1.

Introducción

En la actualidad y a lo largo de la historia lo más común de las máquinas

o de los vehículos es el movimiento. Ese movimiento genera acciones
inerciales, que en conjunto con las acciones motrices y las resistentes
usualmente se combinan tanto en dirección como en magnitud. La
mayor parte de los diseños mecánicos están relacionados con cargas
que introducen tensiones cíclicas o variables en el material para así
predecir posibles fallas en su funcionamiento. El factor común ha
demostrado que el material sometido a tensiones variables sufre daños
con niveles de esfuerzo inferiores a la tensión normal de rotura, e
incluso a la de fluencia, medidas en el ensayo de tracción.

El fallo asociado recibe el nombre de fatiga. El término fatiga fue

introducido por el físico y matemático francés Jean-Victor Poncelet en
1839, pero las primeras investigaciones relativas a este tipo de fallo
fueron realizadas en 1829 por un ingeniero de minas alemán, Wilhelm
August Julius Albert, que ensayó cadenas de hierro bajo cargas
repetitivas, publicando su trabajo en 1837. Cuando el ferrocarril empezó
a desarrollarse rápidamente alrededor de la mitad del siglo XIX, los
fallos por fatiga de los ejes fueron un problema que atrajo la atención
sobre los efectos de las cargas cíclicas.

En este informe se dará a conocer de manera clara todo lo que

compromete a este fenómeno llamado fatiga.
FATIGA

La fatiga es el proceso de cambio permanente, progresivo y localizado

en la estructura de un material que ocurre cuando este está sujeto a
esfuerzos, tensiones y deformaciones fluctuantes.

Cuando un material se somete a cargas fluctuantes, se puede

desarrollar una grieta en el punto de esfuerzo (o deformación) máximo.
Los mecanismos de iniciación de la grieta por fatiga son muy
complicados, sin embargo, desde el punto de vista de ingeniería, las
grietas por fatiga se inician generalmente en la región del esfuerzo
máximo a tracción

La fatiga es la causante de la mayor parte de las roturas de las piezas

en servicio de mecanismos de diferentes ámbitos. El estudio de la fatiga
requiere comprender que este fenómeno no está asociado al concepto
clásico de la plasticidad o daño, y que la rotura se produce bajo cargas
que están aún dentro del periodo elástico del comportamiento del
material.

Las roturas por fatiga son especialmente peligrosas porque no suelen

presentar indicios de fallo, sino que éste se produce de modo repentino
y sin observar deformaciones plásticas del conjunto.

Cuando se estudia un material que ha fallado bajo la acción de

esfuerzos repetidos fluctuantes y sin embargo, después de una serie de
análisis se descubre que los esfuerzos máximos fueron inferiores a la
resistencia de esfuerzo máximo del material y menores que la
resistencia de fluencia, La característica más común de este tipo de falla
son que estos se repitieron muchas veces lo que apunta a que el
fenómeno ocurrido se denomina fatiga.
Fallo por fatiga.
La fatiga puede caracterizarse como el fenómeno de fallo progresivo
consistente en la iniciación y propagación de grietas, que pueden
alcanzar un tamaño suficiente como para provocar la fractura final del
material comprometido. En general el fallo está localizado, es decir se
concentra en ciertas áreas del material.
En dichas áreas pueden existir tensiones y deformaciones altas debido a
la transferencia de carga externa, cambios abruptos de geometría,
diferencias de temperaturas, tensiones residuales, e imperfecciones del
material. El proceso de fatiga puede ser dividido en tres fases:
Etapa primaria: nucleación o iniciación de grieta.
Etapa secundaria: propagación de grieta.
Etapa final: fallo por fractura o por otro factor límite.

Nucleación.
La iniciación o nucleación de grietas suele producirse en la superficie del
material debido a las siguientes razones:
- En general, en la superficie la concentración de tensiones es
mayor, y en la práctica la iniciación de la grieta aparece en
concentradores de tensión tales como cambios de sección,
orificios, etc.

- Los cristales superficiales están menos soportados que los

interiores, con lo que en ellos es más fácil el deslizamiento.

- Las condiciones ambientales pueden incidir en la nucleación de

grietas.

- Las tensiones máximas generadas por flectores o torsores se

producen en la superficie del componente.
La nucleación está relacionada con la generación de cambios
microestructurales y cambios topográficos superficiales, seguidos por la
formación de la grieta en esa zona. La secuencia de acontecimientos se
refleja en la Figura nº1
- Formación de
bandas de
deslizamiento.
- Formación de
extrusiones e
intrusiones.
- Desarrollo de
grietas en intrusiones.

Figura nº 1
En muchos componentes mecánicos y estructuras, las características de
fatiga pueden depender más de la facilidad de propagación de la grieta
por las tensiones cíclicas que de la propia nucleación.

Rotura por fatiga

Las fallas por fatiga comienzan con una pequeña grieta la cual es difícil
de percibir a simple vista.
Las grietas por lo general se desarrollan en un punto de discontinuidad
en el material tales como una perforación u orificio, un cambio en la
sección trasversal o un canal de lubricación, chavetero etc.
Una vez formada la grieta por efecto de concentración de esfuerzos
antes mencionados, se hace mayor y se extiende rápidamente. Como el
área esforzada disminuye en tamaño, el esfuerzo aumenta en magnitud,
hasta que finalmente el área restante falla de un momento a otro, Las
fallas por fatiga se caracterizan por ser de esta forma.

La característica más peligrosa de los fallos por fatiga es que se

producen con deformaciones pequeñas en la estructura del material.
Apenas se pueden observar indicios previos de que se va a producir una
rotura por fatiga, a menos que se detecte la presencia de grietas
mediante algún sistema de inspección.

Si se examina la superficie de fractura típica causada por efecto de

fatiga, se pueden distinguir las zonas afectadas bien diferenciadas como
se puede observar en la siguiente imagen.

Imagen nº2
 - Zona 1:
Corresponde
a la propagación
lenta de la grieta,
que en la mayoría de
los casos se
inicia a causa de una
fuente de
concentración de tensiones. En esta zona es posible distinguir la
propagación de la grieta ciclo a ciclo, una vez la pieza está rota.

- Zona 2: Esta zona corresponde al crecimiento rápido de la grieta,

presentando una superficie irregular, la cual se parece en cierta
medida al de una rotura frágil.

- Zona 3: Correspondiente a la zona de la rotura. La sección neta

de la pieza queda tan reducida que es incapaz de resistir la carga,
produciéndose así la rotura.

Desarrollo de la grieta.

La principal fuente de fatiga son las impurezas a nivel estructural de los

materiales. Todos los materiales están llenos de imperfecciones, por lo
que ningún material puede ser considerado como perfectamente
homogéneo.

Bajo cargas repetidas, el efecto de esas imperfecciones se enfatiza, de

modo que empiezan a aparecer microgrietas que se propagan hasta
fracturar el material.

El desarrollo de una grieta en un material sometido a fatiga tiene

típicamente tres etapas diferenciadas una primera etapa de iniciación,
una segunda de propagación, y una última de rotura del material.

Las zonas donde se inicia cada etapa pueden ser observadas

en la figura anterior. (Figura nº2)

Etapa 1: Iniciación de la grieta

Una grieta producida por fatiga se puede iniciar en cualquier lugar de un
componente donde la tensión y deformación sean lo suficientemente
altas para causar un deslizamiento alterno continuo, las grietas
asociadas a la rotura por fatiga casi siempre se inician sobre la
superficie en algún punto donde existe concentración de tensiones o
cambios de sección como se mencionó anteriormente.

Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades superficiales

microscópicas a partir de escalones producidos por deslizamiento de
dislocaciones, los cuales pueden actuar como concentradores de tensión,
y por lo tanto como lugares de nucleación de grietas.

Etapa 2: Propagación de la grieta

Una vez que se ha nucleado la grieta, entonces se propaga muy

lentamente, dándose la etapa 1 de propagación. En esta etapa las
grietas normalmente se extienden únicamente a través de varios
granos, lo que provoca una superficie de fatiga con un aspecto plano y
sin ningún detalle importante, ve, empieza la etapa 2 de propagación,
en la cual la velocidad de extensión de la grieta aumenta
dramáticamente. Además, en este punto también ocurre un cambio en
la dirección de propagación hasta alcanzar una dirección perpendicular a
la tensión aplicada.
Etapa 3: Rotura del material
Cuando la grieta o fisura alcanza un valor determinado conocido como
tamaño crítico de fisura, se provoca el rompimiento de la pieza.

Análisis de fatiga
Los problemas de fatiga pueden clasificarse en dos categorías, fatiga de
alto ciclo y fatiga de bajo ciclo. Para el estudio de fatiga de alto ciclo se
realizará un enfoque en tensiones y para el de bajo ciclo un enfoque en
deformaciones. Adicionalmente a los dos enfoques mencionados, la
mecánica de la fractura aborda la modelización del crecimiento de
grietas de fatiga, considerando su cuantificación en cuanto a velocidad
de crecimiento, tamaño crítico de grieta que produce el fallo final, etc.
Este tipo de análisis tiene gran importancia en ciertas situaciones donde
es necesario controlar el tamaño de grietas existentes.

- Fatiga de alto ciclo: En fatiga de alto ciclo es necesario aplicar

un número muy elevado de ciclos para producir el fallo (de
decenas de miles a millones de ciclos). Las tensiones actuantes
son por lo tanto relativamente bajas, y en general se puede
considerar que no existe fluencia o deformación plástica
macroscópica significativa. En este caso, podremos considerar que
las tensiones y deformaciones son básicamente proporcionales y
es posible aplicar en el análisis de fatiga un enfoque en tensiones.

- Fatiga de bajo ciclo: La fatiga de bajo ciclo está relacionada con

situaciones donde se combinan rangos de tensiones elevados con
vidas relativamente cortas. En este caso, existe una plasticidad
significativa y no es posible por lo tanto considerar las relaciones
tensiones deformaciones lineales. No es necesario que todo el
componente esté sometido a tensiones elevadas para que el
problema se considere de fatiga de bajo ciclo, ya que pueden
existir ciertas zonas (concentradores de tensiones) en las que
localmente se produzca esta situación.
 - Cargas cíclicas

Comúnmente las cargas existentes en los materiales no son constantes

en el tiempo. La tensión que resulta en la estructura del material,
adopta muchas veces un patrón senoidal similar a la señal eléctrica de la
corriente alterna, En la Imagen 3 se muestra el diagrama de tensión
debido a una carga cíclica.
 Imagen nº3
- σ min: tensión mínima
- σ max: tensión máxima
- σ m: tensión media
- σ a: tensión alterna

Se define el rango de tensiones Δσ como la diferencia entre la tensión

máxima (σ máx.) y la mínima (σ min). La mitad del rango de tensiones
se denomina tensión alternante (σ a). Promediando los valores máximo
y mínimo obtenemos la tensión media (σ m).
Δσ =σ max−σ min,

( σmax+σmin )
σm=
2

( σ max−σ min )
σ a=
2

Curva tensión vida S-N

La curva S-N de un material define los valores de tensión frente al

número de ciclos requeridos para causar el fallo por fatiga. Existe un
tipo de ensayo llamado ensayo de viga rotatoria, el cual es el más
sencillo y eficaz para poder definir la curva S-N que caracteriza el
material a estudiar.

El ensayo de viga rotatoria se realiza en la máquina de Moore, mostrada

a continuación. (Figura nº4) Se utilizan pequeñas probetas de sección
circular que giran mediante un motor eléctrico; estas probetas están
sometidas a una tensión alterna vista anteriormente.
 Imagen nº4

Para definir la curva S-N, se aplica la carga constante de flexión y se

registra el número de ciclos necesarios hasta el fallo. Se empieza con
valores de tensión algo menores que la tensión última del material σ ut.
Posteriormente, se vuelven a realizar los siguientes ensayos con valores
de tensión menores y se cuentan los números de ciclos hasta el fallo.
Después de sucesivos ensayos, llega un momento en el que el número
de ciclos que resulta sin fallo es mayor que 106 ciclos, a partir de este
valor se dice que la pieza tiene vida infinita.

El ensayo de viga rotatoria se realiza bajo condiciones determinadas y

controladas en todo momento. El diámetro de la probeta es de 7,62
mm, teniendo ésta un acabado superficial pulido. La temperatura
ambiente del ensayo es de 25 ºC.

Registrados todos los datos, se agrupan éstos en un diagrama S-N en

una escala logarítmica, como el que se presenta a continuación. Esta es
la curva característica que suelen adoptar los materiales férreos.

En la curva S-N se pueden observar la resistencia a fatiga S-N y el límite

a fatiga del material Se´. La resistencia a fatiga SN es el valor de la
tensión alterna que produce la rotura al cabo de un cierto número de
ciclos N.

Regla de Goodman,
fecto de una tensión
media a tracción en
la fatiga controlada
por iniciación.
Cuando se somete
un material a
una tensión
media (por ejemplo
σ m > 0), el intervalo

de tensiones debe ser más bajo para mantener el mismo número N f de

acuerdo con la regla de Goodman.

σm
(
Δσ σm= 1−
σ TS )
Aquí Δσ 0 es el intervalo de tensión cíclica para el fallo en N f ciclos con
tensión media 0, y Δσ σm es lo mismo para una tensión media de σm

La regla de Goodman es empírica y no siempre funciona se deben

realizar ensayos que simulen las condiciones de servicio para poder usar
los resultados en el diseño final. Aun así, los diseños preliminares se
pueden realizar basándose en esta regla.

Comportamiento a fatiga de componentes preagrietados

Las grandes estructuras en especial las estructuras soldadas, como
puentes, barcos, oleoductos, etc, siempre tienden a agrietarse. Lo que
se debe asegurar es que la longitud inicial de esas grietas sea inferior a
un determinado tamaño que puede detectarse de forma razonable
cuando se examina la estructura.
Para asegurar la vida de la estructura se necesita conocer cuánto tiempo
(cuántos ciclos) aguantará la estructura antes de que una de esas
grietas alcance una longitud tal que conduzca a un crecimiento rápido y
por tanto a un fallo catastrófico.
La propagación de grietas por efecto de fatiga se puede medir
experimentalmente mediante ensayos de carga cíclica sobre probetas
con grietas agudas, Se define

∆ K =K max−Kmin=∆ σ √ π a

La intensidad de tensión cíclica ∆K aumenta con el tiempo (a carga

constante) debido a que las grietas crecen con la tracción.
Crecimiento de grietas a fatiga en componentes preagrietados.

Factores modificativos del límite a fatiga

En los ensayos de laboratorio encaminados a la obtención de

características de fatiga, se utilizan probetas de material normalizadas
en cuanto a la calidad del acabado superficial y dimensiones, sometidas
a estados tensionales concretos, etc. En un punto de un componente o
de una estructura, no existirán las mismas condiciones y por lo tanto es
de esperar que el límite de fatiga correspondiente a Se, difiera del
obtenido en el ensayo del material.

Existen multitud de factores que pueden modificar el límite de fatiga, y

en general los más importantes pueden considerarse mediante factores
de corrección. De esta forma, para estimar el límite de fatiga de un
punto concreto de una pieza puede utilizarse la siguiente expresión:
Se= Ka∗Kb∗Ke∗Kx∗S ' e
Se: Límite de fatiga del componente
Ka: Factor de superficie
Kb: Factor de tamaño
Ke: Confiabilidad
Kx: Otros factores
S’e: Limite de fatiga de la probeta

Factor de superficie ka.

Las probetas para ensayo de fatiga están cuidadosamente controladas
para conseguir gran precisión dimensional y tienen usualmente un
acabado de pulido. Este acabado se realiza en dirección axial para evitar
la generación de defectos superficiales circunferenciales que pudieran
facilitar un inicio de grieta.
En la práctica, un componente de una máquina o estructura tiene un
acabado superficial muy diferente al de la probeta de ensayo, y es de
suponer que esto afectará al límite de fatiga. El acabado superficial de
un componente depende de su método de producción, y puede
introducir tres efectos:
- Generación de rugosidad superficial
- Introducción de tensiones residuales superficiales (debidas al
mecanizado o a tratamientos térmicos)
- Modificación de las características microestructurales del material
(como en el laminado en caliente o forjado)
En general es posible evaluar los tres factores conjuntamente. La
influencia del acabado superficial recae sobre el proceso de nucleación
de grieta. Se ha comprobado que el efecto del acabado superficial para
vida muy baja (103 ciclos) es insignificante y puede omitirse cualquier
corrección en este punto. La grieta se inicia a ese nivel elevado de
tensiones
un reducido número de ciclos de carga con independencia del acabado
superficial que se tenga.
Si el acabado superficial no es el pulido que se emplea en las probetas,
el límite de fatiga para vida elevada se reduce. Un rectificado cuidadoso
reduce aproximadamente un 10% el límite de fatiga, un mecanizado
pueden disminuirlo más de un 20%. Las superficies rugosas que se
obtienen después de forja o fundición pueden reducirlo más de un 50%.
La reducción del límite de fatiga es mayor a medida que aumenta el
límite de rotura. Esto es debido a que la rugosidad superficial actúa
como concentrador de tensiones, y los materiales con mayor resistencia
relativa son más sensibles a las entallas.

(Diseño de máquinas, Editorial de la Universidad Politécnica de Valencia,

2016)

La probeta del ensayo de viga rotatoria tiene un acabo superficial pulido

a espejo y ha sido construida e inspeccionada con especial cuidado. Sin
embargo, una pieza cualquiera no va a ser construida con el mismo
proceso de fabricación, ni va a tener en general un acabado superficial
igual al de la probeta. Por ello, la diferencia del acabado superficial de la
pieza causará una reducción del límite a fatiga de la pieza, ya que la
existencia de una mayor rugosidad produce una mayor concentración de
tensiones.

El cálculo de ka se realiza haciendo uso de la siguiente expresión:

Ka=a∗Sbut

Donde Su es el límite de rotura a tracción mínimo esperado del material

y los parámetros a yb se definen en la tabla siguiente.

A la vista de esto, el diseñador debe en ocasiones inclinarse a considerar

el efecto del acabado superficial incrementando el factor de seguridad
general o, en componentes críticos, recurrir a ensayos de fatiga con
probetas que tengan un acabado superficial igual al del componente.

Factor de tamaño Kb
El límite de fatiga de los materiales ensayados bajo condiciones de
flexión y torsión varía con el tamaño del componente. Este hecho está
relacionado con el gradiente de tensiones, ya que no aparece el mismo
efecto en ensayos realizados con carga axial.
Una de las explicaciones que se han publicado para justificar el efecto
del tamaño está basada en que a medida que el tamaño del componente
es mayor, existe también un volumen mayor de material sometido a
tensiones importantes, con lo que la probabilidad de iniciarse el fallo por
fatiga es superior.
Otra explicación tiene en cuenta que el proceso de fatiga se inicia en
una primera etapa por los deslizamientos que aparecen a nivel
superficial en un espesor reducido del material, estando condicionado el
proceso no por la tensión máxima que hay en la superficie, sino por la
tensión media presente a lo largo de ese espesor donde tienen lugar los
deslizamientos, siendo esta tensión media más alta cuanto menor sea el
gradiente de tensiones, es decir, cuanto mayor sea el tamaño.
Gran parte de los datos de fatiga se obtienen de probetas con diámetros
de 7,62 mm Para componentes más pequeños que la probeta, como por
ejemplo cables, los límites obtenidos son un poco superiores. Para
tamaños mayores, el límite de fatiga disminuye, aunque los resultados
experimentales muestran una elevada dispersión.
Diversos autores han ajustado expresiones para evaluar el factor de
tamaño a los datos experimentales disponibles obtenidos sobre probetas
de sección circular, para flexión rotativa y torsión alternante.
Ecuación:

Kb=( 7,62dmm )−0,1 3 mm <d<270 mm

d<3mm K b =1,1 d>270mm K b =0,7

Esta es la ecuación se utiliza en el cálculo de ejes a Cuando una sección

circular no está sometida a flexión rotativa o no se esté estudiando un
componente de sección circular, es posible aplicar la ecuación anterior
considerando una dimensión efectiva (aunque este método debe
considerarse como una aproximación al problema). Para obtener esta
dimensión efectiva se iguala el área de material en la pieza sometida a
una tensión elevada (superior al 95% de la máxima) a la
correspondiente área que en una sección circular sometida a flexión
rotatoria está sometida a tensión elevada. Para el caso considerarse k
de carga axial, no existe influencia del b= 1. Tamaño y por lo tanto debe
El efecto del tamaño para vidas bajas (103 ciclos) es considerablemente
menor que en el límite de fatiga, y la práctica habitual es considerar
despreciable su efecto K b (= 1).
Confiabilidad Ke
Un factor importante a considerar en el diseño de componentes críticos
es la confiabilidad. Si realizamos múltiples ensayos de fatiga sobre un
mismo nivel de tensiones de un material, existe una dispersión
estadística en su vida a fatiga. La curva de fatiga del ensayo de flexión
rotativa generalmente se obtiene para una confiabilidad del 50% (la
estimación de dicha curva que se ha visto anteriormente se ha realizado
con ese nivel de confianza). Normalmente será necesario diseñar los
componentes con una confiabilidad mayor, y probablemente no se
disponga de la curva S-N para dicha confiabilidad. Considerando la
distribución estadística de los resultados de ensayos de fatiga sobre
aceros, se puede establecer un coeficiente de corrección por
confiabilidad aplicable a toda la curva S-N según los datos definidos en
la tabla siguiente.

Otras influencias kx

Temperatura
Cuando la temperatura es baja, puede existir fractura frágil, y es un
modo de fallo que debe considerarse en primer lugar, por otro lado,
cuando la temperatura es elevada, debemos considerar la fluencia como
un posible modo de fallo, ya que el límite de fluencia disminuye con la
temperatura. La deformación dependiente del tiempo también está
asociada a temperaturas elevadas, y cuando se combina con la carga
cíclica, puede tener un efecto en el cual disminuya de forma inesperada
la vida del material. También existe la posibilidad de no existir un límite
de fatiga definido cuando se trabaja a altas temperaturas, esto ocurre
en materiales férreos al superarse aproximadamente los 425 ºC.
Los datos disponibles de ensayos indican que, en el caso del acero, el
límite de fatiga se incrementa ligeramente a medida que la temperatura
aumenta y que empieza a decrecer en el rango de 200 a 350ºC. Este
comportamiento es similar al del límite de rotura. Por tanto, cuando no
se dispone de esta información, puede ser razonable estimar el límite de
fatiga a partir del límite de rotura obtenido para la temperatura de
funcionamiento (en este caso no se debe de utilizar factor de
temperatura). Si no se dispone de datos más precisos puede utilizarse
los datos de la Tabla que veremos a continuación, para modificar toda la
curva S-N en aceros, en función de la temperatura de trabajo.

Corrosión
Un componente que trabaje en una atmósfera u ambiente corrosivo
tendrá una resistencia a la fatiga inferior. Esto es debido al deterioro
superficial que produce la corrosión.
Pero el problema no es tan simple como encontrar el límite de fatiga
para una muestra que se ha corroído. La razón es que la corrosión y la
fatiga ocurren simultáneamente. Esto significa que siempre existirá fallo
en un componente sometido a tensiones repetidas en una atmósfera
corrosiva. Es decir, no existe límite de fatiga. Un ambiente químico
puede acelerar la iniciación y crecimiento de grietas.
En una pieza mecánica el desarrollo de pequeños cráteres de corrosión,
actúan como concentradores de tensiones. Otro factor es que el
ambiente acelere en el crecimiento de la grieta debido a reacciones
químicas y disolución del material en el extremo de la grieta.
Incluso gases presentes en la atmósfera pueden actuar como ambiente
ideal, especialmente a alta temperatura, en general, los efectos
químicos y térmicos son mayores si hay más tiempo para que actúen,
esto conduce a que la vida de fatiga, es decir, el número de ciclos
necesario para llegar a la rotura, puede variar con la frecuencia de
aplicación de cargas en tales situaciones, disminuyendo el número de
ciclos de vida para frecuencias más bajas.
Otro fenómeno importante en fatiga puede ser el fretting-fatiga. Este
fenómeno está ocasionado por movimientos muy pequeños de
componentes unidos mediante ajuste. Ejemplos de este tipo de
componentes son las uniones atornilladas o el ajuste por interferencia
de la pista interna de un rodamiento sobre el eje. El proceso está
asociado a picado superficial, iniciación de matrices de microgrietas y
eventualmente el fallo por fatiga. El factor de reducción del límite de
fatiga depende de los materiales utilizados y puede oscilar entre 0,25 y
0,9.
Soldadura
La soldadura produce cambios en la geometría del material la cual
provoca concentraciones de tensión, y habitualmente se inducen
tensiones residuales perjudiciales debido al enfriamiento posterior a la
soldadura.
Pueden generarse microestructuras no usuales, así como poros u otros
defectos. Por estos motivos, la presencia de soldadura reduce la
resistencia a la fatiga y exige una atención especial. Si no se dispone de
datos más precisos se recomienda utilizar un coeficiente entre 0,5 en el
caso de soldaduras de buena calidad, pero sin ningún tratamiento
posterior y 0,85 para soldaduras precisas, con enfriamiento lento,
inspección minuciosa y mecanizado superficial eliminando el material
sobrante.

Tratamientos superficiales
Debido a que la condición superficial puede tener un gran efecto en el
comportamiento a la fatiga, en ocasiones se introducen tratamientos
superficiales para mejorar este comportamiento. Es bien conocido, por
ejemplo, que la introducción de tensiones residuales de compresión
mejora el comportamiento a fatiga. El efecto de las tensiones residuales
es similar al efecto de una tensión media aplicada. Las tensiones
residuales de compresión inhiben el crecimiento de grietas de fatiga, y
por lo tanto son beneficiosas. Un medio de conseguir tensiones
residuales de compresión es bombardeando la superficie con pequeñas
bolas de acero, denominándose este proceso shot-peening o granallado.
Otro método es flexionar hasta alcanzar la fluencia en una capa
superficial pequeña, el material circundante que intenta recuperar su
tamaño original mediante deformación elástica, fuerza a la capa
superficial a un estado de compresión, sin embargo, este último método
tiene un efecto perjudicial, al producir en la otra cara de flexión
tensiones residuales contrarias. Por este motivo, el método es útil
cuando la flexión producida por las cargas de servicio es principalmente
en una dirección, tal como el caso de resortes de ballesta de los
vehículos.
También puede mejorarse el comportamiento a fatiga mediante
tratamientos que produzcan endurecimiento superficial, como por
ejemplo mediante nitruración, cementación o carburación, templado
superficial, etc. Sin embargo, si no se aplican correctamente, pueden
alterar la microestructura, composición química, o las tensiones
residuales superficialmente y por lo tanto afectar al comportamiento a
fatiga.
Los componentes que han sido endurecidos superficialmente pueden
fallar en la superficie externa (donde deja de ser efectivo el tratamiento
superficial). Los revestimientos, tales como niquelado o cromado del
acero, generalmente introducen tensiones residuales de tracción y por lo
tanto son perjudiciales (pueden reducir hasta un 50% el límite de
fatiga). También, el material depositado tiene por sí mismo una
resistencia inferior a fatiga que el material base, de forma que las
grietas pueden iniciarse más fácilmente y crecer hacia el material base.
Un tratamiento de shot-peening después del proceso de recubrimiento
metálico puede ayudar modificando las tensiones residuales para
hacerlas de compresión. El zincado no afecta a la resistencia a fatiga.

¿Qué es el shot-peening?
El shot-peening es un proceso de trabajo en frío empleado para
introducir un campo de tensiones residuales de compresión y modificar
las propiedades mecánicas de los metales. Consiste en proyectar
granalla (partículas esféricas metálicas, de vidrio o cerámicas) contra
una superficie con la fuerza suficiente para generar la deformación
plástica de la misma. Este tratamiento extiende plásticamente la
superficie, provocando cambios en sus propiedades mecánicas y dismuir
el riesgo de la falla por fatiga.
Ejemplo de materiales expuesto a fatiga en el área automotriz:
Un ejemplo son las bujías de un motor de combustión interna (Figura
1.4). Los electrodos que producen la chispa deben soportar fatiga
térmica (cambios bruscos de temperatura), desgaste (causado por la
erosión de la chispa), y corrosión y oxidación, a causa de los gases de la
parte alta de los cilindros, que contienen compuestos nocivos como el
azufre. Para estos electrodos se utilizan aleaciones de wolframio porque
cumplen todas estas propiedades.

El aislante de la zona central del electrodo es un ejemplo de material no

metálico en este caso alúmina, una cerámica. Se elige por sus
propiedades como aislante eléctrico y porque posee una buena
resistencia a la fatiga térmica, a la corrosión y a la oxidación (ya es un
óxido).
Fatiga de componentes sin grietas
No hay grietas preexistentes, fractura controlada por iniciación.
Ejemplos: la mayoría de los componentes pequeños, como los ejes de
émbolos, rodamientos de bolas, dientes de engranaje, ejes, cigüeñales.
Fatiga de estructuras preagrietadas.
Fatiga a número de ciclos elevado
La fatiga se produce a tensiones por debajo de una fluencia general
mayor o igual a 104 ciclos a la fractura.

Ejemplos: todos los sistemas que vibran o rotan, como las ruedas, ejes
y componentes de motor.
Fatiga a bajo número de ciclos La fatiga se produce a tensiones por
encima de una fluencia general menor o igual a 104 ciclos a la fractura.
Ejemplos: Fuselaje de aviones, componentes de turbinas y cualquier
componente sometido a sobrecargas ocasionales.

Fatiga de
estructuras

preagrietadas
Las grietas preexisten, la propagación de la fractura es controlada.
Ejemplos: la mayoría de las grandes estructuras, especialmente las que
tienen soldaduras: puentes, barcos, vasijas a presión.
Regla de Goodman. Efecto de una tensión media a tracción en la fatiga
controlada por iniciación.
Cuando se somete un material a una tensión media (por ejemplo σ m >
0), el intervalo de tensiones debe ser más bajo para mantener el mismo
número N f de acuerdo con la regla de Goodman

σm
(
Δσ σ m= 1−
σ TS )
Aquí Δσ 0 es el intervalo de tensión cíclica para el fallo en N f ciclos con
tensión media 0, y Δσ σm es lo mismo para una tensión media de σm La
regla de Goodman es empírica y no siempre funciona se deben realizar
ensayos que simulen las condiciones de servicio para poder usar los
resultados en el diseño final. Aun así, los diseños preliminares se
pueden realizar basándose en esta regla.