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La colada continua de flejes se define como la colada de metal líquido en flejes de unos
pocos mm de espesor, en un solo paso de proceso. Estos flejes pueden ser laminados en
caliente para obtener flejes delgados de los espesores finales deseados.

ESTADO DEL ARTE DE LA TECNOLOGÍA

Desarrollo y estado actual

de la colada continua de flejes
Por Jorge Madías, Gerente de empresa Metallon, Argentina

INTRODUCCIÓN

El sueño de Henry Bessemer en el siglo XIX de colar flejes de acero en forma directa entre dos rodillos,
fue perseguido a fondo a fines del siglo XX y se hizo realidad en el siglo XXI. Para ello se requirió un
gran esfuerzo de investigación, que incluyó cuantiosas inversiones y fracasos. Durante un cierto tiempo,
cada uno de los grupos siderúrgicos más importantes hizo su propia investigación y desarrollo. Luego el
esfuerzo se fue concentrando.

Finalmente la tecnología alcanzó aplicación industrial, para aceros al carbono, aceros inoxidables y
aceros avanzados de alta resistencia. Para la construcción de las máquinas se están utilizando conceptos
de ingeniería diferentes. Empresas siderúrgicas, proveedores de tecnología y universidades aúnan fuerzas
para mejorar el diseño del equipamiento, la duración de algunos consumibles, la aplicación a diversos
tipos de acero y el conocimiento básico de la solidificación rápida que caracteriza a este proceso.

La colada continua de flejes se define como la colada de metal líquido en flejes de unos pocos mm de
espesor, en un solo paso de proceso. Estos flejes pueden ser laminados en caliente a continuación, para
obtener flejes delgados de los espesores finales deseados. En la actualidad las dimensiones de los flejes
en bruto de colada son de 1,5 a 5 mm de espesor para los procesos con dos rodillos y de 15 mm de
espesor para el proceso de cinta única, detallado más adelante. El ancho se ubica entre 1.020 y 1.525
mm, según la planta.

Como el proceso integra la colada y laminación en una sola etapa, el precalentamiento de los planchones
y los sucesivos pasos de laminación requeridos por los procesos convencionales, se pueden eliminar.
Esto tiene un gran potencial de proveer muchos beneficios económicos, ambientales y técnicos a la
industria del acero [1].
 DOSSIER TECNOLÓGICO 37

CUADRO 1. Proyectos de investigación en marcha en las dos décadas finales del siglo XX

Desarrolladores Tipo de máquina Objetivo Años Equipamiento Razones para finalización

Allegheny Ludlum - VAI Rodillo único y Aceros al carbono e 1988-1994 Planta piloto CoilCast en No se hicieron públicas
rodillos gemelos inoxidables Allegheny Lockport

ARMCO - Westinghouse Rodillo único Aceros al carbono 1988-1993 Sin dato Abandonado cuando Armco
vende división de aceros al
carbono (se forma AK Steel)

Proyecto Bessemer - IMI Rodillos gemelos Aceros al carbono 1989-1998 Plantas piloto en Se requerían CND 100 M para
Boucherville CND (dólares planta industrial
canadienses) 40 M

Usinor Sacilor - Thyssen Rodillos gemelos Aceros inoxidables 1889-1999 Planta piloto 10 t en Fusionado en EUROSTRIP
Isbergues

CSM - Acciai Speziali Terni Rodillos gemelos Aceros inoxidables 1985-1999 Planta semi industrial en Fusionado en EUROSTRIP
Terni

Krupp-Nippon Metal Rodillos de distinto Aceros inoxidables 1986-1992 Planta piloto en Japón y Krupp se retira al fusionarse
Industry diámetro Alemania con Hoesch; NMI abandona
más tarde el proyecto

British Steel Rodillos gemelos Aceros inoxidables 1986 Planta piloto Pierde interés en inoxidable
y al carbono al fusionarse con Avesta;
se mantiene en aceros al
carbono solo para tener
conocimiento para futura
compra

Hitachi Zosen - Pacific Rodillos gemelos Aceros inoxidables 1985-2000 Planta piloto No se hicieron públicas
Metals

Elaboración propia, basado en [1] y [3].

Los productos obtenidos son, para el
caso de los aceros al carbono, chapa
de aceros de bajo carbono laminadas
en caliente o en frío, en algunos
casos galvanizada, para diversos usos
relacionados con la construcción
y carpintería metálica. Se produce
también chapa fina de aceros
inoxidables para varios usos finales
(construcción, industria alimenticia,
por ejemplo).
ANTECEDENTES RECIENTES
A lo largo del siglo XX hubo
diversos esfuerzos en el desarrollo
de la colada continua de flejes,
que fueron exitosos para la colada
de no ferrosos pero no para los
aceros. En las dos últimas décadas
del siglo pasado se lanzaron
diversas investigaciones por parte
de las empresas siderúrgicas y
los proveedores de ingeniería y
equipamiento (CUADRO 1).
Se ha estimado que en estos
proyectos de investigación se han
invertido cerca de US$1.100 millones
por parte de las empresas, y unos
US$30 millones aportados por
instituciones gubernamentales [4].
FUNDAMENTOS GENERALES
Los aceros que se cuelan en las
máquinas de colada continua de
flejes son calmados con silicio
y manganeso, para asegurar la
existencia de microinclusiones
líquidas que no se depositen en el
sistema de colada [5, 9].
El sistema de colada incluye la
cuchara de acero, un repartidor, una
pieza de transición y finalmente una
buza (FIGURAS 1 Y 2). Durante
la colada, el acero líquido de la
cuchara fluye a través de un tubo de
protección hasta el repartidor y luego
a través de un tubo a una pieza de
transición en forma de caja ancha, de
óxido de magnesio, con una serie de
salidas espaciadas longitudinalmente
en el fondo, que permiten un flujo
uniforme de metal a la buza de
alúmina grafitada, que tiene una
forma alargada con una parte inferior
cónica para dirigir el flujo de metal
entre los rodillos.
38

Un ejemplo detallado del sistema
de colada se presenta en la FIGURA
1. Corresponde a la planta de Posco
(Postrip), cuyo esquema general se
detalla más abajo.
FIGURA 1. Sistema de colada para proceso Postrip de colada continua de
flejes con dos rodillos [7]
Barra tapón

La alimentación de acero líquido ha

sido motivo de diversos estudios, Repartidor Área de abertura
debido a que afecta el movimiento hγ
del acero y las características de la
transferencia de calor. Los problemas
A2(X3)
clásicos de la colada continua de Buza sumergida
flejes entre dos rodillos, como X3
las perforaciones y las marcas de θO
ondulación (ripple marks), asociadas Vr Rodillo
Dl X2
con el movimiento del líquido sobre
los rodillos, pueden influenciar la Pileta
estabilidad del proceso de colada y
la calidad del fleje. Debe tenerse en
cuenta que se trata de un proceso DO
en el que el flujo turbulento, la X1 R
transferencia de calor, la solidificación HO
y la deformación plástica se pueden
completar en menos de un segundo.
Rg Enfriamiento

En la FIGURA 2 se presenta, a
título de ejemplo de estos estudios,
una simulación matemática de
dos sistemas de colada: uno con
salida hacia abajo y otro con salidas
laterales, comparándose el perfil del
menisco y el flujo en cada caso [10].
Vr: velocidad del rodillo; X1: altura de la pileta líquida entre rodillos; Ho: distancia
entre extremo de la buza y espacio entre rodillos; Do: diámetro del extremo de la buza;
rg: distancia mínima entre rodillos; R: radio del rodillo; hγ: altura de metal líquido en
el repartidor; X3: carrera de la barra tapón; D1: diámetro interno de la buza; X2: altura
de acero en la buza; θ0: ángulo de la buza; Rg: espacio entre los rodillos.

Los rodillos utilizados son de cobre, FIGURA 2. Simulación matemática del flujo de acero líquido en el sistema
con refrigeración interna por agua, buza - espacio entre rodillos (arriba: salida única hacia abajo; abajo: dos
mediante una serie de pasajes de salidas laterales)
agua longitudinales, espaciados
circunferencialmente. Estos rodillos
giran en sentido contrario; a medida
que se mueven hacia abajo, el acero
se solidifica sobre ellos. Mientras
Nucor utiliza los cilindros de menor
diámetro (500 mm), la paralizada
planta de Krefeld utilizaba los de
diámetro mayor (1.500 mm).
(f) t = 0,97 s
Para contener el acero líquido en los
extremos de los rodillos, se emplea
un par de placas laterales de cierre,
de material refractario como por
ejemplo alúmina-nitruro de boro. Las
placas están festoneadas en los bordes
laterales para ajustarse a la curvatura
del extremo escalonado de los rodillos
y son mantenidas contra ellos, para
asegurar que no haya pérdida de (f) t = 2,26 s
metal líquido.

CUADRO 2. Comparación entre parámetros de solidificación en molde de dos rodillos, molde de planchones
delgados y molde para planchones convencionales [11]
Espesor (mm)
Velocidad de colada (m/min)
Flujo de calor medio en el molde (MW/m2)
Tiempo de solidificación total (s)
Gradiente de enfriamiento medio de la cáscara (°C/s)
Como los rodillos se mueven a
la misma velocidad que el fleje,
no se presenta el problema de la
fricción clásico de la colada continua
convencional y el fleje se puede colar
con buena calidad superficial, sin
marcas de oscilación o atrapes de
polvo colador.
Es interesante comparar algunos
parámetros de la solidificación de
los flejes con los prevalecientes en la
solidificación de planchones delgados
y planchones convencionales: flujo
de calor, tiempo de solidificación,
gradiente de enfriamiento (CUADRO
2).
Un problema clave es el control de la
posición del fin de la solidificación
(longitud metalúrgica, en las
máquinas convencionales). Si la
posición es inferior a la salida de
los rodillos, causa perforación.
Pero si está muy alta, el espesor
del fleje es mayor que el espacio
entre rodillos a la salida y causa
tensiones de laminación, que pueden
generar grietas. Esto es difícil de
investigar mediante experimentación
directa porque la solidificación, la
transmisión de calor y la deformación
plástica del acero ocurren en muy
corto tiempo, y el rango en que la
velocidad de colada es controlable es
muy estrecho. Por eso, en este caso,
también se recurre a las simulaciones.
En la planta de Ningbo, del proceso
Baostrip (cuyo aspecto general se
Flejes
1,6
80
14
0,15
1.700
detalla más abajo), en los flejes
de acero inoxidable AISI 304 se
presentaban grietas superficiales
intergranulares, de 100 micrones
de ancho. Una simulación de la
solidificación mostró que se formaban
vórtices en la superficie del líquido;
que la temperatura en esa zona
era 30°C a 50°C inferior al resto
y se formaba una delgada capa
solidificada. Se simularon diferentes
velocidades de colada y se encontró
que la temperatura de la pileta
líquida aumentaba al incrementar
la velocidad de colada. El punto de
solidificación se movía hacia la salida
de la pileta líquida y se mantenía
a la salida, cuando la velocidad de
colada era de 42 m/min. Se probó esta
velocidad en la planta, lográndose
eliminar las grietas. En la FIGURA
3 se presentan los resultados de las
simulaciones a 18 m/min, 30 m/min,
42 m/min y 60 m/min [12].
Luego de pasar entre los rodillos,
el fleje ingresa en una cámara que
puede llenarse con un gas inerte
como nitrógeno o argón o una
atmósfera débilmente reductora,
como nitrógeno con el 2% al 10% de
hidrógeno. Esto es para prevenir la
oxidación superficial del fleje, todavía
a 1.300°C-1.400°C, y la formación de
laminillo. La cámara es refrigerada
en forma continua. El fleje se enfría
y su temperatura se mantiene a
950°C-1.200°C al salir, adecuada para
la laminación en caliente que se hace
a continuación.
DOSSIER TECNOLÓGICO 39
Planchones delgados Planchones
50 220
6 2
2,5 1
45 1.070
50 12
Luego de pasar por la caja de
laminación, con una reducción
típica del espesor de entre el 10%
y el 50%, el fleje pasa a una mesa
de enfriamiento, donde es enfriado
rápidamente mediante el rociado
de chorros de agua, y bobinado. Ya
fuera de línea, el material puede ser
despachado o decapado, laminado en
frío, recocido o galvanizado, según su
uso final.
VARIANTES TECNOLÓGICAS
Del intenso período previo de
investigaciones mencionado más
arriba, emergieron procesos y
jugadores que se lanzaron a la
construcción de plantas industriales.
Las de Nippon Steel en Hikari y de
ThyssenKrupp Nirosta en Krefeld,
dedicadas a aceros inoxidables,
cerraron sus puertas por razones
técnicas y económicas. Se analizan
brevemente las experiencias de Nucor
Crawfordsville y Bytheville (Castrip),
Posco Pohang (Postrip), Ningbo Steel
(Baostrip) y Peiner Träger BCT(Belt
Casting Technology).
Castrip. Los antecedentes de la
planta industrial construida en
Crawfordsville, EE. UU., por Nucor
Steel, son autralianos y japoneses.
Ishikawajima-Harima Heavy
Industries y Brokn Hill Proprietary
Company (BHP) hicieron en conjunto
el proyecto M, con foco inicial en
acero inoxidable y luego en acero
al carbono, con una máquina de
40

FIGURA 3. Campos de temperatura a mitad del ancho de los rodillos, con rodillos gemelos. Luego de un largo
diferentes velocidades de colada. (a) 18 m/min; (b) 30 m/min; (c) 42 m/min; desarrollo en planta piloto, de 1995 a
(d) 60 m/min. 1.773e+003: 1773°C (equivalente a 1,773x103°C=1.773°C) 1999, Nucor Steel se sumó al proyecto
y planeó la construcción de una
a) b)
Temperatura Temperatura planta industrial en Crawfordsville,
(Contorno 1) (Contorno 1) que fue puesta en marcha en el año
(10) 1.773e+003 (10) 1.773e+003 2002 (FIGURA 4). La capacidad
(9) 1.721e+003 (9) 1.721e+003
instalada fue creciendo y en 2008
(8) 1.668e+003 (8) 1.668e+003
alcanzaba las 540.000 t/año. El éxito
(7) 1.615e+003 (7) 1.615e+003
de los productos fabricados llevó a la
(6) 1.563e+003 (6) 1.563e+003
(5) 1.510e+003 (5) 1.510e+003
construcción de una segunda planta
(4) 1.458e+003 (4) 1.458e+003 en Blytheville. Ambas producen
(3) 1.405e+003 (3) 1.405e+003 aceros de bajo carbono, calmados al
(2) 1.353e+003 (2) 1.353e+003 silicio.
(1) 1.300e+003 (1) 1.300e+003
(K) (K)
PoStrip. La siderúrgica coreana Posco
0 0,050 (m) 0 0,060 (m)
comenzó en 1989 sus investigaciones
0,25 0,03
c) d) sobre colada continua de flejes
Temperatura Temperatura
(Contorno 1) (Contorno 1) con dos rodillos, con el objetivo de
(10) 1.773e+003 (10) 1.773e+003 construir una planta industrial de
(9) 1.721e+003 (9) 1.721e+003
producción de aceros inoxidables
(8) 1.668e+003
(8) 1.668e+003
con bajo costo de inversión. Puso en
(7) 1.615e+003
(7) 1.615e+003
marcha una planta piloto en 1995,
(6) 1.563e+003 (6) 1.563e+003
(5) 1.510e+003
que comenzó colando cucharas de
(5) 1.510e+003
(4) 1.458e+003 10 t y en el año 2000, de 50 t. Se
(4) 1.458e+003
(3) 1.405e+003 construyó una planta industrial para
(3) 1.405e+003

(2) 1.353e+003
(2) 1.353e+003 una capacidad de 600.000 t/año que
(1) 1.300e+003
(1) 1.300e+003 se puso en marcha en 2007 (FIGURA
(K)
(K)
5). Se produjo inicialmente acero
0 0,060 (m)
0 0,060 (m) inoxidable 304 y posteriormente otros
0,03
0,03 cuatro grados de inoxidable.

FIGURA 4. Componentes principales de la colada continua de flejes con dos

rodillos Castrip [4]
Cuchara

Repartidor

Pieza de transición

Buza

Cizalla Deflectores
Enfriamiento

Rodillos
Rodillos Rodillos
extractores extractores

Extractor Caja de laminación Bobinadoras


Cuchara
Repartidor
M Barra tapón
Buza
Rodilla
Dique lateral
Fleje
Para 2011 se instalaba una segunda
caja de laminación en línea para
poder producir chapa de 1,3 mm de
espesor.
En octubre de 2015, Posco recibió
el premio a la innovación del
año SteelieAward, otorgado por
la Asociación Mundial del Acero
(worldsteel), por su esfuerzo en
desarrollar aceros inoxidables dúplex
de alta ductilidad en este equipamiento
[6]. El desarrollo de este acero se había
iniciado en 2009 y su producción
masiva comenzó en 2014.
Baostrip. El gigante siderúrgico chino
Baosteel lanzó un proyecto en el año
2000. En 2003 puso en marcha una
planta piloto de rodillos gemelos y
en los años siguientes hizo coladas
de prueba de acero inoxidables, al
DOSSIER TECNOLÓGICO
FIGURA 5. Esquema de la colada continua de flejes de dos rodillos de POSCO
(PoStrip) [7]
Cámara
Pileta líquida
Caja laminadora
Extractor Extractor
Enfriamiento
carbono y al silicio. En 2008 se puso
una caja de laminación en línea.
En 2009 se inició una producción
semicomercial, con foco en bajar
el costo de producción y mejorar la
calidad superficial. Tiene rodillos de
800 mm y produce chapa de 2 a 5 mm
de espesor y 1.350 mm de ancho a 110
m/min [1].
Salzgitter. El proceso de colada
continua con una única cinta
transportadora, que ha llegado a
la escala industrial en Alemania,
reconoce sus antecedentes en la
investigaciones llevadas a cabo
inicialmente en Belo Horizonte, Brasil
por Mannesmann Demag Metallurgy,
ahora SMS; luego en Lulea, Suecia,
por MEFOS y finalmente por la
Universidad de Clausthal, en
Alemania.
41
Bobinadora
La nueva máquina BCT (Belt Casting
Technology) se instaló en Peiner
Träger GmbH, una empresa del
grupo Salzgitter. El foco son los
aceros avanzados de alta resistencia,
de alto contenido de manganeso,
aluminio y silicio. La instalación es
alimentada con un horno eléctrico de
arco, un horno cuchara y un tanque
desgasificador. Produce flejes de 15
mm de espesor y 1.000 mm de ancho
(FIGURA 6). En la planta de Salzgitter
se mejoró una caja existente de cuatro
cilindros en alto, para laminar los
flejes producidos en PeinerTräger.
En el CUADRO 3 se comparan las
características principales de las
máquinas de colada continua de
flejes que han alcanzado una escala
industrial.
42

FIGURA 6. Corte longitudinal de máquina de colada continua de flejes del tipo cinta transportadora única,
en Peiner Träger [9]

CUADRO 3. Características principales de las máquinas de colada continua de flejes de escala industrial

Nippon Nucor Thyssen POSCO Baosteel Nucor Salzgitter

Hikari Crawford Krefeld Pohang Ningbo Blythev Peiner

Variable
Castrip Eurostrip Postrip Baostrip Castrip BCT

Diámetro rodillo
1.200 500 1.500 1.200 800 500 No
(mm)

Peso de bobina (t) 15-20 25 20-35 Sin datos Sin datos 25 Sin datos

Bajo carbono, Inoxidable Inoxidable

Grados 304 Inoxidables Bajo carbono Carbono, alto Mn
4XX austenítico Carbono, Si

Ancho (mm) 778 y 1.330 1.070-1.230 1.430 1.020-1.270 1.350 1.220-1.525 1.000

Espesor fleje (mm) 2-5 1,6-2,5 1,4-4,5 2-4 2-5 1,6-2,5 15

Colada (t) 60 60-110 90 110 70

Capacidad anual (t) 420.000 500.000 500.000 600.000 500.000 500.000

Velocidad de colada
<90 60-100 S/D Sin datos <60 60-100 Sin datos
(m/min)

Puesta en marcha 1998 2002 2003 2007 2015 Sin datos 2012

En 2013 comenzó
Estado actual Paralizada Operando Paralizada Operando Operando Operando
construción

Elaboración propia, sobre la base de [1, 7, 8].


DEFECTOS Y PRODUCTOS
Hay dos defectos típicos que se han
presentado en la colada continua de
flejes entre dos rodillos, que en las
operaciones Castrip han denominado
chatter y piel de cocodrilo. Los
defectos chatter se inician al nivel del
menisco de la pileta de colada, donde
se comienza la solidificación a medida
que el baño entra en contacto con los
rodillos refrigerados. Se generan en
situaciones de baja y de alta velocidad
de colada. Los de baja velocidad se
forman cuando, hay congelamiento
prematuro del acero en el menisco
superior. Esto produce una cáscara
débil que se deforma a medida que
desciende en la pileta de colada. Las
posiciones del menisco y la cáscara
solidificada se representan en la
FIGURA 7.
FIGURA 7. Esquema del colado
entre dos rodillos, mostrando
la posición del menisco y de la
cáscara solidificada
Buza
Menisco
Rodillo
En cambio, los chatter de alta
velocidad se originan porque a
velocidad excesiva la cáscara
solidificada se forma muy abajo,
con acumulación de líquido por
encima de la cáscara. El líquido
que llega al menisco no da abasto
y sucede un deslizamiento entre el
metal líquido y el rodillo en la parte
superior de la pileta líquida. Este
chatter se caracteriza por bandas de
deformación transversales a través del
fleje en bruto.
La piel de cocodrilo se genera durante
la solidificación, cuando se forma
ferrita ∂ y austenita simultáneamente,
causando variaciones locales en la
transferencia de calor a través de la
cáscara. Como estas fases difieren en
su resistencia mecánica en caliente,
las variaciones en la transferencia de
calor causan distorsiones localizadas
en la cáscara que está solidificando.
Cuando estas distorsiones se
encuentran, se forman los defectos
sobre el fleje.
Para evitar estos defectos se trabaja
entre otras cosas sobre la superficie de
los rodillos y la composición química
del metal. La rugosidad superficial
afecta la velocidad de la transferencia
de calor. Se puede obtener una
superficie con textura mediante
granallado solamente, o con posterior
deposición de cromo, y otros métodos.
FIGURA 8. Productos obtenidos mediante flejes de colada continua del tipo
Castrip [14]
DOSSIER TECNOLÓGICO 43
Respecto a la influencia de la
composición química, se controla
el manganeso y el silicio dentro de
ciertos límites (por ejemplo:
Mn > 0,55% y Si 0,15%-0,35%).
La textura en los rodillos hace
posible colar a más de 60 m/min,
sin tener un exceso de defectos. Esta
composición se elige para asegurar
que los productos de desoxidación
sean líquidos durante el colado, para
evitar el depósito de inclusiones
(clogging) y aumentar la velocidad de
la transferencia de calor.
Los productos de acero al carbono
que están siendo producidos a partir
del material provisto por Nucor de
las plantas de Indiana y Arkansas se
utilizan por ejemplo para [14]:
• Steel framing
• Estanterías metálicas
• Partes estampadas
• Muebles de oficina
• Steel deck
• Almacenamiento de granos
• Placas de soporte
• Tuberías
• Cabios
• Piezas conformadas varias
• Cochera y puerta de entrada
• Componentes de partes
• Palas
En la FIGURA 8 se presentan algunos
de estos productos.
44

BESSEMER Y LA IDEA INICIAL

El concepto de la colada continua de flejes atrajo la
atención de Bessemer en 1846. En 1857 patentó su
diseño de rodillos gemelos, basado en uno existente
para producir láminas de estaño y flejes de plomo. En
1865, Bessemer patentó otro sistema de rodillos gemelos
(FIGURA A).
No hubo mayor entusiasmo con su diseño. Bessemer
identificó tres principales dificultades técnicas para su
diseño: alimentación del metal líquido, contención del
metal en los bordes y calidad del fleje. Discontinuó el
desarrollo pero se manifestó convencido de que alguna
vez le iba llegar su turno.

FIGURA A. Izquierda: ensayo con crisol de 9 kg y dos rodillos templados, 1857; derecha: patente de 1865

TALLERES Y ACEROS: LA DECISIÓN

Se ha anunciado a fines del año 2015 que TYASA
(Talleres y Aceros S.A.) va a instalar en su planta de
Ixtaczoquitlán una máquina de colada continua de
flejes de dos rodillos con la tecnología Castrip [15].
Esta empresa puso en marcha recientemente un
horno eléctrico de arco Quantum, el primero en su
tipo, que posee un precalentador de chatarra que se
carga mediante carro y un sistema de colado libre de
escoria, que permite continuar aplicando potencia a
los electrodos mientras se lleva a cabo el vaciado del
horno.
Una parte del acero producido en este horno se
destinará a la nueva instalación, que estará diseñada
para producir 500.000 t año de chapa para el mercado
local de la manufactura y la construcción. La obra civil
está en marcha y se espera que la planta sea puesta en
operación en el año 2017.
TYASA será la primera empresa licenciada para
construir una planta Castrip, luego de Nucor. El
equipamiento para el proceso, y los servicios técnicos
para la nueva instalación serán suministrados por un
consorcio que incluye a Siemens, IHI y Castrip LLC.
 DOSSIER TECNOLÓGICO 45

LA CONEXIÓN BRASILEÑA
El antecesor más remoto de la colada continua de cinta máquina, en la que utilizó inicialmente parafina y luego
única hoy en operación en el grupo Salzgitter es la una aleación plomo-estaño [22-23] FIGURA B.
pequeña máquina que construyó y operó la entonces
Mannesmann Demag en Vespaciano, Belo Horizonte,
Brasil. Esta máquina podía hacer flejes de 5 a 10 mm de FIGURA B. Máquina de cinta única para colada
espesor y 450 mm de ancho [3]. En 1992 fue trasladada continua de flejes, de la Universidad Federal de
a MEFOS, en Lulea, Suecia, para proseguir los ensayos. Minas Gerais

Una década después, el Prof. Roberto Tavares, de la

Universidad Federal de Minas Gerais (UFMG), en Belo 1
Horizonte, y el Prof. Rod Guthrie de la Universidad de
McGill, en Montreal, Canadá, un destacado investigador
de los procesos de colada continua de flejes, y
estudiantes de posgrado brasileños, hicieron varios
trabajos que tenían relación con la colada continua
2
de flejes con dos rodillos: simulación física del flujo
de acero líquido [16], evaluación de la calidad de los 4
3
flejes producidos [17] y estudio de la transferencia de 5
calor entre los rodillos y el fleje [18]. En este caso se
utilizó la máquina piloto disponible en la mencionada
universidad canadiense.
6
Más recientemente, en los primeros años de este
siglo, el Prof. Tavares condujo varias tesis que tenían
como motivo la máquina de cinta única. Comenzó
por la modelización física y matemática del sistema 7
de alimentación, que es uno de los puntos críticos de 1: horno; 2: sistema de alimentación; 3: cinta (molde
este tipo de máquinas [19, 20]. Luego prosiguió con el móvil); 4: variador de velocidad de la cinta; 5: sistema de
diseño del sistema de control de nivel de acero líquido enfriamiento; 6: accionador de la cinta; 7: reservorio para
[21] y finalmente con la construcción y operación de la agua de enfriamiento.

CONCLUSIONES como un proceso estándar para el cuesta atraer inversiones. Se adaptaría

La colada continua de flejes es
muy atractiva: parece un proceso
muy simple, que permite bajar
sustancialmente la inversión, el
consumo de energía, las emisiones de
CO2, la necesidad de mano de obra y
el costo de mantenimiento. Por ello
ha sido motivo de investigación y
desarrollo desde los primeros ensayos
de Bessemer en 1857. Pudo instalarse
colado de metales no ferrosos, pero
el acero, con sus altas temperaturas,
presentó dificultades insalvables con
la tecnología del siglo XX. Ya en el
siglo XXI, surgieron varias unidades
basadas en este proceso, para
aceros al carbono e inoxidables. En
competencia con la colada continua
de planchones delgados, que ya ocupa
un nicho del 10% de los productos
planos producidos a nivel mundial, le
con relativa facilidad a mercados
pequeños, de carácter local, con
suministro también local de chatarra.
América Latina ha participado en este
desarrollo a través de los estudios en
la planta piloto que operó en Belo
Horizonte y los estudios en la UFMG.
Ahora está abierta la expectativa por
el anuncio de la implementación de
una planta industrial en México. ••
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REFERENCIAS
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