Tecnología Química

ISSN: 0041-8420
revista.tec.quimica@fiq.uo.edu.cu
Universidad de Oriente
Cuba

Varona Figueredo, Bianka; González Gutiérrez, Ricardo; Pérez Escolante, Ricardo

Wilber; Pérez Colas, Misdelkis
ANÁLISIS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS ENFRIADOR DE MOSTO
EN LA CERVECERÍA “TÍNIMA”
Tecnología Química, vol. XXVII, núm. 3, septiembre-diciembre, 2007, pp. 61-67
Universidad de Oriente
Santiago de Cuba, Cuba

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 ANÁLISIS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE
PLACAS ENFRIADOR DE MOSTO EN LA CERVECERÍA
“TÍNIMA”
Bianka Varona Figueredo*, Ricardo González Gutiérrez**, Ricardo Wilber Pérez
Escolante*, Misdelkis Pérez Colas**
*Empresa Cervecería “Tínima”, **Universidad de Camagüey

El trabajo fue realizado en la Empresa Cervecería “Tínima”, situada en la ciudad de Camagüey,

con el objetivo de analizar los parámetros técnicos y operacionales relacionados con el mal
funcionamiento del intercambiador de calor de placas enfriador de mosto, ubicado en la línea de
producción.
Para ello, se realizaron análisis experimentales durante un período de seis meses, luego se aplicó
la metodología de cálculo para la evaluación térmica e hidrodinámica del intercambiador.
Entre los resultados obtenidos, se comprobó que el flujo de mosto y el valor de la temperatura del
agua a la salida de la sección de pre-enfriamiento, son las variables fundamentales para predecir
la incrustación del equipo estudiado. La utilización de agua con dureza total con valores entre
(40-100) ppm, facilita la deposición de sales de calcio y magnesio. La limpieza al equipo no se
realizaba con la regularidad requerida. La temperatura de entrada del mosto a la sección de
enfriamiento es mayor que la de diseño, provocando valores de temperaturas elevados para la
salida del agua alcoholada, factor que provoca un aumento del consumo de electricidad en los
compresores de amoniaco.
El mal funcionamiento del equipo trajo un incremento en el costo de producción de $ 21 654,30
por concepto de energía eléctrica, así como influye negativamente en la capacidad de la Planta.
Bajo estas condiciones, se sugiere que el equipo debe ser sometido a mantenimiento períodico para
garantizar, controlar y mejorar su funcionamiento.
Palabras clave: intercambiador de calor, Fábrica de Cerveza
_____________________

The present work was carried out at Tínima Brewery, with the objective of analyzing the technical
and operational parameters related with the bad operation of the plate heat exchanger, cooler of
wort, located on the line of production.
In that sense, several experiments were carried out in a period of six months, for which the
calculation methodology was applied for the thermal and hydrodynamic evaluation of the
equipment.
With the obtained results it was proven that the flow of wort and the value of the outlet temperature
of water of the pre section-cooling are the fundamental variables to predict the inlay of the heat
exchanger studied. The use of water with total hardness with values of (40-100) ppm, facilitates
the inlay of calcium and magnesium salts. The cleaning of the equiment was not carried out
regularly. The wort inlet temperature to the cooling section is bigger than that of design, causing
high values of outlet temperatures for the alcohol riched water glycol, factor that causes an increase
of the electricity consumption in the compressors of ammonia.
The bad operation of the equipment brought an increment in the production cost of $ 21 654.30
by electric power concept, as well as it influences negatively in the capacity of the Plant. Besides,
the equipment should not be kept working under current conditions.
Key words: heat exchanger, brewery.

Introducción miten la transferencia de calor entre un fluido

Una aplicación en la cual el incremento en la
transferencia de calor es de fundamental impor-
tancia es el diseño y evaluación de
intercambiadores de calor. Estos dispositivos per-
caliente y uno frío, normalmente, sin permitir el
contacto entre ambos. La magnitud de la transfe-
rencia de calor es un factor clave en el diseño de
sistemas, y su incremento es altamente recomen-
dable en determinadas situaciones.

TECNOLOGÍA QUÍMICA Vol. XXVII, No. 3, 2007

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 Los intercambiadores de calor tubulares y
de placa siempre han sido las piedras angulares
en la ingeniería de una Planta, siendo éstos el
tipo de intercambiador por elegir siempre que
la diferencia de temperaturas entre ambas co-
rrientes fluidas sea baja, en cuyo caso, los
intercambiadores de carcasa y tubos son poco
eficientes. Los intercambiadores de calor de
placa logran una alta eficiencia gracias a la
gran superficie de intercambio que existe entre
las dos corrientes fluidas, y porque las corrien-
tes fluidas circulan por canales muy estrechos
en los que es posible lograr una gran superficie
de contacto entre ambos fluidos, pero en cam-
bio presentan problemas de ensuciamiento y
una pérdida de carga relativamente elevada.
Éstos pueden construirse soldados o desmon-
tables. Los soldados son muy económicos, pero
no pueden desmontarse para su limpieza, lo que
les hace inutilizables en aplicaciones en los que
alguno de los dos fluidos no sea muy limpio.
En la fabricación de cerveza es uno de los
equipos fundamentales, teniendo en cuenta las
características del proceso y la importancia de
mantener bajas temperaturas para la fermenta-
ción, filtración y conservación del producto, por
esto, si se determinan las causas objetivas que
provocan la incrustación en el intercambiador de
calor de placas enfriador de mosto, y se evalúan
las variables de proceso que influyen en la efi-
ciencia del equipo, se podrían adoptar medidas
para mejorar su funcionamiento y aprovechar al
máximo la capacidad instalada. A fin de dar una
respuesta eficiente a los incrementos de produc-
ción, disminuyendo los costos y aumentando la
calidad, es que el objetivo fundamental del trabajo
es realizar el análisis técnico-económico del
intercambiador de placas para el enfriamiento del
mosto, a partir de:
1. Determinar los coeficientes de transferencia
de calor para ambos fluidos.
2. Determinar la caída de presión para ambas
zonas de intercambio.
3. Comparar con la de diseño y predecir las
causas de las incrustaciones.
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Fundamentación teórica
Intercambiadores de calor de placas
Un intercambiador de calor de placas usual-
mente consta de una estructura armada que man-
tiene en posición un conjunto de placas paralelas
que forman un conjunto de canales. El núcleo de
cada unidad consiste en placas corrugadas
intercambiadoras de calor, hechas con varios
materiales, en dependencia de las condiciones de
aplicación. Al borde de cada placa se le acopla
una junta de goma y, por consiguiente, todas las
placas se convierten en una estructura compacta,
que forma canales de flujo para los medios. /1/
El cabezal fijo de la estructura, el soporte del
extremo final y las barras portadoras forman una
estructura sólida. El paquete de placas y la tapa
móvil se ajustan entre las barras portadoras. El
paquete de placa se ajusta entre la tapa móvil y el
cabezal fijo por medio de pernos dispuestos a cada
lado de la unidad. Esto resulta en la formación de
canales de flujo entre las placas, las que quedan
selladas con juntas de goma. Estos canales están
conectados a los puertos de flujo en el cabezal de la
estructura, a través de los cuales los medios de
intercambio primario y secundario entran y salen del
intercambiador. Debido a las láminas extremada-
mente delgadas (por debajo de 0,4 mm) usadas en la
construcción, el acero inoxidable es el material
menos conveniente para la construcción del
intercambiador de calor de placas.
Sin embargo, por la alta eficiencia de estos
intercambiadores de calor, capaces ellos de ser
pequeños, uno construido de acero inoxidable
puede costar menos que uno de tubo y coraza de
acero al carbono para la misma aplicación.
Si se va a tener el equipo sin funcionar por un
período de tiempo prolongado, se debe limpiar el
equipo antes de entrar en dichos períodos para
evitar la corrosión, para ello, en los equipos que se
utilizan juntas blandas, se deben enjuagar, secar y
liberar de la tensión. /4/
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Limpieza
Los sedimentos y la suciedad afectan conside-
rablemente el intercambio de calor, y causan
corrosión, por eso, la limpieza regular mantiene el
rendimiento óptimo y el valor del intercambiador
de calor de placas.
La limpieza en el lugar es el método más fácil.
Los sedimentos en las placas se eliminan con un
agente limpiador que se hace circular por el
equipo. El flujo volumétrico durante la limpieza
debe ser tres veces mayor que el flujo durante el
funcionamiento normal del equipo.
Luego de retirar el agente limpiador con agua,
si se utilizan soluciones limpiadoras concentradas,
se debe usar un agente oxidante, y después enjua-
gar con abundante agua. La selección del agente
limpiador depende de la placa y el tipo de junta o
los materiales de la junta.
Ventajas del uso del intercambiador de calor
de placas
Un intercambiador de calor de placas es el
más eficiente y menos costoso que existe. Debido
a la turbulencia inducida del flujo y al pequeño
diámetro hidráulico (definido como el área de la
sección transversal, dividido por dos veces el
perímetro), de los canales, los cuales tienden a
incrementar el Reynolds, el intercambiador de
placas puede obtener una eficiencia de hasta
cinco veces, aquéllas alcanzadas en una versión
tubo y coraza para una similar aplicación, debido
a que no tienen distinción de lado del tubo o lado
de la coraza. El intercambiador de calor de placas
puede ser más apropiado que el intercambiador de
calor de tubo y coraza, cuando ambos lados, el
caliente y el frío, son fluidos de proceso. Otra de
las ventajas es que el área de transferencia de
calor puede ser modificada por adición o elimina-
ción de placas, producto del cambio en las condi-
ciones del proceso.
Los intercambiadores de calor de placas son
principalmente usados en aplicaciones líquido-líqui-
do, pero también son convenientes para servicios de
condensación o ebullición, especialmente gracias a
su alto grado de flujo de calor y su bajo volumen de
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retención. Sin embargo, para operaciones que
involucran suciedades que pueden causar
incrustaciones de partículas, el estrecho diámetro
hidráulico del intercambiador de calor de placas,
puede causar excesivas obstrucciones. Hasta tanto
el ensuciamiento particular ni la presión o tempera-
tura de trabajo se conviertan en una limitación, los
intercambiadores de calor de placas son especial-
mente preferibles a la versión de tubo y coraza, en
un gran número de situaciones. /2/
El intercambiador de calor de placas
enfriador de mosto como componente del
proceso de la cervecería Tínima
El proceso de elaboración en la Cervecería
Tínima es respaldado por la capacidad tecnológi-
ca y la profesionalidad del personal. Este proceso
comienza en la torre de granos donde se realiza
el pesaje de la cebada y su limpieza, tanto del
almacén a los silos como de éstos a las tolvas;
luego, en el área de cocción se realiza todo el
proceso en caliente durante la fabricación de la
cerveza, procesos como la maceración, dilución,
hervidura del cocimiento y sedimentación. En el
área de fermentación se realiza todo el proceso en
frío para la elaboración final de los productos.
Para el enfriamiento del mosto es utilizado el
intercambiador de placa que es objeto de estudio,
el mosto enfriado y aireado es bombeado a los
reactores en los que ocurre el proceso de fermen-
tación, la cerveza proveniente de los reactores se
somete al proceso de filtrado en los filtros de
bujías. Una vez en bodega, la cerveza después de
un tiempo de reposo, está lista para el embotella-
do, el despacho a granel o en toneles.
Métodos utilizados y condiciones
experimentales
Ecuaciones generales para el cálculo de los
intercambiadores de calor
Todos los intercambiadores de calor están
diseñados a partir de la ecuación. /5/
Q = U . A . MLDT (1)
63
 Para el balance de calor según a partir de la Ecuación para la determinación del coeficiente
ecuación: /5/ total de transferencia de calor cuando el equipo
está sucio: /3/
(2)

Ecuación para la determinación de los coefi- (6)

cientes peliculares de transferencia de calor. /6/
• Régimen turbulento

(3)
(7)
• Régimen laminar Ecuación para el cálculo de la caída de pre-
sión. /5/
(4)
(8)
Ecuación para la determinación del coeficien-
te total de transferencia de calor cuando el equipo
está limpio. /3/

(5) (9)

Datos técnicos del intercambiador de calor enfriador de mosto

No. sección 1 2
Designación de sección Zona fría Zona caliente
No. fluidos 1 2 3 2
Designación H2O Alcoholada Mosto Agua Mosto
Temperatura entrada - 2,5 °C 34 °C 30 °C 97 °C
Temperatura de salida 7,5 °C 1 °C 85 °C 34 °C
Capacidad 235 415,5 L/h 70 000 L/h 79 440 L/h 70 000 L/h
Volumen 121,16 l 118,83 l 281,93 l 279,6 l
No. placas 104 242
2
Área de trans. de calor 68,1 m 160,3 m2
Utilidad 2 645,12 kW 4 997,11 kW

Caída de presión 2,1 bar 0,22 bar 1,35 bar 1,2 bar

Rango de temperatura -5 /120 °C -5 /120 °C

Máxima sobre presión 10 bar 10 bar 10 bar 10 bar
Presión de prueba 13 bar 13 bar 13 bar 13 bar

Para el desarrollo experimental del trabajo se variables fundamentales que influyen en el siste-
realizaron diez corridas antes y dieciséis después ma, siguiendo la metodología de cálculo que se
de limpiar el equipo, para así poder evaluar las describió en el epígrafe anterior.

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Datos reales tomados para una de las corridas
Zona de pre–enfriamiento (mosto-agua)
Tm1 = 91,00 °C Ta1 = 26,83 °C
Wm = 52,800 000 m 3 h Wa = 35,182 500 m3 /h
Zona de enfriamiento (mosto-agua alcoholada)
T m1 = 47,45 0 C T m2 = 9,00 0 C −
T m = 28, 23 0 C
−
W m = 52,800 0 m 3 / h W g = 194,438 0 m 3 / h
T g = 9,00 0 C
Resultados y discusión
Análisis de los resultados obtenidos antes y
después de la limpieza del equipo
Al analizar los diversos parámetros plantea-
dos, teniendo en cuenta los datos experimenta-
les y los resultados obtenidos, se llega a reali-
zar las valoraciones siguientes:
Los valores de la velocidad del flujo de
mosto varían en un rango de (50-57 m 3 /h) antes
de la limpieza del equipo, no coincidiendo con
el valor de diseño (70 m 3 /h), factor que influye
negativamente en el tiempo de enfriamiento del
mosto, y por lo tanto, en la capacidad de la
Planta; después de la limpieza, los valores
oscilan en un rango de (69-70 m 3/h) coincidien-
do con los de diseño, por lo que se puede
determinar que el flujo de mosto es una de las
variables fundamentales para predecir la in-
crustación del intercambiador de calor de pla-
cas estudiado. Estas incrustaciones fueron pro-
ducto de cerdas de nylon provenientes del
disolutor de azúcar por falta de rejilla filtrante
en el sedimentador de mosto, y pase por el
equipo de sustancias concentradas (45 coci-
mientos) para pruebas tecnológicas con valo-
res promedios de 28 °Brix y resina de lúpulo,
TECNOLOGÍA QUÍMICA Vol. XXVII, No. 3, 2007
Ta2 = 83,67 0C 0
Brix = 16,5 −
T a = 55,30 0C
T g1 = 4,00 0C T g 2 = 14,00 0 C
unido a los tiempos prolongados de limpieza del
equipo entre cocimientos.
Los valores de la temperatura de salida del mosto
de la etapa de pre-enfriamiento que coinciden con
los de entrada a la etapa de enfriamiento varían en
un rango de (35-60 °C), encontrándose en la mayo-
ría de las corridas por encima de 35 °C, para un valor
de diseño de 34 °C. Esto trae como consecuencia
que el mosto pase con mayor temperatura para la
sección de enfriamiento, y el agua alcoholada, que
en este caso es el agente refrigerante, tenga que
asumir toda la carga térmica, por lo que sale del
intercambio con el mosto con valores de temperatu-
ras entre (8,5-22,0 °C), comportándose por encima
de 8,5 °C para la mayoría de las corridas, de un valor
de 7,5 °C con el que debe salir; esto provoca la caída
de la Planta de frío, un aumento del trabajo de los
compresores y la deficiencia del servicio para las
áreas de bodega de guarda, reactores y filtración de
cervezas.
Se determinó que el factor causante es la
incrustación de sales de calcio y magnesio en la
zona de intercambio de calor del agua en la
sección de pre-enfriamiento, debido a la utiliza-
ción de agua con valores de dureza de (40-100)
ppm, que unido a las altas temperaturas del agua
a la salida del intercambiador favorece la forma-
ción de las incrustaciones, por lo que el mosto
intercambia menos calor con el agua y, por lo
tanto, sale de la sección con altas temperaturas.
65
Análisis económico
En el período evaluado se filtraron 1 139
cocimientos a un flujo promedio de 550 hL/h,
considerando que el equipo debía trabajar a
700 hL/h y comparándolo con el flujo promedio, se
calculó que el equipo trabajó 276,5 h más que lo
que debía trabajar en condiciones normales para
filtrar esa cantidad de cocimiento. Las 276,5 h
representan aproximadamente 12 d, en los cuales
se dejaron de fabricar 96 cocimientos. Conside-
rando el promedio de mostos enfriados de 665 hL,
se dejaron de fabricar 26544 hL. Para el enfria-
miento del mosto se necesita en 1 h 130,00 kW, en
las 276,5 h que trabajó el equipo de más, y
asumiendo que 1 kW/h tiene un precio de
0,06 centavos, se gastaron $ 2 156,70.
Los cálculos dan un total de $ 158,40 gastados
de más por concepto de energía eléctrica del
trabajo de los compresores en el período de corri-
das experimentales. Tomando como referencia
$ 14,40 por ser el menor gasto, y multiplicándolo
por la cantidad de cocimientos enfriados, 1 354
desde enero de 2005 hasta mayo 2006, se tiene el
gasto adicional total por trabajo de los compresores,
$ 19 497,60. El gasto adicional total de energía
eléctrica en el enfriamiento del mosto del período
evaluado es igual a $ 21 654,30.
Conclusiones
1. El flujo de mosto y el valor de la temperatura
de salida del agua de la sección de pre-enfria-
miento son las variables fundamentales para
predecir la incrustación del intercambiador de
calor de placas estudiado.
2. La sección de pre-enfriamiento es la más
afectada por incrustaciones, provocadas por
la violación de las normas de limpieza del
equipo y por las impurezas que trae el mosto.
3. La utilización de agua con dureza entre (40-
100) ppm, para el intercambio de calor con el
mosto en la sección de pre-enfriamiento faci-
lita las incrustaciones, afectando el área de
transferencia de calor.
66
4. La temperatura del mosto a la entrada de la
sección de enfriamiento es mayor que la de
diseño, lo que provoca un aumento de la tem-
peratura de salida del agente refrigerante (agua
alcoholada), sobrecargando la planta de frío y
afectando los costos por concepto de energía
eléctrica por trabajo de los compresores.
5. El mal funcionamiento del intercambiador de
calor enfriador de mosto afecta la capacidad
de la Planta. Se dejaron de fabricar un total de
96 cocimientos que representan 26 544 hL de
cerveza, produciendo un incremento en los
costos de producción por concepto de energía
eléctrica de $ 21 654,30 por encima del plan.
6. Debido al nivel de incrustación en la zona de
intercambio de calor del agua con el mosto en la
sección de pre-enfriamiento, el intercambiador
de calor de placas no debe continuar su funcio-
namiento, hasta tanto se limpie totalmente esta
zona y se regule el equipo para que vuelva a
alcanzar las condiciones de diseño.
Nomenclatura
A área (m2)
cp capacidad calorífica (kJ/kgoC)
D diámetro equivalente (m)
f coeficiente de fricción -
G velocidad másica por unidad de área (kg/
m2s)
g constante gravitacional o aceleración de la
gravedad (m/s2)
h coeficiente individual de transferencia de
calor (W/m2.C)
L longitud o largo del canal del fluido (m)
MLDT media logarítmica de la diferencia de
temperatura (oC)
T temperatura (oC)
U coeficiente total de transferencia de calor
(W/m2. oC)
V velocidad lineal (m/s)
W flujo volumétrico (m3/s)
X composición
∆P caída de presión Pa
Φ flujo de calor transferido (W)
TECNOLOGÍA QUÍMICA Vol. XXVII, No. 3, 2007
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