad con un aspecto estándar y por consecuencia
reducir el tiempo y los costes de ingeniería.
16 /
AC500 + AC500-S combinado para
E/S estándar y de seguridad.
• Validación fácil gracias a la herramienta “Safety Code
Analisis” para comprobar la programación de la parte de
seguridad y minimizar los esfuerzos y costes de puesta
en marcha y mantenimiento.
Soluciones de Motion Control para
aplicaciones de velocidad y precisión
Cuando se habla de aplicaciones de ‘Motion Control’, se
trata principalmente de aplicaciones con control de movi-
miento en máquinas o sistemas, pero también puede signi-
ficar únicamente control de posición o también sistemas
multi-ejes más complejos.
Las funciones básicas son:
• Control de velocidad para aplicaciones tipo bombas,
ventiladores, cintas transportadoras, etc.
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/ P LATA FOR M A DE AUTOMATIZACIÓN

• Control de par para aplicaciones tipo bobinadoras.
• Control de posición (absoluto o relativo) para aplicacio-
nes tipo manipulación de material, empaquetadoras,
almacenes automáticos, aplicaciones de corte e
imprentas, etc.
• Homing para referencia de posición absoluta.
Existen también funciones más avanzadas como:
• Sincronización de velocidades en aplicaciones coordi-
nadas con varios ejes, por ejemplo el paso de material
de una cinta a otra.
• Sincronización de posición, interpolación para aplica-
ciones tipo pintura, soldadura y corte.
• Interruptores de leva para aplicaciones tipo llenado de
botellas, para que el llenado tenga un flujo constante
en función de los contornos de la botella.
ABB dispone de un portfolio completo para aplicaciones de
Motion Control:
• Mediante el PLC AC500 gracias a las librerías PS552-
MC basadas en el estándar de PLCopen incluyendo
numerosas opciones de comunicación y equipos.
• Mediante la plataforma Mint WorkBench en cualquiera
de sus soluciones hardware (formatos solución en rack,
bus PCI, integrados en servoDrive y standalone).
Fácil integración gracias a una
herramienta de ingeniería completa y
única
Con el objetivo de facilitar el trabajo de integración de los
diferentes productos de automatización, ABB dispone ahora
de una herramienta llamada Automation Builder que
permite la configuración, programación y puesta en marcha
de los PLC, terminales de operador, convertidores de
frecuencia, servos, productos de seguridad y robots.
Pionero y con una gran experiencia
ABB ha sido pionero en el mundo de los PLCs y los buses de
campo. Desde las primeras gamas de PLC denominadas
Sigmatronic en los años 1970, pasando por las gamas
Procontic en los años 80 y 90, más recientemente Advant
Controller 31 (AC31) y por ultimo nuestra innovadora plata-
forma de automatización escalable Advant Controller 500
(AC500) y sus extensiones de gama AC500-eCo, AC500-XC
para aplicaciones en condiciones extremas y AC500-S apli-
caciones de seguridad con el objetivo de adaptarse a los
requerimientos de cada aplicación.

Trazabilidad: la importancia del

seguimiento de la información

Por temas de eficiencia energética, control de calidad y

mantenimiento preventivo, es cada vez más solicitado e
importante el almacenamiento de datos en los sistemas de
automatización para su posterior envío, recuperación y
estudio para realizar las acciones necesarias.

Es posible almacenar información como el consumo ener-

gético, datos de producción, fallos y averías, entre otros,
en diferentes archivos y luego acceder a ellos a través del
servidor FTP integrado en la CPU de la plataforma AC500.
Otra función muy interesante es la posibilidad de enviar
correos electrónicos adjuntando esta información gracias
al protocolo SMTP también integrado en las CPU.

Obtener los datos de consumo de las

instalaciones permite poder realizar
estadísticas con el objetivo de optimizar
los consumos y por consecuencia
reducir los gastos de energía

/ 17
XC201304_014_019 ABB 14/05/13 13:57 Página 18
/ PLATAFORMA DE A UTOM ATIZ ACIÓN
Herramienta de ingeniería Automation Builder.
Arquitectura de automatización con PLC, HMI, convertidores de frecuencia y robots.
18 /
Desde aplicaciones pequeñas hasta
grandes arquitecturas
La modularidad, flexibilidad y escalabilidad de un PLC como
la plataforma AC500 hace de esté una solución simple pero
increíblemente potente y adaptable a cualquier aplicación,
desde aplicaciones simples con pocas E/S como por ejemplo
un simple control o telecontrol de un bombeo hasta aplica-
ciones mucho más potentes y extensas como podría ser un
control redundante de una desaladora.
Los dispositivos de automatización de ABB, gracias a su gran
flexibilidad y compatibilidad, pueden utilizarse de forma
eficiente en un abanico de aplicaciones muy amplio y sectores
muy diversos: naval, generación y distribución de energía,
manipulación de materiales, industria manufacturera, centro
de procesos de datos y muchos más.
Proyecto completo con un único
proveedor
ABB dispone actualmente de una gama muy completa para
afrontar cualquier tipo de proyecto: desde máquinas senci-
lla hasta proyectos muy grandes, mediante gamas de
producto como:
• PLC AC500 y terminal de operador HMI CP600
• Arrancadores suaves y convertidores de frecuencia en
corriente continua, alterna y media tensión y también
una gama amplísima de motores incluyendo los de alto
rendimiento y robots para aplicaciones muy variadas.
ABB es una de las principales compañías en tecnologías elec-
trotécnicas y de automatización, que hace posible que las
compañías de servicios básicos (electricidad, gas y agua) y las
industrias, aumenten su eficiencia, reduciendo el impacto
ambiental. El Grupo ABB opera en unos 100 países y emplea
a alrededor de 145.000 personas./
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/ PROGRAMACIÓN

PLC-PROG, UN ÚNICO PROGRAMA

PARA AUTÓMATAS PROGRAMABLES
INDEPENDIENTEMENTE DE LA
MARCA COMERCIAL DEL AUTÓMATA
VA L E R I O GROSSO, LABOR SRL (INDUSTRIAL RESEARCH LAB)
I N F O @ P L C-PROG.EU

- ¿Le resulta difícil programar un autómata?

- ¿Encuentra tedioso tener que conocer varios software de programación, según qué marca de
autómata elija para su automatización?
- ¿Le resulta difícil integrar la automatización con la visualización gráfica y con las comunicaciones
industriales?
- ¿Sabe que existe una normativa europea (IEC 61131-3) que trata de unificar y facilitar las tareas de
programación de los autómatas programables?

Con la idea de facilitar este tipo de tareas, nace una ‘nueva y revolucionaria’ idea para la programación
de autómatas programables, desarrollada en el proyecto ‘PLC-PROG’, financiado por la Comunidad
Europea, bajo el 7º programa marco.

20 /
XC201304_020_023 Proyecto 14/05/13 13:58 Página 21
D
urante los últimos 20 años el campo de la automa-
tización ha sufrido una expansión increíble, y casi
impensable hace tan sólo 10 años ya que hoy en día
es posible realizar una monitorización e incluso el control
de una fábrica ubicada a miles de kilómetros, recibir en el
móvil los datos de la producción de dicha fábrica en tiempo
real, la eficiencia, los consumos, etc. En los tiempos que
corren donde no existen fronteras, la competitividad empre-
sarial se ha incrementado muchísimo y los costes se deben
reducir al máximo para poder mantenerse en el mercado
Gracias a que los autómatas programables han avanzado en
prestaciones y complejidad, aunque fueron concebidos para
sustituir a la lógica cableada basada en los relés, tempori-
zadores, contadores, etc. ahorrando sustancialmente en
cableado y sobre todo en mantenimiento pero dotando a la
instalación de una mayor flexibilidad con el único coste de
la programación. La evolución en el campo de la programa-
ción partió desde programas artesanales sólo comprensi-
bles por el propio programador, los cuales resultan muy
caros de mantener y generan una gran dependencia del
programador. Una modificación a realizar por otra persona
diferente al programador inicial suele desembocar en una
nueva programación completa. Es conocido que resulta
mucho más fácil crear un nuevo programa de control que
comprender e interpretar un programa de otro autor.
A día de hoy, el problema anterior se minimiza en las gran-
des empresas, como por ejemplo las del sector automovi-
lístico, mediante la estructuración del programa de control
usando plantillas. Esto permite realizar un mantenimiento
independiente del programador.
/ PROGRAMACIÓN
Las ingenierías encargadas de la automatización de proce-
sos e instalaciones industriales deben tener diferentes
expertos en la programación de autómatas programables,
según la marca, de manera que la programación resulte
óptima y eficiente.
No se conoce ningún sistema automático de conversión que
permita que un programa de control sea convertido a dife-
rentes marcas de autómatas. Debe ser el programador, de
forma manual, el que realice dicha conversión.
Todas las marcas de autómatas que soportan la norma IEC-
61131-3 trabajan con los diferentes lenguajes de programa-
ción normalizados, desde gráficos a texto. El más popular y
conocido es el denominado como ‘ladder’ o diagramas de
contacto, por su similitud a los esquemas unifilares eléctri-
cos, que es el más familiar para el usuario final. Por otro
lado, es también ampliamente utilizado el lenguaje de texto
por programadores expertos por su potencialidad, aunque
este lenguaje es bastante más desconocido al usuario final.
PLC-PROG Project ofrece una única herramienta de progra-
mación de autómatas programables compatibles con la
norma IEC 61131-3 para terminar con la problemática de
diversificación de marcas que existe hoy en día.
Esta herramienta de programación de autómatas progra-
mables pretende ser:
- Válida para todas las marcas de autómatas programables
que cumplan la norma IEC 61131-3, entre las cuales a día
de hoy se encuentran las más extendidas en el mercado
de la automatización como Siemens, Telemecanique,
ABB, B&R, Phoenix Contact, Beckhoff, etc. Mediante esta
/ 21
XC201304_020_023 Proyecto 14/05/13 13:58 Página 22

/ PROGRAMACIÓN

La página web del proyecto es

http://www.plc-prog.eu/

herramienta no es necesario ser un experto en cada

software propietario de cada marca, ya que el mismo
proyecto puede ser exportado para cualquiera de las
marcas antes mencionadas. Para ello, ya se han
desarrollado los anteriores post-procesadores y se
están ampliando a más marcas de una forma sencilla,
incluso existirá una opción que de forma “automática”
te genere el post-procesador de una marca específica.
- Basada en una metodología de la programación gráfica
con claras analogías con los elementos físicos eléctricos
que se encuentran en las instalaciones y en los cuadros
eléctricos de dichas instalaciones, de tal modo que el
propio personal de mantenimiento de las instalaciones
sea capaz de interpretar, modificar e incluso programar
las diferentes maniobras, ya que dicha programación se
basa en un ensamblado de objetos como si fuese un
cuadro eléctrico.
- No es necesario tener conocimientos de programación
ya que sólo se necesita ensamblar los diferentes objetos
existentes en la propia herramienta, que se correspon-
den con los elementos físicos que existen en un cuadro
eléctrico. Sólo en el caso que necesites una particulari-
zación o funcionalidad que no esté ya desarrollada, se
realiza la programación, pero son casos especiales para
usuarios expertos.
- Basada en la programación orientada a objetos que tan
buen resultado ha dado en el mundo de los ordenadores.
La clave es crear objetos que se asemejen a los objetos
eléctricos existentes, como por ejemplo un relé, un
controlador PID, filtros, etc. Gracias a las propiedades
de la programación orientada a objetos como el polimor-
fismo, la herencia, el encapsulamiento, el uso de plan-
tillas, etc. se dota a los objetos de una reusabilidad, de
tal forma que los realizan los programadores y los
pueden usar todos los usuarios.
- La monitorización y visualización desde la propia herra-
mienta o incluso desde paquetes comerciales SCADA,
mediante la inserción como un objeto ActiveX o Applet,
lo dotan aún más si cabe de una funcionalidad y versati-
lidad insuperable.

Actualmente el proyecto se encuentra en la fase final de

‘Demo’ o ‘Pilot test’, donde se van a realizar pruebas de
campo con equipos reales. Todas las pruebas se van a
realizar en instalaciones y maquinaria cedidas por miem-
bros del consorcio del proyecto. Los resultados definitivos
de las pruebas piloto así como del proyecto se obtendrán
a finales de año./

22 /
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/ RELACIÓN UNIVER S IDA D-EM P R ES A
COMUNICACIONES
INDUSTRIALES: DOCENCIA
E INVESTIGACIÓN
F R A N C E S C POYATOS, JEFE DEL LABORATORIO DE AUTOMÁTICA Y RO B Ó T I C A
( AU L A A B B) DE LA EUSS (ES COLA UNIVERSITÀRIA SALESIANA DE S A R R I À )
Queda ya algo lejos aquel 28 de
septiembre de 2011 cuando se inauguró
el laboratorio de Automática y Robótica
de la Escuela Universitaria Salesiana de
Sarrià (EUSS). Pero quizás no tanto,
teniendo en cuenta que crear desde cero
un laboratorio en dichas tecnologías
requiere de mucho más tiempo. Y, sin
embargo, cómo ha cambiado, a mejor,
desde entonces.
24 /
L
a idea de crear este laboratorio venía motivada por la
necesidad de dotar al nuevo Grado de Ingeniería en
Electrónica Industrial y Automática de contenidos
prácticos, corroborando así la filosofía de nuestra escuela
universitaria de primar los contenidos prácticos sobre los
teóricos, dando un valor añadido a nuestros universitarios
para su formación de cara a su posterior acceso a las
empresas o a la investigación.
Este esfuerzo no hubiera sido posible sin el interés de la
EUSS con el mundo de la empresa, que facilitó la firma de
un convenio de colaboración con la multinacional ABB,
participando con una inversión de 120.000€ en material.
Dicho material no hubiera sido útil sin diseñar, comprar y
montar las diversas instalaciones y maquetas, realizadas
íntegramente por personal de la propia escuela universita-
ria, para su uso por parte de los estudiantes. Y así fue como
se me asignó no sólo la creación, funcionamiento y mante-
nimiento del laboratorio, sino también el diseño e implan-
tación de las asignaturas que utilizarían el mismo.
Sin embargo, donde se ha querido potenciar la docencia es
en las comunicaciones industriales, por lo que podemos
decir que disponemos de un laboratorio puntero, preparado
para poder formar no solo a nuestros estudiantes, sino a
personal técnico de empresas, como así nos ha confiado la
propia ABB para formar a sus clientes. Como prueba de ello,
tenemos operativas 66 tomas informáticas entre las redes
Profinet (20), EtherCAT (12), Ethernet industrial (11) y Ether-
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/ R ELACIÓN UNIVERSIDAD-EMPRESA

net de oficina (23), todas ellas conectadas permanente-

mente a PCs, PLCs, terminales de operador, módulos remo-
tos, robots y cámara de visión artificial.
Para comenzar contamos con 15 autómatas programables
(PLC) de última generación AC500 de ABB, programables
por el software Codesys, que incorporan módulos digitales
y analógicos y terminales de operador táctil de la familia
CP400 para supervisión en planta mediante comunicación
Modbus RTU, todos ellos montados sobre una maqueta que
permite su experimentación. También incorporan buses de
campo de última generación: Profinet y EtherCAT. El
montaje de estas redes ha permitido realizar prácticas
verdaderamente complejas, en las que participa una única
CPU y hasta 15 módulos remotos Profinet y EtherCAT,
funcionando ambos buses de campo al mismo tiempo.
También disponemos de convertidores de frecuencia ACSM1 Impartiendo un curso de Comunicaciones Industriales.
(dotados de control directo de par DTC) conectables al bus
de campo Profinet.
Las comunicaciones entre PLCs se han realizado mediante
la red Ethernet industrial que los interconecta, permitiendo
su programación por parte de cuaquier ordenador desde la control remoto de cualquier PLC. Además, dado que las
red Ethernet de oficina, a través de un router que las inter- CPUs de los PLCs incorporan Webserver, se puede tener el
conecta. control del mismo desde cualquier ordenador conectado a
Asímismo, la adopción del programa de control, supervisión internet, mediante la simple utilización de un navegador que
y adquisición de datos (SCADA) Digivis 500 nos permitirá un se conecta directamente a la CPU.

Imagen actual del laboratorio de Automática y Robótica.

/ 25
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/ RELACIÓN UNIVER S IDA D-EM P R ES A
Muestra de las comunicaciones en un equipo.
PLC con su maqueta.
26 /
Pero los equipamientos mencionados anteriormente no
hubieran sido verdaderamente prácticos si no se hubieran
aplicado a casos reales, mediante la interconexión con
maquetas electroneumáticas y de transporte. Además, hace
meses que hemos incorporado una célula de fabricación
artificial de 5 estaciones controlada por PLCs y terminal de
operador, pudiendo variar su configuración de funciona-
miento mediante buses de campo y redes Ethernet. Dicha
célula está formada por 3 manipuladores tipo pórtico elec-
troneumáticos, una estación de visión artificial y un control
de ejes mediante servomotor.
Contamos también con el software EPLAN Electric P8 que
nos facilita el CAE eléctrico, la ingeniería de fluido y la
instrumentación y control.
Hasta aquí se ha hablado de la ‘Automática’ pero no de la
‘Robótica’, que representa la última novedad en el labora-
torio y que resulta más llamativa dada la existencia de dos
robots industriales de 6 ejes IRB120 de ABB. Dichos robots,
XC201304_024_027 Frances Poyatos 14/05/13 13:59 Página 27

/ R ELACIÓN UNIVERSIDAD-EMPRESA

perfectamente protegidos en su habitáculo, incorporan

sistemas de seguridad para evitar cualquier acci-
dente mediante módulos de seguridad Vital de
ABB. Incorporan también un acceso rápido a
sus 16 entradas y 16 salidas a las que poder
conectar otras maquetas del laboratorio.
Como herramientas acoplables en su
último eje disponemos actualmente de
bolígrafos (sencillo, pero muy útil), pinzas
neumáticas y sistemas de vacío por
ventosa.
Los robots se encuentran complementa-
dos con el software RobotStudio que
permite el diseño y simulación en 3D de
células robotizadas, permitiendo también
el diseño y simulación de los programas que
posteriormente serán cargados en los robots.
Anteriomente se había insistido en el tema de
las comunicaciones industriales y, por ello, los
robots también se encuentran conectados por Profi-
net y Ethernet de forma que se puedan integrar en una
instalación automatizada con PLCs.
Para profundizar más en sistemas de seguridad contamos
también con una maleta para experimentar los diferentes
sistemas existentes, incluido un autómata de seguridad mente, hemos tenido numerosas visitas de otras escuelas Maleta de
componentes de
Pluto. y empresas para mostrar el potencial de dicho laboratorio. seguridad.
Desde su inauguración hasta el día de hoy, el laboratorio ha Fruto de esta relación con el mundo empresarial, la EUSS
sido utilizado intensamente para la docencia, tanto interna ha decidido iniciar una nueva etapa creando la publicación
como externa, y la investigación, contando con 5 proyectos ‘Neussletter’ y el programa ‘Engineering by doing’, un
final de carrera realizados, dos de ellos premiados como programa ambicioso para incorporar a los futuros ingenie-
mejor proyecto por parte de ABB. También decir que, grata- ros en el día a día del mundo laboral./

/ 27
XC201304_028_031 Vipa 14/05/13 14:09 Página 28
/ SOLUCIONES DES CENTR A LIZ A DA S
PERIFERIA DESCENTRALIZADA,
MIDIENDO Y CONTROLANDO EN LA
ZONA DEL µs
J U L I O C A DAVID, RESPONSABLE DE SOPORTE TÉCNICO Y APLICACIO N E S E N
V I PA AU T OMATION
¿Está siempre buscando potenciales que le
permitan optimizar la productividad al tiempo
que reduzcan los gastos? La competencia cada
vez mayor a la que nos enfrentamos hoy en
día hace indispensable realizar máquinas e
instalaciones individuales lo más rápidas y
rentables posible. Y esto abarca desde el
mismo momento del diseño de la máquina,
hasta las labores de mantenimiento de la
misma, pasando por su instalación, su puesta
en marcha y su funcionamiento. Para
conseguirlo son imprescindibles propiedades
tales como ingeniería homogénea, amplia
funcionalidad, instalación sencilla y
diagnóstico preciso en cualquier momento y
desde cualquier lugar, y siempre sobre la base
de normativas internacionales. Avance gracias
a descentralización consecuente. Cualquiera
de los sistemas de automatización modernos
resulta impensable sin la presencia de
soluciones descentralizadas (distribuidas) y
flexibles. Dicho de otro modo, hay que buscar
soluciones que estén diseñadas a la medida de
las necesidades y permitan lograr un ahorro
considerable en los costes.
28 /
P
ese a la clara evolución de los buses de campo
actuales todavía existen limitaciones de rendimiento
debidos a los tiempos de ciclo (que aunque mejora-
dos significativamente debido a la tecnología Ethernet toda-
vía siguen siendo grandes para según qué aplicaciones), que
repercuten en los intervalos de actualización. Este es un
punto clave a la hora de desarrollar aplicaciones de tiempo
crítico, que hasta ahora estaban reservadas sólo para siste-
mas de control centralizados de alto rendimiento o comple-
jas y costosas soluciones especiales.
Las demandas temporales en la aplicación de la periferia
descentralizada podrían fácilmente atribuirse a dos factores
decisivos:
- Tiempo de respuesta: ¿Cuál es el tiempo máximo hasta
que una salida responde a un cambio en la entrada?
- Exactitud temporal/ Determinismo: ¿Con qué exactitud
temporal puede ser detectado un evento respecto a la
exactitud en la salida activada?
El método más fácil para alcanzar mejoras en ambas áreas
es el de reducir los intervalos de actualización, que ya ha
sido posible en el cambio de Profibus (mínimo 600 µs) a
Profinet IRT (mínimo 250 µs), por ejemplo.
Estas mejoras no son suficientes para algunas aplicaciones.
Ahí, en especial, es conveniente tener una exactitud mucho
mayor y por lo tanto la aplicación de la periferia descentra-
lizada de bajo coste se excluye.
En este punto la función marca de tiempo en µs del sistema
SLIO podría aplicarse. SLIO ETS ofrece una exactitud tempo-
ral mejorada significativamente en la zona del µs para todos
los sistemas de bus de campo.
El sistema Vipa SLIO
Mecánica
El sistema VIPA de E/S SLIO combina una elevada funciona-
lidad con un concepto de mecánica inteligente en un diseño
muy compacto. SLIO significa Slice I/O.
XC201304_028_031 Vipa 14/05/13 14:09 Página 29
El sistema es extremadamente compacto y se adapta
‘módulo a módulo’ exactamente a las demandas de la apli-
cación. Todos los módulos de interfaz (IM) para Profibus-DP,
CANopen, PROFINET, Modbus y EtherCAT soportan hasta 64
módulos y tienen un módulo de alimentación integrado.
Los módulos electrónicos (EM) se alimentan a través de los
módulos de alimentación (PM) y se ordenan en grupos
potencialmente separados según requisitos.
Los módulos electrónicos están conectados con los módulos
de terminal (TM) a través de un mecanismo de desliza-
miento polarizado. El módulo de terminal combina el termi-
nal, la laimentación de los módulos de electrónica y la
mecánica del conector de bus. Los borneros que se dispo-
nen en forma de escalera permiten un cableado rápido,
claro y seguro. Si es necesario, es posible reemplazar sólo
el módulo de electrónica simplemente extrayéndolo del
módulo terminal - el cableado y la instalación en el carril
de 35 mm de perfil no se ven afectados. Esto no sólo
simplifica y acelera el intercambio de los módulos, sino
que también evita errores que pueden ocurrir en el cable-
ado de las E/S.
Una asignación precisa y la legibilidad del estado del canal
de los módulos electrónicos se garantizan mediante LEDs
de estado integrados y las tiras de designación en el frente.
La visualización contínua del estado del módulo permite
una ubicación exacta del fallo. Esto significa que configu-
raciones erróneas, interrupciones de bus, los fallos de
cableado y módulos defectuosos son mostrados por LEDs
y se pueden determinar sin herramientas de diagnóstico.
Bus posterior
Los rápidos 48 MBit/s del bus posterior se han desarrollado
con respecto a la máxima fiabilidad y eficiencia de la trans-
misión de datos, además:
- Control de todos los accesos
=> pérdida de módulo reconocida directamente
- Comunicación diferencial por corriente por señales de
diferencial de bajo voltaje (LVDS)
=> insensible al mal funcionamiento
- Función de watchdog en cada módulo
=> Supervisión de módulos de interfaz y del maestro de
bus de campo
- Hash total y contador de diagnóstico en cada módulo
permiten un diagnóstico exacto del fallo
=> rápida localización de fallos de instalación
- Flexible formato de telegrama y mecanismo de transmisión
=> adaptación óptima de los datos de transmisión en la
estructura de sistema actual.
Además de estas funciones básicas del bus posterior, SLIO
también proporciona otros elementos que anulan las limi-
taciones de rendimiento en los sistemas de bus de campo
existentes. Con esto el sistema descentralizado SLIO
desarrolla también aplicaciones de campo de tiempo crítico,
que hasta ahora estaban reservadas sólo para sistemas de
control centralizados de alto rendimiento o complejas solu-
ciones especiales.
/ S OLUCIONES DESCENTRALIZADAS
Midiendo y controlando en la zona del µs
Vipa ya introdujo en 2005 un módulo de entradas que es
compatible con CPUs STEP 7 para los sistemas de control
centralizados. Este módulo mide el tiempo de la transición
de la condición de la señal con una resolución de 1 µs en 16
canales. Una tarjeta de 8 canales de entradas analógicas
con grabación de datos en 25 µs con marca de tiempo en µs
se desarrolló en el año siguiente.
Las funciones están también disponibles en un sistema
descentralizado y ahora se extienden de manera significa-
tiva: junto con el lanzamiento del sistema descentralizado
SLIO hay módulos de entradas y salidas digitales con memo-
ria buffer (FIFO) para los flancos de señal. Estos terminales
están marcados con la sigla ETS (Edge Timestamp System).
Mismo tiempo para todos
En un Módulo de interfaz SLIO todos los módulos tienen el
mismo tiempo de base. Esta base de tiempos tiene una
resolución de 1 µs y un sincronismo de módulo a módulo de
+/- 85 ns. Para Profibus DP-V2 (modo isócrono) ya es posible
sincronizar las bases de tiempo de varios módulos de inter-
Ejemplo: sistema de inyección de combustible diésel
El siguiente ejemplo de un control electrónico de la inyección diesel adicional para
optimizar la combustión de un generador diesel de biogás da una explicación del
funcionamiento y muestra las diversas posibilidades de aplicación. La posibilidad de
medir y controlar exactamente hasta el µs por SLIO ETS, ofrece ahora la comodidad
y la flexibilidad de un PLC que podría combinarse con el proceso estándar de la extre-
madamente exacta inyección de combustible en las etapas pre, principal y posterior
para optimizar el grado de emisiones y la eficacia, prescindiendo de micro controla-
dor y soluciones especiales.
La siguiente descripción muy simplificada
muestra la función de control: El cigüeñal
(1) gira a 1.500 rpm en este campo. Debido
a que es un motor de cuatro tiempos, el
proceso de combustión sólo ocurre 750
veces por minuto. Por lo tanto, el árbol de
levas (2 y 3) para controlar la entrada y la
salida de la válvula sólo gira con 750 rpm.
En uno de los árboles de levas hay un
sensor de Hall, que envía un impulso a cada
vuelta del árbol de levas. Esta señal actúa
como una referencia para el proceso de
inyección y está conectada a un terminal de
entrada de ETS SLIO. El inyector de
combustible diesel será controlado electró-
nicamente con un terminal de salida de ETS
SLIO. El sensor en el árbol de levas puede
ser colocado de tal manera que el desfase
entre la señal de árbol de levas y la secuen-
cia de inyección de combustible están en un
campo de unos 10 ms.
/ 29
XC201304_028_031 Vipa 14/05/13 14:09 Página 30
/ SOLUCIONES DES CENTR A LIZ A DA S
Figura 4: E/S
descentralizadas
faz SLIO y cada módulo conectado a un sincronismo de +/-
standard (verde): 5 micras. El mecanismo sincronización subyacente es inde-
Determinación inexacta pendiente del bus de campo y estará disponible para otros
de la señal de entrada y
salida. SLIO ETS sistemas de bus en el futuro.
descentralizada
(violeta): marca de
tiempo en µs con lista
de orden para entradas Realización con terminales standard E/S
y salidas.
via bus de campo
Si esta tarea tiene que ser resuelta por terminales standard
de E/S descentralizados sería necesario medir el tiempo de
la señal de entrada directamente en la CPU. Una serie de
inexactitudes resultarian aquí, lo que provocaría un signifi-
cativo error total: ejemplarmente sólo se describe la fuente
del mayor error.
Se supone que el programa de aplicación de la CPU es capaz
de medir el tiempo con una precisión suficiente (por ejem-
plo, SPEED7 CPU con 1 µs resolución temporal). La CPU
controla si el evento de entrada (árbol de levas) ocurre y
guarda el tiempo. La CPU da la orden a través del maestro
de bus de campo al módulo interfaz y a su vez a la terminal,
cuando es el momento para cambiar la salida.
La parte verde de la figura 4 muestra, que —a la vista de la
CPU— no es posible distinguir el cambio de una señal en el
ciclo del bus de campo o más exactamente, lo que exige el
momento de la trama de bus de campo. Se presenta un
campo de imprecisión con el ancho de un tiempo mínimo de
ciclo del bus de campo.
Por lo tanto, en un sistema Profibus con 600µs de tiempo de
ciclo (mejor de los casos) resulta en un error de hasta 5,4
grados para determinar la posición del cigüeñal (a través
del sensor del árbol de levas). 1500 rpm para un tiempo de
40 ms por revolución y para una velocidad angular de 9
grados por ms, significan que 5,4 grados se gestionan en
600 µs. Más errores aparecerían al activar la salida.
30 /
Con Profinet IRT y 250 µs de ciclo el error se reduciría a 2,25
grados.
Debido a estos errores inadmisibles estas soluciones están
fuera de cuestión. En la mayoría de estos casos, se aplican
las unidades especiales de control de levas. Pero esta solu-
ción supone un alto coste y resulta inflexible y mala de esca-
lar cuando la adaptación y optimización son necesarias.
Realización con terminales SLIO ETS via
bus de campo
Cuando los terminales de E/S son capaces de medir el
tiempo de los flancos de la señal con respecto al retardo en
la conmutación de las salidas hasta el tiempo que la CPU
define, todas las fuentes de error de la precisión temporal
de las que son causadas por el bus de campo y el ciclo de la
CPU son eliminadas.
La parte violeta de la imagen 5 muestra la gran mejora de
la precisión temporal de dicho sistema en comparación con
terminales de E/S sin marca de tiempo en µs- ETS (verde).
Tan pronto como el terminal de entrada SLIO de ETS detecta
el evento del árbol de levas, guarda adicionalmente el último
estado de las entradas y el tiempo en la memoria FIFO.
Estos datos son transferidos a la CPU a través del bus de
campo. El evento se podría clasificar ahora independiente-
mente del bus de campo o el ciclo de la CPU en base de la
marca de tiempo.
Debido a los tiempos de todos los módulos SLIO en un
módulo de interfaz corriendo igual a +/- 85 ns, la CPU es
capaz de calcular los tiempos de cambio para las salidas de
ETS SLIO (inyector) con exactitud de hasta 1 µs y transferir
los valores a través del bus de campo. Si el tiempo de
conmutación en el terminal se ha alcanzado, las salidas
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Ejemplo: Cortadora de papel
En el siguiente ejemplo simplificado de una cortadora de papel, se muestra la aplicación del mismo tiempo de base con varios
módulos de interfaz:
Figura 5: Mismo tiempo para dos módulos interfaz diferentes de Profibus.
están controladas de manera adecuada y el error resultante
es sólo 0,009 grados.
Dentro de un ciclo de bus de campo hasta 15 peticiones de
conexión se pueden enviar a un módulo ETS SLIO. Por lo
tanto, una salida podría ser controlada varias veces dentro
de un ciclo. Los módulos de entrada SLIO ETS tienen
también una memoria FIFO que puede almacenar 15 entra-
das de datos.
A través de la aplicación de módulos SLIO ETS, por ejemplo,
en un sistema Profibus, los errores de medición se podrían
reducir a 1/600.
Los tiempos entre los módulos de interfaz de varios SLIO
podrían ser sincronizados exactamente a +/- 5 ms en la
operación equidistante DPV2 (isócrona). Así que es posible
también medir y controlar con resolución de µs en las gran-
des instalaciones descentralizadas.
El detector para el reconocimiento de la etiqueta y el codi-
ficador incremental están conectados a cada módulo de
interfaz Profibus. El contador de SLIO para el codificador
incremental proporciona un valor al µs en tiempo de ejecu-
ción. Este valor permite definir fácilmente la velocidad de la
cinta. El módulo digital ETS SLIO de entrada añade a los
cambios de la señal del lector de la etiqueta una marca de
tiempo ajustada al µs. La CPU puede controlar la ‘cortadora’
a través de un terminal digital de salida ETS SLIO salida de
forma muy precisa, debido a que la segunda IM tiene la
misma base de tiempo (máximo +/- 5 µs) que la primera IM.
Las siguientes precisiones se consiguen, al menos, a los
cinco metros por segundo: (Cálculo simplificado)
- Standard Profibus terminal: 600 µs: 3,000 mm
- Standard Profinet IRT terminal: 250 µs: 1,250 mm
- SLIO ETS Profibus terminal: +/- 5 µs: 0,050 mm
/ S OLUCIONES DESCENTRALIZADAS
Más funciones
La función de marca de tiempo también está disponible para
el módulo de contaje SLIO y módulos de SSI para hacer fácil-
mente, por ejemplo, mediciones precisas de la velocidad.
También los módulos analógicos de E/S ofrecen alta veloci-
dad con marca de tiempo y función de memoria. Como
ejemplos de uso, el generador diesel, cuya corriente eléc-
trica debe ser suministrada de forma síncrona en el sistema
de suministro de energía. La sincronización exacta y la regu-
lación de la tensión de la línea que es necesaria para este
fin se podrían hacer con terminales de entrada analógicos
SLIO ETS. Todos los módulos SLIO ETS se pueden combinar
con módulos SLIO standard para aplicaciones particulares.
Conclusión
VIPA GmbH ofrece con el sistema SLIO:
- Un Sistema de E/S con concepto de etiquetado y mecá-
nica orientado al usuario
- Clara indicación de estado y diagnóstico
- Técnica de conexión eficiente en ahorro de espacio y
tiempo
- Fiable y rápido bus posterior
- Mediante la aplicación de la función de marca de tiempo
ETS para medir y controlar exactamente al µs, aparecen
nuevos campos de aplicación para los autómatas progra-
mables y sistemas de bus de campo, cuyas ventajas son
fácil programación, flexibilidad y facilidad de manteni-
miento, pero que estaban reservadas para soluciones
especiales hasta ahora./
/ 31
XC201304_032_034 Como conectar 14/05/13 14:01 Página 32

/ CELDAS

CÓMO CONECTAR
CELDAS AUTOMATIZADAS A
CUALQUIER RED INDUSTRIAL
C H R I S K ING, PROJECT MANAGER - GLOBAL MARKETING DE HMS

E
l sistema de visión propio de SVIA, Pickvision, es una
Svensk Industriautomation (SVIA) es una
tecnología revolucionaria que se ha hecho muy popu-
empresa de automatización de rápido lar en el mercado de la automatización y ha permitido
a la empresa duplicar su facturación en los últimos años.
crecimiento originaria de Jönköping,
“Nuestra fuerza se basa en la simplicidad”, afirma Anders
Suecia, que desarrolla sistemas robóticos Mandorsson, gerente de proyecto y diseñador en SVIA. “Es
muy fácil indicarle al robot qué tomar de la cinta, y luego,
para clientes en los países nórdicos,
estás listo para seguir”. Utilizando el software Pickvision, los
Alemania, el Reino Unido, Países Bajos y usuarios tomas una fotografía del objeto que desean levantar
de la cinta. El software automáticamente detecta la forma del
Estados Unidos. Los sistemas se colocan
objeto, y cada vez que esta forma se muestra en la cámara,
junto a celdas automatizadas, las cuales el robot es capaz de determinar cómo levantarlo.
se comunican con otros sistemas en una
fábrica, por ejemplo. Lo más importante
Anders Mandorsson,
de la celda automatizada es el sistema de gerente de proyecto y
diseñador en SVIA.
visión propio de SVIA, denominado
Pickvision, el cual detecta exactamente
cómo un objeto particular se coloca sobre
una cinta transportadora y, por lo tanto,
permite al robot levantar el objeto. En
términos simples, uno puede decir que
SVIA permite que los robots vean.

32 /
XC201304_032_034 Como conectar 14/05/13 14:01 Página 33

/ CELDAS

Conectar DeviceNet y Profibus

Como los más avanzados sistemas de automatización, las

celdas automatizadas de SVIA necesitan comunicarse con
algún tipo de red industrial amplia, y este tipo de comuni-
cación no es siempre tan sencillo. “Hace un par de años,
construimos una celda automatizada para un cliente que me
prometió acceso a su sistema Profibus, pero luego de un
tiempo, quedó claro que nuestro sistema iba a ser solo un
nodo separado en su red. Allí es cuando encontramos los
puertos Anybus X-gateways, de HMS. Tratamos de instalar
uno dentro de nuestro gabinete, y pudo llevar a cabo la
conversión entre nuestro sistema basado en DeviceNet y el
sistema Profibus del cliente de una forma muy lúcida”,
declara Anders Mandorsson.
Desde entonces, SVIA ha utilizado los puertos Anybus X-
gateways en muchas de las celdas automatizadas que
entregan a clientes de todo el mundo. Una vez más, la
simplicidad en la clave. “DeviceNet es el estándar que

Cuando una celda automatizada está trabajando, una cámara en el techo

monitoriza la cinta...

En Pickvision el operador decide qué

tomar de la cinta transportadora. Se
toma una fotografía de cada ítem y el
software identifica las formas. ...y permite que el robot conozca exactamente qué tomar y cómo hacerlo.

/ 33
XC201304_032_034 Como conectar 14/05/13 14:01 Página 34

/ CELDAS

empleamos en la mayoría de nuestros gabinetes y en lugar Flexibilidad

de resolver la conversión a otras redes nosotros mismos,
simplemente instalamos un puerto X-gateway de HMS. Es Las celdas automatizadas de SVIA son muy flexibles y
más económico, pero sobre todo, se le facilita al cliente ya pueden fácilmente ajustarse para satisfacer las necesida-
que éste obtiene una segregación clara entre nuestro des de diferentes aplicaciones de los clientes tales como
sistema y su propia red de fábrica”, afirma Anders montaje, envasado, perforaciones y torneado. A través de
Mandorsson. los puertos Anybus X-gateways, SVIA también puede ser
Las celdas automatizadas de SVIA generalmente vienen muy flexible cuando se tratra de redes a la que se puede
con robots de ABB, los cuales operan con una red basada conectar. “Para ser honesto, ahora ya no pensamos tanto en
en DeviceNet. Lo robots pueden comunicarse fácilmente las redes, ” dice Anders Mandorsson. “Cuando creamos un
con otras redes DeviceNet, pero si deben conectare a otra sistema robótico, simplemente pedimos un puerto X-gate-
red, por ejemplo, una red Profibus (con un PLC de Siemens) way que convierte a la red industrial del cliente - lo enchu-
o una red EtherCAT (con un PLC de Beckhoff) es necesario famos y funciona”. /
un ‘traductor’. Los puertos Anybus X-gateways llevan a
cabo la conversión entre dos redes a través
de su propio software integrado, el cual
reestructura los telegramas de un
lado y los hace entendibles para el
otro. La configuración se realiza
en cuestión de minutos por
medio del software de configu-
ración Anybus (Anybus Confi-
guration Manager), lo que
significa que no es necesaria
programación alguna.

Un puerto Anybus X-gateway

lleva a cabo la conversión entre
el sistema DeviceNet del
gabinete robótico y la red
Profibus del cliente final.

34 /
XC201304_035 Interior Contr_Maquetación 1 14/05/13 14:02 Página 1

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