INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN, CONTROL, TEMPERATURA, CAUDAL Y OTROS

1. MANOMETROS

La gran variedad de manómetros existentes en el mercado, se ha originado por sus

innumerables aplicaciones en la industria. Sin embargo, el tipo más utilizado es el
manómetro de Bourdon y sus variantes, aunque es necesario tener presente el
intervalo de presiones en el que se trabaja y la exactitud que se requiera.

1.1. MANOMETRO DE BOURDON

El principio de medida en el que se basa este instrumento es el sensor conocido

como tubo Bourdon. El sistema de medida está formado por un tubo aplanado de
bronce o acero, cerrado, en forma de “C” de ¾ de circunferencia para la medición de
bajas presiones, o enrollado en forma de espiral para la medición de bajas presiones
y que tiende a enderezarse proporcionalmente al aumento de la presión; este
movimiento se transmite mediante un elemento transmisor y multiplicador que
mueve la aguja indicadora sobre una escala graduada.

La forma, el material y el espesor de las paredes dependen de la presión que se

quiera medir. El conjunto de medida está formado por un tubo Bourdon soldado a
un racord de conexión, Por lo general este conjunto es de latón, pero en el caso de
altas presiones y también cuando hay que medir presiones de fluidos corrosivos se
hacen de aceros especiales. La exactitud de este tipo de manómetros depende en
gran parte del tubo, por esa razón sólo deben emplearse tubos fabricados con las
normas más estrictas y envejecidos cuidadosamente por los fabricantes El elemento
de transmisión incorpora una biela para su ajuste.

El almacenamiento y transporte del aparato deberá realizarse con el normal cuidado

al tratarse de elementos muy sensibles a los golpes y vibraciones. Los manómetros
industriales pueden dividirse según distintas características:
Por su diámetro, es decir por el tamaño de la esfera en la que puede leerse la
indicación de la presión para la que está diseñado el aparato. Los más corrientes son
los siguientes diámetros nominales en mm.: 40, 50, 63, 80, 100,160 y 250 mm. Los
diámetros 40 y 50 mm. Son habitualmente utilizados en conducciones para
presiones comprendidas entre 2,5 bar y 60 bar, y en modelos muy económicos con
conexiones en latón, cajas protectoras en ABS y precisiones del 2,5%, aunque es
posible su fabricación en otros rangos de presión, materiales y precisiones.

Es habitual en la industria para conexiones de ¼, y el diámetro 100 para conexiones

de ½. Es corriente su utilización en todos los materiales dependiendo de la aplicación
a cubrir, desde aparatos en caja de ABS o acero, hasta manómetros fabricados
íntegramente en acero inoxidable, pasando por los manómetros llenos de glicerina
con conexiones en latón y caja protectora en acero inoxidable. Los diámetros 160 y
250 mm. Son habitualmente utilizados para aplicaciones de laboratorio y lo más
común es que se fabriquen en acero inoxidable y/o en precisiones elevadas (0,5%,
0,25%, etc.) Pero insistimos en que cualquier variación de medidas, materiales,
precisión y rango son en principio posibles, otra cosa es que sean tan poco
frecuentes que se conviertan en prototipos.

Por su elemento sensible, es decir por el componente mecánico elástico utilizado

como elemento que genere la deformación proporcional a la presión. Habitualmente
la elección de ese componente está en función del rango de presión a medir Cápsula
o membrana para presiones comprendidas entre 5 mbar y 600 mbar
Fuelle: formado por un fuelle metálico con o sin resorte, y utilizado para medir
presiones relativamente bajas (hasta 7 bar) y presiones absolutas Tubo bourdon para
presiones comprendidas entre 1 bar y 60 bar Tubo helicoidal para presiones
superiores o guales a 100 bar

Por los materiales utilizados en su fabricación: Sistema de medida en latón y el resto

en los materiales más baratos posibles tales como ABS o acero Mixtos con sistemas
de medida en latón y cajas protectoras en acero inoxidable, habitualmente utilizados
llenos de glicerina para amortiguar las vibraciones mecánicas

Inoxidable: con sistemas en Inoxidable AISI 316 y cajas protectoras en acero

inoxidable llenas o no de líquido amortiguador (glicerina) cuando los manómetros
llevan contactos eléctricos suele utilizarse como líquido amortiguador la silicona que
no es conductiva. Por si llevan líquido amortiguante: en este caso se diferencia entre
manómetros secos (sin líquido amortiguante) y manómetros con glicerina.
 1.1.1. TUBOS DE BOURDON ESPIRAL Y HELICOIDAL

Los tubos de Bourdon espiral y helicoidal, se hacen de tubería con sección transversal
aplanada. Ambos fueron diseñados para proporcionar mayor recorrido de la
extremidad del tubo, sobre todo para remover la pluma de grabación de
registradores de presión. El elemento en espiral se forma arrollando el tubo Bourdon
en forma de espiral alrededor de un tubo común, y el helicoidal arrollando mas de
una espira en forma de hélice. Estos elementos proporcionan un desplazamiento
grande del extremo libre y por ello, son ideales para registradores.
 1.1.2. ELEMTOS DE FUELLES FLEXIBLES

Un fuelle flexible es una unidad enrollada que se expande y contrae axialmente con
los cambios en la presión, la presión para ser medida se puede aplicar tanto al
exterior como al interior de los fuelles, en la practica la mayoría de los aparatos de
medición por elementos elásticos como los fuelles tiene la presión aplicada al
exterior de los mismos.

1.1.3. INTERRUPTOR DE PRESION O PRESOSTATO

A menudo cuando la presión medida alcanza cierto valor máximo, es deseable que
una alarma haga sonar una advertencia, una luz para dar señal, o que se active un
control auxiliar para energizarse o des energizarse. Un interruptor de presión o
presóstato es el dispositivo de uso general con este fin.

Uno de los interruptores de presión mas simples es el de tipo unipolar con una
posición y disparo rápido. Este interruptor esta contenido en una caja de metal que
tenga una cubierta extraíble, una conexión eléctrica y una conexión de medición de
presión. El interruptor contiene fuelles metálicos sin costura situados en su cubierta.
Los cambios de presión medida hacen que los fuelles trabajen contra un resorte
ajustable. Este resorte determina la presión requerida para accionar el interruptor,
a través de un acoplamiento conveniente, el resorte hace que los contactos se abran
o cierren el circuito eléctrico automáticamente cuando la presión de funcionamiento
baja, o se eleva por encima de un valor especifico. Un imán permanente en el
mecanismo del interruptor proporciona un broche de presión positivo tanto en la
apertura y como el cierre de los contactos. El interruptor se encuentra energizado
constantemente.
 1.2. MANOMETROS DE COLUMNA LIQUIDA

Este tipo de manómetros es la forma más sencilla de dispositivo para medir

presiones, donde la altura, carga o diferencia de nivel, a la que se eleva un fluido en
un tubo vertical abierto conectado a un aparato que contiene un líquido, es una
medida directa de la presión en el punto de unión y se utiliza con frecuencia para
Mostar el nivel de líquidos en tanques o recipientes. Puede utilizarse el mismo
principio con indicadores de tubo en U, en el cual, conocida la densidad del líquido
empleado en él, la carga o altura constituye una medida de la presión relacionándola
con la correspondiente a la atmosférica.

La mayoría de estos manómetros pueden ser utilizados como manómetros abiertos

o como manómetros diferenciales, cuando indican la diferencia entre dos presiones
diferentes de la atmosférica. El fluido manométrico que forma la columna líquida en
estos indicadores puede ser cualquier líquido que no se mezcle con el fluido a
presión. Para altos vacíos o presiones elevadas y grandes diferencias de presión el
líquido del medidor debe ser de una gran densidad por esto casi siempre se utiliza
como fluido manométrico el mercurio y para las bajas presiones líquidos de menor
densidad como el agua, alcohol, kerosén, etc. Los manómetros abiertos dan lecturas
en altura, cm. de mercurio o altura de fluido manométrico
 2. TERMOMETROS

Cada medición de temperatura sigue la ley del equilibrio térmico: el objeto a medir,
el termómetro y las condiciones ambientales se mueven hacia un estado en el cual
se igualan las temperaturas. Una vez alcanzada el nivel en que las temperaturas se
igualan, o sea el equilibrio térmico, se suspende el flujo de calor. Según este
principio, el termómetro detecta el calor del objeto a medir y se adapta a su
temperatura. En los termómetros mecánicos, este proceso se refleja en la expansión
de un sólido (bimetálico), un líquido termométrico o un gas. La expansión de este
material representa la variación de la temperatura que se puede visualizar mediante
un movimiento de la aguja.

Este proceso correspondería a la medición ideal de la temperatura si el entorno

pudiera excluirse completamente como variable de perturbación. Sin embargo, dado
que esto es imposible según las leyes térmicas.

El primer requisito para cualquier punto de medición es su buena accesibilidad. Los

puntos de medición invasivos deben instalarse siempre en las partes de la tubería
con un caudal elevado para maximizar la transmisión de calor al sensor. La longitud
de inserción necesaria depende del rango de medición y del diámetro del tubo.

El bulbo debe penetrar el medio con una longitud mínima de dos tercios para
asegurar una expansión adecuada del medio térmico o una deformación idónea del
bimetal y para minimizar la disipación del calor. La instalación a contracorriente del
medio de medición favorece la transmisión de calor.

Los principios físicos en los que se basan los instrumentos de medición de

temperatura son:

a) Métodos Mecánicos
- Variaciones de volumen
- Variación de presión a volumen constante
b) Métodos eléctricos
- Variaciones de resistencia de un conductor
- Variación de resistencia de un semiconductor
- Diferencia de potencial creada a partir de la unión de dos
metales
c) Métodos Basados en radiación
- Intensidad de radiación emitida
d) Otras mediciones especiales (algunas no aplicables a la industria)
- Sensores fluidicos
- Sensores ultrasónicos
- Termómetros acústicos
 2.1. TERMOMETRO DE VIDRIO

Funciona por la dilatación de un líquido alojado en un bulbo, que se visualiza en un

capilar cuyo pequeño diámetro permite apreciar grandes variaciones de la longitud
del fluido dilatado para un determinado volumen. La expresión del volumen total del
fluido encerrado es:

𝑉 = 𝑉𝑂 (1 + 𝛼∆𝑡 )
En aplicaciones industriales se protege los termómetros con una vaina o cubierta de
metal, que puede ser acero (generalmente inoxidable) o bronce, latón, aluminio,
níquel. El vidrio tiene una forma convexa que permite ampliar mediante efecto
óptico el ancho del capilar lleno de fluido al efecto de visualizar más fácilmente la
temperatura. El espacio entre el bulbo y la vaina se rellena de algún material
altamente conductor térmico como un aceite de silicona, o fino polvo de cobre o
bronce para obtener constantes de tiempo lo más pequeñas posibles, por ejemplo,
del orden del medio segundo. En los últimos años se han desarrollado encapsulados
transparentes de teflón a fin de evitar contaminaciones en caso de rotura.

Los termómetros se calibran para ser usados de diversos modos, por ejemplo:
Inmersión Parcial, se sumerge el bulbo en el fluido cuya temperatura se quiere
medir.

Inmersión Total, se sumerge toda la columna de líquido de medición. Inmersión

completa, se sumerge todo el termómetro.

Los termómetros de mercurio pueden tener electrodos que le permitan una o más
salidas eléctricas puntuales, uno de los electrodos va en el bulbo y los otros a
distintas temperaturas fijas. Los termómetros de máxima tienen una restricción a la
salida del bulbo que impide el fácil retorno del mercurio al mismo. Se debe agitar en
forma violenta el termómetro para lograr este retorno. Aplicación clásica de lo
antedicho es el termómetro clínico.
 2.2. TERMOMETRO BIMETALICO

Se basa en la diferencia de dilatación de los metales tales como: Aluminio, Bronce,

Cobre, Latón, Níquel, Níquel Cromo, Monel, Acero, Aleación Hierro – Níquel (36%)
llamada Invar, Porcelana, Cuarzo. El aluminio tiene el mayor coeficiente de dilatación
de los mencionados. Se obtienen exactitudes del orden del 1% de la medición. Las
combinaciones más usuales son:

en general se colocan dentro del tubo dos espirales concéntricas de sentidos

contrarios para eliminar efectos no deseados, y tener longitudes grandes para
obtener elevadas sensibilidades.

Las combinaciones más usuales son:

en general se colocan dentro del tubo dos espirales concéntricas de sentidos
contrarios para eliminar efectos no deseados, y tener longitudes grandes para
obtener elevadas sensibilidades.

2.3. TERMÓMETROS DE BULBO METÁLICO Y CAPILAR CON DEFORMACIÓN DE

UN TUBO EN ESPIRAL

Se transforma la medición de temperatura en una medición de presión que resulta

en relación directa con la misma, en base a distintos principios por lo que se los
clasifica en clases I, II, III y IV. Clase I (Lleno de Líquido no metálico). Clase IV son
similares a los anteriores respecto de las compensaciones, pero están llenos de
Mercurio. La temperatura ambiente actúa sobre el capilar y el espiral por lo que hay
que efectuar una compensación de las variaciones de la temperatura ambiente que
actúan sobre esos tramos que no son el bulbo. Los termómetros que compensan la
influencia de la espiral (en general con un Bimetal) son Clase IB Esta se denomina
compensación en caja.

La acción del bi - metálico se contrapone a la que produce la temperatura ambiente

sobre el capilar y el bourdón de manera que efectúa una compensación.
 2.4. TERMORESISTENCIAS (RTD)

La termoresistencia trabaja según el principio de que en la medida que varía la

temperatura, su resistencia se modifica, y la magnitud de esta modificación puede
relacionarse con la variación de temperatura. Las termoresistencias de uso más
común se fabrican de alambres finos soportados por un material aislante y luego
encapsulados.

El elemento encapsulado se inserta luego dentro de una vaina o tubo metálico

cerrado en un extremo que se llena con un polvo aislante y se sella con cemento
para impedir que absorba humedad.

El platino encuentra aplicación dentro de un amplio rango de temperaturas y es el

material más estable y exacto. En efecto, la relación resistencia-temperatura
correspondiente al alambre de platino es tan reproducible que la termoresistencia
de platino se utiliza como estándar internacional de temperatura desde -260ºC hasta
630ºC.
En general el sensor viene introducido dentro de un tubo protector metálico de
acero inoxidable o construido de aceros especiales o aleaciones, como el Inconel,
Incoloy y Hastelloy. Su construcción puede hacerse con 2, 3 o 4 cables, según la
necesidad del proceso. La interconexión entre termoresistencias e instrumentos se
realiza con cable común de cobre. En cambio, en el caso de las termocuplas deben
emplearse cables especiales de compensación, de costo superior.

2.5. TERMISTORES

Compuesto de una mezcla sintetizada de óxidos metálicos, el termistor es

esencialmente un semiconductor que se comporta como un "resistor térmico" con
un coeficiente térmico de temperatura negativo de valor muy elevado. Los
termistores también se pueden encontrar en el mercado con la denominación NTC
(Negative Temperature Coeficient).

En algunos casos, la resistencia de un termistor a la temperatura ambiente puede

disminuir hasta 6% por cada 1ºC de aumento de temperatura. Esta elevada
sensibilidad a variaciones de temperatura hace que el termistor resulte muy
adecuado para mediciones precisas de temperatura, utilizándoselo ampliamente
para aplicaciones de control y compensación en el rango de 150ºC a 450ºC.

El termistor se fabrica a partir de óxidos metálicos comprimidos y sintetizados. Los

metales utilizados son níquel, cobalto, manganeso, hierro, cobre, magnesio y titanio.
Se pueden considerar típicas, las preparaciones de óxido de manganeso con cobre y
óxido de níquel con cobre. Modificando las proporciones de óxido, se puede variar
la resistencia básica un termistor. Se dispone de termistores con resistencias básicas
a 25ºC desde unos pocos cientos hasta varios millones de ohms.

Los termistores sirven para la medición o detección de temperatura, tanto en gases

como en líquidos o sólidos. A causa de su muy pequeño tamaño, se los encuentra
normalmente montados en sondas o alojamientos especiales que pueden ser
específicamente diseñados para posicionarlos y protegerlos adecuadamente
cualquiera sea el medio donde tengan que trabajar. Los alojamientos pueden ser de
acero inoxidable, aluminio, plástico, bronce u otros materiales.

Las configuraciones constructivas del termistor de uso más común son los glóbulos,
las sondas y los discos. Los glóbulos se fabrican formando pequeños elipsoides de
material de termistor sobre dos alambres finos separados unos 0,25 mm.
Normalmente recubiertos con vidrio por razones de protección, son
extremadamente pequeños (0,15 mm a 1,3 mm de diámetro) y ofrecen una
respuesta extremadamente rápida a variaciones de temperatura.
 3. MEDIDORES DE CAUDAL

El caudal es la variable de proceso básica más difícil de medir. Existen numerosos

tipos de medidores y transmisores:

Elementos deprimógenos

Transmisores de presión Másicos (Coriolis)

Desprendimiento de vórtices (Vortex)

Ultrasónicos Electromagnéticos

Otros

3.1. PLACAS DE ORIFICIO

Es importante comprender que en cualquier tubería por la cual circula agua, la

presión aumenta cuando la velocidad disminuye y la presión disminuye cuando la
velocidad aumenta. Vamos a referirnos a la figura, donde se muestra un corte
transversal del dispositivo de medición.

La placa de orificio es el dispositivo de medición de flujo más comúnmente usado,

cuyas características son.

1. Máxima pérdida de presión permanente.

2. Más fácil de instalar.

3. Fácilmente reproducible.

4. Requiere inspección periódica.

5. Es el de más bajo costo.

6. Es el dispositivo más conocido.

Este dispositivo consiste básicamente de una placa circular perforada, la cual se

inserta en la tubería y presenta una restricción al paso del flujo, lo que genera una
presión diferencial en el sistema que resulta ser proporcional a la magnitud del flujo.

La relación de proporcionalidad es del tipo cuadrática, en la que el flujo es la raíz

cuadrada de la presión diferencial por una constante. El flujo al interaccionar con la
restricción cambia su energía potencial (presión) por energía cinética (velocidad),
describiendo un patrón de flujo muy especial que recibe el nombre de vena
contracta. La expresión que define la proporcionalidad es:

𝑄 = 𝐾𝐴√ℎ𝑤

Donde:

Q = Flujo.

hw = Caída de presión producida por la restricción.

A = Área de la restricción.

K = Coeficiente de descarga del sistema.

El teorema que describe el funcionamiento de la placa de orificio es el teorema de

Bernoulli, donde se hace una relación entre la energía potencial, la energía cinética
y las pérdidas por fracción del fluido con la tubería y la restricción.
 3.1.1. TIPOS DE PLACAS DE ORIFICIOS
3.1.1.1. CONCENTRICA

Es la más común y se utiliza cuando el fluido es limpio. Cuando el fluido a medir en

un líquido con gases ó cuando es un gas o un vapor con líquido, la placa tiene un
pequeño orificio en la parte superior o inferior respectivamente.

El área del orificio segmentado en equivalente al área del orificio concéntrico. Se usa
cuando se requiere eliminar el estancamiento de materiales extraños, instalándose
con la secante horizontal y con su sección curva coincidiendo con la superficie
inferior de la tubería. Es muy usada para medir vapor húmedo, líquidos con sólidos
en suspensión o aceites con agua cuando la medición se hace en tubería horizontal.
Cuando el orificio se puede localizar verticalmente, debe cambiarse a orificio
concéntrico.

Excéntrica. Esta placa tiene un orificio perforado excéntrico, el cual es tangente a la

superficie superior de la tubería cuando el fluido es un gas, y tangente a la superficie
inferior cuando es un líquido. Esta placa tiene las mismas ventajas que la segmental.

Perfil Cuadrante. Esta placa es muy utilizada cuando se tienen fluidos muy viscosos.
El fluido debe de ser limpio, ya que el orificio es concéntrico. Las placas de perfil
cuadrante son las indicadas a medir fluidos en régimen laminar con número de
Reynolds menor a 10 000 (en el flujo máximo) y mayor a los valores reportados.

MINIMO PARA EL USO DEL PERFIL CUADRANTE

 3.1.1.2. PLACAS DE PERFIL CONICO

Este tipo de perfil es uno de los desarrollos más recientes de las placas de orificio, se
localizan cuando el número de Reynolds de un fluido es menor a los reportados en
la Tabla y mayor a los indicados.

MINIMO PARA EL USO DE PERFIL CONICO

Las placas de perfil cónico son las indicadas a medir fluido en régimen laminar
con número de Reynolds mayor a 10000 (en el flujo mínimo) y mayor a los valores
reportados.

3.2. MEDIDORES DE ULTRASONIDO

Los medidores ultrasónicos también conocidos como USM por sus siglas en inglés
(Ultrasonic Meter) han generado un gran impacto en el sector del gas natural,
específicamente en aplicaciones de transferencia de custodia, en donde han
adquirido una gran importancia gracias a su desempeño metrológico, a la relación
máximo/mínimo (turndown) y a su capacidad de autodiagnóstico. Sin embargo, uno
de los inconvenientes de la primera generación de medidores fue la necesidad de
ser sometidos a una presión mínima de línea (>6,89 Bar / (>100 psi) para lograr su
adecuado funcionamiento, lo que restringió su campo de acción, limitó su utilización
industrial y fijó un panorama muy alto –en materia de inversión- para el
acondicionamiento de laboratorios de calibración que facilitaran su obligatorio
aseguramiento metrológico. Gracias al avance de la ciencia y la tecnología, la nueva
generación de medidores ultrasónicos toma importancia en el mercado, en razón a
su capacidad de medir gases (gas natural, aire, nitrógeno, entre otros) a condiciones
de baja presión, realizar correcciones en el cálculo del caudal al detectar asimetrías
en el perfil de velocidad y la posibilidad de ser calibrados en bancos de calibración
que operan a presión atmosférica, entre otras, ampliando de esta forma su campo
de acción y brindando al sector industrial, una nueva alternativa para dar solución a
sus problemas de medición.

Las ondas acústicas se propagan con una velocidad específica a través de un medio.
Si una onda acústica se origina en un medio en movimiento, su velocidad de
propagación es el vector suma de la velocidad de la onda original y la velocidad
promedio del medio. Este efecto se usa para medir la velocidad del fluido en un
medidor ultrasónico. Su principio de medición se basa en calcular la velocidad del
fluido, a partir del tiempo que demora un pulso acústico en viajar desde el
transductor A hasta el transductor B, con respecto al tiempo que demora en viajar
desde el transductor B hasta el transductor A. En la Figura 1 se muestra la ubicación
de los transductores-receptores posicionados diametralmente opuestos sobre una
trayectoria que posee un ángulo φ con respecto al eje de la tubería, separados por
una distancia L.

Cuando el flujo a través del medidor es cero, el tiempo de tránsito de la onda desde
A hasta B (tAB) es igual al tiempo de tránsito desde B hasta A (t BA). Ahora bien,
asumiendo que el fluido se desplaza de izquierda a derecha con una velocidad Vm,
el tiempo de tránsito del pulso acústico desde A hasta B disminuirá, mientras que de
B hasta A aumentará; en otras palabras, la velocidad del pulso desde A hasta B, es
mayor debido a que se acelera por viajar en el mismo sentido del flujo, en tanto que
la velocidad del pulso desde B hasta A es menor debido que sufre una desaceleración
por efecto de ir en sentido contrario al movimiento del fluido. El caudal a través del
medidor se calcula a partir de:

𝜋 ∙ 𝐷2 𝐿 1 1
𝑄 = 𝐴 ∙ 𝑉𝑚 = [ ] ∙ [( )∙( − )]
4 2 cos ∅ 𝑡𝐴𝐵 𝑡𝐵𝐴

En los medidores de multi-trayectorias, la velocidad del fluido se mide en diversos

planos y se obtiene un promedio. Con respecto a los componentes de un USM del
tipo tiempo de tránsito (los mayormente utilizados para gas natural) se destacan tres
partes principales:

El cuerpo, es decir la parte estructural del medidor fabricado de un material

compatible con el fluido a cuantificar, provisto por lo menos con una toma para la
medición de la presión estática y puertos para la instalación de los transductores y
la electrónica asociada. Se caracteriza por conservar a lo largo del medidor, una
circularidad tal que, se garantice que un valor de diámetro interno medido no varíe
más de 0,5% del diámetro interno promedio en la sección medida (requisito
establecido por el Reporte AGA 9 2007).

Los transductores son el corazón de los medidores ultrasónicos y su propósito es

convertir las señales eléctricas en señales acústicas y viceversa. Están compuestos
principalmente por conectores eléctricos, carcasa y elemento piezoeléctrico. Los
pulsos se producen cuando el elemento piezoeléctrico es excitado a partir de una
señal de voltaje variable en el tiempo, generando la emisión de un pulso acústico
bien definido. De igual forma, el piezoeléctrico proporciona una señal de voltaje
variable cuando las ondas acústicas ejercen presión sobre su superficie.

La Unidad de Procesamiento de Señal o SPU (Signal Processing Unit), es considerada

como el cerebro del medidor, en ella se encuentra alojada toda la electrónica
encargada del control de los transductores almacenamiento de datos,
procesamiento de señales, algoritmos de cálculo, programas de autoevaluación y
diagnóstico, puertos de comunicación, alimentación eléctrica, programas de
comunicación y, en fin, todo lo concerniente al control, comunicación y proceso de
medición. De igual manera, en su interior se encuentran almacenados en memorias
no volátiles los parámetros de configuración, contadores de volumen, huellas del
medidor, alarmas y factores de corrección, entre otros.

3.3. MEDIDORES DE TURBINA

Consiste de un juego de alabes o aspas a un eje, las cuales giran cuando pasa un
fluido a través de ellas. La velocidad a la cual giran los alabes es proporcional a la
velocidad de flujo, de manera que con la velocidad de flujo y el área de conducto se
puede determinar el caudal.

De esta manera, las turbinas son medidores de velocidad en las cuales un elemento
sensor provisto de alabes gira adentro de la tubería a presión debido a la acción del
flujo que pasa a través de estos conductos en dirección axial. La medición de caudal
en este tipo de dispositivos se logra con base en la proporcionalidad que existe entre
el numero de revoluciones o vueltas que da el rotor del dispositivo, y la velocidad del
gas que es transportado a través del conducto. La velocidad que adquiere el rotor al
contacto con el gas se transmite mediante un sistema de pulso eléctricos a partir de
los cuales es posible, mediante un computador, transformar las señales en
información equivalente a volúmenes o registros del caudal.

En estos instrumentos se relaciona el número de revoluciones por unidad de tiempo

de rotor con la velocidad de flujo, de forma que con el diámetro de la sección de flujo
donde está el medidor, se aplica la ecuación de continuidad para conocer el caudal.

4. MEDIDORES DE NIVEL

El control de nivel es vital en aplicaciones con circuitos de fluidos que entran y salen
de un tanque de almacenamiento.

La industria de gas y petróleo generalmente utiliza evaluaciones volumétricas

estáticas del contenido del tanque. Esto involucra las mediciones de nivel,
temperatura y presión. Existen diferentes maneras de medir el nivel del líquido y
otras propiedades del líquido. El método de medición depende del tipo de tanque,
el tipo de líquido y la manera en la que se utiliza el tanque.
Además de la medición del nivel de precisión, las mediciones de temperatura son
esenciales para evaluar el contenido del tanque de manera precisa. Todos los
líquidos tienen un coeficiente de expansión térmica y se debe aplicar una
compensación de volumen adecuada cuando se transfieren volúmenes a diferentes
condiciones de temperatura. Se suele agregar una medición de presión del líquido
para brindar una evaluación actual de la densidad promedio observada y para
calcular la masa del producto.

Los sistemas modernos de medición de tanques digitalizan la medición del tanque y

transmiten digitalmente la información del tanque a una sala de control en donde la
información de la masa y del volumen del líquido se distribuye a usuarios de los datos
del inventario.

El concepto de medición de tanques conlleva mucho más que solo los instrumentos
de precisión del tanque. La medición de tanques requiere la comunicación fiable de
datos a través de grandes redes de transmisión de datos de campo, a menudo tanto
cableadas como inalámbricas. Las soluciones de comunicación suelen necesitar
ajustes de redundancia en los buses de campo, los concentradores de datos, los
componentes de red y los servidores de red. Asimismo, los sistemas de medición de
tanques deben ser capaces de calcular masa y volúmenes del producto de acuerdo
con los estándares de la industria.

La información de un sistema de medición de tanques se utiliza para muchos fines

diferentes. Los más comunes son los siguientes:
 • Operaciones y movimiento de petróleo
• Control de inventario
• Transferencia de custodia
• Balance de masa y control de pérdidas
• Conciliación de volumen
• Prevención de sobrellenado
• Detección de fugas

El impacto financiero de las pérdidas en refinería es de gran importancia. Lograr un

balance de masa de alta calidad de una refinería es el método por el cual se estiman
las pérdidas. Es importante distinguir entre las pérdidas reales y las pérdidas
aparentes que surgen de errores de medición. La pérdida en refinería se define de la
siguiente manera:

Para el control de pérdidas, se requiere la precisión más alta posible de medición de

inventario. Por consiguiente, la calidad y el rendimiento del sistema de medición de
tanques es de importancia crítica en el área de control de pérdidas y balance de
masa.

4.1. MEDICION MANUAL

La medición manual se puede realizar en la mayoría de los tanques atmosféricos.

Con este fin, se utiliza una cinta de medición especialmente diseñada.
Generalmente, estas están fabricadas con acero inoxidable con una pesa al final de
la cinta graduada en milímetros o fracciones de pulgadas. La cinta se utiliza para
medir volumen vacío o volumen inferior (nivel de líquido).
El volumen vacío es la distancia entre el punto de referencia del tanque hasta la
superficie del líquido. Luego, el nivel del tanque se calcula tomando la altura de
referencia menos el volumen vacío medido. Las mediciones de volumen vacío suelen
utilizarse en líquidos más pesados como petróleo negro y el petróleo crudo.

La medición directa de nivel (volumen inferior) se puede llevar a cabo con una cinta
manual. Este método se utiliza en líquidos limpios ya que la cinta estará sumergida
dentro de la altura total del tanque. Cuando se miden productos limpios con una
cinta, se utiliza una pasta de indicación para hacer que el corte de superficie sea
visible. Para una medición manual adecuada y precisa, se requiere una cinta
recientemente calibrada y de alta calidad. En tanques calentados, es posible que sea
necesario calcular la expansión térmica de la cinta para obtener una buena exactitud
de medición.

El estándar API MPMS, capítulo 3.1A, describe cómo realizar una medición manual
de tanques adecuada.
 4.2. MEDICION DE BOYA

Los medidores automáticos de tanques empezaron a aparecer en la década de 1930.

Uno de los primeros diseños de los medidores de tanques fue el medidor de boya.
En este diseño, se conecta una gran boya dentro del tanque con una cinta metálica.
La cinta está conectada a un motor de resortes y a un indicador numérico mecánico
en el extremo inferior de la parte externa del tanque a través de un sistema de
poleas.

No se requiere energía externa para un medidor de boya, el movimiento del nivel de

líquido acciona todo el mecanismo. Para la monitorización remota, el medidor de
boya puede incluir un transmisor. El transmisor envía los valores de nivel del tanque
a través de los cables de señal a la sala de control.
El rendimiento de precisión de un medidor de boya suele ser bajo. Existen muchas
fuentes de error como diferencias de flotabilidad, banda muerta, juego e histéresis
en los mecanismos. Si ocurre algún problema con la boya, la cinta o los cables guías,
es necesario realizar trabajo de mantenimiento dentro del tanque. No se pueden
realizar mediciones con el medidor de boya mientras se espera la reparación. El
medidor de boya es un dispositivo relativamente simple, pero tiene muchas partes
móviles que requerirán mantenimiento y reparación durante su vida útil.

4.3. MEDIDOR DE SERVO

En la década de 1950, el desarrollo de la mecánica y la electrónica dio lugar al

medidor de servo. Con este tipo de medidor, la boya se reemplaza con un pequeño
desplazador. El desplazador tiene flotabilidad pero no flota en el líquido. El
desplazador debe estar suspendido de un cable delgado que está conectado al
medidor de servo en la parte superior del tanque. Un sistema de pesaje en el
medidor de servo detecta la tensión en el cable, señales del mecanismo de pesaje
controlan un motor eléctrico en la unidad de servo y hacen que el desplazador siga
los movimientos del nivel del líquido. Un transmisor electrónico envía la información
de nivel a través de buses de campo a la lectura en la sala de control.

Para evitar que el desplazador se desplace en el tanque, debe haber un tubo

tranquilizador siempre que se encuentra instalado un medidor de servo. Esto
también es necesario en tanques de techo fijo.

Generalmente, el medidor de servo funciona mejor que un medidor de boya. Un

medidor de servo recientemente calibrado puede cumplir con los requerimientos de
precisión de la transferencia de custodia. Sin embargo, el medidor de servo tiene
muchas partes móviles y el desplazador y el cable están en contacto con el líquido
del tanque. Por consiguiente, los medidores de servo requieren atención en la forma
de calibración, reparación y mantenimiento de rutina.

4.4. MEDIDORES DE RADAR

Para cumplir con los requisitos de alto rendimiento de la precisión de la transferencia

de custodia en las aplicaciones de medición de tanques, los dispositivos por radar
generalmente utilizan el método de procesamiento de señales de onda continua de
frecuencia modulada (FMCW). Algunas veces se conoce al método FMCW con el
nombre de “Pulso sintetizado”.

La FMCW es capaz de proporcionar una precisión de medición de nivel de

instrumentos de menos de un milímetro en un rango de más de 50 metros.

Desde su nacimiento en la década de 1970, el medidor de tanques por radar basado

en FMCW se ha desarrollado rápidamente. Se han lanzado al mercado varias
generaciones de medidores de tanques por radar. El último diseño ha sido
miniaturizado en la medida en que dos unidades de radar pueden compartir el
mismo compartimiento pequeño y proporcionar una fiabilidad y una precisión nunca
vistas. Al mismo tiempo, se han reducido los requisitos de energía al punto de que
los medidores de tanques por radar pueden ser totalmente intrínsecamente seguros
y requieren únicamente de un bus de 2 hilos para alimentación y comunicación.

Es necesario FMCW para que el medidor de tanques por radar sea preciso, pero eso
solo no es suficiente. Los medidores de precisión por radar también deben tener
antenas de microondas especialmente diseñadas para poder proporcionar tanto la
precisión del instrumento como la precisión instalada requeridas por los estándares
de transferencia de custodia.

Una propiedad importante de las antenas de radar es que deben estar diseñadas de
manera que cualquier condensación escurra. Por lo tanto, las antenas dentro de los
tanques requieren superficies en pendiente para evitar la acumulación de líquidos
condensados.

Existen tres tipos de aplicaciones para los medidores de tanques por radar:

• Instalación en tanques de techo fijo

• Instalación de un tanque de techo flotante en un tubo tranquilizador

• Instalación en tanques con gases licuados, presurizados o criogénicos

Un medidor de tanque por radar debe poder proporcionar la más alta precisión
cuando se monta en aberturas existentes del tanque. En un tanque de techo fijo, las
aberturas adecuadas para la medición del tanque se encuentran normalmente en el
techo cerca de la pared del tanque.

Esta posición es ideal gracias a la estabilidad que proporciona la pared del tanque y
el mínimo de flexión del techo como resultado. Un medidor de tanque por radar
debe poder proporcionar la más alta precisión aún cuando se coloca cerca de la
pared del tanque. Las antenas con haz de microonda estrecho son las más adecuadas
para dichas ubicaciones de tanque muy próximas a la pared. Cuanto más grande sea
la antena, más estrecho se torna el haz de microondas.
 4.5. EVALUACION DE MASA Y VOLUMEN
4.5.1. VOLUMEN TOTAL OBSERVADO

El valor de medición del medidor de nivel es un valor que se calcula dentro del
medidor de nivel. Cuando se calcula en valor, es posible que se hayan aplicado
correcciones tanto por cambios de altura de referencia debido a tensión mecánica
estática como por expansión/contracción de temperatura. Este valor de nivel
corregido se ingresa en lo que se denomina Tabla de capacidad del tanque (TCT),
también llamada Tabla de aforo. La TCT convierte el valor de nivel a un valor de
volumen generalmente denominado volumen total observado (TOV). Dado que la
TCT solo es válida para determinadas temperaturas, también se debe aplicar una
corrección para permitir la expansión/ contracción de la pared del tanque debido a
la influencia de la temperatura del producto y la temperatura del ambiente. API ha
indicado que la temperatura de la pared del tanque de la pared para tanques no
aislados debe calcularse de la siguiente manera:

7 1
𝑇𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑇𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 + 𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
8 8

Sin embargo, la medición de la temperatura ambiente en un tanque requiere de una

estación meteorológica de ambiente cara en cada tanque, por lo que en muchos
casos esta cifra se ingresa manualmente como un valor fijo, ya que no afecta mucho
al resultado final. Sin embargo, el efecto de temperatura del líquido puede ser muy
grande en la TCT, especialmente en productos calentados, o tanques que tienen
temperatura ambiente que difieren considerablemente de la temperatura de
calibración de la TCT.

La corrección para una TCT debido a la temperatura en un tanque cilíndrico de acero

al carbono es la siguiente:

𝑇𝐶𝑇 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 𝑇𝐶𝑇 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ∙ (1 + ∆𝑇 ∙ 0.000022)

Donde:

∆𝑇 = 𝑇𝑇𝐶𝑇 𝑇𝑒𝑚𝑝.𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 − 𝑇𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑

Algunas TCT también indican que debe aplicarse una corrección debido a la
densidad; o sea, esto significa que la TCT solo es válida para determinada densidad
de producto y una densidad diferente cambiará los valores en la TCT debido a más o
menos tensión mecánica. Es poco usual ver esta corrección actualmente, pero en
caso de que sea necesaria, un sistema moderno de medición de tanques debería
tener esta posibilidad.

Otra corrección que debería hacerse corresponde a tanques de techo flotante con
tubos tranquilizadores. En un tanque de techo flotante, el techo ocupará un
determinado volumen del producto y, por lo tanto, debe restarse del valor dado por
la TCT. Esta corrección depende del peso del techo y de la densidad observada del
producto, donde la densidad observada es la densidad real del producto a la
temperatura cuando se realiza la corrección.

4.5.2. VOLUMEN BRUTO OBSERVADO

El siguiente paso del cálculo es el volumen bruto observado, que incluye la resta de
cualquier volumen de agua libre (FWV) del fondo del tanque. El nivel de agua libre
se mide ya sea manualmente mediante una inmersión manual o automáticamente
con una sonda de medición de nivel de agua libre (FWL) conectada al sistema del
medidor de nivel. El valor proveniente de esta sonda o el valor del nivel de agua libre
que se ingresó manualmente se ingresa en la TCT, y el valor FWV se resta del TOV.

4.5.3. VOLUMEN BRUTO ESTANDAR

Todos los líquidos hidrocarburos cambian su volumen físico en relación con su

temperatura. Cuando se indica un valor de volumen, esto no tendría valor sin indicar
a qué temperatura corresponde la cifra. En la industria del petróleo, este valor de
temperatura se encuentra generalmente estandarizado a 15 °C o 60 °F, donde el
valor Celsius se utiliza generalmente en Europa, Asia,

Australia y Sudamérica. La escala Fahrenheit se utiliza en Norteamérica y a menudo

también para el petróleo crudo en el Oriente Medio. La conversión de Volumen
observado en un Volumen estandarizado de temperatura se lleva a cabo utilizando
las tablas API, donde se define un factor de conversión.

Ya que los líquidos hidrocarburos en la industria del petróleo pueden constar de

muchos cientos de componentes individuales de líquidos diferentes, será difícil o
poco práctico determinar la expansión volumétrica de un producto como el crudo o
la gasolina en función de la expansión volumétrica individual de los componentes
líquidos incorporados. En su lugar, se ha tomado como estándar aceptado un
enfoque simplificado. Esto se basa en el hecho de que existe una correlación entre
densidad y expansión volumétrica. En lugar de complejas investigaciones de todos
los componentes individuales de los hidrocarburos en un producto, solo se considera
la densidad del producto y a partir de esto se realiza una estimación de la expansión
volumétrica por temperatura. Este método no es 100 por ciento preciso pero
siempre que todas las partes en el negocio del petróleo utilicen el mismo método y
basen el precio de un producto en esta estimación, podría decirse que la precisión
de esta estimación es aceptable.

Esta es la esencia de las tablas API, que se emitieron por primera vez en 1952. En la
primera edición no se realizó una diferenciación entre los productos petrolíferos. El
crudo se manejó de la misma manera que la gasolina, el queroseno o el aceite
combustible. En 1980, se lanzó una nueva revisión que realizó una diferenciación
entre el crudo y los productos refinados, donde los productos refinados también se
dividieron en cuatro subgrupos diferentes según su rango de densidad. Las tablas de
1952 se basaron en tablas impresas y los algoritmos subyacentes no se presentaron.
Hasta existían errores de impresión en estas primeras tablas y algunos valores se
ajustaron a mano antes de la impresión. Hoy en día, sería muy difícil implementar
estas tablas en una computadora.

La tabla de 1980 presentaba un algoritmo que era posible implementar de manera

eficaz en una computadora, pero la tabla tenía limitaciones en cuanto a la resolución.
La limitación era principalmente consecuencia del hecho de que la intención con la
tabla impresa era que el usuario tuviera una tabla donde buscar e ingresar valores
redondeados a la resolución en la tabla. Las tablas podían introducirse en una
computadora, siempre que el software redondeara los valores de entrada a la misma
resolución que la tabla impresa.

Con la introducción de las computadoras que simplificaron todos estos cálculos y

nuevas tecnologías de medición que tenían una precisión por encima de la
resolución en las tablas impresas de 1980, surgió el pedido de tener “tablas” que se
basaran en algoritmos únicamente y en donde no se realizaran redondeos de valores
medidos. Estas tablas se publicaron en 2004 y suelen llamarse “las tablas del año
2000”. Utilizan los mismos algoritmos que fueron la base de las tablas impresas de
1980 pero no requieren el redondeo de los valores introducidos. Con dispositivos de
medición mejorados, brindarán, por lo tanto, resultados diferentes si se comparan
con las tablas de 1980, y con mejor precisión.

Actualmente, todas las tablas descritas siguen estando en uso y por diferentes
motivos. Algunos usuarios utilizan las tablas de 1952 como estándar ya que parece
que los países exportadores de petróleo obtienen beneficios de estas tablas. Muchos
utilizan las tablas de 1980, a menudo porque aún no han invertido en nuevo software
capaz de utilizar las nuevas tablas de 2004. Los compradores de nuevos sistemas de
medición de tanques suelen solicitar las nuevas tablas de 2004. Un proveedor de
equipos de medición de tanques debe, por lo tanto, estar preparado para tener
implementadas tanto las tablas API nuevas como las viejas en el software de cálculo
de medición de tanques, aún cuando las antiguas tablas de 1952 puedan ser
incómodas de implementar.

Cambiar de una revisión a otra es más complicado de lo que parece. En una refinería,
puede significar que habrá un cambio sustancial en el valor de inventario de
productos, que podría ser difícil de manejar desde el punto de vista contable.
Asimismo, es posible que deban ajustarse a la nueva revisión todos los contratos de
transferencia y la fijación de precios a clientes externos.

Los valores de entrada para las tablas API son coeficientes de expansión térmica o
densidad y temperatura promedio del producto. El valor de densidad que se utiliza
en las tablas API debe ser la densidad a la misma

temperatura que la temperatura de referencia para la tabla. Por ejemplo, el valor de

densidad para la tabla 54 debe ser la densidad a 15 °C. En la práctica, esto se logra
tomando muestras manuales del producto en el tanque. Luego, estas muestras se
miden en un laboratorio ya sea con un hidrómetro de vidrio o con un medidor
electrónico de densidad. La medición también incluye la medición de la temperatura
del producto, y el valor de densidad correspondiente se llama “densidad observada”
(o sea, la densidad a la temperatura real durante la medición). Para poder utilizar
este valor en la tabla API, debe convertirse a densidad de referencia (utilizando la
misma temperatura a la que se refiere la tabla). Esto se realiza con otra tabla API que
está asociada a la tabla de volumen; o sea, si se utiliza la tabla 54A entonces hay una
tabla API llamada 53A que debería usarse para convertir la densidad observada en
densidad de referencia. Lo mismo corresponde a la tabla 6A, B y C, donde existen
tablas API correspondientes llamadas 5A, B y C que brindan el valor de gravedad para
las tablas número 6. En los sistemas modernos de medición de tanques todos estos
cálculo se encuentran generalmente disponibles. O sea, el usuario solo necesita
ingresar la densidad observada y la temperatura del producto relacionada de la
muestra y el sistema de medición del tanque calculará el valor para la densidad de
referencia que debería utilizarse para el cálculo de VCF.

Ya que las unidades de ingeniería varían en todo el mundo, las tablas también se
dividen en tablas que utilizan densidad y temperatura en Celsius, temperatura en
Fahrenheit y gravedad API, o gravedad específica y temperatura en Celsius y
gravedad específica (peso específico). Por lo tanto, las tablas se nombran de la
siguiente manera:

• Tabla 6A, petróleo crudo: conversión utilizando 60 °F y gravedad API

• Tabla 6B, productos refinados: conversión utilizando 60 °F y gravedad API

• Tabla 6C, productos especiales: conversión utilizando 60 °F y coeficiente de

expansión térmica

• Tabla 54A, petróleo crudo: conversión utilizando 15 °C y densidad (a 15 °C

en vacío)

• Tabla 54B, productos refinados: conversión utilizando 15 °C y densidad (a

15 °C en vacío)

• Tabla 54C, productos especiales: conversión utilizando 15 °C y coeficiente

de expansión térmica

El resultado de las tablas API según se indica anteriormente es un valor llamado

Factor de corrección de volumen (VCF).

El valor bruto estándar (GSV) se obtiene de la siguiente manera:

𝐺𝑆𝑉 = 𝐺𝑂𝑉 ∙ 𝑉𝐶𝐹

Es importante destacar que las tablas C anteriores pueden utilizarse para productos
especiales donde se conoce el coeficiente de expansión térmica. Este es
principalmente el caso donde solo hay uno o unos pocos componentes de
hidrocarburo. También se utilizan las tablas API, principalmente en algunos países
de Sudamérica, que se basan en gravedad específica (peso específico) y temperatura
corregida a 20 °C.

4.5.4. VOLUMEN NETO ESTANDAR

El volumen neto estándar (NSVs) es igual al GSV a menos que haya un contenido
medible de sedimento base y agua suspendida (BS&W) en el producto. Esto es
principalmente frecuente en petróleo crudo y se mide en laboratorios en porcentaje.
Por lo tanto, el NSV se determina de la siguiente manera:

𝑁𝑆𝑉 = 𝐺𝑆𝑉 − 𝐵𝑆&𝑊 ∙ 𝐺𝑆𝑉

4.6. EVALUACION DE LA MASA

Los volúmenes estandarizados son vitales para una cantidad de operaciones en la

industria del petróleo y de terminales como la transferencia de custodia, la gestión
de inventario, etc. Las ventas de petróleo se basan, en la mayoría de los casos, en
NSV, pero existen algunas pocas excepciones donde el valor de la masa se utiliza en
transacciones. China ha sido durante muchos años un ejemplo de país que ha
practicado la transferencia de custodia basada en masa. Asimismo, cuando se
venden productos refinados sobre un puente de pesaje, sería natural vender la
cantidad en términos de masa. GPL es otro ejemplo en donde las ventas se suelen
realizar en base a la masa, utilizando medidores de caudal másico para la medición.

Sin embargo, generalmente el control de pérdidas es el caso de uso más frecuente

para la medición de masa. Si nos imaginamos una refinería que desea estimar la
eficiencia o las pérdidas que ocurren en el proceso, el volumen no es la opción que
se debe utilizar. El motivo

es que si miden la entrada de producto en términos de volumen entonces no pueden

compararla con el volumen de salida de la planta, ya que el proceso químico cambia
la composición física del petróleo crudo. En teoría, de hecho uno podría obtener más
volumen de salida de una refinería que de entrada.

Es diferente con la masa, donde la salida sería la misma que la entrada si no ocurren
pérdidas y no se realiza un agregado de peso en el proceso. Por lo tanto, el control
de pérdidas se basa en masa, y no en volumen.

También corresponde explicar el término “masa” ya que, por definición, es el Peso

en vacío (WiV). En la práctica, esta unidad no se utiliza frecuentemente. El término
Peso en aire (WiA) es más frecuente. El WiA se calcula restando el peso de 1 metro
cúbico de aire del WiV. Generalmente, el peso de 1 metro cúbico de aire es de 1,22
kg, cuyo valor se utiliza en el cálculo. Este valor debe poder ser programable por el
operador ya que puede variar levemente de un país al otro.

4.3 Evaluación de la cantidad de gases de petróleo licuado

Como se mencionó en el capítulo 3, las transferencias de GPL se basan generalmente

en masa utilizando medidores de caudal másico. Sin embargo, la evaluación de
cantidad en términos volumétricos no es poco frecuente, especialmente a los fines
de inventario, y en pocos casos también para transferencia. No obstante, el cálculo
del volumen de GPL es problemático ya que el cálculo de VCF no es posible a través
de las tablas API. Esto se debe a que el rango de densidad para productos de GPL se
encuentra por debajo del valor definido por las tablas API modernas. Esto es así para
las tablas desde 1980 en adelante, pero las tablas API muy antiguas de 1952 tienen
un rango de densidad que podría permitir que se utilicen para productos de GPL. La
entrada de los usuarios ha demostrado que es una práctica bastante frecuente el
uso de antiguas tablas de 1952 a pesar del hecho de que solo están disponibles como
tablas impresas (no se encuentra disponible un algoritmo de datos definido) y las
tablas tienen algunos errores de impresión. Es claro que esta situación no es ideal
pero ya que no existen otras tablas API disponibles, esta es actualmente la única
opción.

También existen algunos cálculos especiales para los productos de GPL ya que los
tanques que contienen gases licuados pueden tener una cantidad sustancial de
producto en la fase de gas. Para calcular el volumen total del producto, el sistema de
medición del tanque debe ser capaz de evaluar de forma precisa el volumen y la
masa del producto tanto en fases líquidas como gaseosas. Esto conlleva el cálculo de
la Relación de volumen de vapor líquido (VLVR) que requiere la medición de la
presión del vapor en el tanque. Por este motivo, un medidor de nivel de GPL debe
incluir un sensor de presión (a menudo integrado) para la medición de VLVR.

El método de cálculo de VLVR se publicó en una norma ISO preliminar que no recibió
el estado como norma final. Sin embargo, ya que el cálculo se basa en física general,
el método recibió aceptación en la industria como método estándar para el cálculo
de VLVR.

Un sistema de control de inventario como el que se describió anteriormente puede

llevar a cabo de forma automática la evaluación total del volumen en función del
nivel de líquido del tanque, las tablas de volumen, las propiedades del producto y la
medición de presión.