PRACTICA DE ESTRUCTURAS HORMIGÓN ARMADO

NOMBRE: WILMER NICOLÁS VALDA CHOQUE

R.U. 200019096 C.I. 9082118

¿CUÁL ES POROSIDAD DE UN HORMIGÓN NORMAL?

La porosidad de la pasta de cemento es la suma del volumen de los huecos

capilares y de los huecos del gel, y representa el espacio no llenado por los
componentes sólidos de la pasta de cemento hidratado (Neville & Brooks, 1998);
depende principalmente de la relación agua/cemento (a/c) y del grado de
hidratación alcanzado por el cemento. Por ejemplo, para una pasta de relación
agua/cemento de 0,6, el volumen total de poros se encuentra generalmente entre
46% y 60% dependiendo del grado de hidratación del cemento, que
correspondería a niveles de hidratación comprendidos entre 100% y 27%,
respectivamente. En general, la porosidad de la pasta suele ser mayor a la
porosidad del agregado.

La porosidad de los agregados, los tamaños de los poros en el agregado varían en

un amplio rango, pero hasta los más pequeños son mayores que los poros del gel
en la pasta de cemento (Neville, 1999). Algunos poros del agregado están
totalmente inmersos dentro de la partícula, pero otros se abren a la superficie, de
modo que el agua, y otros agentes agresores, pueden penetrar en ellos.
El grado de porosidad de las rocas comunes varía de 0 a 50%. Teniendo en
cuenta que el agregado representa aproximadamente tres cuartas partes del
volumen del concreto, es claro que la calidad de la roca utilizada como agregado
es un factor que podría contribuir a la porosidad total del concreto. Sin embargo, la
porosidad capilar es la que generalmente influye en la durabilidad del concreto.

¿CUÁL ES LA IMPERMEABILIZACIÓN DEL HORMIGÓN?

La respuesta, como cabría esperar de un gallego, es que depende; pero a fin de

cuentas sí, sí es necesaria. ¿Qué me lleva a plantearme su necesidad? Pues la
existencia de mejores hormigones cada día, que por sus propiedades (de
laboratorio) serían capaces de funcionar y llegar a ser considerados
impermeables. ¿Esto que quiere decir?

Se dice que un hormigón sin fisuras es “impermeable” si el volumen de agua que

puede penetrar por un lado es menor que el volumen de agua que puede
evaporarse por el otro lado. Se
estima en la norma EN 206 / DIN 1048
el límite de penetración de agua para la
impermeabilidad (e) en un hormigón de
50 mm.

Esto viene a decir que después de 5

centímetros el hormigón es
impermeable, que va a depender de su composición y de su compacidad para
llegar a considerarse impermeable completamente. Hablando de esto, sobre todo
de la compacidad, hay que asegurarse de que el hormigón está bien ejecutado, y
eso viene a ser, asegurarse de que está bien la mezcla arena cemento y agua,
que los áridos son los correctos, que la temperatura de servicio ha sido la correcta,
que ha tenido un vibrado según las recomendaciones de proyecto, la correcta
disposición del armado de forma que evite la creación de oquedades … tantos
factores que hacen inviable el poder garantizar una unidad de obra de hormigón
armado ejecutado en obra. Para ello existen los «remiendos» o soluciones que
protegen mejor el muro.

La permeabilidad del concreto es de interés también con relación a la

impermeabilidad al agua de estructuras que retienen líquidos y otras estructuras, y
también con referencia al problema de presión hidrostática en el interior de presas.
Además, el ingreso de humedad dentro del concreto afecta sus propiedades de
aislamiento térmico.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

1. Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de
materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales
blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.

2. Trituración
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta
obtener una granulometría adecuada para el producto de molienda y se
traslada a la fábrica mediante cintas transportadoras o camiones para su
almacenamiento en el parque de prehomogeneización.

3. Prehomogeneización
El material triturado se almacena en capas uniformes para ser
posteriormente seleccionadas de forma controlada. La prehomogeneización
 permite preparar la dosificación adecuada de los distintos componentes
reduciendo su variabilidad.

4. Molienda de crudo
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su
cocción en el horno.

5. Precalentador de ciclones
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones,
que calienta la materia prima para facilitar su cocción.

6. Fabricación del clínker: Horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura
va aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las
complejas reacciones químicas que dan lugar al clínker.

7. Fabricación del clínker: Enfriador

A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire
frío del exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC.

8. Molienda de clínker y fabricación de cemento

El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento.
 9. Almacenamiento del cemento
El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

10. Envasado o expedición a granel

El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su
transporte por carretera o ferrocarril.

TIPOS DE CEMENTO QUE HAY NO SOLO EN BOLIVIA.

Cemento Tipo I
Es el cemento de uso general, común y corriente en construcciones
de concreto y trabajos de albañilería donde no se requieren propiedades
especiales. Aplicaciones: concreto en clima frío, pavimentos, cimentaciones, etc.
Cemento Puzolánico IP
En este tipo de cemento se ha añadido puzolana hasta en un 15%, material que le
da un color rojizo y que se obtiene de arcillas calcinadas, de cenizas volcánicas o
de ladrillos pulverizados. La ventaja de reemplazar parte del cemento por este
material, es que permite retener agua, por lo que se obtiene una mayor capacidad
de adherencia.
Esto retrasa, además, el tiempo de fraguado y es conveniente cuando se necesita
de más tiempo, por ejemplo, para frotachar un piso de concreto. Este cemento es
ideal para ser usado en climas calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Cemento Tipo II
Este cemento posee moderada resistencia al ataque de los sulfatos, se
recomienda usar en ambientes agresivos. Los sulfatos son sustancias que
aparecen en las aguas subterráneas o en los suelos, que cuando entran en
contacto con el concreto, lo deterioran.
El cemento Tipo II contiene no más del 8% de aluminato tricálcico (C3A). Los
sulfatos en suelos húmedos o en agua penetran en el concreto y reaccionan con el
C3A hidratado, ocasionando expansión, descascaramiento y agrietamiento
del concreto.

Cemento Tipo III

Este cemento se caracteriza por su desarrollo rápido de resistencia. Se
recomienda emplear cuando se quiera adelantar el desencofrado. Al fraguar,
produce alto calor, por lo que es aplicable en climas fríos.

Cemento Tipo IV
Al fraguar produce bajo calor, recomendable para vaciados de grandes masas
de concreto (hormigón masa), tales como grandes presas por gravedad, donde la
subida de temperatura derivada del calor generado durante el endurecimiento
deba ser minimizada.

Cemento Tipo V
De muy alta resistencia al ataque de sales, recomendable cuando el elemento
de concreto esté en contacto con agua o ambientes salinos.
Aplicaciones:  estructuras, canales, alcantarillado en contacto con suelos, ácidos
y/o aguas subterráneas, uso en obras portuarias expuestas a aguas marinas,
piscinas o acueductos.

DESCRIBIR CÓMO SE REALIZA LA PRUEBA DE DESGASTE DE LOS

ÁNGELES.

El objetivo de la prueba de desgaste por medio de la Máquina de los Ángeles es

determinar la resistencia a la trituración o abrasión de los materiales pétreos
utilizados en las mezclas asfálticas.

Para determinar la resistencia se hace actuar una carga abrasiva sobre la muestra
de material que se desee analizar. La carga abrasiva la proveerán unas esferas
metálicas estandarizadas que al interactuar con la muestra de material dentro de
la máquina de los ángeles alterarán su composición granulométrica triturando el
material, como resultado se tendrá una pérdida de material con respecto a su
masa inicial que determinará la calidad del mismo ante el desgaste o la abrasión.

Máquina de desgaste de los Angeles

La máquina de Los Ángeles consiste en un cilindro hueco de acero, cerrado en
sus extremos, que tiene un diámetro interior de 710 ±5mm, y de largo tiene
510=5mm. el cilindro está montado sobre dos soportes situados al centro de sus
caras planas en los extremos, de tal manera que pueda girar alrededor de este eje
en posición horizontal a una velocidad angular de 30 a 33 rpm. Para introducir la
muestra y las esferas metálicas se deberá construir una puerta en el cilindro, que
debe tener la misma curvatura del cilindro para que no haya discontinuidades en la
superficie interior del mismo, la citada puerta debe ser hermética para evitar salida
de polvo.

Con el objetivo de crear impacto de las esferas metálicas (carga abrasiva) contra
el material introducido en el cilindro deberá existir una placa de acero removible en
el interior del cilindro y que esté proyectada radialmente a todo lo largo del mismo.
La placa tendrá un espesor de 2.5 cm y se proyectará 8.9 cm hacia el eje central
del cilindro.

Las esferas necesarias para representar la carga abrasiva son “esferas de hierro
fundido o acero, con un diámetro promedio de 47 nuil y una masa de entre 390 y
445 g cada una” (SC’T. 2002). Se necesitan de 6 a 12 esferas para realizar cada
prueba dependiendo de la granulometría de la muestra a analizar.

Para contar el número de revoluciones que dé el cilindro se contará también con

un dispositivo que registre las mismas, también se contará con una charola que
sirva para recoger la muestra al finalizar la prueba.

Generalidades de la prueba

La prueba consiste básicamente en tomar una muestra del material con una
granulometría definida previamente a la prueba, colocar dicha muestra en un
cilindro giratorio de acero totalmente cenado y colocado horizontalmente, la
muestra será impactada repetidamente por unas esferas metálicas introducidas en
el cilindro que actúan como la carga abrasiva. Después de un número de ciclos
determinados se medirá la variación granulométrica del agregado como la
diferencia que pasa la malla No. 12 (1.7 mm de abertura), antes y después de la
prueba.
AVERIGUAR QUE ADITIVOS EXISTEN EN BOLIVIA.

Aditivos para el hormigón:

Aditivo reductor de agua/plastificante: Aditivo que, sin modificar la consistencia,

permite reducir el contenido de agua de un determinado hormigón, o que, sin
modificar el contenido de agua, aumenta el asiento /escurrimiento, o que produce
ambos efectos a la vez.
Aditivo reductor de agua de alta actividad/aditivo superplastificante: Aditivo
que, sin modificar la consistencia del hormigón, o que sin modificar el contenido de
agua, aumenta considerablemente el asiento (cono de abrams)/ escurrimiento, o
que produce ambos efectos a la vez.
Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la pérdida de agua, disminuyendo
la exudación.
Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una
cantidad determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que
permanecen después del endurecimiento.
Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo de transición de la
mezcla para pasar del estado plástico al rígido.
Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de
desarrollo de resistencia iniciales del hormigón, con o sin modificación del tiempo
de fraguado.
Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el tiempo del principio de
transición de la mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido.
Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo que reduce la absorción capilar del hormigón
endurecido del concreto.
Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormigón
fresco y/o endurecido actuando sobre más de una de las funciones principales
definidas en los aditivos mencionados anteriormente.
Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por tanto
sin clasificarse como ellos, pueden considerarse como tales ya que modifican
propiedades del hormigón, como ocurre con los colorantes o pigmentos que
actúan sobre el color hormigón, los generadores de gas que lo hacen sobre la
densidad, etc.