Septiembre de 2019 Trabajo de

consulta
Turbinas de vapor

Presentado por: Santiago Andres

Garzon Cepeda
Presentado a Ing. Hernández
Vásquez Manuel Orlando
Universidad santo Tomas
Facultad de ingeniería mecánica
Curso: Termodinámica
Bogotá
Septiembre de 2019

TURBINAS DE VAPOR
Son motores rotativos los cuales convierten en energía mecánica (cinética), la
energía potencial de una corriente de agua, vapor de gas o gas. El elemento
básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o
cubos colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma que el fluido en
movimiento produce una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar.
Esta energía mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar el
movimiento de una máquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice.

FUNCIONAMIENTO DE LAS TURBINAS DE VAPOR

Una turbina de vapor es una turbo máquina que transforma la energía de un flujo
de vapor en energía mecánica. Este vapor se genera en una caldera de vapor, de
la que sale en unas condiciones de elevada temperatura y presión. En la turbina
se transforma la energía interna del vapor en energía mecánica que, típicamente,
es aprovechada por un generador para producir electricidad.

Al pasar por las toberas de la turbina, se reduce la presión del vapor (se expande)
aumentando así su velocidad. Este vapor a alta velocidad es el que hace que los
álabes móviles de la turbina giren alrededor de su eje al incidir sobre los mismos.
Por lo general una turbina de vapor posee más de un conjunto tobera-álabe (o
etapa), para aumentar la velocidad del vapor de manera gradual. Esto se hace ya
que por lo general el vapor de alta presión y temperatura posee demasiada
energía térmica y, si ésta se convierte en energía cinética en un número muy
reducido de etapas, la velocidad periférica o tangencial de los discos puede llegar
a producir fuerzas centrífugas muy grandes causando fallas en la unidad.

El Éxito obtenido con las turbinas de agua condujo a utilizar el principio de la

turbina para extraer energía del vapor de agua. Mientras que la maquina a vapor
de vaivén desarrollada por el inventor e ingeniero escocés James Watt utilizaban
la presión del vapor, la turbina consigue mejores rendimientos al utilizar también la
energía cinética de este. La turbina puede ser más pequeña, más ligera y más
barata que una máquina de vapor de vaivén de la misma potencia, y puede ser de
un tamaño mucho mayor que las máquinas de vapor convencionales.

Funcionamiento de una turbina de vapor

HISTORIA DE LAS TURBINAS DE VAPOR

Históricamente, las primera turbina de vapor de la que se tiene constancia fue

construida por Herón de Alejandría alrededor del año 175 A. C., la cual consistía
en un esfera metálica con dos toberas en sus polos y orientadas en el mismo
sentido por donde escapaba el vapor. La esfera giraba diametralmente, apoyada
sobre la caldera por los conductos de entrada del vapor.

Hasta 1629 no se tiene constancia de un nuevo diseño independiente de una

turbina de vapor, Giovanni Brance utilizo un chorro de vapor para impulsar el giro
de una rueda de molino de agua, aunque no logro aplicarlo a ningún uso industrial
útil.

La primera aplicación industrial para una turbina de vapor fue patentada en Suecia
por De Laval en 1878 y consistía en una maquina centrifuga desnatadora que
revolucionó la producción de leche, impulsada por vapor.

El último impulso para la utilización de las turbinas de vapor con fines industriales
y comerciales lo dio Charles Algernon Parsons en 1884, con el diseño y
construcción de una turbina de vapor de alta velocidad que podía a alcanzar hasta
18.000 rpm. A principios del siglo veinte la mayoría de barcos modernos eran ya
equipados con este tipo de motor.

Turbina de vapor de Giovanni Brance

Turbina de vapor de Herón
TIPOS DE TURBINAS DE VAPOR

La clasificación de las turbinas de vapor puede hacerse según la forma de

aprovechamiento de la energía contenida en el flujo de vapor (reacción o acción),
según el número de etapas (multi-etapa o mono etapa), según la dirección del flujo
de vapor (axiales o radiales), si existe o no extracción de vapor antes de llegar al
escape y por último por la presión de salida del vapor (contrapresión, escape libre
o condensación).

 Turbina de vapor de reacción: En la turbina de reacción la energía

mecánica se obtiene de la aceleración del vapor en expansión. Las turbinas
de este tipo cuentan con dos grupos de palas, unas móviles y las otras fijas.
Las palas fijas están colocadas de forma que cada par actúa como una
boquilla a través de la cual pasa el vapor mientras se expande, llegando a
las palas de las turbinas de reacción, que se montan en un tambor que
actúa como eje de la turbina.

En la turbina de reacción se produce un escalonamiento de velocidad. Este

escalonamiento consiste en producir una gran caída de presión en un grupo de
toberas y utilizar la velocidad resultante del vapor en tantos grupos de alabes
como sea necesario mediante un juego de enderezadores reorientando el vapor
de salida de la primera etapa para que entre en un segundo rodete.

Se denomina grado de reacción a la fracción de la expansión producida en la

corona móvil respecto a la total, un grado de reacción 1 indica que la turbina es de
reacción pura, mientras que para el valor cero será una turbina de vapor de
acción.

 Turbina de vapor de acción: Una turbina de vapor de acción con un

escalonamiento de velocidad consta fundamentalmente de:
1. Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión
es transformar la energía térmica del vapor puesta a su disposición,
total (acción), o parcialmente (reacción), en energía cinética.
2. Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la
periferia tienen por objeto transformar en energía mecánica de
rotación, la energía cinética puesta a su disposición.

Su funcionamiento consiste en impulsar el vapor a través de las toberas fijas hasta

alcanzar las palas, que absorben una parte de la energía cinética del vapor en
expansión, lo que hace girar el rotor y con ella el eje al que está unida. Las
turbinas de acción habituales tienen varias etapas, en las que la presión va
disminuyendo de forma escalonada en cada una de ellas.

 Turbina mono etapa: Se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia,

al ser de más simple construcción son las más robustas y seguras, además
 de acarrear menores costes de instalación y mantenimiento que las multi
etapa.

 Turbina multi etapa: El objetivo de los escalonamientos en la turbina de

vapor es disminuir la velocidad del rodete conservando una velocidad de los
alabes próxima al valor optimo con relación a la velocidad del chorro de
vapor. Si tenemos una presión de vapor muy elevada sin las etapas
necesarias, sería necesario que la turbina girase a una velocidad muy alta,
que no sería viable mecánicamente por las dimensiones que debería tener
el reductor (caja de engranajes que ajustaría la velocidad final del eje a la
deseada).

Consiguen mejores rendimientos que las mono-etapa, además pueden absorber

flujos de vapor de mucha mayor presión, por lo que se utilizan para turbinas de
alta potencia. Suelen utilizarse turbinas mixtas, con las primeras etapas de acción
y las finales de reacción.

 Turbina de flujo axial: Es el método más utilizado, el paso de vapor se

realiza siguiendo un cono que tiene el mismo eje que la turbina.

 Turbina de flujo radial: El paso de vapor se realiza siguiendo todas las

direcciones perpendiculares al eje de la turbina.

 Turbina con extracción de vapor: Se realiza en etapas de alta presión,

enviando parte del vapor de vuelta a la caldera para sobrecalentarlo y
reenviarlo a etapas intermedias. En algunas ocasiones el vapor también
puede ser extraído de alguna etapa para derivarlo a otros procesos
industriales.

 Turbina de contrapresión: La presión del vapor a la salida de la turbina es

superior a la atmosférica, suele estar conectado a un condensador inicial
que condensa al vapor, obteniéndose agua caliente o sobrecalentada, que
permite su aprovechamiento térmico posterior.

 Turbinas de condensación: El vapor sale a una presión inferior a la

atmosférica, en este diseño existe un mayor aprovechamiento energético
que a contrapresión, se obtiene agua de refrigeración de su condensación.
Este diseño se utiliza en turbinas de gran potencia que buscan un alto
rendimiento.

Principio de funcionamiento

Las primeras turbinas de vapor del tipo industrial, fue la desarrollada por Laval
hace mediados del siglo XIX, la que aprovechaba la energía cinética del vapor
para impulsar un rotor que tenía una serie de paletas sobrepuestas sobre su
superficie mientras que el vapor era acelerado y guiado a través de un Boquerel
(tobera).

Turbina de vapor de Laval

Posteriormente con el fin de mejorar su primer diseño, se colocaron varios

Boquereles, tratando de cubrir en mejor forma el rotor.

Turbina modificada con el uso de multiples boquereles

En ambos diseños el vapor empleado se dispersaba en la atmósfera; para

recuperarlo se ideo una carcasa para así poderlo guiar hacia un condensador, a
su vez fue necesario variar la posición de las paletas en el rotor, ubicándolas en la
periferia del mismo para darle sentido axial, al vapor y además la tobera vario su
forma circular a arco de corona circular, llamándose ahora, alabes de tobera o
simplemente estator. Las paletas de rotor se conocen actualmente como alabes
móviles.

Al analizar el primer diseño de la turbina Laval, se observa que el principio de

funcionamiento es el empleo de la energía cinética del vapor que actúa
directamente sobre los alabes del rotor.

PARTES DE UNA TURBINA

Las turbinas de vapor están constituidas por dos partes principales; la parte
giratoria- el rotor y la parte estacionaria- el estator. El estator (cilindro), está
constituido por pedestales, cargadores, bloques de toberas, diafragmas y sellos y
en ocasiones por el sistema de distribución
de vapor y por el condensador.

Partes de una turbina de vapor

Los pedestales de la turbina sirven como apoyo del cilindro y de los rotores. Los
cilindros de las turbinas normalmente se fabrican en dos mitades unidas entre sí
por las uniones horizontales y apretadas mediante tornillos y espárragos. Para
garantizar la coincidencia plena de ambas mitades, en la unión horizontal se
practican orificios guías con espárragos especialmente construidos para ello.

Las turbinas que se construyen con parámetros de vapor vivo, que superan las 90
atm. Y los 500° C y que poseen cilindros de alta y media presión con
recalentamiento intermedio, normalmente están construidos con cilindros
interiores. Los cilindros interiores también son unidos por la unión horizontal. Las
turbinas que se construyen con cilindros interiores tienen la ventaja de disminuir
las tensiones térmicas e hidráulicas que sufre el metal del cilindro y como
consecuencia el espesor de las bridas de la unión horizontal y, además, facilitar la
aceleración del arranque con un calentamiento más uniforme.

Dentro del cilindro están maquinados los encajes de los cargadores, diafragmas y
sellos. Algunos cilindros como los de las máquinas de reacción tienen ranuras
para insertar los alabes estacionarios y otros cilindros por razones tecnológicas
tienen cargadores que agrupan sellos y diafragmas, esto facilita conformar el
espacio y ubicar las extracciones de forma más compacta, también disminuye
considerablemente la cantidad de tornillos lo que agiliza el mantenimiento.

Para impedir la fuga del vapor hacia el ambiente o las pérdidas entre los pasos y
para evitar la penetración del aire en el cilindro sometido al vacío se construyen
sistemas de empaquetadura o de sellaje. Las cajas de sellos ubicadas en el
exterior del cilindro se llaman estufas.
 TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Simulación de un intercambiador de calor

El intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor entre

dos fluidos, encontrándose éstos en contacto o separados por una barrera sólida.
Se trata de componentes esenciales en los sistemas de climatización o
refrigeración, acondicionamiento de aire, producción energética y procesamiento
químico.

Como hemos mencionado, un intercambiador de calor es un componente que

permite la transferencia de calor de un fluido (líquido o gas) a otro fluido. Entre las
principales razones por las que se utilizan los intercambiadores de calor se
encuentran las siguientes:

• Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.

• Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor temperatura.
• Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor
temperatura.
• Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.
• Llevar al punto de ebullición a un fluido mientras se condensa un fluido gaseoso
con mayor temperatura.

Debe quedar claro que la función de los intercambiadores de calor es la

transferencia de calor, donde los fluidos involucrados deben estar a temperaturas
diferentes. Se debe tener en mente que el calor sólo se transfiere en una sola
dirección, del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura.
En los intercambiadores de calor los fluidos utilizados no están en contacto entre
ellos, el calor es transferido del fluido con mayor temperatura hacia el de menor
temperatura al encontrarse ambos fluidos en contacto térmico con las paredes
metálicas que los separan.
Tipos de intercambiadores de calor según su construcción

Si bien los intercambiadores de calor se presentan en una inimaginable variedad

de formas y tamaños, la construcción de los intercambiadores está incluida en
alguna de las dos siguientes categorías: carcaza y tubo o plato. Como en
cualquier dispositivo mecánico, cada uno de estos presenta ventajas o
desventajas en su aplicación.

 Carcaza y tubo

Imagen de un intercambiador de calor de carcasa y tubo

Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un

contenedor llamado carcaza. El flujo de fluido dentro de los tubos se le
denomina comúnmente flujo interno y aquel que fluye en el interior del
contenedor como fluido de carcaza o fluido externo. En los extremos de los
tubos, el fluido interno es separado del fluido externo de la carcasa por la(s)
placa(s) del tubo. Los tubos se sujetan o se sueldan a una placa para
proporcionan un sello adecuado. En sistemas donde los dos fluidos
presentan una gran diferencia entre sus presiones, el líquido con mayor
presión se hace circular típicamente a través de los tubos y el líquido con
una presión más baja se circula del lado de la cáscara. Esto es debido a los
costos en materiales, los tubos del intercambiador de calor se pueden
fabricar para soportar presiones más altas que la cáscara del cambiador
con un costo mucho más bajo. Las placas de soporte también actúan como
 bafles para dirigir el flujo del líquido dentro de la cáscara hacia adelante y
hacia atrás a través de los tubos.
 Plato

Imagen de un intercambiador de calor tipo plato

El intercambiador de calor de tipo plato, consiste de placas en lugar de

tubos para separar a los dos fluidos caliente y frío Los líquidos calientes y
fríos se alternan entre cada uno de las placas y los bafles dirigen el flujo del
líquido entre las placas. Ya que cada una de las placas tiene un área
superficial muy grande, las placas proveen un área extremadamente grande
de transferencia de térmica a cada uno de los líquidos. Por lo tanto, un
intercambiador de placa es capaz de transferir mucho más calor con
respecto a un intercambiador de carcaza y tubos con volumen semejante,
esto es debido a que las placas proporcionan una mayor área que la de los
tubos. El intercambiador de calor de plato, debido a la alta eficacia en la
transferencia de calor, es mucho más pequeño que el de carcaza y tubos
para la misma capacidad de intercambio de calor.

Sin embargo, el tipo de intercambiadores de placa no se utiliza

extensamente debido a la inhabilidad de sellar confiablemente las juntas
entre cada una de las placas. Debido a este problema, el tipo
intercambiador de la placa se ha utilizado solamente para aplicaciones
donde la presión es pequeña o no muy alta, por ejemplo en los
refrigeradores de aceite para máquinas. Actualmente se cuentan
importantes avances que han mejorado el diseño de las juntas y sellos, así
como el diseño total del intercambiador de placa, esto ha permitido algunos
usos a gran escala de este tipo de intercambiador de calor. Así, es más
 común que cuando se renuevan viejas instalaciones o se construyen
nuevas instalaciones el intercambiador de la placa está substituyendo
paulatinamente a los intercambiadores de carcaza y tubo.
Tipos de intercambiadores de calor según su operación

Ya que los intercambiadores de calor se presentan en muchas formas, tamaños,

materiales de manufactura y modelos, estos son categorizados de acuerdo con
características comunes. Una de las características comunes que se puede
emplear es la dirección relativa que existe entre los dos flujos de fluido. Las tres
categorías son: Flujo paralelo, Contraflujo y Flujo cruzado.

 Flujo paralelo

Imagen de un intercambiador de calor de flujo paralelo

Existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los tubos y el flujo

externo o de la carcasa ambos fluyen en la misma dirección. En este caso,
los dos fluidos entran al intercambiador por el mismo extremo y estos
presentan una diferencia de temperatura significativa. Como el calor se
transfiere del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor
temperatura, la temperatura de los fluidos se aproxima la una a la otra, es
decir que uno disminuye su temperatura y el otro la aumenta tratando de
alcanzar el equilibrio térmico entre ellos.
Debe quedar claro que el fluido con menor temperatura nunca alcanza la
temperatura del fluido más caliente.

 Contraflujo
 Imagen de un intercambiador tipo contraflujo
Se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la misma
dirección pero en sentido opuesto. Cada uno de los fluidos entra al
intercambiador por diferentes extremos Ya que el fluido con menor
temperatura sale en contraflujo del intercambiador de calor en el extremo
donde entra el fluido con mayor temperatura, la temperatura del fluido más
frío se aproximará a la temperatura del fluido de entrada. Este tipo de
intercambiador resulta ser más eficiente que los otros dos tipos
mencionados anteriormente. En contraste con el intercambiador de calor de
flujo paralelo, el intercambiador de contraflujo puede presentar la
temperatura más alta en el fluido frío y la más baja temperatura en el fluido
caliente una vez realizada la transferencia de calor en el intercambiador.

 Flujo cruzado

Imagen de un intercambiador de calor de flujo cruzado

Uno de los fluidos pasa a través de tubos mientras que el otro pasa
alrededor de dichos tubos formando un ángulo de 90◦ Los intercambiadores
de flujo cruzado son comúnmente usado donde uno de los fluidos presenta
cambio de fase y por tanto se tiene un fluido pasado por el intercambiador
en dos fases bifásico.

Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en los sistemas de

condensación de vapor, donde el vapor exhausto que sale de una turbina
entra como flujo externo a la carcasa del condensador y el agua fría que
fluye por los tubos absorbe el calor del vapor y éste se condensa y forma
agua líquida. Se pueden condensar grandes volúmenes de vapor de agua
al utiliza este tipo de intercambiador de calor.

En la actualidad, la mayoría de los intercambiadores de calor no son

puramente de flujo paralelo, contraflujo, o flujo cruzado; estos son
comúnmente una combinación de los dos o tres tipos de intercambiador.
 Desde luego, un intercambiador de calor real que incluye dos, o los tres
tipos de intercambio descritos anteriormente, resulta muy complicado de
analizar. La razón de incluir la combinación de varios tipos en uno solo, es
maximizar la eficacia del intercambiador dentro de las restricciones propias
del diseño, que son: tamaño, costo, peso, eficacia requerida, tipo de fluidos,
temperaturas y presiones de operación, que permiten establecer la
complejidad del intercambiador.

Intercambiadores de un solo paso (o paso simple) y de múltiple pasos.

Un método que combina las características de dos o más intercambiadores y

permite mejorar el desempeño de un intercambiador de calor es tener que pasar
los dos fluidos varias veces dentro de un intercambiador de paso simple. Cuando
los fluidos del intercambiador intercambian calor más de una vez, se denomina
intercambiador de múltiple pasos. Sí el fluido sólo intercambia calor en una sola
vez, se denomina intercambiador de calor de paso simple o de un solo paso.
Comúnmente el intercambiador de múltiples pasos invierte el sentido del flujo en
los tubos al utilizar dobleces en forma de "U" en los extremos, es decir, el doblez
en forma de "U" permite al fluido fluir de regreso e incrementar el área de
transferencia del intercambiador.
Un segundo método para llevar a cabo múltiples pasos es insertar bafles o platos
dentro del intercambiador.

Intercambiador de un solo paso e intercambiador de múltiple paso

Intercambiadores Regenerativos y No-regenerativos

Los intercambiadores de calor también pueden ser clasificados por su función en

un sistema particular. Una clasificación común es:
• Intercambiador regenerativo.
• Intercambiador no-regenerativo.

Un intercambiador regenerativo es aquel donde se utiliza el mismo fluido (el fluido

caliente y el fluido frío es el mismo), esto es, el fluido caliente abandona el sistema
cediendo su calor a un regenerador y posteriormente regresando al sistema. Los
intercambiadores regenerativos son comúnmente utilizados en sistemas con
temperaturas altas donde una porción del fluido del sistema se remueve del
proceso principal y éste es posteriormente integrado al sistema. Ya que el fluido
que es removido del proceso principal contiene energía (energía interna, mal
llamado calor), el calor del fluido que abandona el sistema se usa para recalentar
(regenerar) el fluido de regreso en lugar de expeler calor hacia un medio externo
más frío lo que mejora la eficacia del intercambiador. Es importante recordar que
el término "regenerativo/no-regenerativo" sólo se refiere a "cómo" funciona el
intercambiador de calor en un sistema y no indica el tipo de intercambiador
(carcaza y tubo, plato, flujo paralelo, contraflujo).
En un intercambiador regenerativo, el fluido con mayor temperatura en enfriado
por un fluido de un sistema separado y la energía (calor) removida y no es
regresaba al sistema.

Imagen de un intercambiador regenerativo y no regenerativo

VALVULA TIPO BURBUJA (VENTOSA)

El aire llena totalmente los conductos cuando se ponen en servicio por vez primera
o cuando han sido vaciados por cualquier causa. En estos casos la cantidad de
aire que se debe de evacuar es muy grande y por tanto es una operación delicada
sobre todo por la velocidad que puede alcanzar el agua durante la operación de
llenado de la tubería.

Por otra parte, en el funcionamiento normal de una instalación, el aire puede

introducirse en las conducciones con la puesta en marcha de la bomba y por el
proceso de succión en los vórtices formados durante la aspiración.

Existe una fracción de aire (realmente es oxigeno ya que el nitrógeno es

prácticamente insoluble) que viaja disuelto en el agua. El contenido de aire
disuelto en el agua depende sobre todo de la presión y la temperatura. A mayor
presión el contenido de aire disuelto en el agua es mayor. A mayor temperatura, el
contenido de aire disuelto disminuye. En condiciones de alta temperatura y baja
presión este oxígeno se libera en mayor proporción.

En los cambios de pendientes de las conducciones se producen alteraciones de la

presión dentro de las mismas, lo que hace que pueda liberarse aire disuelto con la
consiguiente formación de bolsas de aire. Esto es particularmente importante en
impulsiones donde la presión va disminuyendo progresivamente a lo largo de la
conducción.

Una vez que la instalación está en funcionamiento las bolsas de aire se desplazan
por la tubería y se acumulan en las zonas más elevadas y a lo largo de accesorios
y derivaciones.

Las bolsas de aire y el aire disuelto en el agua pueden ocasionar los siguientes
problemas en las conducciones.

 Roturas de las tuberías debido a sobrepresiones o incluso a depresiones.

 Limitación parcial o total de la circulación del agua.
 Pérdidas de la eficiencia del sistema y aumento de costes.
 Cavitación en accesorios (válvulas, hidrantes y reguladores de presión)
 Inexactitud en las mediciones de caudal y desgaste de partes móviles de
contadores.

TIPOS

DIAMETRO REDUCIDO

Se denominan también purgadores, ventosas de alta presión o de efecto

automático.

Tienen un orificio de salida de aire de pequeño diámetro (no más de 25 mm) y su

función es evacuar las pequeñas burbujas que se liberan durante el normal
funcionamiento de la instalación, por tanto, evacuan pequeñas cantidades de aire.
Se componen de una boya o flotador que es empujado por el agua de la tubería
que llega a la válvula. Durante la operación normal del sistema, pequeñas
cantidades de aire van entrando y se van acumulando en la parte inferior de la
válvula lo cual hace descender el flotador saliendo el aire al exterior. El peso del
flotador es superior a la fuerza que produce la presión sobre el orificio de salida.

Los purgadores sólo permiten la salida del aire, no su admisión.

Funcionamiento de un purgador: cuando se acumula aire en el interior de la

cámara de la válvula el flotador desciende y permite su salida al exterior. No
permiten la entrada de aire en el interior de la conducción.

DIAMETRO AMPLIO

Se denominan también de efecto cinético o de baja presión. Están especialmente

diseñadas para evitar un cierre anticipado, realizando por tanto una eficaz
expulsión del aire. Si la ventosa no es cinética puede cerrarse anticipadamente y
como consecuencia quedarían en el interior de la tubería bolsas de aire.

Las ventosas de efecto cinético tienen un orifico de grandes dimensiones, de 25 a

400 mm de diámetro, de manera que permite la salida de grandes cantidades de
aire cuando la instalación se está llenando y, así mismo, la entrada de grandes
cantidades de aire cuando la tubería se vacía ya sea voluntaria o accidentalmente
como consecuencia de tareas de mantenimiento, reparación o roturas. Algunos
modelos, como veremos más adelante, están además especialmente indicados
para controlar los transitorios o golpes de presión tanto positivos como negativos
que puedan producirse.
Funcionamiento de una ventosa de expulsión-admisión. Estas ventosas son
utilizadas en las operaciones de llenado y vaciado de las conducciones.
Mientras la instalación se encuentra bajo presión no funcionan.

Durante el funcionamiento normal de la instalación y estando ésta bajo presión y la

válvula ventosa cerrada, pequeñas cantidades de aire que circulan por la tubería
pueden entrar y quedar acumuladas en la válvula ventosa de efecto cinético. Estas
acumulaciones de aire no serán evacuadas al exterior debido a que la presión del
sistema mantendrá el flotador elevado, cerrando el orificio de salida de la válvula.
Estas válvulas por tanto sólo funcionan cuando no existe presión hidráulica dentro
de la tubería.

VENTOSAS TRIFUNCIONALES

Llamadas también de doble propósito, de doble efecto o de doble orificio.

Son una combinación de las anteriores, de manera que combinan en un solo
cuerpo o en dos, las funciones descritas para los tipos anteriores. Se denominan
trifuncionales porque son capaces de realizar las tres funciones ya vistas, y que
son:

 Evacúan el aire de las tuberías en el momento del llenado.

 Purgan pequeñas cantidades de aire cuando la red está bajo presión.
 Permiten la entrada de aire en el momento del vaciado de la red.
 Ventosa trifuncional y esquema de cada una de las tres funciones

VENTOSAS ANTI-ARIETE

También llamadas anti-ariete de efecto dinámico, son válvulas de gran capacidad

de aireación que, durante el llenado de la tubería o tras la fase de depresión de un
transitorio, cuando regresa la onda de sobrepresión, permiten la salida de grandes
masas de aire de la tubería y posteriormente la salida de agua, realizando a
continuación un cierre gradual para aminorar los efectos de la presión. Como la
válvula continúa descargando agua después de haber extraído todo el aire de la
tubería, se evita el cambio de velocidad repentino y por tanto se atenúa el golpe
de presión, no produciéndose un golpe de ariete inducido.

Estas ventosas tienen también una capacidad de admisión de aire mucho mayor
que las ventosas convencionales utilizadas para el llenado y vaciado de tuberías.

Ventosa anti-ariete de efecto dinámico. Cuando la tubería se encuentra vacía

están cerradas actuando sólo en el caso de golpes de presión tanto positiva
como negativa

Para la simulación de los fenómenos transitorios en una conducción, sobre todo

cuando presenta un trazado complicado con pendientes ascendentes y
descendentes, se necesita de potentes herramientas informáticas que nos
indiquen con eficacia la ubicación exacta y el tamaño de las válvulas ventosas que
es necesario instalar. Algunos fabricantes y comercializadores de estos productos
disponen de estas herramientas que garantizan la correcta selección y ubicación
de estos dispositivos en la red para los supuestos de introducción de aire en la
fase de presiones negativa y la de expulsión de aire en la fase de presiones
positivas. Es importante comentar que las ventosas no ofrecen una protección
integral ante el golpe de ariete en toda la conducción, necesitándose de la
combinación con otros elementos de protección que actúen en la fase de
sobrepresión, como las válvulas anticipadoras de onda o los calderines.
BIBLIOGRAFIA

 https://es.wikipedia.org/wiki/Turbina_de_vapor r
 http://es.redsauce.net/
 https://www.slideshare.net/gocando/turbinas-de-vapor-3159160
 https://www.directindustry.es/fabricante-industrial/turbina-vapor-218969.html
 https://www.ecured.cu/Turbina_de_vapor
 https://ingenieromarino.com/intercambiadores-de-calor/#.XYbdhChKjIU
 http://vitela.javerianacali.edu.co/bitstream/handle/11522/8772/Intercambiadores%20de
%20calor%20-%20Eficiencias.pdf?sequence=9&isAllowed=y
 https://t-soluciona.com/noticias/intercambiadores-calor-que-son-sirven/
 Bowman, R. A., Mueller, A. C., and Nagle, W. M. (1940). Mean Temperature
Difference in Design, Trans.ASME.
 Fischer, F. K. (1938). Mean Temperature Difference Correction in Multipass
Exchangers, Ind. Eng. Chem.
 Underwood, A. J. V. (1934).The Calculation of Mean Temperature
Difference in Multipass Heat Exchangers, J. Inst. Pet. Technol.
 Nagle, W. M. (1933). Mean Temperature Difference in Multipass Heat
Exchangers, Ind. Eng. Chem. Kakaç, S. (1991). Boilers, Evaporators and
Condensers, Wiley, New York.
 Kays, W. M., and London, A. L. (1984). Compact Heat Exchangers, 3rd ed.,
McGraw-Hill, New York. London, A. L., and Seban, R. A. (1942). A
Generalization of the Methods of Heat Exchanger Analysis, Mechanical
Engineering Department, Stanford University, Stanford, CA.
 https://www.iagua.es/blogs/miguel-angel-monge-redondo/aire-tuberias-problema-que-
veces-es-parte-solucion-i