CEMENTO

1. DEFINICION

El cemento es un producto artificial, que se obtiene de la

transformación de una materia prima, que puede estar compuesta de una
mezcla de calizas, arcillas y otros minerales, o simplemente de calizas.
Esta materia prima finamente molida y homogeneizada, es llevada a altas
temperaturas, a través de un horno (rota o vertical), de donde se obtiene
un producto intermedio denominado Clinker, del cual, al molerse
finamente con alrededor de 5% en peso de yeso dihidrato, se obtiene el
cemento.
El Clinker de cemento puede definirse como el producto
granulado obtenido por tratamiento térmico hasta reblandecimiento o
fusión parcial o sinterización de mezclas adecuadas de calizas y arcillas
y, eventualmente, de arenas y minerales de hierro. El Clinker es la
conversión a elevadas tempera turas da mezcla de minerales naturales en
una nueva escala de minerales con propiedades hidráulicas obtenidas
generalmente entre 1,250 y 1,450 °C de temperatura.
El vocablo “Cemento”, proviene del término “Opus
Caementicium” que utilizaron los romanos para identificar una mezcla,
denominada “Concreto Romano”, que obtenían usando agregados
gruesos, cal, polvo de arcilla y puzolana, la cual endurecía aún bajo el
agua. Hoy, después de dos mil años se comprueba que ya en tan remotas
épocas, los romanos eran dueños de una aglomerante hidráulico de
excelente calidad, que nos ha dejado como muestra los fabulosos
monumentos arquitectónicos aun existentes.

2. CARACTERISTICAS GENERALES

El cemento, a diferencia de otros aglomerantes, es un

aglomerante hidráulico por que posee la propiedad de endurecer en el
aire y bajo el agua, debido a las reacciones químicas que se produce
entre el agua y los silicatos y aluminatos del calcio, presentes en el
cemento.
Los elementos minerales principales que debe contener la materia
prima son: el óxido de calcio (CaO), el bióxido de silicio (SiO 2), el óxido
de aluminio (Al2O3) y el óxido de hierro (Fe 2O3), los cuales tienen que
 estar relacionados entre sí en proporciones pre-establecidas, con el objeto
de dar determinadas características al Clinker que de ellos se obtiene.

Estos elementos pueden provenir de diferentes minerales, como

por ejemplo la caliza aporta el CaO, la arcilla aporta SiO 2 y el Al2O3, la
pirita o hematita aporta el Fe2O3, etc.; teniendo que proceder a
mezclarlos previamente, o de una caliza que con tenga todos los
elementos en las debidas proporciones, como es el caso muy especial de
la materia prima de la fábrica de Cementos Lima S.A. ubicada en
Atocongo.

Como se ha indicado anteriormente, la materia prima pasa por el

horno en donde, al elevarse su temperatura a 1,450°C, se recombinan los
cuatro elementos antes indicados: Oxido de calcio, Bióxido de silicio,
Óxido de aluminio y Óxido de fierro, produciéndose el Clinker.

Si el Clinker fuera molido finamente para ser utilizado como

cemento, en el momento de su mezcla con el agua fraguaría casi de
inmediato, no permitiendo de esta manera, tanto su manipuleo como su
instalación. Por esta razón, en el momento de la molienda del Clinker, se
le adiciona a éste, yeso dihidrato, con el objeto de retardar el tiempo de
fraguado.

El cemento al mezclarlo con el agua presenta un tiempo de

fraguado inicial y un tiempo de fraguado final, acompañado de
generación de calor, denominado “calor de hidratación” y un aumento
de volumen.

El cemento se hidrata rápidamente cuando se encuentra en contacto

con el medio ambiente, por Io que es preciso, tratar de protegerlo de la
humedad o usarlo Io más rápidamente posible.

El cemento presenta un grado de finura tal, que mientras más finos

sean sus granos, más rápidamente se obtienen elevadas resistencias
mecánicas, pero existe el peligro permanente de producirse contracciones
por secado.
3. FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND
La fabricación de cemento Portland, comprende las siguientes
etapas:
3.1. EXTRACCION DE LA CALIZA EN LA CANTERA
3. 1.1. Perforación y Voladura
La primera operación es la perforación de los
taladros en los bancos de trabado de hasta 15 metros de
profundidad. Luego se cargan con explosivos, con el
denominado Anfo (nitrato de amonio + combustible), y se
procede a la voladura secuencial para lograr una mayor
eficiencia.

En la cantera de Atocongo de cementos Lima

S.A., se extraen diariamente 12, 000 toneladas de roca, de
las cuales 8, 000 son de caliza apta para el proceso y 4,
000 de material estéril que cubre parte del yacimiento.

3.1.2. Carguío y Acarreo

Después de realizada la voladura, siguen las

operaciones de carguío y acarreo utilizando cargadores
frontales de 7.6 m3 y camiones de 50 toneladas. Tractores
de oruga del tipo D10N complementan estas labores.

3.2. REDUCCION DEL TAMAÑO DE LA CALIZA Y SU

HOMOGENEIZACION
Para obtener el Clinker, que es el material intermedio entre la
caliza y el cemento, es preciso reducir el tamaño de la caliza, extraída
de la cantera, hasta polvo fino denominado crudo, uniformizar su
calidad y pasarlo a través del horno.

Para lograr esto, la caliza pasa sucesivamente por la Chancadora

Primaria, Chancadora Secundaria y Zarandas, Pre homogenización,
Molido de crudos y Silo de Homogeneización.

3.2.1. Chancadora Primaria

La caliza extraída de la cantera es llevada a la Chancadora
Primaria, que es del tipo denominado “cónica”, que la tritura por
presión reduciendo su tamaño desde un máximo de 1.5 m. hasta un
mínimo de 40 cms. Depositándolas en una Cancha de
almacenamiento que tiene capacidad de 200.000 toneladas, Su
capacidad de producción es de 1.600 toneladas por hora.

3.2.2. Chancadora Secundaria y Zarandas

De La Cancha de la Chancadora Primaria, la caliza se

transporta a la Chancadora Secundaria, dosificada según su ley, en
donde se reduce su tamaño de 40 cms. A un mínimo de 18mm. La
capacidad de esta unidad es de 600 toneladas por hora.
Las zarandas que existen en este circuito, se encargan de
separar la caliza menor de 18mm. Para enviarla a la Cancha de Pre
homogeneización y los tamaños más gruesos regresan a la
Chancadora para terminar su proceso.

3.2.3. PREHOMOGENEIZACIÓN:

La cancha de pre homogeneización es del tipo "circular" de

108 m. de diámetro y tiene una capacidad de 110,000 toneladas. Su
funcionamiento es automático. La caliza se deposita en capas
sucesivas horizontales por medio de una faja telescópica apiladora
que recorre un ángulo prefijado.

Una vez conseguida la altura necesaria de una ruma, se

pasa a
preparar otra. Mientras tanto la ruma anterior es recuperada en
forma perpendicular a su apilamiento, originándose un efecto de
mezcla uniforme. De allí la caliza se traslada, mediante fajas, a los
silos de alimentación del Molino de Crudo.

3.2. 4. MOLIENDA Y HOMOGENEIZACION:

En el Molino de Crudo se realiza la última reducción de

tamaño de la caliza, de 18 mm. A un estado pulverulento. El
Molino de Crudo es un tubo de 4.4. m. de diámetro por 15, 75 m.
de largo, gira a razón de 15 rpm. y en su interior se encuentra 300
toneladas de bolas de acero de diferentes tamaños. La caliza se
pulveriza por el impacto de estas bolas. La capacidad de
producción de este molino es de 350 a 400 toneladas por hora. El
polvo producido se denomina "crudo" y es conducido por medio
 de fajas transportadoras al silo de homogeneización, donde se afina
su calidad con el objeto de que al alimentarse al horno sea Io más
uniforme posible.

3.3. OBTENCION DEL CLINKER

3.3.1. PRE-CALENTADOR

Consta de cuatro etapas de ciclones que se encuentran

ubicados uno encima del otro, en un edificio de 70 m. de alto. El
crudo homogeneizado se alimenta por el extremo superior de este
pre-calentador, pasando a través de los ciclones en donde se
calienta por acción de los gases generados en el quemador del
horno.

3.3.2. HORNO

El crudo se comienza a descarbonatar en el precalentador e

ingresa al horno en donde por efecto del calor generado por acción
del petróleo No. 6 o del carbón, en un quemador situado en el
extremo de salida sufre transformaciones físicas y químicas,
llegando a "clinkerizarse" a temperaturas del orden de los 1,400 a
1,450°C, obteniéndose el producto intermedio denominado Clinker
El material avanza por el interior del horno, que es un tubo de 5.2
m. de diámetro por 85 m. de largo y que gira hasta 3 rpm. ; tiene
una capacidad de producción de 5,000 toneladas por día.

3.3.3. ENFRIADOR

El Clinker descargado por el horno, pasa a la tercera

parte del
circuito de clinkerización, que es el enfriador. Este consta de varias
superficies escalonadas compuestas por placas fijas y móviles.
alternadas, con unos pequeños orificios por donde pasa el aire que
es insuflado por la parte inferior, por la acción de 9 ventiladores
con el objeto de enfriar el Clinker hasta alrededor de los 100 0 C. En
la parte final de esta unidad se encuentra una trituradora de rodillos,
accionada por motores hidráulicos.
 3.3. MOLIENDA DEL CEMENTO

El Clinker, se transporta a una Cancha de Almacenamiento

en donde termina su proceso de enfriamiento por ser
posteriormente alimentado a los Molinos de Cemento,
conjuntamente con el yeso dihidrato.

En esta etapa se obtiene finalmente el Cemento, mediante 2

molinos de bolas de 4. 40 m. de diámetro por 14.40 m. de largo
en cuyo interior, revestido de blindajes de acero, se encuentran
300 toneladas de bolas de acero de diferentes tamaños. La
capacidad de cada una de estas unidades es de alrededor de 120
toneladas por hora.

Los molinos, para mejorar la uniformidad del cemento,

trabajan en un circuito cerrado con barrido de aire y están
provistos de dos separadores centrífugos cada uno, que permiten
clasificar las partículas, que salen del molino, en dos grupos:

a.- Las que por su menor tamaño son arrastradas por la corriente
de aire y que constituyen el producto final, y
b.- Las más gruesas que caen por gravedad y son regresadas al
molino para terminar su proceso de molienda.
Los separadores están provistos de un sistema de regulación
que permite ajustar los parámetros que se deseen.
De esta manera, se puede ofrecer un cemento con una calidad
uniforme y controlada.
Finalmente, el cemento es trasladado a los silos del envase, por
medio de una faja transportadora y/o un sistema de bomba
neumática.

3.5. ENVASE Y DESPACHO DEL CEMENTO

El cemento extraído de los silos, se despacha tanto en bolsas de
papel como a granel. Para el despacho en bolsas se utilizan máquinas
rotativas automáticas que tienen una capacidad de envasado de 1 ,800
 bolsas por hora. El operador, sólo se limita a colocar las bolsas en los
pitones de una tolva rotativa, que gira continuamente, y que las llena con
el peso de 42.5 kg, descargándolas sobre una faja transportadora.
Las bolsas se transportan a las plataformas de los camiones por un
sistema de fajas. Los cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas.
Además, las bolsas pueden ser colocadas sobre parihuelas, que son
preparadas durante la noche, para acelerar la entrega en las horas de la
mañana y mejorar la atención a los clientes.
El control de calidad, se encuentra presente en todas las etapas del
proceso. La Fábrica de Cementos Lima S.A. para realizar dicho control de
calidad, cuenta con modernos equipos, como es el caso del Medidor de
Fluorescencia de Rayos X del tipo multicanal asociado a una
computadora, que permite un preciso y rápido análisis de las muestras que
son tomadas en los diferentes puntos del proceso, desde la Cantera hasta el
Envase.
En los laboratorios de Ensayos físicos y químicos, se realizan las
diferentes pruebas dispuestas por las Normas Nacionales NTP o
Internacionales A. S. T. M., que rigen por la industria del cemento.

4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CLINKER Y CEMENTO

PORTLAND
Las materias primas que se usan para la fabricación del Clinker,
aportan con 4 óxidos fundamentales: SiO 2, Al2O3 , Fe203 y CaO, mientras
que el MgO, Na2O y K2O, pueden considerarse como accidentales
debido a su pequeño porcentaje.

Por consiguiente, la composición química del Clinker se presenta

por medio del sistema cuaternario:

CaO - SiO2 - Al2O3 - Fe2O3

Estos óxidos vamos a describirlos brevemente de la siguiente

forma:

4.1 Oxido de Calcio. — Se ha descrito al estudiar la asignatura de

Materiales de Construcción.
4.2 Bióxido de Silicio. — Se encuentra en abundancia en la naturaleza,
 Formando parte de los silicatos, en las variedades cristalizadas cuarzo β,
tridimita ꚍ, cristobalita β y en forma vítrea en la sílice fundida.
La Sílice pura o cuarzo β, estable a la temperatura ordinaria, se
transforma a 5730C en cuarzo α, cristalizando en prismas hexagonales
(densidad: 2.65 y dureza; 7); a 870 0 C se obtiene la tridimita α, de las que
existen la variedades α,β y ꚍ (densidad:2.28 y a 1,470 0 C se forma la
cristobalita α (densidad: 2.33), se funde a 1, 710 0 C (densidad: 2. 20),
ocupando este cuarzo vítreo un volumen mayor que el cuarzo β.
Para que el cuarzo se transforme en tridimita y cristobalita hay que
calentar muy despacio, pues ordinariamente a los 1,600 0 C. Forma una
masa vítrea pastosa que no cristaliza al enfriarse.
Aunque la Sílice sea químicamente inerte a la temperatura
ordinaria, reacciona enérgicamente con las bases, a temperaturas elevadas,
formando los silicatos.
El bióxido de silicio, a pesar de no unirse directamente con el agua
se le considera como anhídrido, formando geles del ácido silícico que,
aunque no se hayan aislado, se les puede considerar como hidratos
SiO2.H2O o SiO3H2 (ácido metasílico), y el SiO2, 2H2O o SiO4H4 (ácido
ortosilícico), Y con más moléculas de agua y bióxido de silicio se forman
compuestos muy complejos.

4.3 Oxido de Aluminio. Llamado también alúmina, se encuentra en la

naturaleza en forma de corindón incoloro, se funde a 2, 505° C,
cristalizando en numerosas formas por enfriamiento. Tiene una densidad
de 4 y una dureza de 9 en la escala de Mohs.
La alúmina se halla combinada en la arcilla (2SiO2.Al2O3. 2H2O)
y la eliminación de la sílice da origen a la formación de dos óxidos
hidratados, el diásporo (Al2O3. H2O), y la hidrargirita o gibbsita (Al2O3.
3H2O), siendo bauxita una mezcla de ambas en diferente proporción.
La alúmina obtenida por precipitación forma con el agua, un gel
cristalizando con el tiempo en forma de hidrargirita.

La alúmina no se forma al fraguar el cemento Portland, pero si en

el del cemento Aluminoso.

4.4 Oxido Férrico. -Es muy abundante en la naturaleza, constituyendo el

mineral de hierro llamado oligisto y hematites roja.
En el cemento Portland se encuentra en dosis pequeñas, pues
provienen de las impurezas de las arcillas, pero en los cementos
 aluminosos alcanzan proporciones importantes procediendo de la
bauxita.
Este óxido da al color al cemento. Se parece a la alúmina,
combinándose principalmente con la cal.
Existen dos óxidos férricos hidratados amorfos, uno de color
amarillo y el otro rojizo de fórmula: Fe (OH)3. H2O.
Estos óxidos de calcio, silicio aluminio y hierro se combinan,
formando un compuesto de tres o más elementos; pero para facilitar su
estudio se les considera formados por dos, y como casi todos se hallan
combinados con el oxígeno, consideraremos a los compuestos más
complicados como formados por la agrupación de los óxidos, como se
hace en mineralogía al estudiar los silicatos, y en otros casos, como sales
del hipotético ácido silícico o alúmino silícico. Así, el ortocilicato cálcico
se le puede considerar formado por la combinación de los dos óxidos:
2CaO. SiO2, o bien SiO4Ca2, como si fuera la sal cálcica del ácido
ortosilícico SiO4H4, que representa bien su composición, pero no su
estructura, pues se ha comprobado, al estudiar con rayos X, que las
estructuras de las moléculas de los silicatos están formadas por complejos
de silicio-oxígeno, en los que el silicio forma cadenas con dos átomos de
oxígeno. Por otro lado, las combinaciones del silicio-oxigeno sólo existen
en estado sólido y no dan iones libres, por lo que a los compuestos de los
silicatos no se los puede considerar ionizados en el agua.

4.5 Silicatos de Calcio. — El óxido de calcio y el bióxido de silicio

reaccionan a elevada temperatura, formando los siguientes compuestos:

Silicato monocálcico (SiO2. CaO) o metasilicato. - Existen dos

variedades, la α y la β, que forman el mineral llamado
Wollostonita, siendo estable hasta 1, 150 0 C. transformándose en
la variedad α, que se funde a 1,512 °C. Cristaliza en el sistema
monoclínico, es inerte hidráulicamente, el agua no lo ataca más
que al cabo de varios años. No se halla en el Clinker del cemento
Portland.
Silicato sesquicálcico (SiO2. 3CaO). - Se disocia a 1, 745 0 C en
silicato bicálcico y líquido, no encontrándose en el Clinker de
cemento Portland,pulverizándose en parte cuando se enfría
lentamente.

Silicato Bicálcico (SiO2. 2CaO) u ortosilicato. - Hay tres formas

alotrópicas: -la α, estable por encima de 1, 410 0 C, se funde a 2,
 130 0 C y por enfriamiento se transforma en la forma β, a 1, 420 0
C; y la forma T a 675 0 C. La transformación de la forma β en T va
acompañada de un aumento de volumen del 10% reduciéndose a
polvo espontáneamente al enfriarse a la temperatura ordinaria,
apreciándose en las escorias de altos hornos y en los cementos
Portland, ricos en este compuesto.

Silicato Tricálcico (SiO2. 3CaO). - Es el principal constituyente

del cemento Portland. Se obtiene por sinterización calentando
una mezcla de carbonato cálcico y sílice a 1,400 °C. Tiene un
peso específico de 3.15, atribuyéndole las resistencias iniciales
del cemento Portland.

Silicato Pentacálcico (SiO2. 5CaO). - Se pulveriza

espontáneamente por enfriamiento lento como el silicato
bicálcico y las escorias. Si se enfría bruscamente y se muele es
hidráulico. formándose hidrato de calcio y una masa gelatinosa
o coloidal que da origen a los esferolitos, que se aprecian
claramente con el microscopio electrónico.

4.6 Aluminatos de Calcio. —Se forman cuatro compuestos bien

definidos, los cuales son los siguientes:
Aluminato monocálcico (Al2O3. CaO). - Se obtiene calentando
alúmina y carbonato cálcico por encima de 950 ° C., se funde 1,600 °
C. y se cristaliza en el sistema monoclínico. Tiene una densidad de
2.98, y propiedades hidráulicas, siendo el principal constituyente de
los cementos aluminosos.
Aluminato tricálcácico (Al2O3. 3CaO). - Se funde a 1, 535° C,
presentando propiedades hidráulicas menores que el anterior hallándose
en el cemento Portland; se cristaliza en el sistema cúbico. En estado
puro se hidrata y fragua rápidamente y contribuye al falso fraguado de
los cementos.
Trialaminato Pentacálcico (3Al2O3. 5CaO). -Existen en dos formas
alotrópicas. Se funde a 1,455° C, encontrándose a veces en los
cementos Portland y al aluminosos; presenta fraguado rápido y
menores resistencias que el aluminato monocalcíco.
Pentaluminato Tricálcico (5Al203. 3CaO). - Se funde a 1,720° C,
hallándose a veces en el cemento aluminoso.
 4.7 Ferritos Cálcicos. - EI óxido de calcio y el óxido de hierro reaccionan a
gran temperatura para dar el ferrito monocálcico: Fe2O3 CaO y el ferrito
bicálcico Fe2O3. 2CaO. Se funden a 1,216°C, no teniendo propiedades
hidráulicas, hallándose en los cementos aluminosos y metalúrgicos.

COMPOSICION TIPICA CALCULADA Y FINURA DE LOS

CEMENTOS PORTLAND

Tipo de cemento Portland *Composición Porcentaje Finura

cm2/gr
ASTM CSA C3S C2S C3A C3AF **
I Normal 50 24 11 8 1800
II Moderado 42 33 5 13 1800
III De rápido endurecim. 60 13 9 8 2600
IV De bajo calor hidrat. 26 50 5 12 1900
V Resistente a los sulfa. 40 40 4 9 1900

 Las composiciones que se dan en el cuadro anterior son las más generales.
Diferencias con respecto a estos valores no indican un comportamiento
defectuoso. Los limites en las especificaciones se pueden consultar en
ASTM. C – 150 o CSA A5.
 La finura ha sido determinada en la prueba del turbidimetro de WAGNER.