República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad del Zulia
Cátedra: Laboratorio de Materiales para Ingeniería
Profesor: Ángel Márquez
Ingeniería Mecánica
Sección: 005

TRABAJO EN FRÍO Y RECOCIDO

Realizado por:
Adrianza Alexander C.I. 19.989.728
Damico Nicola C.I. 20.380.060
Rubio Jesús C.I. 19.810.367
Suárez Briggina C.I. 19.281.572

Maracaibo, febrero 2013.

 INTRODUCCIÓN

Como se sabe los materiales hay que procesarlos para lograr tener los
requerimientos que se necesiten para resistir al ambiente y condiciones a los
que estén expuestos, y a su vez, le permita alcanzar un óptimo desempeño en
el papel que devenguen. Existen dos procesos de vital importancia que son
comúnmente utilizados para éste fin:

El trabajo en frío (CW) es un proceso de deformación plástica de los

materiales realizado por debajo de la temperatura de recristalización
(temperatura ambiente) por lo tanto no es necesaria la aplicación de calor. Este
se utiliza para endurecer un material al incrementar el número de
dislocaciones mediante deformación; el trabajo en frío mejora la resistencia a la
fatiga, erosión y desgaste a expensas de una menor ductilidad. El trabajo en
frío, posee un límite de deformación el cual generalmente es del 80%.

El recocido, es un tratamiento térmico utilizado para eliminar una parte o

la totalidad de los efectos del trabajo en frío. Se divide en tres (3) etapas: la
recuperación que consiste en un tratamiento de recocido a baja temperatura,
diseñado para eliminar esfuerzos residuales introducidos durante la
deformación, sin reducir la resistencia del material trabajado en frío. La
recristalización en la cual se hace un tratamiento térmico de recocido a
temperatura media, diseñado para eliminar todos los efectos del
endurecimiento por deformación, producidos durante el trabajo en frío. Este
proceso debe realizarse por encima de la temperatura de recristalización del
material trabajado. Por último, el crecimiento de grano que es el movimiento de
los límites de grano por difusión de manera de reducir la cantidad de área de
bordes de grano.
En base a lo expuesto, el informe se enfoca en el estudio de cinco (5)
probetas que según el vendedor tienen una composición de 70% Cu, 30%Zn,
conocido como latón 70-30. Cuatro (4) de ellas fueron sometidas a trabajo en
frío y posteriormente a un recocido de regeneración para luego contrastar con
la probeta de control la cual no posee ningún tipo de tratamiento, y así observar
los cambios ocurridos en sus microestructura y sus propiedades mecánicas
.De éste modo se comparan los resultados con la teoría y se realiza un análisis
de resultados.
 MATERIALES

 Maquina laminadora de probetas metalúrgicas.

 Horno para recocido
 5 Probetas de latón
 Durómetro Rockwell
 Microscopios Metalográficos
 Máquinas Desbastadoras
 Máquinas Pulidoras
 Abrasivos para el Desbaste: (Lijas No. 80, 220, 320, 360, 400, 600)
 Alúmina (Óxido de Aluminio)
 Reactivos químicos atacantes: ácido fosfórico, ácido acético y ácido
nítrico.
 Agua Destilada
 Secador de aire caliente
 Vernier
 Segueta
 Lápiz
 Calculadora
 PROCEDIMIENTOS

Una vez obtenidas las cinco (5) probetas de la barra de latón, se

procedió a medir la dureza en el durómetro de Rockwell a una probeta, la cual
dio 70 30T. Esta sería la probeta de control (0% deformación) de la práctica.
Se procedió a pasar las otras 4 probetas por la máquina laminadora de
probetas metalúrgicas para deformarlas a los porcentajes deseados. Estos
fueron de 19.5%, 30%, 40% y 56% de deformación. La máquina laminadora la
cual consta de dos rodillos por los cuales pasa la probeta, se ajustó de manera
gradual para conseguir el espesor deseado. Previamente se había calculado
este espesor final mediante el porcentaje de deformación aplicado. La variación
del espesor al ser muy pequeña debió ser leída mediante la utilización de un
vernier.
Como siguiente paso, se llevó las cuatro (4) probetas al Durómetro
Rockwell. Antes de comenzar a utilizar este equipo se verificó que el mismo
estuviese calibrado. Luego se le realizaron cinco ensayos de dureza a cada
una de las cuatro (4) probetas con el fin de obtener un promedio para lograr
una mayor exactitud en los resultados.
Luego éstas cuatro probetas deformadas se pasaron por la maquina
devastadora. Mediante el desbaste se consiguió poner al descubierto la
superficie del material, eliminando todo lo que pudiera obstaculizar su análisis,
a la vez que se obtuvo una superficie plana con pequeña rugosidad.
Una vez concluida esta etapa, ésta se sometió al proceso de pulido
utilizando un paño giratorio con alúmina gruesa durante quince (15) minutos
aproximadamente.
Una vez terminado el pulido, se atacaron las muestras con un reactivo
en particular para el latón, el cual estaba compuesto por 66% de HNO3 (Ácido
Nítrico), 17% de H3PO4 (Ácido Fosfórico) y 17% de CH3COOH (Ácido Acético)
con un tiempo de inmersión entre 5 y 30 segundos, dependiendo de cuánto
tiempo haya demorado el reactivo en tornarse verde, procurando que la
muestra no quedara sobreatacada. Inmediatamente la muestra se sumergió en
agua y alcohol con la finalidad de limpiar la superficie que iba a ser
fotografiada.
Se llevaron las probetas al microscopio metalográfico y se tomaron las
fotomicrografías respectivas en diferentes aumentos.
Luego la probeta con un 56% de deformación fue sometida a un
tratamiento térmico de recocido en un horno eléctrico de resistencia con control
electrónico. El horno se encendió y se esperó una hora aproximadamente para
que alcanzara la temperatura deseada (703 C). Luego se mantuvo a esta
temperatura constante durante una hora. Se apagó el horno y se dejó enfriar
dentro del mismo. Durante este proceso se tomaron varios intervalos de tiempo
y temperatura con el objetivo de construir una gráfica temperatura vs tiempo y
observar el comportamiento del proceso.
Finalmente se procedió a realizar nuevamente la medición de dureza, el
desbaste, pulido y ataque químico a cada una de las cuatro probetas y la toma
de las fotomicrografías, para así poder comparar e interpretar los resultados.
A continuación se muestra una tabla donde se muestra las distintas
deformaciones a las que estuvieron sujetas las probetas.

GRUPO DEFORMACIÓN ESPESOR ESPESOR

T. (%) INICIAL (mm) FINAL (mm)
1 30 6.5 4.55
2 56 7.0 3.1
3 19.05 6.3 5.1
4 0 5.75 5.75
5 40 6.8 4.8

La Tabla 1, muestra los datos obtenidos, luego de haber aplicado un trabajo

en frío a las probetas a distintos porcentajes. Como era de esperarse, se
observa que a mayor porcentaje de deformación de la muestra, se obtiene un
mayor número de dureza, lo que se debe a un aumento de dislocaciones en la
microestructura.

Deformación (%) Dureza HR 30T

0 70
30 70.6
56 78.6
19.5 70
40 73.4

Tabla 1: Porcentaje de deformación-Dureza HR 30T

Seguidamente, se presentan las fotomicrografías de las probetas,

deformadas (trabajo en frío):
Probeta de Control (0% de deformación)

70 30T. Fotomicrografía a 200X

Probeta #1 (30% de deformación)

70.6 30T. Fotomicrografía a 200X

Probeta #2 (56% de deformación)

78.6 30T. Fotomicrografía a 200X

 Probeta #3 (19.5% de deformación)

70 30T. Fotomicrografía a 200X

Probeta #4 (40% de deformación)

73.4 30T. Fotomicrografía a 200X

Se observa como a medida de que el porcentaje de trabajo en frío

aumenta, los granos se van aplanando cada vez más de manera gradual,
debido al efecto de compresión que ejercen los rodillos. Fenómeno que se
esperaba antes de realizar estos procedimientos.
 Ahora se presenta la fotomicrografía del Latón deformado a 56% de su
espesor luego de recuperado y recristalizado a 703 ºC durante una hora con
enfriamiento dentro del horno.

Fotomicrografía a 200X.

Fotomicrografía a 400X

Luego del enfriamiento en el horno y una vez verificada la calibración del

durómetro del laboratorio con el bloque patrón disponible para tal fin, se midió
la dureza Rockwell 30T del material, el valor promedio de dureza obtenido fue
de 37,37 30T. La Tabla 2 contiene las durezas obtenidas luego de haber
aplicado el tratamiento térmico a las probetas. Se observa como el valor de
dureza de las probetas a distintos grados de deformación disminuye de manera
considerable con respecto a los valores previos al tratamiento térmico (incluso
por debajo del valor de dureza de la probeta no deformada). Esto sucede
debido que al aplicar el recocido (temperatura por encima de la temperatura de
recristalización), ocurre la fase de recristalización de las muestras, donde las
tensiones internas de las probetas son liberadas es decir, los efectos de
endurecimiento por deformación son eliminados, para luego dar origen al
crecimiento de granos; a mayor tamaño de granos, menor será la dureza del
material.

Medida Dureza 30T

1 35
2 38.5
3 39
4 37

Tabla 2: Porcentaje de deformación-Dureza 30T

Expuesto lo anterior, observamos a través de la siguiente gráfica el

comportamiento teórico que ocurre en los materiales metálicos al realizar
trabajo en frío y luego el recocido de regeneración.

Representación esquemática de trabajo en frío seguido por un ciclo de

recocido mostrando los efectos en sus propiedades y microestructura
 Al comparar directamente con los resultados obtenidos en el laboratorio,
corroboramos lo esperado, ya que en el primer proceso (CW) hubo un aumento
de la dureza a expensas de una perdida de ductilidad, así como también el
aplastamiento de los granos. Y para la parte del recocido se observó como
crecieron los granos hasta casi llegar a su estado original, y además una menor
dureza en las probetas.

Para la construcción de la gráfica “Temperatura vs. Tiempo” se

presentan las Tablas 3 y 4 las cuales contienen los valores con los cuales se
pudo llevar a cabo la misma.

Temperaturas de calentamiento
Tiempo(min) Temperatura (℃)
0 32
23 386
33 465
43 527
46 550

Tabla 3
Hubo un periodo de una hora a temperatura constante igual a 703 C

Temperaturas de enfriamiento
Tiempo (min) Temperatura (℃)
110 550
122 490
132 458
142 433

Tabla 4
 Gráfica Temperatura vs Tiempo

Al elaborar la gráfica , observamos un comportamiento casi lineal en el

incremento de temperatura, cuando estuvo constante durante una hora y en el
tiempo de enfriamiento, evidenciando que el proceso de calentamiento es
mucho más rápido que el proceso de enfriamiento, debido a que no se dio una
transferencia de calor al ambiente de manera brusca, si no muy
paulatinamente. La no linealidad total de la gráfica además de atribuírsela a la
precisión humana también a que aunque no se consideraron el horno puede
presentar ciertas fugas.
Para lo último, pero no menos importante, se verificará la autenticidad
del latón, debido a que desde el principio partimos con que presentaba una
composición de 70% Cu y 30%Zn, para corroborar dicha afirmación hecha por
el vendedor, se compara las fotos de las muestras atacadas, con el diagrama
del Cu-Zn, y determinar que fases deberán estar presentes.
 Diagrama Cu-Zn

Se puede observar en el diagrama que un latón con una composición

70%Cu – 30%Zn, debería poseer sólo fase alfa. Al observar las
fotomicrografías de las probetas en algunas de ellas podemos evidenciar
diferentes fases lo que hace pensar que la aleación del material no es 70%Cu
-30Zn; sin embargo, las probetas cumplieron con el objetivo de la práctica del
laboratorio ya que pudimos evidenciar físicamente como actúan sobre los
materiales los tratamientos a los que son sometidos constantemente.

CONCLUSIÓN

Comparando las durezas determinadas para cada muestra laminada con

la dureza de una probeta sin laminar, se pudo establecer que sí aumenta la
dureza con el trabajo en frío. Y con las microfotografías se observa que a
mayor porcentaje de laminación los granos se van cizallando unos respecto a
otros mediante la generación, movimiento y reordenamiento de las
dislocaciones; los granos son más alargados en la dirección del laminado
(pasando de granos equiaxiales a columnares); la densidad de las
dislocaciones aumenta y deben interactuar con las existentes.

Al aumentar la densidad de las dislocaciones se vuelve más y más difícil

el movimiento de las mismas y por ello el trabajo en metales o deformación
endurece el material al aumentar su deformación en frío.
 Luego procedimos a realizar el recocido; es decir recalentar las probetas
trabajadas en frío para ablandarlas y aumentar así su ductilidad

Durante este proceso nuclearon nuevos granos y comenzaron a crecer

formando una estructura recristalizada.

La recristalización o dureza de las probetas se redujo ligeramente, lo

cual se comprobó con los ensayos de dureza realizados después del recocido y
aumentando significativamente su ductilidad.

ANEXOS

Durómetro Rockwell

Preparación de las muestras para el análisis metalográfico

Con el reactivo químico